UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

TAREA:
Compresores alternativos

ASIGNATURA:

TURBOMÁQUINAS TERMICAS

DOCENTE:

ING. GUSTAVO SALOMON TORRES

ESTUDIANTE:

VIGIL POSADA, MOISÉS ALEJANDRO VP16020

CIUDAD UNIVERSITARIA
CICLO I, 2022
Contenido de Reporte
INTRODUCCION..................................................................................................................................3
Objetivos............................................................................................................................................4
Objetivo general:............................................................................................................................4
Objetivos específicos:.....................................................................................................................4
COMPRESOR......................................................................................................................................5
Compresores Alternativos..................................................................................................................5
Componentes de un compresor de pistón (alternativo)....................................................................6
Características de un compresor alternativo......................................................................................8
Compresor de pistón de varias etapas...........................................................................................8
Comportamiento termodinámico......................................................................................................9
Relación de presiones......................................................................................................................10
Compresión en etapas.....................................................................................................................10
DIAGRAMA DE UN COMPRESOR DE DOS ETAPAS........................................................................11
POTENCIA MECÁNICA Y RENDIMIENTOS..........................................................................................13
Modo de operación de los compresores alternativos......................................................................16
DIAGRAMAS.....................................................................................................................................16
DIAGRAMA INDICADO DEL COMPRESOR IDEAL...........................................................................16
DIAGRAMA INDICADO DEL COMPRESOR REAL...........................................................................17
RENDIMIENTO..................................................................................................................................20
REFRIGERACIÓN INTERMEDIA..........................................................................................................24
Esquema del funcionamiento de un compresor alternativo............................................................25
Áreas de aplicación..........................................................................................................................26
Operación.........................................................................................................................................26
Proceso de selección de compresor.................................................................................................26
Diseño de compresor.......................................................................................................................29
Materiales que lo componen...........................................................................................................30
Análisis de ruido...............................................................................................................................30
Ventajas y desventajas.....................................................................................................................31
Fallas comunes.................................................................................................................................32
Mantenimiento de compresor alternativo.......................................................................................33
Inversión y costos.............................................................................................................................34
Conclusión........................................................................................................................................44
Bibliografía.......................................................................................................................................45
INTRODUCCION

El presente reporte de investigación sobre compresores alternativos se enfoca en lograr la

comprensión del conocimiento investigado de lo que es un compresor alternativo y como hacer
que su funcionalidad sea la más adecuada. Los compresores son máquinas que tienen por
finalidad aportar una energía a los fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan,
para hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presión.

En esta última característica precisamente, se distinguen de las soplantes y ventiladores que

manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire, por ejemplo) sin modificar
sensiblemente su presión, con funciones similares a las bombas de fluidos incompresibles.

Los compresores alternativos son máquinas de desplazamiento positivo en las cuales sucesivas
cantidades de gas quedan atrapadas dentro de un espacio cerrado y, mediante un pistón, se eleva
su presión hasta que se llega a un valor de la misma que consigue abrir las válvulas de descarga.

El elemento básico de compresión de los compresores alternativos consiste en un solo cilindro en

el que una sola cara del pistón es la que actúa sobre el gas (simple efecto).

Existen unidades en las que la compresión se lleva a cabo con las dos caras del pistón (doble
acción), actuando de la misma forma que si tuviéramos dos elementos básicos de simple efecto
trabajando en paralelo dentro de una misma carcasa.

Con el fin de comprender y entender que conlleva trabajar con un compresor alternativo se llevo a
cabo este reporte enfocado justamente a compresores alternativos.
Objetivos

Objetivo general:

Identificar y comprender las principales funciones características y componentes de un compresor

alternativo con el fin de entender y aplicar el conocimiento adquirido mediante este reporte,
también adquirir conocimiento de lo que trata trabajar con un compresor alternativo de forma que
sea una forma de familiarizarse con este tipo de herramienta, así como lo que conlleva trabajar con
un compresor alternativo así como lo es la inversión costos y mantenimiento que necesita el
compresor alternativo, también teniendo en cuenta su funcionamiento sea por sus componentes y
función de cada componente.

Objetivos específicos:

- Definir el principio de funcionamiento del compresor

- Definir ventajas y desventajas al trabajar con un compresor alternativo
- Comprender el funcionamiento y etapas que conlleva trabajar con un compresor alternativo
- Definir partes que componen un compresor alternativo
- Identificar algunas fallas del compresor y sus posibles correcciones
- Analizar la información recopilada con el fin de entender el proceso que conlleva usar un
compresor alternativo
- Analizar costos e inversión de un compresor alternativo
- El manteamiento que requiere un compresor alternativo
- Comprender el comportamiento termodinámico
- Esclarecer el procedimiento que hace un compresor al trabajar.
COMPRESOR.
Un compresor es una máquina cuya función consiste en incrementar la presión de un fluido.  Al
contrario que otro tipo de máquinas de similar función, el compresor eleva la presión de fluidos
compresibles como el aire y todo tipo de gases.

Su funcionamiento consiste en unos cambios de energía entre la máquina y el fluido, donde el

trabajo que ejerce el compresor es transferido al fluido que pasa por él convirtiéndose en energía
de flujo. En este proceso se aumenta la presión y la energía cinética que impulsa al fluido a salir.

Los compresores son máquinas muy utilizadas actualmente en el sector industrial y en muchos
campos de ingeniería. Están presentes en muchas máquinas y sistemas mecánicos que utilizamos
en nuestro día a día.

Están presentes en muchos sistemas de refrigeración como, por ejemplo, los refrigeradores
domésticos. También podemos encontrarlos en generadores de energía eléctrica.

El compresor es un componente importante dentro de los motores. Son los encargados de la

sobrealimentación de motores de combustión interna de un coche y hacen posible el
funcionamiento de los turborreactores de muchos motores de avión.

El compresor también se utiliza para comprimir gases en redes de alimentación de sistemas

neumáticos.

Los compresores y las turbinas se fabrican normalmente para un funcionamiento continuo e

ininterrumpido que permite sincronizar la inspección y el mantenimiento con los programas
generales de mantenimiento de la planta o de los activos.

Compresores Alternativos.
Un compresor alternativo es una máquina que utiliza un mecanismo interno para comprimir un
gas mediante desplazamiento positivo. Estas máquinas generalmente consisten en un pistón
accionado por el cigüeñal en un cilindro cerrado equipado con válvulas de entrada y salida. El
compresor funciona extrayendo gas dentro del cilindro, comprimiéndolo y enviándolo a un tanque
de retención o línea de suministro. Este ciclo se repite continuamente produciendo un suministro
constante de gas comprimido. El compresor alternativo generalmente funciona con motor o motor
eléctrico y está disponible en una variedad de tamaños y diseños para su uso en una amplia
variedad de aplicaciones industriales y domésticas.

El término reciprocante se refiere a cualquier movimiento repetido hacia atrás y hacia adelante o
hacia arriba y hacia abajo, y en este caso se aplica al ciclo repetido que sigue el pistón del
compresor. El desplazamiento positivo es el proceso de tomar una cantidad establecida de un
fluido o gas y desplazarlo o forzarlo a una salida o línea de descarga. Un compresor alternativo de
tipo pistón funciona al extraer un cuerpo de gas a través de una válvula de admisión durante la
carrera descendente del pistón y comprimirlo en la carrera ascendente. Cuando el pistón alcanza
la parte superior de la carrera ascendente, se abre una válvula de salida que permite que el gas
comprimido salga del cilindro hacia la línea de suministro. Este proceso se repite constantemente,
produciendo así un suministro constante de gas comprimido.
Los compresores alternativos generalmente funcionan con motores eléctricos o motores de
gasolina y Diesel. Las versiones más pequeñas de bricolaje (bricolaje) y las unidades comerciales
instaladas en fábricas o plantas suelen funcionar con electricidad, mientras que las diseñadas para
uso móvil funcionan con motor. Los compresores industriales grandes pueden presentar diseños
de múltiples cilindros y, a menudo, incluyen la opción de utilizar cualquier cantidad de esos
cilindros dependiendo de la demanda. Los modelos domésticos pequeños generalmente tienen un
solo cilindro que alimenta aire comprimido a un tanque de almacenamiento o directamente a la
manguera de suministro.

Estas máquinas se utilizan para comprimir una variedad de gases que incluyen aire, hidrógeno,
oxígeno, refrigerantes e hidrocarburos. Los gases que comprimen pueden ser alimentados
directamente a otra parte del proceso o en un tanque de almacenamiento para su uso posterior.
Los compresores de aire generalmente se usan para conducir herramientas o equipos neumáticos,
mientras que otros gases se comprimen como parte de un proceso industrial como el aire
acondicionado, la producción química y el refinamiento de petróleo crudo. El compresor
alternativo se utiliza típicamente donde se requieren altas relaciones de compresión con caudales
bastante bajos. El uso de un compresor alternativo generalmente está restringido a aplicaciones
donde los gases involucrados retienen muy poca humedad.

Componentes de un compresor de pistón (alternativo)

las partes que lo componen. Un compresor de pistón es una máquina muy versátil, utilizada en
aplicaciones tanto livianas como pesadas. Todos los compresores de pistón están compuestos por
una serie de partes necesarias que interactúan entre sí para comprimir el aire. Este aumento de
presión es posible gracias a un pistón conectado a un sistema de biela-manivela giratoria. A
continuación, vea las partes que componen un compresor de aire de pistón y sus funciones

Cabezal

Esta es la parte más importante de un compresor de pistón, que contiene los pistones que
comprimen el aire en un proceso cíclico de aspiración y compresión.

Motor

El motor eléctrico es la parte del compresor de pistón que transforma la energía eléctrica en
energía mecánica. Es decir, es el que provee la fuerza motriz para que junto el conjunto de poleas
y correas, hagan funcionar el cabezal.

Tanque

Es la parte del compresor de pistón que almacena el aire comprimido. 

Válvula de retención

La válvula de retención permite almacenar aire dentro del tanque de almacenamiento del
compresor de pistón.
Con el tiempo, las válvulas de retención pueden presentar fugas. Antes de considerar un cambio,
intente limpiarlo con agua y jabón para aflojar cualquier residuo que impida que funcione, si la
limpieza no ayuda, deberá reemplazarlo.

Presostato

El presostato mantiene la presión del tanque de almacenamiento entre dos valores predefinidos,
mediante activación directa o indirecta de uno o más motores.

Los presostatos salen de fábrica ajustados y sellados, con un rango de presión definido. La ruptura
resultará en la pérdida de la garantía del compresor de pistón, ya que el cambio puede
comprometer el funcionamiento del presostato, así como el motor/contactor que controlará.

Válvula de seguridad

Es imprescindible verificar el funcionamiento de la válvula de seguridad. Esta debe activarse

manualmente al menos una vez por semana y su presión de apertura debe revisarse una vez al
año, fuera del tanque de almacenamiento y con un manómetro de precisión calibrado de acuerdo
a los estándares nacionales de cada país.

Manómetro

El manómetro que acompaña al compresor de pistón es meramente un instrumento operativo,

indicando la existencia de presión y su intensidad dentro del tanque de almacenamiento.

Su lectura nunca debe tomarse como valor absoluto o real.

Válvula purgadora

Esta parte de los compresores de pistón sirve para drenar la humedad que se acumula en el
tanque de almacenamiento.

Visor de aceite

Para asegurar que su compresor de pistón funcione eficientemente, es importante verificar el

nivel de aceite de su compresor regularmente y saber cuánto aceite necesita adicionarle en cada
cambio. Para esto, existe el visor de aceite. Antes de agregar aceite a su compresor de aire,
debe consultar el manual del compresor para conocer las pautas a verificar y la cantidad de aceite
recomendada que debería agregar. El manual indicará exactamente cuánto aceite debe agregar
dependiendo de su modelo de compresor.

Elementos de transmisión

El sistema de poleas y correas es el encargado de la transmisión de la energía hacia el cabezal

para que este funcione. Este sistema cuenta con una protección de banda, para seguridad del
operario. 

El cabezal del compresor de pistón también cuenta con una polea que cumple la función de
ventilador. Es importante verificar que la polea gire en el sentido correcto. 
Características de un compresor alternativo
Un compresor alternativo consta de uno o más cilindros con pistones accionados por un motor. El
aire se aspira en el cilindro y se comprime, en una o más etapas, a la presión de trabajo. Después
de la compresión, el aire comprimido pasa a través del refrigerador posterior y continúa hasta el
depósito de aire.

Compresor de pistón de una etapa

Un compresor de una etapa tiene uno o más cilindros, cada uno de los cuales comprime el aire
desde la presión atmosférica a la presión de trabajo.

Compresor de pistón de varias etapas

Un compresor multietapa tiene dos o más cilindros conectados en serie, donde el aire se
comprime gradualmente a la presión final. El aire comprimido se enfría con aire o agua entre las
etapas. De esta forma mejora la eficiencia, a la vez que se alcanza una presión mucho más alta que
con un compresor de una etapa.

El compresor alternativo es uno de los tipos que mayor rendimiento alcance en la mayoría de las
aplicaciones. Adicionalmente se le puede dotar de un sistema de control de carga con objeto de
mantener su rendimiento a carga parcial.

La práctica totalidad de los gases comerciales pueden tratarse con este tipo de compresor, al no
presentar problemas con gases corrosivos.

Los cilindros de compresión son generalmente del tipo lubricado, aunque si las necesidades del
proceso lo requieren se puede ir a un tipo no lubricado.
En compresores donde la relación de compresión es muy elevada, la compresión se realiza en
varios pasos. De esta forma se pretende reducir el perfil de temperatura del sistema, consiguiendo
un mejor control del mismo.

Con el objeto de compensar las fuerzas de inercia de los pistones y otros elementos móviles que
provocan vibraciones en el equipo, se instalan sistemas de equilibrado del equipo, tales como
volantes de inercia, cigüeñales contrarrotantes, etc.

Los compresores alternativos deben ser alimentados con gas limpio, recomendase el uso de filtros
en la alimentación. No permiten trabajar con gases que puedan arrastrar gotas de líquido con
ellos, aunque sí con vaporizado siempre que no exista el riesgo de condensación dentro del
cilindro. La presencia de líquido dentro del cilindro es peligrosa para el equipo, ya que al ser
incompresible el cigüeñal de la máquina puede resultar dañado al intentar hacerlo.
Adicionalmente la lubricación de las paredes del cilindro puede ser destruida por el líquido que
pudiera entrar en él. Para solucionar el problema en la alimentación al compresor se instalan
depósitos separadores de gotas, en los que se retira el posible contenido líquido que pudiera
arrastrar el gas de alimentación.

Los compresores alternativos suministran un flujo pulsante de gas. En algunas aplicaciones esto es
contraproducente por lo que se dispone de este problema se soluciona disponiendo a la salida del
compresor un depósito anti pulsante, en el que se atenúan las variaciones de presión en el flujo.

Comportamiento termodinámico.
En el diagrama que presentamos a continuación podemos estudiar el funcionamiento básico
interno de este tipo de compresores. El ciclo de trabajo del compresor se divide en cuatro etapas
que son las que se reflejan en el gráfico:

A) Comienzo de la compresión. El cilindro se encuentra lleno de gas.

B) Etapa de compresión. El pistón actúa sobre la masa de gas reduciendo su volumen original con
un aumento paralelo de la presión del mismo. Las válvulas del cilindro permanecen cerradas.
C) Etapa de expulsión. Justo antes de completar la carrera de compresión la válvula de descarga se
abre (2). El gas comprimido sale del cilindro, debido a su propia presión, a través de la válvula de
descarga. Antes de alcanzar el final de carrera (3) la válvula de descarga se cierra dejando el
espacio libre del cilindro lleno de gas a la presión de descarga.
D) Etapa de expansión. Durante esta etapa tanto la válvula de descarga como la de entrada
permanecen cerradas. El pistón comienza la carrera de retroceso pasando de (3) a (4), el gas
contenido dentro del cilindro sufre un aumento de volumen con lo que la presión interior del
sistema se reduce. Antes de llegar al punto (4) la válvula de admisión al cilindro se abre.
E) Etapa de admisión. El pistón durante esta etapa retrocede provocando una depresión en la
interior del cilindro que es compensada por la entrada de gas fresco a través de la línea de
admisión. Justo antes de llegar al punto inferior de la carrera la válvula de admisión se cerrará,
volviendo al estado A) con lo que comienza un nuevo ciclo.
Relación de presiones
Siendo:

Compresión en etapas
El grado de compresión ec es el cociente entre la presión absoluta de descarga p2 y la presión
absoluta de admisión o entrada p1. Puede tener cualquier valor, pero en la práctica, en
compresores de una sola etapa no suele pasarse de relaciones de compresión de 3,5 ¸ 4, ya que
relaciones de compresión
más altas necesitan un compresor voluminoso que encarece el equipo. Además, como toda
compresión lleva consigo un aumento de temperatura de los gases que se procesan, existe el
riesgo de que éstos salgan excesivamente calientes, lo que perjudicaría tanto el equipo mecánico
como la lubricación de la máquina. Cuando la relación de compresión es muy grande, se aconseja
el empleo de compresores de varias etapas escalonadas con o sin refrigeración intermedia, cada
una de las cuales tiene una relación de compresión del orden de 3,5 ¸ 4.

Según sea el nº de etapas, la relación de compresión ε c en cada etapa es:

siendo n el nº de etapas, que permite disponer de una relación de compresión ideal idéntica en
cada etapa. En un compresor de dos o más etapas se puede establecer una relación de
compresión total, que es la relación entre la presión absoluta final en la descarga de la última
etapa y la presión absoluta inicial en la aspiración de la primera etapa; también se puede
establecer una relación de compresión parcial de cada etapa, que es la relación entre la presión
absoluta final en la descarga de aquella etapa y la presión absoluta en la aspiración de la misma
etapa.

DIAGRAMA DE UN COMPRESOR DE DOS ETAPAS

En la compresión en etapas, se puede refrigerar
el aire entre cada una de ellas mediante un sistema de refrigeración intermedio (con un agente
enfriador exterior que puede ser el aire o el agua), cuya acción principal es la de dispersar el calor
producido durante la compresión.
La refrigeración intermedia perfecta se consigue cuando la temperatura del aire que sale del
refrigerador intermedio es igual a la temperatura del aire a la entrada en la aspiración del
compresor.
Cuando las relaciones de compresión de todas las etapas sean iguales, se logra un consumo de
potencia mínima.
Si aumentamos el número de etapas, la compresión se acercará a la isoterma del aire inicial, que
es la transformación de compresión que requiere menos trabajo.
La compresión en dos o más etapas permite mantener la temperatura de los cilindros de trabajo
entre límites razonables; temperaturas anormalmente altas llevan consigo el riesgo de explosiones
y carbonización del aceite lubricante y problemas en las válvulas.
Los compresores más usuales en el mercado tienen refrigeración intermedia, y son de dos etapas.
El diagrama indicado en la Fig. I.17 corresponde a un compresor de dos etapas, y en ella los
diagramas independientes de cada cilindro se consideran como si fueran de un compresor de una
etapa.
La superposición de los diagramas de trabajo correspondientes al cilindro de baja presión, que es
el que comprime el aire aspirado hasta una presión aproximada de 2 a 3 bar, y al de alta presión,
que comprime el aire recibido hasta la presión de trabajo o descarga, indica que la energía que
requiere el conjunto de cilindros es muy inferior a la que exigiría si toda la compresión se hubiera
realizado de una sola vez.
El área rayada W corresponde a un trabajo perdido que se realiza dos veces sobre el aire, en la

expulsión del cilindro de baja presión y en la compresión del cilindro de alta presión. De la
observación de la Fig I.17 se deduce que, para compresores de una etapa, o de dos etapas, de
simple efecto, pero en la primera fase de compresión, la curva de compresión está siempre
comprendida entre la isotérmica y la adiabática, pero aproximándose más a la segunda que a la
primera, lo que refleja un proceso politrópico.

Para un compresor de dos etapas, el trabajo teórico efectuado es mínimo cuando los dos cilindros
logran idéntica cantidad de trabajo. Debido a que el cilindro de alta presión tiene que admitir todo
el aire entregado por el cilindro de baja presión, la presión del refrigerador intermedio viene fijada
por el tamaño de los cilindros.

El trabajo total es, TAP + TBP.

La ecuación politrópica se puede aplicar a los dos cilindros.

El trabajo politrópico de compresión en la segunda etapa sería idéntico al anterior entre las
presiones

correspondientes.

La presión intermedia pi de la refrigeración para dos etapas es:

La presión óptima para el refrigerador es la raíz cuadrada del producto de las presiones de
aspiración y de descarga. Si el trabajo realizado por cada cilindro es el mismo, el trabajo total es el
doble del correspondiente a uno de los dos cilindros.

POTENCIA MECÁNICA Y RENDIMIENTOS

Potencia teórica del compresor. - En un compresor alternativo ideal, el volumen VD, m3/h, de
vapor que proveniente de la línea de aspiración es succionado hacia el cilindro, comprimido a
continuación y expulsado al final, precisa de una potencia teórica:

siendo V D, el desplazamiento del pistón, o volumen barrido por el pistón en su carrera completa

Potencia real del compresor. - La potencia real del compresor es:

siendo (Va = V - V’) el volumen de gas o vapor realmente succionado (comprimido y expulsado)
proveniente de la

línea de aspiración, medido en las condiciones reinantes en ella

La potencia real del compresor es siempre menor que la teórica debido a que:

a) En cada carrera de aspiración del pistón, el valor del volumen de gas succionado
proveniente de la línea de aspiración Va (medido en las condiciones allí reinantes), es
menor que el desplazado VD por dicho pistón; la razón principal de este menor volumen
aspirado estriba en el espacio muerto y en que la densidad r del vapor que llena el cilindro
al final de la carrera de aspiración, es menor que la del vapor situado en la línea de succión
b) En la carrera de compresión se presentan fugas de vapor (válvulas, segmentos), con lo
que la cantidad de fluido efectivamente impulsada por el compresor será todavía menor.
Rendimiento mecánico. - Se define el rendimiento mecánico del compresor como la
relación:

Este rendimiento es una medida de los rozamientos mecánicos del compresor, pistón-cilindro,
cabeza y pie de biela, etc.

Rendimiento eléctrico del motor. - Se define el rendimiento eléctrico del compresor como la
relación:
Este rendimiento contabiliza las pérdidas que se producen en el motor eléctrico.

Rendimiento global. - Es el cociente entre el trabajo absorbido por el compresor según el ciclo
teórico y el trabajo absorbido en el eje del mismo.

También se puede considerar como el producto de los rendimientos, indicado, mecánico y

eléctrico, de la forma:

La eficiencia de la compresión es una medida de las pérdidas que resultan de la divergencia entre
el ciclo real o indicado y el ciclo teórico (isentrópico) de compresión. Estas pérdidas son debidas a
que tanto el fluido como el compresor, no son ideales sino reales, es decir con imperfecciones y
limitaciones tales como:

a) Rozamiento interno a causa de no ser el fluido un gas perfecto y a causa también de las
turbulencias

b) Retraso en la apertura de las válvulas de admisión y escape

c) Efecto pared del cilindro

d) Compresión politrópica

Los factores que determinan el valor del rendimiento de la compresión y del rendimiento
volumétrico real del compresor, son los mismos. El diagrama del ciclo ideal de compresión se fija
teóricamente y el del ciclo real de compresión se obtiene en el banco de ensayos mediante un
sensor introducido en el volumen muerto del compresor, que transmite la presión reinante, que se
registra en combinación con el movimiento del pistón, dando lugar al diagrama (p,v) interno de la
máquina).

Rendimiento volumétrico ideal. - El rendimiento volumétrico ideal η vi, aparece como

consecuencia de

la existencia del espacio muerto, y vale:

En la expresión del η vise comprueba que el rendimiento volumétrico ideal disminuye al aumentar
el espacio muerto V 0 y la relación de compresión ϵ c ; es corriente que V 0 /V = 0,06

Rendimiento volumétrico real. - El rendimiento volumétrico real η vreal se define como:

siendo ρa la densidad del vapor en las condiciones de presión y temperatura reinantes en la línea
de aspiración. Si se supone que en los puntos muertos inferior 1 y superior 3 no se llega a alcanzar
el equilibrio de la presión exterior e interior, el diagrama real quedaría representado según se
muestra en la Fig. I.7.
Modo de operación de los compresores alternativos
Es interesante recordar los principales puntos de actuación en la operación de un compresor
alternativo. Para una explicación más detallada y concreta de cada uno de los equipos de la
industria nos remitimos a los correspondientes procedimientos de operación:

Puesta en marcha:

 Los circuitos de refrigeración, de aceite de lubricación del cárter y de los cilindros y

estopadas deben estar convenientemente llenos y alineados para operar. Poner en
marcha el sistema de calentamiento de aceite de lubricación. Ventear adecuadamente
todos los circuitos mencionados de refrigeración y lubricación.

 Los venteos y drenajes se deberán alinear al colector de la antorcha o al lugar dispuesto

convenientemente, para evitar que se produzcan arrastres de líquido.

 Conectar el calentador eléctrico del motor principal en servicio.

 Abrir las válvulas de aspiración e impulsión del compresor y revisar el alineamiento del
circuito de trabajo.

 Situar la capacidad del compresor al 0%, para que el motor de arranque con el mínimo par
posible. Una vez en marcha la puesta en carga del compresor debe realizarse
escalonadamente, dejando un lapso de tiempo entre escalón y escalón hasta que el sonido
del compresor se estabilice y continuar, en ese caso, con el siguiente escalón de carga.

Paro del compresor:

 Reducir la carga del compresor de forma progresiva y escalonada, de forma inversa a la

comentada en la puesta en marcha.

 Parar el compresor

 Drenaje de los puntos bajos del compresor.

 Si se va a mantener el compresor en “stand-by” mantener los calentadores de aceite

conectados, la calefacción del motor eléctrico y el agua a temperatura de servicio.

DIAGRAMAS
DIAGRAMA INDICADO DEL COMPRESOR IDEAL.
El área (12341) del diagrama indicado del compresor ideal representa el trabajo teórico del
compresor, de forma que, i2 - i1, proporciona el valor del trabajo teórico del compresor por Kg de
fluido accionado por el compresor, es decir admitido y expulsado de él. Para que este valor de, i2 -
i1, coincida con el área (12341) del diagrama indicado ideal, es necesario que (V1 - V4) volumen
admitido en el cilindro, represente el volumen correspondiente a 1 Kg de fluido medido a la
presión y temperatura del punto 1, o lo que es lo mismo que, (V2 - V3) volumen expulsado del
cilindro, sea el correspondiente al mismo Kg medido esta vez en las condiciones del punto 2.
La relación entre el rendimiento volumétrico ideal del compresor η vi, y el gasto másico de fluido
que queda en el espacio perjudicial al final de la carrera de expulsión m, supuesto que el
compresor aspira 1 Kg de gas =( V 1−V 4 ) ρ a , se determina en la forma:

En la carrera de compresión el pistón efectúa un trabajo, y la máquina comprime (1 + m) kg; en

la carrera de expansión, correspondiente a m Kg del espacio nocivo, el pistón recibe un trabajo.

En un diagrama termodinámico, en donde todas las variables vienen referidas a 1 kg de fluido,

tanto la compresión (1-2), como la expansión (3-4), están representadas por la misma línea
isentrópica ideal (líneas conjugadas), pues la presión y temperatura del vapor en la posición 2 del
pistón son idénticas a las de la posición 3, y lo mismo para las posiciones 1 y 4.

La causa principal de la disminución del volumen de vapor efectivamente desplazado por un

compresor es el espacio muerto o perjudicial. En el ciclo interno teórico del compresor, Fig. I.4, al
término de la compresión la presión es p2; el vapor comprimido pasa entonces a la línea de
escape, recta (2-3), pero en el punto 3, punto muerto superior, queda todavía un volumen V0,
espacio muerto.

En la posterior carrera de retroceso (aspiración), este volumen V0 de gas se expansiona hasta el

punto 4, presión pa, y es solamente entonces, al ser alcanzada la presión de la aspiración, cuando
comienza la admisión de vapor dentro del cilindro.

DIAGRAMA INDICADO DEL COMPRESOR REAL

Las áreas A, B, C y D que diferencian el ciclo real del ideal vienen motivadas por:

A) La refrigeración, permite una aproximación del ciclo a una transformación isotérmica. Por falta
de refrigeración, o por un calentamiento excesivo a causa de rozamientos, dicha área puede
desaparecer.
B) El trabajo necesario para efectuar la descarga del cilindro.

C) El trabajo que el volumen perjudicial no devuelve al expansionarse el gas residual, y que es

absorbido en la compresión.

D) El trabajo perdido en el ciclo de aspiración.

Las áreas rayadas B, C, D expresan las diferencias de trabajo efectuado en cada etapa del ciclo,

entre el diagrama teórico y el diagrama real.

El diagrama estudiado corresponde a un compresor de una sola etapa, cuyo ciclo de compresión
se realiza rápidamente, sin dar tiempo a que el calor generado en la compresión del aire pueda
disiparse a un refrigerante o intercambiador de calor, pudiéndose decir que el aire durante su
compresión sigue una evolución adiabática.

Si el área (12341) del diagrama indicado ideal representa el trabajo teórico de compresión, el área
comprendida dentro del diagrama indicado real (sombreado), representará el trabajo real
necesario para efectuar la compresión real; para obtener el valor del trabajo absorbido en el eje
del compresor, a este trabajo hay que sumarle el perdido en vencer los rozamientos mecánicos del
compresor.

- Al final de la carrera de admisión, punto 1 muerto inferior, la velocidad del pistón disminuye
hasta cero, igualándose las presiones del exterior Pext y del interior del cilindro Pa (aunque por la
velocidad del pistón no exista tiempo material a que este equilibrio se establezca); la válvula de
admisión está cerrada, así como la de descarga.

Al final de la carrera de escape, punto 3 muerto superior, la velocidad del pistón disminuye
igualmente hasta cero, tendiendo la presión dentro del cilindro a regresar al valor de pe; la válvula
de escape está cerrada, así como la de admisión.
Para que la válvula de admisión abra durante la carrera de retroceso, es necesario que la presión
reinante en el interior del cilindro sea inferior a la Pa del vapor de admisión; esto ocurre por
ejemplo en el punto 4', en donde, P4 =Pa−∆ P aFig. I.6.

En el instante de la apertura, la válvula se abre de golpe, tendiendo luego a cerrarse algo (supuesta
eliminada la posibilidad real de que la válvula comience a vibrar, abriéndose-cerrándose-
abriéndose, etc.) , con lo que la presión dentro del cilindro aún bajará algo más, hasta el punto 4"
por ejemplo; por lo tanto (V1 - V4´) será el volumen ocupado al final de la admisión por el gas
aspirado al interior del cilindro, medido a la presión de aspiración pa, pero a una temperatura
superior, debido al efecto pared del cilindro, que se podría interpretar como que el cilindro
permanece durante la compresión a una temperatura media, mientras que el fluido al comienzo
de la compresión estará por debajo de ella y al final estará por encima, por lo que se puede
considerar representado por dos calores, uno entrante y otro saliente.

En la carrera de compresión, para que la válvula de escape se abra, es necesario que la presión

reinante dentro del cilindro sea superior a la pe de la línea de descarga; esto ocurre por ejemplo
en el punto 2', en donde, p2 = pe + Dp, Fig I.6.

En el instante de la apertura, ésta se producirá igualmente de golpe, volviendo a cerrarse y

originando que la presión en el interior del cilindro suba algo más, hasta 2" por ejemplo; en la
carrera de expulsión al estar el vapor a mayor temperatura que la pared, ésta absorberá el calor
del fluido.

En los procesos de compresión y expansión, el sentido de la transmisión del calor entre el vapor y
las paredes del cilindro se invierte; en todo este razonamiento se ha supuesto que el compresor
real carece de camisa de agua.

Durante la última parte del proceso de expansión y en la inicial del de compresión, hemos visto
que la temperatura de la pared era mayor que la del vapor, pasando por lo tanto calor de aquélla a
éste; en la parte inicial del proceso de expansión y la final del de compresión, la temperatura del
vapor es superior a la de la pared, por lo que el calor pasará de aquél a ésta; esto se puede
interpretar como si el vapor funcionase con un coeficiente politrópico variable.

Si se pretende representar todo esto en un diagrama termodinámico, resulta más sencillo y

correcto definir los estados inicial y final 1 y 2, justo antes y después del compresor, como puntos
de equilibrio termodinámico.

Así en el punto 1, antes de la válvula de admisión, las condiciones del vapor son las existentes y
conocidas de la línea de admisión.

En el punto 2 (justo después de la válvula de escape a través de la cual el gas se habrá laminado,
expandiéndose isoentálpicamente desde una presión comprendida entre (pe + Dpe) y pe, a otra
que es la reinante pe en la línea de descarga; la presión es pe pero la temperatura, (valor que
junto a la pe permite determinar la posición del punto 2 en el diagrama termodinámico
correspondiente), será función de todas las aportaciones y cesiones caloríficas, así como de las dos
laminaciones que sufre el gas a lo largo de todo el ciclo interno del compresor real.
Supuesto fijado correctamente el punto 2, midiendo por ejemplo su temperatura T2, de la
transformación (1-2) sólo conocemos sus puntos inicial y final en el diagrama termodinámico, no
pudiendo ser considerada como una politrópica, como hasta ahora se ha venido haciendo, pues
como se ha descrito en el ciclo real indicado, tienen lugar operaciones que termodinámicamente
no tienen sentido incluirlas en una politrópica.

Lo que sí es cierto, supuesto correctamente fijado el punto 2, es que (i2-i1) representa el trabajo
neto realizado por el compresor real y que este valor coincide con el área que el diagrama
indicado real proporciona, por lo que se tiene otra forma diferente de determinar el punto 2,
mediante el diagrama indicado real referido a 1 kg de gas en la admisión y escape, calculando su
superficie a, por lo que:

La camisa de agua de refrigeración en un cilindro hace que T2 sea menor, disminuyendo el valor
de (i2 - i1). No es correcto representar en el diagrama termodinámico puntos tales como el 2", 2"',
etc.…, que representan la presión de una parte del gas comprimido, y no la del resto que ya ha
salido y estará por lo tanto a la presión de escape pe.

RENDIMIENTO
El η voldepende principalmente de la relación de compresión y algo de la velocidad del compresor,
y se ha comprobado que compresores de las mismas características de diseño tienen
aproximadamente los mismos rendimientos volumétricos, independientemente del tamaño de
compresor que se trate.

Para una estimación aproximada existen gráficos como el de la Fig. I.9, y para órdenes de
magnitud aproximados la Tabla I.1.

- El ηi depende igualmente de la relación de compresión. Tiene el mismo orden de magnitud que

el rendimiento volumétrico.

El ηmec depende de la velocidad de rotación. Para una misma velocidad, será máximo cuando el
compresor esté muy cargado

- El ηelec depende de la potencia del motor (a mayores potencias, mayores rendimientos).

-Dificultad de separar los rendimientos indicado y mecánico

Por lo que respecta al rendimiento indicado, es necesario definir qué ciclo se considera de partida
como teórico; se suele tomar la isentrópica (1 - 2), o para el caso de un cilindro refrigerado por
camisa de agua una politrópica (1 - 2') de exponente n conocido, función del enfriamiento
producido en el cilindro (aletas-aire; circuito de agua refrigerante, etc.)

En el rendimiento indicado queda recogido el efecto pared, pudiéndose establecer la hipótesis

simplificadora de que todo el calor generado por rozamiento entre el pistón y el cilindro se
incorpora al fluido.

Sin embargo, si dentro del rendimiento mecánico se han incluido a su vez todas las pérdidas por
rozamientos mecánicos, tanto internos al cilindro como externos a él, la pérdida debida al
rozamiento del pistón se contabilizaría dos veces

El problema se puede plantear suponiendo que el rendimiento mecánico contabiliza solamente los
rozamientos mecánicos externos al cilindro, minimizando y desvirtuando el significado del
rendimiento mecánico, tanto más cuanto que el mayor frotamiento se presenta entre el pistón y
el cilindro; según esta hipótesis, el calor disipado por el rozamiento pistón-cilindro quedaría
englobado dentro del rendimiento indicado, con la hipótesis de que el 100% del calor así generado
se incorpora al fluido.
También se puede suponer que en el rendimiento mecánico quedan englobados todos los
rozamientos mecánicos, tanto internos como externos. El efecto pared contabilizado en el
rendimiento indicado incluiría en este caso solamente el calor cedido por la pared proveniente del
gas a la presión y temperatura de alta.

La conclusión que se obtiene de este razonamiento es la enorme dificultad de separar los

rendimientos indicado e interno, por lo que es más práctico englobar ambos rendimientos en el
rendimiento del compresor total

En la Fig. I.11 se representa la influencia de la presión de admisión Pa sobre el rendimiento

volumétrico ideal η vol ideal y sobre el gasto másico G comprimido por un compresor alternativo ideal
dado, supuesta constante la presión de escape Pe , siendo:

En la Fig. I.12 se representa la influencia de la presión de admisión Pa sobre el trabajo específico

de la compresión (i 2−i 1) y sobre la potencia mecánica N absorbida por un compresor alternativo
ideal dado, suponiendo constante y conocida la presión de escape Pe .

En la Fig. I.13 se representa, (para un ciclo frigorífico), la influencia de la presión de admisión Pa

sobre el efecto frigorífico ∆ i y sobre la potencia frigorífica, G∆ i, producida por un compresor
alternativo ideal dado, suponiendo constante y conocida la presión de escape Pe .
En la Fig. I.14 se representa la influencia de la presión de admisión Pa sobre la relación (potencia
del compresor/potencia frigorífica), N/∆ i, y sobre el desplazamiento específico, V D/∆ i, de un
compresor alternativo ideal dado, suponiendo constante y conocida la presión de escape Pe ,
siendo:

En la Fig. I.15 se representa la influencia de la presión de escape pe sobre el rendimiento

volumétrico ideal y sobre el trabajo específico de compresión, de un compresor alternativo ideal
dado, suponiendo constante y conocida la presión de admisión Pa .

En la Fig. I.16 se representa la influencia de la presión de escape pe sobre la potencia frigorífica Di

y sobre la potencia mecánica absorbida por un compresor alternativo ideal dado, suponiendo
constante y conocida la presión de admisión Pa .

REFRIGERACIÓN

Durante la compresión se engendra calor, y si no se elimina, se eleva la temperatura del aire a

medida que se va comprimiendo. En la mayoría de las aplicaciones, la elevación de la temperatura
que sufre el fluido al ser comprimido T2 > T1, es perjudicial para su utilización.
Por lo tanto, los compresores se refrigeran para evitar este efecto y reducir el trabajo absorbido
por la compresión. Siendo poco práctico que el aire retenga todo su calor, se recurre a eliminarlo a
medida que se comprime mediante procedimientos apropiados.

La potencia mínima necesaria en la compresión es la correspondiente a una compresión isotérmica,

que es irrealizable en la práctica, pero que puede aproximarse fraccionando la compresión en
varias etapas, refrigerando el gas entre cada etapa, de forma que el conjunto de la compresión se
aproxime a la isotérmica. El ampliar el número de etapas incrementa la pérdida de carga total en
las válvulas, refrigeradores y separadores, al tiempo que el precio del compresor aumenta con el
número de etapas. El ciclo real de un compresor en el cual se disipa parcialmente el calor generado
en la compresión, se acerca más a una transformación politrópica, Fig. I.18.

Los fabricantes de compresores insisten en que, para conseguir un rendimiento óptimo, el aire
aspirado por el compresor debe ser tan frío como sea posible, ya que la temperatura final será
tanto más baja cuanto más lo sea la inicial.

REFRIGERACIÓN INTERMEDIA.
Sabemos que para grandes relaciones de compresión hay que acudir a la compresión por etapas.
La principal ventaja de este tipo de compresión es que permite una refrigeración del fluido (vapor
o gas) entre etapa y etapa, que se traduce en un ahorro de la energía a aportar para mover el
compresor, tomando la precaución de no refrigerar en exceso, ya que pudiera ser que el ahorro de
energía de compresión fuese inferior al de los gastos de refrigeración.

Como el paso del gas por el sistema de refrigeración supone una pérdida de carga, la presión del
gas que llega a la admisión de la siguiente etapa será inferior a la de salida de la etapa anterior, lo
cual supone una pérdida de energía extra que habrá que añadir.

Un dato importante a tener en cuenta es que el by-pass, entre succión y descarga, tiene que estar
refrigerado, ya que de no ser así entraría gas caliente en la etapa de admisión el cual al ser
comprimido se recalentaría y se podría llegar a la rotura del compresor por un calentamiento
excesivo.

El agua que refrigera el ciclo de compresión extrae, aproximadamente entre un 15% ¸÷ 40% del
calor total de compresión, y la refrigeración intermedia en los compresores de dos etapas elimina
alrededor de un 30% ¸÷ 40% del calor por lo que se recomienda una temperatura de entrada para
el agua de refrigeración entre los 5ºC ¸÷ 10ºC superior a la entrada de aire, saliendo del compresor
entre 40ºC ¸÷ 50ºC.

Esquema del funcionamiento de un compresor alternativo

Áreas de aplicación
Los compresores de aire alternativos (o de pistón) se encuentran entre los tipos de compresores
de aire más utilizados. Proporcionan aire como fuente de energía, pero también pueden ser
utilizados por los operadores de tuberías para la transmisión de gas. En función del volumen y del
flujo de aire, son multiusos y se pueden utilizar en alguna de estas industrias por periodos de
trabajo no muy prolongados en el tiempo:

 Refinerías de petróleo

 Plantas químicas

 Transmisión de gas

 Cirugía dental, odontología

 Talleres de automoción

 Agricultura

 Bricolaje

Los compresores alternativos son muy adecuados para pequeñas necesidades de aire comprimido:
compresores de una etapa para presiones de hasta unos 8 bar, mientras que las versiones de
varias etapas pueden producir hasta 300 bar.

Operación
El fluido ejerce una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta que se unen dos
contactos. Cuando la presión baja un resorte empuja el pistón en sentido contrario y los contactos
se separan.

Un tornillo permite ajustar la sensibilidad de disparo del presóstato al aplicar más o menos
fuerza sobre el pistón a través del resorte. Usualmente tienen dos ajustes independientes: la
presión de encendido y la presión de apagado.

No deben ser confundidos con los transductores de presión (medidores de presión), mientras
estos últimos entregan una señal variable en base al rango de presión, los presóstatos entregan
una señal apagada/encendido únicamente.

Proceso de selección de compresor

Los compresores se utilizan ampliamente a nivel industrial para transportar todo tipo de medios y,
básicamente, son unos dispositivos mecánicos destinados a comprimir un medio gaseoso. Ya que
existen distintos tipos de compresores, la selección y los cálculos correctos permiten escoger unos,
cuyas características respondan a los requisitos de la rama de industria correspondiente.

Habitualmente la compresión del medio se realiza bien por paletas rotativas, bien dentro de
cilindros por pistones. Los compresores rotativos se utilizan para trabajar con flujos de caudal
importante y presión de compresión baja. Los compresores alternativos se utilizan para crear una
presión alta. Existen muchos otros parámetros funcionales, que hay que tomar en consideración,
incluidas las normas y los estándares aplicables. De ahí la selección de un compresor es un proceso
complejo, que requiere tomar en consideración múltiples factores.

Para escoger correctamente un compresor, hay que tener claro su uso y disponer de los
parámetros necesarios para realizar los cálculos: la presión, la temperatura, el caudal, etc. Todo
ello permite determinar el tipo de compresor necesario.

Unos de los parámetros clave para la selección de compresores son los datos sobre el gas, el
caudal, la presión y la temperatura en la zona de succión, así como la presión en la zona de
compresión.

La selección de los compresores se basa en la termodinámica, la teoría básica de compresión de

gas, así como en la comparación de varios tipos de compresores, la teoría de cálculo y selección y
las fórmulas de cálculo de compresores. Existen varias ecuaciones, que se utilizan para realizar los
cálculos de un compresor. Vamos a analizar, como se realizan los cálculos teóricos.

El compresor es un dispositivo, que se utiliza para aumentar la presión del medio comprimido vía
reducción del volumen específico del medio, mientras éste pasa por el compresor. El nivel de
presión en la entrada y la salida varían desde un vacío profundo hasta una sobrepresión,
dependiendo de las necesidades del proceso tecnológico. La presión es una de las condiciones
clave, de la que dependen tanto el tipo, como la configuración de compresor. Habitualmente, a los
compresores los clasifican en dos grupos grandes: dinámicos y volumétricos. El mismo ámbito de
aplicación puede permitir el uso de distintos tipos de compresores, lo que depende de las
peculiaridades de su diseño.

Los compresores son capaces de comprimir distintos tipos de gases. Para que el suministrador de
los equipos de compresión pueda realizar los cálculos de un compresor correctamente, hay que
informarle sobre las propiedades termodinámicas de gas o mezcla de gas a comprimir. Para
realizar los cálculos del compresor hay que disponer de datos sobre la composición exacta de gas y
saber su fórmula química. En las especificaciones del compresor hay que indicar los datos de
análisis del gas con el nombre de cada uno de sus componentes, su peso molecular, su punto de
ebullición, etc. Esos datos son de suma importancia, ya que resultan determinantes para muchos
parámetros del compresor. La relación entre los parámetros principales del gas (su presión,
temperatura y volumen) lleva el nombre de la ecuación de estado de gas.

La ecuación de estado de gas más simple es la ecuación de estado del gas ideal.

donde:
P — es la presión,
V — es el volumen molar,
R — es la constante de gas universal,
T — es la temperatura.

Esta ecuación se aplica sólo al gas, cuya temperatura está muy por encima de la temperatura
crítica, o cuya presión está muy por debajo de la presión crítica. El aire bajo las condiciones
atmosféricas sigue esta ley.
El gas real se diferencia del gas ideal por el factor de compresibilidad (Z). El concepto de la
compresibilidad se utiliza en la termodinámica para explicar la desviación de las propiedades
termodinámicas de los gases reales de las propiedades de los gases ideales.

El valor de la Z corresponde a la dependencia funcional entre la composición de gas y su presión y

temperatura.

La relación de compresión (R) es la relación entre la presión en la zona de compresión y la presión

en la zona de succión:

R = Pd/Ps (donde los valores de Pd y Ps son absolutos).

Los compresores de una etapa tienen solo un valor de la R. Los compresores de dos etapas tienen
3 valores de la R.

R = la relación de compresión del compresor

R1 = la relación de compresión de la primera etapa
R2 = la relación de compresión de la segunda etapa.

Ps – es la presión de succión
Pd – es la presión de compresión
Pi –es la presión entre etapas

En el curso de la compresión de gas dentro del compresor el espacio, en el que se encuentran las
moléculas, se disminuye, la distancia entre las moléculas se acorta. Como resultado de aumento
del número de moléculas de gas dentro de dicho espacio, la masa y la densidad de gas se
aumentan. El aumento de la densidad conlleva el aumento de la presión.

En la figura de abajo la línea vertical del punto 1 al punto 2’ corresponde a un proceso de

compresión isoentrópico, que requiere un trabajo mínimo de compresión para llegar de Р 1 a Р2. De
hecho, la compresión sigue la trayectoria desde el punto 1 hacia arriba y a la derecha en dirección
a la creciente entropía y se termina en el punto 2 en la isóbara para P 2.
El trabajo, que se realiza dentro del compresor, se utiliza para aumentar la presión y la
temperatura del gas y evacuar el calor. En la mayoría de los casos, la tarea consiste en aumentar la
presión de gas, minimizando los gastos de la energía. Cuando la compresión es adiabática, no hay
transferencia de calor entre el compresor y el medio ambiente. Eso requiere menos trabajo en el
caso del trabajo isoentrópico. En este caso, se supone que dentro del compresor no hay pérdidas,
lo que en realidad es inalcanzable, pero puede ser visto como una base del coeficiente indicador
del rendimiento de compresión. El rendimiento isoentrópico del compresor es el trabajo de
compresión de gas en un proceso isoentrópico, dividido por el trabajo real de compresión de gas.
El rendimiento de compresor indicado en las especificaciones técnicas frecuentemente es el
rendimiento isoentrópico.

Sin embargo, sí es posible fabricar un compresor de rendimiento isoentrópico superior a un 100%.

El trabajo realizado en el marco de un proceso isotérmico reversible es inferior al trabajo realizado
en el marco de un proceso isoentrópico. En un proceso isotérmico reversible la temperatura de
gas en la zona de succión se mantiene vía transferencia reversible de calor en el curso de
compresión. En el proceso de este tipo no debe haber pérdidas. Sin embargo, la potencia
consumida casi siempre supera a la potencia isoentrópica, por eso el rendimiento isoentrópico se
utiliza, sobre todo, para la clasificación de los compresores.

La selección de un compresor empieza por

1. Calcular la relación de compresión.

2. Determinar el número de etapas del compresor.
3. Calcular la temperatura en la zona de compresión.
4. Determinar la capacidad volumétrica.
5. Determinar el volumen operativo necesario.
6. Seleccionar el modelo del compresor.
7. Determinar el torque mínimo del compresor.
8. Determinar el torque real del compresor.
9. Determinar el volumen operativo real.
10. Determinar la potencia necesaria.
11. Escoger las opciones necesarias.
12. Seleccionar el compresor correspondiente.

Diseño de compresor
En las especificaciones del compresor hay que indicar obligatoriamente la presión operativa
máxima. Esos datos junto con la temperatura máxima admisible se utilizan por los fabricantes de
los compresores para calcular la carcasa y los componentes clave del compresor, para que sean
capaces de resistir la presión y la temperatura máximas admisibles

En el caso de los cilindros de los compresores alternativos y las carcasas de los compresores de
tornillo, la presión máxima admisible debe superar la presión nominal de compresión en un 10% o
25 psi, siendo el valor a escoger el superior.
La temperatura máxima admisible de los cilindros de los compresores alternativos y de las
carcasas de los compresores de tornillo debe superar la temperatura nominal de compresión.

Materiales que lo componen

Los materiales utilizados para la fabricación del compresor y, sobre todo, de sus partes que están
en contacto con el medio comprimido, dependen de la composición de los gases a comprimir. Así,
por ejemplo, en el caso de compresión de H 2S puede desarrollarse el agrietamiento de los
materiales altamente resistentes bajo el efecto de H 2S. En este caso, se recomienda utilizar
materiales tratados térmicamente después de su fabricación con una resistencia a la deformación
por debajo de 90000 psi.

Análisis de ruido
Los compresores de aire, especialmente los compresores alternativos, pueden ser muy
ruidosos. Esto no solo es incómodo, especialmente durante el uso continuo, sino que incluso
puede dañar su salud. Además del estrés causado por la contaminación acústica, el resultado
puede ser un daño auditivo permanente o incluso una pérdida auditiva.

Además, trabajar en un entorno ruidoso puede hacer que no se escuchen ruidos de fondo,
incluidas las señales de advertencia o incluso la alarma de incendio, lo que representa un riesgo
aún mayor.

Por estas razones, las empresas deberían tomar todas las medidas necesarias para proteger a sus
empleados.

¿Por qué el compresor es realmente ruidoso? ¿Cómo se crea el ruido?

Simplemente, la respuesta es: el ruido es causado por la fricción que surge durante el proceso
de compresión.
Esto es particularmente pronunciado en el caso de los compresores de pistón, ya que su diseño
consta de más partes móviles que, por ejemplo,  los compresores de tornillo .

¿Puedo influir en el volumen del compresor? ¿Cómo puedo reducir el nivel de ruido del
compresor?

En el caso de compresores especialmente ruidosos, puede influir en el volumen creando una

mayor distancia con sus empleados o encapsulando la máquina, es decir, alojándola o colocándola
en una sala de compresores.

Por lo tanto, instalar su compresor en una habitación separada es ideal. Si esto no es

espacialmente factible, debe optar por un compresor particularmente silencioso desde el
principio. Los compresores con aislamiento acústico se pueden colocar directamente en la línea de
producción para ahorrar espacio, sin molestar al operador con su volumen.

¿Qué tipo de compresores son los más silenciosos?

Debido a su concepto técnico, los compresores de pistón tienden a ser los más ruidosos. Por
contra, los compresores scroll son muy silenciosos. Por ejemplo, los compresores de aire SF de
Atlas Copco tienen un elemento de desplazamiento silencioso, un ventilador optimizado y súper
silencioso y una cubierta insonorizada que reduce el nivel de ruido a solo 53 decibeles. Los
compresores de tornillo también funcionan silenciosamente porque los tornillos comprimen sin
contacto. Por ejemplo, los compresores de tornillo de Atlas Copco solo desarrollan una presión
sonora de hasta 62 dB (A). Son ideales para aplicaciones que requieren un suministro continuo de
aire.

Análisis de los ultrasonidos

El seguimiento del estado de las válvulas de los compresores alternativos es fundamental debido
al ratio de fallos en compresores por problemas en válvulas. La técnica que mejor indica los
problemas en válvulas es la medida de ultrasonidos en la culata. La representación de la onda de
ultrasonidos a lo largo de cada ciclo (360º de cigüeñal) da la información necesaria para la
localización de fallos principalmente en válvulas, pero también el estudio de los ultrasonidos nos
alerta de otros fallos de origen mecánico, como holguras en la cruceta, desgaste de segmentos,
fallos en la lubricación, etc.

Ventajas y desventajas
Ventajas del compresor alternativo:

• Precio hasta un 50% más barato que su equivalente en compresor de tornillo.

• Mejor COP a cargas parciales.
• Mantenimiento sencillo y conocido por prácticamente todo el personal mecánico.
• Sigue siendo el compresor que más se emplea en el frío comercial.

Inconvenientes del compresor alternativo:

• Regulación de capacidad por etapas.
• Frecuentes mantenimientos
• Temperaturas de descarga más elevadas lo que implica más consumo de aceite.

Fallas comunes
Mantenimiento de compresor alternativo
Compresor alternativo mantenimiento:

Diariamente. Realice los siguientes pasos todos los días o cada ocho horas de uso:

o Verificar el nivel de lubricante para comprobar que nunca caiga por debajo del
rango medio del indicador de bayoneta. Si el lubricante se decolora, vacíelo y
vuelva a llenarlo.

o Vaciar el agua del tanque receptor.

o Inspeccionar visualmente el compresor y verifique que las protecciones estén en

su lugar.

o Comprobar si hay fugas y vibraciones.

Semanalmente. Realice los siguientes pasos cada semana o cada 40 horas de uso:

o Verificar las válvulas de alivio de presión.

o Limpiar las superficies del compresor

o Inspeccionar el compresor y las mangueras en busca de fugas de aire.

o Limpiar el filtro de entrada de aire.

Cuando el clima es húmedo o el ambiente es polvoriento, realice los pasos anteriores dos
veces por semana o cada 20 horas.

Mensualmente. Cada mes, o después de cada 160 horas de uso, inspeccione la tensión de

la correa dentro del compresor de aire.

Trimestralmente. Cada tres meses, o después de cada 500 horas de uso, se realiza los
siguientes pasos:

o Cambiar el lubricante.

o Inspeccionar el filtro de lubricante y cambie el filtro de aceite si corresponde.

o Inspeccionar la torsión en las tuercas y tornillos de la polea.

Semestralmente. Cada seis meses, o cada 1000 horas de uso, realice los siguientes pasos:

o Cambiar el lubricante: Este paso también se aplica si el lubricante es sintético, que

dura el doble de lo normal.

o Revisar las válvulas para detectar signos de fugas o huellas de carbón.

o Limpiar el cárter.

o Limpiar la rejilla del filtro del cárter.

 o Examinar los puntos de contacto del área del motor y el diafragma del interruptor
de presión.

Inversión y costos
el siguiente artículo técnico cómo, cuándo se plantea el diseño de una instalación frigorífica
industrial (instalación centralizada, con producción de refrigeración principalmente en sala de
máquinas, y con refrigerante natural, NH3), la tendencia natural es a dimensionarla con las
llamadas condiciones de diseño. Para la suposición de dichas condiciones solemos ir a los
escenarios más extremos:

 Máxima entrada de producto

 Máximo número de personas en la sala

 Temperatura de entrada mínima

 Temperatura exterior máxima…

Con estas condiciones se calcula la carga térmica en cada uno de los servicios (calor de
enfriamiento, calor de infiltración, calor de ventiladores, personas, maquinaria… ¡y además un
coeficiente de seguridad!). La suma de todos estos calores que se deben disipar es la capacidad
frigorífica en un servicio determinado. Se calculan entonces los diferentes componentes de la
instalación frigorífica: evaporadores, compresores, condensadores, tubería… Se ejecuta la
instalación (montaje de componentes, conexiones frigoríficas, conexiones eléctricas, puesta en
marcha) y la arrancamos.

La pregunta es: ¿Qué sucede cuando el sistema frigorífico se enfrenta a la realidad?

Pensemos ahora en algunos ejemplos de instalaciones frigoríficas:

 Un túnel de congelación que trabaja 24 h/día y 365 días/año (incluyendo servicio).

Probablemente la instalación frigorífica podría trabajar a plena carga, pero, ¿Qué pasa si
no congela toda la producción que está proyectada? ¿Y si no llegan los pedidos? ¿Y si
puntualmente hay menor producción?

 Enfriamiento de un reactor químico a -15°C. Si la producción es la proyectada,

probablemente trabajará a plena carga, pero, ¿y si hay menor producción?

 Matadero en Guadalajara: Los túneles de oreo y estabilización, como en los casos

anteriores, si se trabaja a la producción proyectada pueden trabajar a plena carga, pero
¿qué puede pasar con los servicios adicionales de la instalación? ¿Cámaras, salas…? ¿Qué
pasa en invierno si hay menor calor de infiltración? ¿Y si hay menos personas trabajando
en las salas…?

 Centro de Distribución de Fruta en Valladolid. Puede trabajar plena carga en verano, en

verano, pero, y ¿en invierno (¡puede hacer más frío fuera que dentro…? ¿Puede trabajar la
instalación frigorífica al 20%? ¿Puede trabajar al 10%?...

Estos ejemplos, y muchos más, nos demuestran que normalmente las instalaciones
frigoríficas no van a trabajar a plena carga, sino que trabajarán a carga parcial, y cuando
diseñamos una instalación frigorífica normalmente nos fijamos en el rendimiento a carga total,
pero, ¿Qué sucede con el rendimiento a carga parcial?

Por otro lado, y centrándonos ahora en el compresor industrial, sabemos que, como dato
aproximado, en 25 años de explotación de un compresor industrial (como sabemos, la vida útil del
compresor industrial puede ser mucho mayor), el 7,5% del coste de explotación es la inversión, el
7,5% son actividades de servicio y mantenimiento, y el 85% es el coste energético del compresor
para trabajar en el ciclo frigorífico.
 

¿Por qué se plantean instalaciones muy parecidas para unos sistemas y para otros? ¿Por
qué fijarnos sólo en los datos del compresor a carga total, pero no a carga parcial? ¿Podemos
pensar que, aunque sea una pequeña parte del pastel energético, es probable que podamos
incluso mejorar este coste?

Se propone para estos sistemas que trabajan a carga parcial (y a veces a muy baja carga
parcial) la instalación de variadores de frecuencia en compresores alternativos como una posible
solución, con el fin de conseguir reducir el coste energético y, por lo tanto, el coste de propiedad
de la instalación.

Se va a centrar este estudio en los compresores, por ser el punto de mayor gasto
energético de la instalación. No se entra en otros puntos de ahorro energéticos muy interesantes
como bombas de glicol, motores de ventiladores de condensadores, sistemas de expansión,
ventiladores de evaporadores…

Estudio energético con compresores alternativos y variador de frecuencia

Puntualización: El compresor GEA Grasso está diseñado para un amplio rango de velocidad
de giro (500-1200 rpm), debido a aspectos técnicos relevantes para bajas velocidades de giro.

 La tecnología de válvulas está diseñado y probado para un comportamiento estable a

bajas velocidades de refrigerante

 Se han sobredimensionado los principales cojinetes (lubricación hidrodinámica)

 La capacidad de la bomba de aceite en sintonía con funcionamiento a baja capacidad

 Ejemplo A

Supongamos el siguiente sistema: El compresor alternativo Grasso V1100 (simple salto, 6

cilindros), funcionando en las siguientes condiciones (total mente estándar por ejemplo en
alimentación:

Si se trabaja a velocidad constante (1.200 rpm) y regulación de capacidad por cilindros,

obtendremos los siguientes resultados

El COP se reduce hasta un 18,4%

Si se trabaja a velocidad variable (con variador de frecuencia) entre 500 y 1.200 rpm

El incremento del COP es hasta el 5%

Si además se añade a este sistema el control de capacidad por cilindro

Si se hace la comparativa de resultados del COP a carga parcial con velocidad constante y variador
de frecuencia:

Resultados:

 Mejora comparativa del COP a carga parcial (hasta un 20,6%)

 Disminución de carga parcial mínima (hasta el 21%) con un COP bueno (sólo 5% peor que
el COP a plena carga)

 Regulación de capacidad lineal hasta velocidad mínima (nos adaptamos a las necesidades
del sistema)

Ejemplo B

Supongamos el siguiente sistema: El compresor alternativo Grasso V1800T (doble salto, 7 + 3

cilindros), funcionando en las siguientes condiciones:
Si se hace trabajar al compresor con control de capacidad estándar:
• Velocidad constante (1.200 rpm)
• Control de capacidad por cilindros

Los resultados son los siguientes:

La reducción del COP es hasta el 22%

Si se trabaja con control de velocidad (variador de frecuencia) entre 1200 y 516 (para ajustarnos a
la capacidad por cilindros):
 

Si añadimos al control con variador, el control con cilindros a baja capacidad, se quedaría:

Podemos llegar a dar capacidad hasta un 24%.

Si, finalmente, se hace la comparativa energética entre control de capacidad por cilindros y control
de capacidad por variador de frecuencia:
Resultados:
• Mejora comparativa del COP a carga parcial (hasta un 18,8%)
• Disminución de carga parcial mínima (hasta el 24%) con un COP mejor que a 100% de carga
• Regulación de capacidad lineal hasta velocidad mínima (nos adaptamos a las necesidades del
sistema)

Ejemplo C

En los anteriores sistemas los valores de potencia eléctrica y, en consecuencia, de COP, están
calculados sobre el eje del compresor. Se podría pensar que la mejora del COP a cargas parciales
no sería una mejora real ya que no tendríamos en cuenta las pérdidas por instalar el variador de
frecuencia. Por ello se va a estudiar para un sistema similar, pero teniendo en cuenta los
rendimientos reales
Se propone un Chiller para enfriamiento de glicol modelo FX GC VP 900, desde -3 hasta -8°C, con
compresor evaporando a -10 y condensando a +35°C

Si se hace trabajar al compresor con control de capacidad estándar:

 Velocidad constante (1.200 rpm)

 Control de capacidad por cilindros

Los resultados son los siguientes:

 La reducción del COP es del 18,7%

Si se trabaja con control de velocidad (variador de frecuencia) entre 1000 y 500 y reducción por
pistones

Si, finalmente, hacemos la comparativa energética entre control de capacidad por cilindros
y control de capacidad por variador de frecuencia:

En general, energéticamente hablando, en compresores alternativos, el efecto de la

instalación de variadores frente a la regulación por cilindros es la siguiente
 Ventajas de la instalación del variador de frecuencia

Ventajas del control de velocidad (variador de frecuencia) respecto a control por

capacidad de cilindro:

 Mejora de valores de COP a funcionamiento a baja capacidad

 Se añaden capacidades parciales a mínima velocidad (puede ser diferente según

fabricantes)

 Se incrementan tiempo de vida de partes móviles

 Control suave y continuo de capacidad

  No hay relación de cambio de volumen en los compresores de dos etapas cuando se
reduce / aumenta la capacidad. Resultado: presión intermedia más constante

Ventajas generales del variador de frecuencia

 Mejor eficiencia “media” del compresor

 Control de capacidad lineal

 Menor nivel de ruido a baja velocidad

 Mejor eficiencia “media” del motor

 Menores temperaturas de descarga a carga parcial

Ventajas del variador a largo plazo (estas ventajas están relacionadas con los costes de
mantenimiento comentados en la introducción dentro de los costes totales de propiedad de los
compresores)
  Mayor vida útil de fluidos del sistema, debido a menores temperaturas, tanto del aceite
como del refrigerante

 Menor mantenimiento debido a mayor vida útil de partes móviles (cojinetes, válvulas,
camisas…) debido a:

o Menor velocidad media

o Menor carga térmica
o Menores arranques y paradas

Pero, por otro lado, también debemos saber que el variador también implica una inversión
extra. 
Motor
o Rodamientos aislados
o Enfriamiento adicional
Ventilador
Motor sobredimensionado

Variador de frecuencia
o Mayor precio que el convencional arrancador estrella – triángulo
• Software de control
o Señales 4-20mA

Por lo tanto, trabajar con variador, ¿es buena inversión? ¿Es rentable? ¿nos conviene para
nuestro sistema?
No hay una respuesta. Dependerá de:

Carga frigorífica del sistema

- ¿A qué carga parcial trabaja?
- ¿Tiempo en que trabaja a cada carga parcial?

Horas de funcionamiento anual

-Costes energéticos

Resumen:

En aplicaciones donde trabajemos por debajo del 70% la instalación de variadores de

frecuencia es interesante energéticamente.

Es interesante para compresores de doble salto donde no se modifica la ratio de volumen

de alta/baja.

Existen otras ventajas de carácter mecánico, como menores niveles sonoros y menores
temperaturas de descarga.

Incrementamos además la vida útil del compresor por trabajar en condiciones más
constantes en el compresor. 

Hay que tener en cuenta los sobrecostes de la instalación del variador de frecuencia, el
motor, el control…
 Conclusiones

La instalación de variadores de frecuencia en compresores alternativos es uno de los

sistemas para trabajar a cargas parciales. Sin embargo, no es el único. Existen otros también muy
interesantes, como: 

 Instalación de compresores más pequeños

 Variadores de frecuencia en tornillos

 Sistemas de acumulación de hielo en tarifa eléctrica económica

 Programación inteligente adaptado al sistema del cliente

Los instaladores debemos reflexionar sobre los costes energéticos a plena carga, pero
también a carga parcial, es decir, tener en cuenta las fluctuaciones de necesidades frigoríficas por:

 Fluctuaciones estacionales

 Campañas

 Posibilidad de alquiler puntual de refrigeración

 Necesidades específicas: Personas que trabajan en las salas

Por último, debemos recordar el concepto de Costes Totales de Propiedad (explotación)

Es la suma de:

 Costes de inversión

 Costes de Mantenimiento

 Costes energéticos

y de este coste, debemos tener en cuenta que el coste energético es el 85% del total. Por ello es
importante prever el rendimiento a carga total, pero puede ser mucho más importante el
rendimiento a carga parcial.
 
Conclusión
Se definió el funcionamiento del compresor alternativo reconociendo sus principales
componentes, fallas comunes sus funciones en etapas el uso que se le da en el campo de
aplicación del compresor alternativo también así su aplicación termodinámicamente concluyo que
es necesario tener el conocimiento teórico y técnico para saber usar un compresor alternativo de
forma que sea su uso optimo y no cometer errores al trabajar con un compresor de este tipo, con
el fin de entender su función y capacidad para así poder seleccionar un compresor para
determinado fin, es necesario tener todos estos conocimientos claros para poder trabajar con un
compresor alternativo, también se puede decir que es necesario tener la idea en el ámbito de
invertir en un compresor con la idea de saber en que se va a utilizar dicho compresor.
Bibliografía
- https://www.caloryfrio.com/refrigeracion-frio/gea-compresores-alternativos-
industriales-estudio-de-ahorros-velocidad-variable-variadores-de-frecuencia.html
- http://www.preditec.com/condition-monitoring/compresores-alternativos/
- https://tecnologiaparalaindustria.com/checklist-para-el-correcto-mantenimiento-
preventivo-en-compresores-de-aire/
- http://tecnologia-compresores.blogspot.com/2010/04/compresor-alternativo-
continuacion.html
- https://www.atlascopco.com/es-es/compressors/air-compressor-blog/compresores-
ruidosos-compresores-silenciosos
- https://intech-gmbh.es/compr_calculation_and_selection/#compression_process
- https://www.monografias.com/trabajos63/compresores-embolo-piston/compresores-
embolo-piston2
- https://estrucplan.com.ar/compresores-parte-1-introduccion-y-compresores-
alternativos/
- https://www.puska.com/es/manual-guia-aire-comprimido/compresores-alternativos