TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

“TECNOLOGÍA PROPIA E INDEPENDENCIA ECONÓMICA”

INGENIERÍA MECÁNICA
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
HORA: 18:00-19:00

TEMA I. COMPONENTES DE SISTEMAS

HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS.
CARACTERÍSTICAS DE COMPONENTES DE UN CIRCUITO
NEUMÁTICO

PRESENTAN:
GARCÍA JUÁREZ EDGAR EDUARDO
LÓPEZ CRUZ REGINALDO
LÓPEZ VENEGAS ERNESTO ECXAÍ
RAMÍREZ AGUILAR CARLOS EDUARDO
REYES RODRÍGUEZ ARNULFO ALDHAIR
ROJAS BAUTISTA ISIDORO
SOSA PRÓSPERO ALDO REY BLADIMÍR

GRUPO: MB
PROFESOR: ING. DAVID ALMARAZ BOHORQUEZ

OAXACA DE JUÁREZ, OCTUBRE DE 2020

Índice
1. AIRE ....................................................................................................................................... 3
2. COMPRESOR .............................................................................................................................. 4
3. ACUMULADORES ..................................................................................................................... 14
4. SISTEMAS DE CONDUCCION ..................................................................................................... 17
5. VÁLVULAS. ............................................................................................................................... 25
6. SECADORES .............................................................................................................................. 27
7. ACTUADORES O RECEPTORES ................................................................................................... 33
8.BIBLIOGRAFÍA. .......................................................................................................................... 41
1. AIRE

La utilización óptima del aire comprimido se conseguirá aprovechando las

propiedades físicas que posee en la industria:

Transportable: El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por tuberías,

incluso a grandes distancias. No es necesario disponer tuberías de retorno.

Almacenable: No es preciso que un compresor permanezca continuamente en

servicio. El aire comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse de éstos.
Además, se puede transportar en recipientes (botellas).

Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de temperatura;

garantiza un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.

Antideflagrante: No existe ningún riesgo de explosión ni incendio; por lo tanto, no es

necesario disponer instalaciones anti de flagrantes, que son caras.

Limpio: El aire comprimido es limpio y. en caso de faltas de estanqueidad en

tuberías o: elementos. No produce ningún ensuciamiento. Esto es muy importante,
por ejemplo, en las industrias alimenticias. de la madera. Textiles y del cuero.

Constitución de los elementos: La concepción de los elementos de trabajo es simple

y, por tanto, de precio económico.

Veloz: Es un medio de trabajo muy rápido y por eso permite obtener velocidades de
trabajo muy elevadas. (La velocidad de trabajo de cilindros neumáticos puede
regularse sin escalones.

A prueba de sobre- cargas: Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos

pueden utilizarse hasta su parada completa sin riesgo alguno de sobrecargas. Para
delimitar el campo de utilización de la neumática es preciso conocer también las
propiedades adversas.

Preparación: El aire comprimido debe ser preparado. Antes de su utilización. Es

preciso eliminar impurezas y humedad (al objeto de evitar un desgaste prematuro
de los componentes).
Compresible: Como todos los gases el aire no tiene una forma determinada, toma
la forma del recipiente que los contiene o la de su ambiente, permite ser comprimido
(compresión) o y tiene la tendencia a dilatarse (expansión). Con aire comprimido no
es posible obtener para los émbolos velocidades: uniformes y constantes.

Volumen Variable: El volumen del aire varía en función de la temperatura

dilatándose al ser calentado y contrayéndose al ser enfriado.

Fuerza: El aire comprimido es económico sólo hasta cierta fuerza. Condicionado por
la presión de servicio normalmente usual de 700 kPa (7 bar), el límite. también en
función de la carrera y la velocidad, es de 20.000 a 30.000 N (2000 a 3000 kp).

Ruido: El escape de aire produce ruido. No obstante. Este problema ya se ha

resuelto en gran parte, gracias al desarrollo de materiales in sonorizantes.

Economía: La instalación tiene un coste relativamente bajo debido al coste modesto

de los componentes. El mantenimiento es también poco costoso debido a su larga
duración sin apenas averías.

Seguridad: No presenta peligro de incendio en áreas de riesgo elevado y el sistema

no está afectado por la sobrecarga puesto que los actuadores se detienen o se
sueltan simplemente. Los actuadores neumáticos no producen calor.

2. COMPRESOR

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la

presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los
gases y los vapores, es decir aspiran aire ambiente a la presión y temperatura
atmosférica y lo comprime hasta conferirle una presión superior.

Son las maquinas generadoras de aire comprimido donde el incremento de presión

se logra introduciendo un volumen de gas en espacio determinado, que
posteriormente es reducido por medio de mecanismos. Existen varios tipos de
compresores se pueden clasificar en función de la forma de trabajo, dependiendo la
elección de las necesidades y características de utilización.

Los más usados son de embolo, que son muy baratos, pero hacen bastante ruido.
Otro tipo son los giratorios o rotativos más actuales y menos ruidosos. Dentro de
cada grupo hay multitud de clases distintas de compresores.

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del
aire al valor de trabajo deseado y lo acumulan en depósitos. El aire comprimido
viene de la estación compresora o del depósito y llega a las instalaciones a través
de tuberías.

Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad y hacen posible

nuestro modo de vida por razones como:

• Son parte importante de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran

en cada refrigerador casero, y en infinidad de sistemas de aire
acondicionado.
• Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica.
• Se encuentran en el interior muchos "motores de avión" y hacen posible su
funcionamiento.
• Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas
neumáticos, los cuales mueven fábricas completas.

Uso y aplicaciones de los compresores de aire:

• Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos

• Proveer de aire para combustión
• Recircular gas a un proceso o sistema
• Producir condiciones idóneas para que se produzca una reacción química
• Producir y mantener niveles de presión adecuados por razones de proceso
de torres
• Alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido
tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta
de los diversos tipos de compresores.

Características.

Las características que más nos interesan de los compresores son la presión de
trabajo que pueden alcanzar y el caudal de aire desplazado (se utiliza como medida
el aire aspirado, es decir antes de comprimirlo). Se distinguen básicamente dos tipos
de compresores:

• Los que comprimen el aire introduciéndolo en un recinto hermético cuyo

volumen se reduce rápidamente; este sistema es el empleado entre otros por
el compresor de pistón.
• Los que se basan en los principios de la mecánica de fluidos y generan
grandes caudales de aire a presiones relativamente bajas.

Imagen 1. Clasificación de compresores.

Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro,

se pueden emplear diversos tipos de construcción. Se distingue dos tipos básicos
de compresores el neumático y el hidráulico, pero nos basaremos más a los
neumáticos.
Básicamente hay siete tipos de compresores de aire que se utilizan en la industria
estos trabajan según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por
la admisión de aire en un tanque hermético, donde se reduce el volumen.

Estos de dividen en 2 grandes familias:

Los compresores de desplazamiento positivo (CDP). Los cuales encierran un

volumen de gas o aire y después incrementan la presión reduciendo dicho volumen
mediante el desplazamiento de uno o más miembros en movimiento.

Se clasifican a la vez en 2 grupos:

• Los compresores alternativos o de Embolo oscilante (CDP)

• Rotativos. (CDP)

Los compresores Turbo-Dinámicos (TC) (No de desplazamiento positivo). Los

cuales funcionan a presión constante.

Este solo se clasifica en:

• Compresores Dinámicos o turbo-compresores: (TC)

Estos a la vez se dividen en grupos:

• Los compresores alternativos o de pistón (embolo oscilante) (CDP)

Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es apropiado para

comprimir a baja, media o alta presión. Su campo de trabajo se extiende desde unos
1.100 kpa (1bar) a varios miles de kpa (bar)

Este compresor funciona en base a un mecanismo de excéntrica que controla el

movimiento alternativo de los pintones del cilindro. Cuando el pistón hace la carrera
de retroceso aumenta el volumen de la cámara, por lo que disminuye la presión
interna, esto a su vez provoca la apertura de la válvula de admisión permitiendo la
entrada de aire al cilindro. Una vez que el pistón ha llegado al punto muerto inferior
inicia su carrera ascendente cerrándose la válvula de aspiración y disminuyendo el
volumen disponible para el aire, esta situación origina un aumento de presión que
finalmente abre la válvula de descarga permitiendo la salida del aire comprimido ya
sea a una segunda etapa o al acumulador.

Para realizar la compresión de aire, los compresores de émbolo suelen utilizar más
de una etapa, Produciéndose en cada etapa un aumento de la presión del aire. En
la última etapa, el aire es expulsado a la presión final esperada.

Compresor de émbolo: Es el compresor más habitual en las industrias ya que es

barato y robusto. Por otro lado, se necesita lubricación para su funcionamiento y
produce elevado calentamiento del aire. Se puede utilizar tanto para equipos
estacionarios como móviles, son los más grandes pueden llegar a entregar caudales
superiores a los 500 m3/min. Las presiones suelen alcanzar los 6-7 bares.

Su principio de funcionamiento es sencillo. El eje desplaza a un émbolo con

movimientos alternativos. En la fase de aspiración, el aire llena la cavidad del pistón.
En la fase de compresión, al desplazarse el émbolo hacia arriba, reduce el volumen
del gas y lo impulsa hacia la línea de distribución. Para alcanzar mayores presiones
y aumentar el rendimiento, algunos disponen de varios pistones (compresores
multietapas) dispuestos en serie.

El aire que sale de una etapa se vuelve a comprimir en la siguiente, hasta alcanzar
presiones cercanas a los 200 bares. Los pistones en su superficie llevan
mecanizada una rosca cuyas crestas crean remolinos de aires que bloquean las
fugas. Estas fugas internas son mucho mayores y las R.P.M. menores que en los
compresores que emplean anillos en el pistón, por lo que solo se recomienda este
tipo de unidad debido a su capacidad de ofrecer aire absolutamente libre de aceite.
Accionado por un mecanismo biela-manivela. Una buena rentabilidad del equipo
compresor se obtendrá trabajando en los siguientes rangos de presión, de acuerdo
al número de etapas:
 Imagen 2. Compresor de émbolo.

Compresor de membrana: Este tipo forma parte del grupo de compresores de

embolo. Una membrana separa el embolo de la cámara de trabajo; el aire no entra
en contacto con las piezas móviles. Por lo tanto, el aire comprimido estará exento
de aceite

Como el aire no está en contacto con los elementos lubricados, el aire resulta puro,
volviéndolo aplicable para las industrias de alimentos, farmacéuticas, químicas y
hospitales. Normalmente no superan los 30m3/h de caudal. Se utilizan para
presiones inferiores a los 7 bares.

Son de construcción sencilla y consisten en una membrana accionada por una biela
montada sobre un eje motor excéntrico. Permiten la producción de aire comprimido
absolutamente exento de aceite.

Imagen 3. Compresor de membrana.

 • Compresores Rotativos:(CDP)

Compresor rotativo multicelular (de paletas radiales): También llamados

multialetas o de émbolos rotativos. Estos compresores están constituidos por un
rotor excéntrico que gira dentro de un cárter cilíndrico. Este rotor está provisto de
aletas que se adaptan a las paredes del cárter, comprimiendo el aire que se
introduce en la celda de máximo. El aire entra al compresor cuando el volumen entre
dos aletas es máximo; luego a medida que el rotor gira, el volumen decrece por
efecto de la excentricidad. El aire se comprime a medida que es desplazado hasta
la descarga

Necesitan lubricación para las piezas móviles para reducir el rozamiento de las
paletas y mejorar la estanqueidad. Suelen utilizarse en campos o instalaciones que
exijan caudales inferiores a 150 m3/h y presiones máximas de 8 bares. Las ventajas
de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento
silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas. Adecuado para
casos en que no es problema la presencia de aceite en el aire comprimido.

De requerirse aire exento de aceite, las paletas deben ser hechas de materiales
auto lubricantes, tipo teflón o grafito. Alcanzan una vida útil de 35.000 a 40.000
horas de funcionamiento dado el escaso desgaste de los órganos móviles (paletas)
por la abundante presencia de aceite. Son muy silenciosos y proporcionan un nivel
de caudal prácticamente constante.

Imagen 4. Compresor rotativo multicelular.

Compresor de tornillo o helicoidal: Son los otros compresores ampliamente
utilizados en la industria, junto con los compresores de émbolo. Funcionan mediante
dos rotores helicoidales paralelos, que giran en un cárter en sentidos contrario e
impulsan el aire de forma continua. Ofrecen un caudal elevado y estable en
condiciones de presión variables. El rotor macho, conectado al motor, arrastra al
rotor hembra como consecuencia del contacto de sus superficies, sin ningún
engranaje auxiliar. Los lóbulos de los dos rotores no son iguales; los ajustan en las
cavidades de la hembra o rotor conducido. Pueden no tener el mismo número de
lóbulos. Por lo general el rotor principal tiene menos lóbulos y por ello opera a mayor
velocidad.

El volumen libre entre ellos disminuye comprimiendo el aire. Es necesario lubricar

las piezas móviles con aceite, para evitar severos desgastes y refrigerar los
elementos. Este aceite se deberá separar del aire comprimido mediante un
separador aire-aceite.

Imagen 5. Compresor helicoidal.

Compresor de Roots: En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro

sin que el volumen sea modificado.

• Funcionan de manera similar a una bomba de engranajes.

• Estas máquinas aportan poca compresión.
• Asociada al movimiento de los lóbulos.
Dos llaves que giran en sentido inverso encierran cada vuelta un volumen de aire
entre la pared y su perfil respectivo. Este volumen de aire es llevado al fin del giro a
la presión deseada. La compresión se efectúa gracias a la introducción de más
volumen de aire del que puede salir

Su principio de funcionamiento se basa en aspirar el aire e introducirlo en una

cámara que disminuye su volumen. Está compuesto por dos rotores, cada uno de
los álabes, con una forma de sección parecida a la de un ocho. Los rotores están
conectados por dos ruedas dentadas y giran a la misma velocidad en sentido
contrario, produciendo un efecto de bombeo y compresión del aire de forma
conjunta.

El volumen que llega a la boca de descarga, aun con la presión de aspiración, se

mezcla con el aire ya comprimido de la tubería de descarga y se introduce en la
cámara llegando este a la presión máxima siendo luego expulsado. Un juego de
engranajes acciona los rotores en forma sincrónica y evita que se rocen entre sí.
Resultan apropiados cuando se requiera aire comprimido a bajas presiones
completamente libre de rastros de lubricante.

Los caudales máximos están entorno a los 1500m3/h. Las presiones no suelen
superar los 1-2 bares. Proporciona un gran caudal aplicable para empresas que
requieren soplar, mover gran cantidad de aire. No modifican el volumen de aire
aspirado.

Imagen 6. Funcionamiento de un compresor de Roots.

• Compresores Dinámicos o turbo-compresores: (TC)

Compresor Axial: Este tipo de compresor funciona con el principio del ventilador.
El aire es aspirado e impulsado simultáneamente. Las presiones son muy bajas,
pero los caudales pueden ser muy elevados. Estos compresores se caracterizan
porque el flujo sigue la dirección de su eje en paralelo a través de hileras de álabes
giratorios y estacionarios. Suelen ser más pequeños y ligeros que sus equivalentes
centrífugos y funcionan por lo general a velocidades mayores.

El compresor está formado por filas alternadas de álabes móviles y álabes fijos. Los
álabes móviles se encuentran dispuestos radialmente en su rotor, mientras que los
fijos son solidarios al estator. Estos en una serie de rodetes consecutivos con alabes
comprimirán el aire. Se construyen hasta 20 etapas de compresión (20 rodetes). El
campo de aplicación de este tipo de compresor alcanza caudales desde los 200.000
a 500.000 m /h y presiones de 5 bar, raramente usados en neumática industrial.

El conjunto de una fila de álabes móviles y otra de álabes fijos es denominado

“etapa”. Mientras que los compresores radiales suministran prácticamente flujo a
presión constante dentro de un rango de caudales, los compresores axiales
presentan una característica de caudal constante para presiones variables. Los
compresores axiales, debido a su pequeño diámetro funcionan a mayor velocidad
que los radiales para un mismo trabajo.

Imagen 7. Compresor axial.

Turbo-Compresor radial: También llamados centrífugos no son

CDP.(compresores de desplazamiento positivo). Se basan en el principio de la
compresión de aire por fuerza centrífuga y constan de un rotor centrífugo que gira
dentro de una cámara espiral, tomando aire en sentido axial y arrojándolo a gran
velocidad en sentido radial. El aire aspirado axialmente es introducido a una
velocidad muy alta. La fuerza centrífuga que actúa sobre el aire lo comprime contra
la cámara de compresión radialmente. Este tipo de compresor es recomendable
cuando se desean grandes caudales. Entre las diferentes etapas hay que tener
previsto las cámaras de enfriamiento. Pueden ser de una o varias etapas de
compresión consecutivas, alcanzándose presiones de 8-12 bares y caudales entre
10.000 y 20.000m3/h.

Son máquinas de alta velocidad, siendo esta un factor fundamental en el

funcionamiento ya que está basado en principios dinámicos, siendo la velocidad de
rotación del orden de las 15.000 a 20.000 r.p.m. Los compresores radiales por
debajo de 4 bares de presión efectiva, normalmente no se refrigeran

Los compresores radiales se adaptan bien a la refrigeración intermedia en cada

etapa o a cada grupo de ellas, con lo cual el proceso se hace más isotérmico con la
consiguiente mejora de rendimiento. Los refrigeradores son más voluminosos
debido a que estos compresores son muy sensibles a la caída de presión.

Imagen 8. Turbocompresor radial.

3. ACUMULADORES

Los acumuladores del compresor, o receptores, son una parte esencial de un

sistema de compresor de aire diseñado adecuadamente. El propósito principal de
un acumulador es actuar como un depósito de aire. De la misma manera que
algunos almacenes de depósito de agua potable reservan agua para un futuro, un
acumulador de aire toma el aire de descarga del compresor y lo almacena para su
uso en herramientas o instrumentos. Muchas herramientas se utilizan de manera
intermitente. Si están conectadas directamente a un compresor de aire, o bien
carecen de capacidad suficiente para funcionar adecuadamente o el compresor
arranca y para con frecuencia, da lugar a un desgaste prematuro del compresor y a
que se produzca una falla. El acumulador proporciona una fuente constante de
capacidad de aire. Grandes acumuladores pueden tener múltiples compresores
conectados y permitir la conexión a muchos dispositivos neumáticos que funcionen
a diferentes capacidades.

Imagen 9. Acumuladores.

Regulación de presión: Una función clave de un acumulador de aire es la de

regular la presión de salida del compresor. Compresores de pistón de aire crean
una salida de presión pulsante que puede ser difícil de utilizar en algunas
herramientas y puede dañar la instrumentación neumática. El acumulador actúa
como un control de la presión mediante la absorción de los impulsos de presión en
el aire almacenado en el acumulador. Esto da como resultado una salida de presión
más constante para los dispositivos conectados a él.

La eliminación de agua: El aire contiene moléculas de agua que no se comprimen

cuando el aire sale del compresor. El agua puede ser descargada desde el
compresor y puede dañar las herramientas. Muchos acumuladores tienen un
drenaje de agua en su punto más bajo que permite la eliminación de agua libre para
evitar que entre en el equipo de abajo. Junto con otro tipo de filtración, el acumulador
puede ayudar a eliminar el agua del sistema de aire comprimido y proporcionar una
fuente de aire limpio.
Costo efectivo y diseño de sistema flexible: Los acumuladores de aire múltiples
pueden gestionar sistemas complejos de aire y son mucho menos costosos que los
compresores de aire múltiples. Un acumulador principal en la descarga del
compresor proporciona una capacidad primaria y control de presión para el sistema.
Si un dispositivo inferior tiene una carga alta pero intermitente, un acumulador
secundario proporciona la capacidad de almacenamiento para ese dispositivo sin la
necesidad de un compresor adicional.

Usos de los acumuladores:

• Restituir. Compensar pequeñas pérdidas de fluido en el circuito.

• Contra dilatación. Los fluidos por cambios de temperaturas pueden dilatarse
y perder presión.
• Reserva. Al poder mantener una presión, pueden servir de reserva de
energía.
• Contra golpes de ariete. El golpe de ariete es un concepto hidráulico que
engloba diferentes causas de pérdida de caudal, como podrían ser el cierre
de válvulas, parada de bombas, puesta en marcha de bombas, etc.
• Amortiguador. Puede utilizarse para amortiguar las pulsaciones de una
bomba.
• Seguridad. Para evitar accidentes por interrupciones súbitas del generador
de potencia.

Tipos de acumuladores:

• peso
• Muelle
• Pistón
• Gas
• Diafragma
• Vejiga
4. SISTEMAS DE CONDUCCION

El objetivo de las tuberías de aire comprimido es la entrega de aire a los usos finales
sin pérdida de presión y sin la introducción de contaminantes. La apropiada
selección de los materiales para los tubos y el seguimiento de las indicaciones tanto
para las tuberías de distribución como para las de descarga, aunque se debe de
tomar en cuenta las consideraciones que mayores diámetros de tubos reducen las
velocidades del aire lo que resultan en una pérdida de presión minimizada.

Inclinación de tubo.

Todas las líneas y sub-líneas horizontales del sistema principal deberán tener una
inclinación descendente de por lo menos 2,5 cm (1 pulgada) por cada 30 m (100
pies) o menor en la dirección del flujo de aire hasta el punto de drenaje; sub-línea
de bajada, receptor, etc. Esto contribuirá a que la condensación se concentre en los
puntos bajos dónde se puede atrapar y eliminar.

Imagen 10. Distribución del aire comprimido.

Materiales para sistema de succión.

Los materiales para los tubos de aire comprimido se dividen básicamente en dos
tipos: metálicos y no metálicos. Al tubo no metálico, se le llama tubo termoplástico.
Según nuestra experiencia, los termoplásticos deben utilizarse solamente con
determinados tipos de conexiones, pero esto no es parte del enfoque de este
documento. Las canalizaciones metálicas pueden ser de acero negro, acero
inoxidable o de aluminio extruido anodizado.

Tuberías de Cobre.

Los tubos de cobre son una selección muy común para sistemas de aire comprimido
sensitivos y cuando tienen las medidas y las conexiones adecuadas, son muy
duraderos y efectivos. Los tipos M (hard), L (hard) y K (soft), funcionan a presión de
17 bar (400 psi). Las tuberías de cobre resisten altas temperaturas de hasta 204 °C
(400 °F). Aunque el cobre fallara, lo haría de una manera predecible, los extremos
de los tubos empezarían a separarse. Nunca junte los tubos con sus accesorios
utilizando soldadura. Las soldaduras de plomo tienen una resistencia muy baja,
pueden aparecer infiltraciones y dependiendo de la aleación, empezarán a
derretirse a 183 °C (361°F). La plata y las soldaduras duras son formas para
soldaduras fuertes, pero no deben confundirse con soldaduras de plomo. Las
soldaduras de plata o soldaduras duras con aleación de algún tipo de plata, se
derretirán a temperaturas que oscilan entre 618- 982°C (1145-1800°F).

Imagen 11. Tubería de cobre.

Tuberías de acero negro.

Las tuberías de Acero Negro Schedule 40 son las más comunes en los sistemas de
aire comprimido, debido al buen precio y durabilidad. Los tubos de diámetro menor
de 76 mm normalmente están roscados mientras que otros de mayor diámetro
necesitan soldaduras y bridas. Sin embargo, las tuberías de acero negro, se
corroerán si están expuestas a humedad condensada y consecuentemente,
aparecerán partículas sólidas que provocarán contaminación. La corrosión interna
se hace aún más significante cuando se expone a tipos de condensados de
características altamente ácidas. Si comparamos el acero negro con el aluminio o
el cobre, el acero negro es mucho más pesado y difícil de manejar lo que incrementa
significantemente las horas del trabajo para su instalación. Muchos ingenieros
seleccionan tuberías de entrada galvanizadas para el transporte de 7 bar (100 psi).
Este revestimiento ayuda a las tuberías de entrada de acero negro a no oxidarse
tanto comparado con las estándar Schedule 40. Con el paso del tiempo, sin
embargo, cuando hay señales de corrosión, el material galvanizado empieza a
desprenderse. En consecuencia, las tuberías de entrada se convierten en una
fuente de contaminantes potencialmente destructivos que pueden afectar a la
integridad mecánica del compresor de aire.

Imagen 12. Tubería de acero negro.

Tuberías de acero inoxidable.

Las tuberías del tipo Schedule 10 son ligeras de peso (si las comparamos con el
acero negro) y son resistentes a la corrosión. Debido a que son fáciles de manejar,
deberían ser más baratas de instalar, pero para instalarlas se requieren soldadores
profesionales. Para conexiones soldadas, el acero inoxidable necesita solamente
un cordón de soldadura, en cambio, el acero negro requiere tres (soldadura,
rellenado y cobertura). Normalmente, el acero inoxidable no precinta bien cuando
se enrosca, funcionará mucho mejor con conexiones con ranuras.

Imagen 13. Tubería de acero inoxidable de diferentes calibres.

Tuberías de aluminio extruido anodizado.

Este tipo de tuberías de aluminio para aire comprimido ha ganado Las tuberías de
aluminio extruido anodizado son resistentes a la corrosión, mecánicamente fuertes
y fáciles de instalar. El aluminio es muy resistente a la corrosión y ligero de peso lo
que permite una instalación más fácil. La falta de corrosión interna se traduce en
una superficie interior más lisa reduciendo así, la pérdida de presión que provoca la
fricción. Otra característica positiva que ofrece el aluminio para la conducción del
aire, es que el diámetro interior de las conexiones es exacto al diámetro interior de
los tubos así no hay obstáculos en el flujo de aire. En contraste, encontramos que
las tuberías de cobre Tipo K 4 pulgadas tienen un diámetro interno de 9,9 cm (3,9
pulgadas). Otra característica importante del aluminio es la elevada flexibilidad de
las conexiones - permitiendo que el sistema de tuberías se adapte fácilmente a las
necesidades de los edificios y a los requerimientos de montaje y desmontaje de sus
áreas de producción. Las tuberías de aluminio se pueden instalar o desmontar sin
necesidad de personal técnico o soldadores expertos y tiene un rango amplio de
ratios de temperatura, desde 15-80 °C (4-176°F).
 Imagen 14. Tubería de aluminio Parker Transair.

Tuberías de ABS.

El ABS es completamente inocuo y sus características le confieren una gran

resistencia tanto a los impactos a una gama de productos químicos y que junto con
su facilidad de manejo e instalación es un producto ideal para canalizaciones de
aire acondicionado.

Algunas características del ABS son resistentes y duraderos en la parte de

butadieno en el ABS da al material una excepcional resistencia al impacto, haciendo
que los tubos, accesorios y válvulas sean muy resistentes a los daños por golpes
accidentales.

Son ligeros con la mitad del peso que las conducciones de cobre y la sexta parte
que las de acero, el ABS es mucho más fácil de manipular, sobre todo durante la
instalación además de brindar conexiones rápidas y fiables mediante la soldadura
con cemento y disolvente ofrece, de una forma rápida y segura, uniones de gran
integridad, incluso en lugares de difícil accesibilidad.

Dúctiles con temperatura de hasta – 40º C ya que el material cuenta con una gran
posibilidad de temperaturas de trabajo. Puede utilizarse con temperaturas de hasta
+ 70º C y permanece dúctil a temperatura bajo cero. Se recomienda para su empleo
hasta -40º C. Una propiedad más es totalmente resistente a la corrosión ambiental
y tiene también la capacidad para llevar una gran variedad de ácidos diluidos y
alcalinos.

El proceso de extrusión de los tubos produce unas superficies internas

excepcionalmente lisas y suaves, que resultan tener bajas pérdidas por la fricción
de la presión de impulsión y posibilita la reducción de los costes de bombeo.

La pared interior lisa también inhibe la formación de incrustaciones, reduciendo aún

más los costes de explotación.

Imagen 15. Tubería ABS PPR NIRON.

Materiales para las tuberías de descarga de aire comprimido.

Las temperaturas del aire de salida de compresores centrífugos, compresores de

pistón o compresores rotativos libres de aceite, pueden oscilar entre 121-177°C
(250-350°F). Las temperaturas del aire de salida de un compresor de tornillo
lubricado pueden oscilar entre 93-105°C (200-220°F). Aunque el compresor de aire
cuente con post-enfriador, hay que considerar las consecuencias en el caso de que
el post-enfriador falle. Es por eso que los materiales de las tuberías deben soportar
altas temperaturas y también los aceites y la humedad condensada que puede ser
altamente ácida.
Material Ventajas Desventajas
Hierro • Costo moderado. • Labor de instalación intensa
Negro
• Disponible en varios tamaños. • Se oxida y presenta fugas
• Rugosidad interior ocasiona
sedimentación y caída de
presión

Acero • Material de costo moderado. • Instalación costosa.

inoxidable
• Disponible en varios tamaños. • Se oxida en las uniones y
• Anticorrosivo. presenta fugas.
• Aspereza interior ocasiona
sedimentación y caída de
presión.
• Solo la superficie externa suele
estar protegida.
Cobre • No se oxida y ofrece buena • Debe soldarse muy bien para
calidad de aire. evitar fugas.
• Uniformidad de la superficie • Susceptible a ciclos térmicos.
interior reduce la caída de la • Su instalación exige uso de
presión soplete.

Aluminio • No se oxida y ofrece buena • Instalación costosa.

calidad de aire. • Materiales costosos.
• Ofrece calidad en la entrega
de aire comprimido.
PVC • Liviano. • Menor seguridad.
• Bajo costo • En algunas áreas no es
compatible con algunos códigos.
• Presenta carga eléctrica.
• Sujeto a ruptura.
• Los adhesivos no son
compatibles con los aceites para
compresores.
Tabla 1.Ventajas y desventajas de las tuberías.
 Tabla 2. Calidad del aire comprimido según ISO 8573-1.

Caudal de aire comprimido máximo recomendado a través de las tuberías.

El sistema de aire comprimido tiene un flujo de aire de 65 l / s para generar una

presión de 6,3 bar con tubos con un diámetro interior de 25 mm.

El caudal se calcula teniendo en cuenta la siguiente caída de presión: 10% de la

presión de arranque por cada 30 metros de tubería con un diámetro de 6-15 mm,
5% de la presión inicial por cada 30 metros de tubería con un diámetro de 20-80
mm

Tabla 3. Tabla de presión de aire a través de tubos

 Tabla 4. Diámetro interior mínimo recomendado para tubería.

5. VÁLVULAS.

Los circuitos neumáticos están constituidos por los actuadores que efectúan el
trabajo y por aquellos elementos de señalización y de mando que gobiernan el paso
del aire comprimido, y por lo tanto la maniobra de aquellos, denominándose de una
manera genérica válvulas.

Estos elementos tienen como finalidad mandar o regular la puesta en marcha o el

paro del sistema, el sentido del flujo, así como la presión o el caudal del fluido
procedente del depósito regulador.

Clasificación de las válvulas neumáticas.

Según su función las válvulas se subdividen en los grupos siguientes:

• Válvulas distribuidoras.

Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de seguir el
aire en cada momento, gobernando a la postre el sentido de desplazamiento de los
actuadores. Trabajan en dos o más posiciones fijas determinadas. En principio, no
pueden trabajar en posiciones intermedias.
Según su construcción, se distinguen los tipos siguientes:

• Válvulas de asiento
• Válvulas de corredera
• Válvulas de disco plano giratorio

• Válvulas de bloqueo.

Son válvulas destinadas a impedir, condicionar o dificultar el paso del flujo en uno u
otro sentido.

• Válvulas antirretornos
• Válvulas selectoras de circuito
• Válvula de simultaneidad

• Válvulas de presión.

Estas válvulas influyen principalmente sobre la presión, o están condicionadas por

el valor que tome aquélla. Entre ellas destacan las siguientes:

• Válvulas reguladoras de presión

• Válvulas limitadoras de presión
• Válvulas de secuencia.

• Válvulas de caudal y de cierre.

Estas válvulas tienen como finalidad regular el caudal que las atraviesan y con ello
controlar la velocidad de los vástagos de los cilindros. Lo anterior se consigue
estrangulando la sección de paso, de manera similar a una simple estrangulación
descrita más arriba.
Estas válvulas lo que producen es una pérdida de carga y ésta conduce a reducir el
caudal. Es frecuente que la sección de paso pueda ser modificada desde el exterior.

• Válvula reguladora de caudal

• Válvula de escape rápido
• Válvula de arranque progresivo
• Válvulas combinadas.

Además de las válvulas descritas existe un buen número de conjunto de válvulas

que se fabrican formando un solo bloque, con misiones específicas, normalmente
muy repetidas en los circuitos neumáticos. A continuación, se explican algunas de
las más destacadas.

• Temporizador
• Tobera de aspiración por depresión o generador de vacío

6. SECADORES

Un secador de aire comprimido es una máquina que reduce significativamente el

contenido de humedad en el aire del ambiente o en el caudal de aire. Los secadores
de aire ayudan al tratamiento del aire comprimido, haciendo que sea más limpia y
la humedad no genere mayor corrosión en los equipos o conexiones
neumáticas. Existen diferentes tipos de secadores, el uso de cada uno dependerá
de los niveles de humedad y temperatura ambiente.

Tipos de secadores:

• Secadores refrigerantes.

• Cíclicos.

• No cíclicos.

• Secadores desecantes:
La diferencia principal entre cada tipo de secador es el agente colocado dentro de
la máquina para secar el aire entrante.

Secadores refrigerativos

De todos los secadores de aire comprimido, los secadores refrigerantes son el tipo
más popular y generalizado. Fiel a su nombre, este secador funciona de manera
similar a los refrigeradores caseros en que se emplea un proceso de enfriamiento
que evita la humedad. La principal diferencia son los objetos o elementos que se
enfrían, ya que mientras que un refrigerador de cocina se enfría y conserva los
alimentos perecederos y bebidas, un secador de aire refrigerado mantiene la calidad
del aire en un sistema de aire comprimido.

Imagen 16. Secador refrigerante no cíclico.

En un secador refrigerante, el aire comprimido se enfría a unos 35 grados

Fahrenheit (1.666 º Celsius). Después de que el aire haya pasado a través de la
válvula de entrada, la humedad es extraída y drenada, y el aire recién secado es
recalentado por el aire entrante. Al final de cada ciclo, el aire comprimido que se
produce tiene un punto de rocío dentro de un rango de 35 a 40 grados
Fahrenheit. En general, el proceso de un secador refrigerativo crea un ambiente de
trabajo con menor humedad eliminando los contaminantes y el efecto corrosivo de
la misma.
En un secador refrigerante no-cíclico, el refrigerante circula perpetuamente dentro
de la máquina. Esto permite respuestas rápidas a los cambios en la carga, ya sea
baja o alta densidad de humedad dentro del aire entrante. El flujo del refrigerante
se regula con una válvula de derivación o descarga. En la mayoría de las unidades,
el refrigerante es condensado por un intercambiador de calor después de que el
proceso de compresión ha completado un ciclo.

Los secadores refrigerante cíclicos utilizan refrigerante para enfriar una masa de
glicol o de aluminio, que rodea el paso de aire. A continuación, el aire comprimido
se enfría mediante un disipador de calor controlado por termostato.

ventajas y desventajas:

• Ventajas de los secadores de refrigerante en general:

• Fácil de instalar.

• Fácil y económica de operar.

• Bajos costos de mantenimiento

• Resistente a las partículas de aceite suspendidas en el aire.

• Desventajas de los secadores de refrigerante en general:

• Capacidad mínima de punto de rocío.

• Ventajas de los secadores refrigerantes no-cíclicos:

• Punto de rocío constante

• Funcionamiento continuo

• Desventajas de los secadores refrigerantes no-cíclicos:

• No conservan la energía durante flujo menor de aire.

• Ventajas de los secadores refrigerante cíclicos:

• Conservan energía durante el flujo de aire bajo

• Desventajas de los secadores refrigerante cíclicos:

 • Punto de rocío variable.

• Más grande y más pesado debido al disipador de calor.

• Costos de mantenimiento más altos.

Secadores desecantes

Los secadores que utilizan agentes desecantes para secar el aire comprimido
emplean un proceso conocido como adsorción, que es distinto de la absorción. La
diferencia podría describirse como sigue:

• Adsorción: la humedad se adhiere al desecante sin disolverse

• Absorción: la humedad es absorbida por un agente secante.

Imagen 17. Secadores desecantes regenerativos.

En términos de secadores, la palabra “desecante” se refiere no sólo a un tipo, sino

a una categoría seleccionada de secadores que se denominan alternativamente
secadores de adsorción y secadores regenerativos. Los secadores desecantes
obtienen su nombre del agente de secado higroscópico contenido en el
interior. Básicamente, un secador de desecante funciona de la siguiente manera:
 • El aire comprimido se envía a través de un recipiente que contiene un par de
torres, las cuales se llenan con un cierto agente de secado, gel sílice o
alúmina activada.

• El agente de secado aspira la humedad del aire comprimido a través del

proceso de adsorción. A medida que esto continúa, el agente desecante se
satura.

• El proceso de secado cambia de una torre a otra, y el aire comprimido dentro

del sistema sopla el material desecante seco.

En los secadores desecantes regenerativos que no utilizan calor, los calentadores

no están presentes internamente o externamente. A 100 psi, un secador de este
tipo tendrá generalmente una puntuación de punto de rocío de menos 40 grados
Fahrenheit, aunque a veces el punto de rocío puede caer tan bajo como menos 100
grados.

En secadores desecantes reactivados por calor, un calentador puede ser parte del
sistema, internamente o externamente. Con un calentador interno, se necesita
menos aire de purga para el proceso regenerativo. En los secadores desecantes
que utilizan calentadores externos, el aire de purga calentado representa hasta el 10
por ciento del flujo de aire de la secadora. A menudo se necesita un filtro
coalescente para proteger el agente desecante de la contaminación por aceite.

Las ventajas de estos secadores son las siguientes:

• Ventajas de los secadores desecantes regenerativos:

• Puntos de rocío bajos

• Costos de operación razonables.

• Para ambientes extremos o peligrosos.

• Desventajas de los secadores de desecantes regenerativos:

• Costo de instalación alto.

• El desecante debe ser reemplazada cada tres a cinco años

 • Las partículas de aceite en el aire pueden degradar el agente
desecante sin filtración adecuada.

• A menudo se requiere realizar purgas.

Los secadores desecantes son importantes en una amplia gama de aplicaciones

industriales, donde el proceso de secado es necesario para mantener la integridad
de las operaciones y también para mantener la calidad de los productos. En
resumen, los secadores desecantes permiten mantener ambientes de humedad
controlados. En algunos de los ambientes más sensibles, los deshumidificadores de
refrigerante son incapaces de proporcionar los niveles de secado adecuados, y
tendrían realmente el efecto de ser demasiado bruscos o insuficientes.

Los secadores desecantes a menudo se consideran más fuertes que los secadores
refrigerantes porque estos últimos se comportan a un nivel determinado en cierta
medida por la temperatura del aire circundante en un día dado. Como tal, secadores
refrigerantes funcionan mejor en temperaturas más cálidas, mientras que los
secadores desecantes funcionan a su máxima eficiencia en ambientes más fríos.

Los secadores desecantes se usan comúnmente en las siguientes aplicaciones:

• Prevención del moho. Cuando se deja evaporar en superficies, la humedad

se convierte en moho, lo que reduce el saneamiento en cualquier ambiente
de trabajo. Con un sistema de secado de aire comprimido en su lugar, las
fábricas se salvan de moho.

Las siguientes industrias en particular cosechan tremendos beneficios de la

utilización de sistemas de secado de desecantes:

• Cuidado de la salud. En ambientes donde los pacientes son tratados y los

medicamentos son prescritos y administrados, el saneamiento del aire es de
suma importancia.

• Industria alimenticia. La humedad puede descomponer los alimentos antes

de que salga de la fábrica si el aire ambiente no es deshumidificado y
despojado de las partículas de agua por un secador desecante.
 • Producción de tejidos. La humedad en el aire puede dañar las superficies de
las telas en las plantas de prensado que carecen de medios suficientes para
controlar la calidad del aire ambiente.

Básicamente, cualquier producto que pudiera perecer, atraer moho o dañarse

fácilmente sólo debería fabricarse en entornos donde se utilicen secadores de aire
comprimido en todo momento.

Los sistemas secadores por membrana son normalmente utilizados en un

producto de uso final. Estos tipos de sistemas utilizan membranas para disipar el
vapor de agua que pasa a través del material, mientras se permite que una pequeña
cantidad de aire seco recorra la longitud de la membrana para «limpiar» el
condensado y eliminarlo del sistema.

Los sistemas secadores delicuescentes utilizan un agente secante que absorbe

cualquier humedad en el aire. Cómo los vapores reaccionan con el desecante, cómo
la sal, el desecante se licua y se puede drenar en el fondo de un tanque. Estos son
los secadores menos costosos para comprar y mantener porque no tienen partes
móviles y no requieren energía para funcionar.

7. ACTUADORES O RECEPTORES

Actuadores neumáticos.

Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de líquidos,
de energía eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un regulador o
controlador y da una salida necesaria para activar a un elemento final de control
como lo son las válvulas. Pueden ser hidráulicos, neumáticos o eléctricos.

El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El

movimiento lineal se obtiene por cilindros de émbolo (éstos también proporcionan
movimiento rotativo con variedad de ángulos por medio de actuadores del tipo
piñón-cremallera). También encontramos actuadores neumáticos de rotación
continua (motores neumáticos), movimientos combinados e incluso alguna
transformación mecánica de movimiento que lo hace parecer de un tipo especial.

Aunque en esencia los actuadores neumáticos e hidráulicos son idénticos, los

neumáticos tienen un mayor rango de compresión y además existen diferencias en
cuanto al uso y estructura. Se clasifican en actuadores lineales y giratorios.

• Actuadores neumáticos lineales

El cilindro neumático consiste en un cilindro cerrado con un pistón en su interior que

desliza y que transmite su movimiento al exterior mediante un vástago. Se compone
de las tapas trasera y delantera, de la camisa donde se mueve el pistón, del propio
pistón, de las juntas estáticas y dinámicas del pistón y del anillo rascador que limpia
el vástago de la suciedad.

Los cilindros neumáticos independientemente de su forma constructiva, representan

los actuadores más comunes que se utilizan en los circuitos neumáticos. Existen
dos tipos fundamentales de los cuales derivan construcciones especiales.

• Cilindros de simple efecto.

Desarrollan un trabajo sólo en un sentido. El émbolo se hace retornar por medio de

un resorte interno o por algún otro medio externo como cargas, movimientos
mecánicos, etc. Puede ser de tipo “normalmente dentro” o “normalmente fuera”.
Tipos de cilindros de simple efecto:

• Cilindros de émbolo
• cilindros de membrana
• cilindros de membrana enrollable
• Cilindros de émbolo
 Imagen 18. Cilindro de simple efecto tipo "dentro".

• Cilindros de doble efecto

Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto su carrera de avance
como la de retroceso por acción del aire comprimido. Su denominación se debe a
que emplean las dos caras del émbolo (aire en ambas cámaras), por lo que estos
componentes sí pueden realizar trabajo en ambos sentidos. Sus componentes
internos son prácticamente iguales a los de simple efecto, con pequeñas variaciones
en su construcción. Algunas de las más notables las encontramos en la culata
anterior, que ahora ha de tener un orificio roscado para poder realizar la inyección
de aire comprimido (en la disposición de simple efecto este orificio no suele
prestarse a ser conexionado, siendo su función la comunicación con la atmósfera
con el fin de que no se produzcan contrapresiones en el interior de la cámara).

En definitiva, podemos afirmar que los actuadores lineales de doble efecto son los
componentes más habituales en el control neumático. Esto es debido a que:

• Se tiene la posibilidad de realizar trabajo en ambos sentidos (carreras de avance

y retroceso). No se pierde fuerza en el accionamiento debido a la inexistencia
de muelle en oposición.
• Para una misma longitud de cilindro, la carrera en doble efecto es mayor que en
disposición de simple, al no existir volumen de alojamiento.
 Imagen 19. Cilindro de doble efecto.

• Cilindro neumático de fuelle.

También conocido como motor neumático de fuelle, incorpora un cilindro de doble

efecto, un sistema de accionamiento de válvula de control direccional y dos tornillos
de regulación de velocidad de avance y retroceso.

• Cilindro neumático de impacto.

El vástago de este cilindro se mueve a una velocidad elevada del orden de los 10
m/s y esta energía se emplea para realizar trabajos de marcado de bancadas del
motor, de perfiles de madera, de componentes electromecánicos y trabajos en
presas de tiempo embutición, estampado, remachado, doblado, etc.

• Cilindro neumático sin vástago.

Cuando el espacio disponible para el cilindro es limitado, el cilindro neumático sin

vástago es la elección. Puede tener una carrera relativamente larga de unos 800
mm y mayor.

• Cilindro neumático guiado.

Uno de los problemas que presentan los cilindros convencionales es el movimiento

de giro que puede sufrir el vástago, ya que el pistón, el vástago y la camisa del
cilindro son de sección circular, por lo que ninguno de ellos evita la rotación. En
algunas aplicaciones la rotación libre no es tolerable por lo que es necesario algún
sistema anti giro.
Uno de los sistemas que aparte de la función anti giro tiene otras ventajas es el
cilindro neumático guiado que contiene dos o más pistones con sus vástagos, lo
que da lugar a una fuerza doble de la de los cilindros convencionales.

• Cilindros de doble efecto multiposición.

Consisten en dos o más cilindros de doble efecto acoplados en serie. Dos cilindros
con carreras diferentes permiten obtener cuatro posiciones diferentes del vástago.

• Cilindros tándem.

Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias
a esta disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se
obtiene en el vástago una fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal para el
mismo diámetro.

• Actuadores neumáticos giratorios.

Los actuadores rotativos o giratorios son los encargados de transformar la energía

neumática en energía mecánica de rotación. Dependiendo de si el móvil de giro
tiene un ángulo limitado o no, se forman los dos grandes grupos a analizar:

• Actuadores de giro limitado

Son aquellos que proporcionan movimiento de giro, pero no llegan a producir una
revolución (exceptuando alguna mecánica particular como por ejemplo piñón –
cremallera). Existen disposiciones de simple y doble efecto para ángulos de giro de
90º, 180º, hasta un valor máximo de unos 300º (aproximadamente).

• Motores neumáticos

Proporcionan un movimiento rotatorio constante. Se caracterizan por proporcionar

un elevado número de revoluciones por minuto.

• Actuadores de giro limitado.

Actuador de paleta: El actuador de giro de tipo paleta quizá sea el más

representativo dentro del grupo que forman los actuadores de giro limitado. Estos
actuadores realizan un movimiento de giro que rara vez supera los 270º,
incorporando unos topes mecánicos que permiten la regulación de este giro. Están
compuestos por una carcasa, en cuyo interior se encuentra una paleta que delimita
las dos cámaras. Solidario a esta paleta, se encuentra el eje, que atraviesa la
carcasa exterior.

Imagen 20. Actuador de paletas.

Los cilindros que funcionan como actuadores giratorios, de giro limitado, son el
cilindro giratorio de pistón-cremallera-piñón en el que el movimiento lineal des pistón
es transformado en un movimiento giratorio mediante un conjunto de piñón y
cremallera y el Cilindro de aletas giratorias de doble efecto para ángulos entre 0° y
270°. En la siguiente figura el cilindro pistón-cremallera-piñón:

Imagen 21. Actuador piñón-cremallera

 • Motores de aire comprimido

Su ángulo de giro no está limitado, hoy es uno de los elementos de trabajo más
empleados que trabajan con aire comprimido.

Tipos de motores:

• Motores de émbolo

Su accionamiento se realiza por medio de cilindros de movimiento alternativo, el

aire comprimido acciona a través de una biela el cigüeñal del motor. Constan de
cinco cilindros dispuestos axialmente, la fuerza se transforma por medio de un plato
oscilante en un movimiento rotativo. El aire lo reciben dos cilindros simultáneamente
al objeto de equilibrar el par y obtener un funcionamiento normal. Estos motores se
ofrecen para giro a derechas y a izquierdas.

Imagen 22. Motor de émbolos.

• Motores de aletas

Son de construcción sencilla y por tanto de reducido peso, constan de un rotor

excéntrico dotado de ranuras, el cual gira en una cámara cilíndrica.

En las ranuras se deslizan unas aletas, que son empujadas contra la pared interior
del cilindro por el efecto de la fuerza centrífuga, y en otros casos por medio de
resortes o muelles, garantizándose así la estanqueidad de las diversas cámaras.

Es suficiente una pequeña cantidad de aire para empujar las aletas, y se va

dilatando a medida que el volumen de la cámara aumenta.
 • Motor de engranajes

En estos motores, el par de rotación es generado por la presión que ejerce el aire
sobre los flancos de los dientes de los piñones engranados, uno de los piñones es
solidario con el eje del motor.

Estos motores se utilizan generalmente en máquinas propulsores de gran potencia,

su sentido de rotación es reversible.
8.BIBLIOGRAFÍA.

TUBOS, ACCESORIOS Y VALVULERÍA PARA REDES DE AIRE COMPRIMIDO “GIR

AIR” | Aliaxis-UI. (s. f.). http://www.aliaxis-ui.es/divisiones/industria/tubos-accesorios-y-
valvuleria-para-redes-de-aire-comprimido-gir-air/.
Racores y tubos para vacío. (s. f.).https://www.bibus.es/productos-y-
soluciones/neumatica/tecnologia-de-vacio/racores-y-tubos-para-vacio/
Aire comprimido a través de tuberías - Guía del Aire Comprimido. (s. f.). Puska Website.
https://www.puska.com/es/manual-guia-aire-comprimido/aire-fluye-sistema-tuberias
Sistema de tubería para distribución de aire comprimido – Kaeser Compresores. (s.
f.).KaeserCompresores.https://ingenieriakaeserargentina.com/2019/10/01/sistema-de-
tuberia-para-distribucion-de-aire-comprimido/
Redes de aire comprimido. (s. f.). Redes de aire comprimido.
http://www.parkertransair.com/jahia/Jahia/filiale/spain/lang/es/home/TechnicalCenter/Com
pressedAirPipeSystem#3Panel