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Encabezado: AHORRO DE ENERGÍA EN COMPRESORES 1

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA

AHORRO DE ENERGÍA EN COMPRESORES

INTEGRANTES: Gomer, Lavado Palacios

Jerson, Angulo Dulce

Carlos, Távara Vargas

Jamed, Vasquez Miranda

Mijail, Zegarra Timoteo

DOCENTES: Dr. Edgar Paz Perez

NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

2019
AHORRO DE ENERGÍA EN COMPRESORES 2

Contenido

1. Compresores de aire ................................................................................................... 4

1.1. Definición ........................................................................................................... 4

1.2. Partes ................................................................................................................... 4

2. No usar aire comprimido para ventilación ................................................................. 6

2.1. Aire Comprimido ................................................................................................ 6

2.2. Consumo de aire ................................................................................................. 6

2.3. Método de regulación ......................................................................................... 6

2.4. Calidad del aire ................................................................................................... 7

3. Emplear la mínima presión ........................................................................................ 8

3.1. Causas ................................................................................................................. 8

2.2. Fundamento teórico ............................................................................................ 8

3.3. Soluciones ........................................................................................................... 9

3.4. Resultados ........................................................................................................... 9

4. Zona de aspiración de aire en zonas frescas y recuperación de calor ...................... 11

4.1. Definición ......................................................................................................... 11

4.2. Otras medidas de eficiencia .............................................................................. 11

5. Ahorro energético el aire comprimido minimizando las pérdidas y fugas .............. 13

5.1. Las fugas registradas ......................................................................................... 13

5.2. El proceso de reparación de fugas .................................................................... 14

5.3. Programa para el ahorro por fugas .................................................................... 15

5.3.1. Acordar objetivos ....................................................................................... 15


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5.3.2. Identificar metas realistas .......................................................................... 15

5.3.3. Establecer objetivos de reparación con límite de tiempo........................... 15

5.3.4. Describir cuál será el tratamiento de fugas durante las actividades de

mantenimiento de rutina .................................................................................................. 15

5.4. Cuantificar las fugas de aire industrial.............................................................. 16

6. Ejemplo de aplicación .............................................................................................. 18

Conclusiones ................................................................................................................ 20

Referencias bibliográficas ............................................................................................ 22


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1. Compresores de aire

1.1. Definición

Un compresor de aire es un equipo que convierte la energía (usando un motor eléctrico,

motor diésel o de gasolina, etc.) en energía potencial almacenada en aire a presión (es decir,

aire comprimido). Los compresores de aire tienen muchos usos, incluyendo:

 suministro de aire limpio a alta presión para llenar los cilindros de gas,

 suministrando una gran cantidad de aire a presión moderada para accionar

herramientas neumáticas y

 producir grandes volúmenes de aire a presión moderada para procesos industriales

a gran escala (como como oxidación para coquización de petróleo o sistemas de

purga de bolsas de plantas de cemento).

1.2. Partes

Las principales componentes de una planta de compresión de aire son:

 Compresor de aire: Corazón de la planta. Es usado para incrementar la presión de

del aire desde condiciones iniciales (toma de aire) hasta condiciones de descarga

(aire de descarga). Los principales tipos de compresores son: los compresores de

desplazamiento positivo y los compresores dinámicos. En la figura 1 se muestra

los tipos de compresores.

 Componentes auxiliares: Filtros de entrada de aire, silenciadores, intercoolers y

posenfriadores, separadores, trampas, recibidores de aire y secadores de aire. (Ver

figura 2)
AHORRO DE ENERGÍA EN COMPRESORES 5

Compresores alternativos
(80 PSI)

Compresores rotativos de
De desplazamiento
paletas deslizantes (p >100
positivo
PSI)

Compresores rotativos de
pistón líquido ( p >75 PSI)
Tipos de compresores

Compresores centrífugos
(1 a 150 PSI)
Dinámicos
Compresores axiales (75
PSI)

Figura 1. Tipos de compresores de aire según el tamaño y capacidad de compresión.

Fuente: Elaboración propia

Figura 2. Principales componentes de una planta de compresión de aire

Fuente: Department of the Navy Bureau of Yards and Docks (1964)


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2. No usar aire comprimido para ventilación

El aire contiene cierto porcentaje de humedad y agua, por lo tanto, este porcentaje en

la entrada de un compresor puede llegar a condensarse y de esa manera obstruir reduciendo de

forma significativa su eficiencia haciendo gasto de más energía de la necesaria.

Por ello uno de los principales componentes son los filtros, esto ayuda a extraer del aire

comprimido todas las impurezas y eliminar el agua condensada en el aire, así mismo como

detener partículas sólidas.

2.1. Aire Comprimido

Se refiera a una tecnología o aplicación técnica que hace uso de aire que ha sido

sometido a presión por medio de un compresor. El uso del aire comprimido tiene la ventaja

sobre la hidráulica de ser más rápido, pero menos preciso en el posicionamiento de los

mecanismos y no permite fuerzas grandes.

2.2. Consumo de aire

Analizando el consumo de aire comprimido se pueden encontrar soluciones que

permitan una carga más equilibrada en el sistema neumático. De este modo, será posible evitar

picos de consumo innecesario y reducir los costes de explotación.

2.3. Método de regulación

Con un sistema de control moderno se puede conseguir que la planta de compresores

funcione de forma óptima en diferentes situaciones, mejorando a la vez la seguridad y la

disponibilidad. La selección del método de regulación correcto permite ahorrar energía

mediante una reducción de la presión del sistema y la optimización del grado de utilización de

cada máquina de la instalación. Al mismo tiempo, mejorará la disponibilidad y se reducirá el

riesgo de paradas no planificadas. Como el consumo de aire comprimido es raramente

constante, la instalación debe tener un diseño flexible, empleando una combinación de

compresores con diferentes capacidades y motores de velocidad variable.


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2.4. Calidad del aire

El aire comprimido de alta calidad reduce la necesidad de mantenimiento, aumenta la

fiabilidad del sistema neumático, del sistema de control y de la instrumentación, a la vez que

limita el desgaste de las máquinas neumáticas.


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3. Emplear la mínima presión

3.1. Causas

 En la mayoría de los casos los problemas de presión en una instalación están

relacionados con diámetro de la tubería y fugas de aire. De acuerdo a la empresa

fabricante de tecnología de medición de aire comprimido CS Instruments GmbH &

Co. KG, la solución que se aporta suele ser el aumento de la presión de los

compresores, pero esta es una solución cara y equivocada, dado que, al aumentar la

presión del sistema, aumenta el caudal de fuga.

 Calcular la presión de trabajo de un sistema de compresión a partir de

conocimientos básicos de ingeniería es fundamental en una instalación industrial de

aire. Sin embargo, muchas veces, la presión de operación de un sistema es ajustado

sin ningún estudio previo.

2.2. Fundamento teórico

De acuerdo a Clark W. Gellings (2009), la presión en sistemas de compresión de aire

debería ser configurado al mínimo valor requerido por el sistema. Si este es el caso, bajar la

presión reducirá la demanda y uso de la energía. Dado que la presión en un sistema de aire

comprimido varia con el cuadrado de la velocidad, y la potencia varia con el cubo de la

velocidad, pequeñas disminuciones de la presión pueden resultar en reducciones significantes

de la potencia. Para demostrar esto, según Claudio Mataix (1986):

𝑢22 − 𝑢12 𝑤22 − 𝑤12 𝑐22 − 𝑐12


∆𝑝𝑢 = 𝜌 ( + − )
2 2 2

𝑢22 − 𝑢12 𝑤22 − 𝑤12 𝑐22 − 𝑐12


𝑃 = 𝑛ℎ 𝑄∆𝑝𝑢 = 𝑛ℎ (𝐴E 𝑣𝐸 )∆𝑝𝑢 = 𝑛ℎ 𝜌𝐴E 𝑣𝐸 ( + − )
2 2 2

Las ecuaciones muestran la variación de la presión con el cuadrado de la velocidad y la

variación de la potencia con la velocidad multiplicada por el cuadrado de la velocidad, esto es,

el cubo de la velocidad.
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3.3. Soluciones

De acuerdo al blog The Compressed Air Blog, para conocer la presión de operación se

debe tener en cuenta lo siguiente:

1. Conocer los requisitos de aire del sistema de producción

2. Considerar las siguientes caídas de presión en el sistema de compresión:

- Secadores: 3 PSI

- Filtro coalescente: 1 PSI

- Filtro de polvo: 2 PSI

- Tubería (codos, reductores, válvulas, accesorios): 4 PSI

3. Una vez hecho el seguimiento de las caídas de presión se suman los valores

encontrados, esto es:

𝑝operacón = 𝑝producción + 3 + 1s + 2 + 4 [PSI] = 𝑝producción + 10 [PSI]

4. Finalmente se debe tener en cuenta la siguiente información:

- Los filtros tienen una baja caída de presión inicial, pero esto aumenta a medida

que los filtros se obstruyen con el tiempo. Deben reemplazarse en la caída de

presión recomendada.

- La regulación del flujo del compresor provoca variaciones de presión y debe

incluirse en la evaluación.

3.4. Resultados

Según Clark W. Gellings (2009), para un compresor de aire operando a 7 kg/cm² (100

PSI), una reducción en la presión de 0.14 kg/cm² (2 PSI) puede reducir el uso de energía

en 1%. Asimismo, un “Caso de estudio resumen de medidas de eficiencia de compresión de

aire en 4300 plantas industriales” llevado a cabo por la Energy Industrial Assessment Center

(IAC) durante el periodo desde 1990 hasta 1997 y que plantea el autor muestra que, la

reducción de presión en un 15 por ciento de las instalaciones de la planta originó una reducción
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promedio en el consumo total de energía de las instalaciones de 0.4% con un periodo de

recuperación simple de 4 meses.


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4. Zona de aspiración de aire en zonas frescas y recuperación de calor

4.1. Definición

De acuerdo a Clark W. Gellings (2009), otra medida de eficiencia en sistemas de

compresión es ubicar la línea de admisión al compresor en el exterior, o en la ubicación más

fresca posible. Dado que el aire frío tiene una densidad menor que el aire caliente, el compresor

tiene menos trabajo que hacer para comprimirlo al estado requerido.

Si el compresor no puede ubicarse adyacente a una pared exterior (o la fuente de aire

frío), se pueden usar tuberías para llevar el aire frío a la entrada del compresor.

El uso de energía de un sistema de aire comprimido se puede reducir en

aproximadamente un 1% por cada reducción de 3 ° C (5 F) en la temperatura de admisión.

El período de recuperación de la inversión para esta medida suele ser inferior a dos años y, a

menudo, inferior a un año.

4.2. Otras medidas de eficiencia

Clark W. Gellings (2009), advierte:

 Investigar alternativas menos intensivas en energía a los sistemas de aire

comprimido para enfriamiento, agitación líquida o productos en movimiento. Por

ejemplo, considere las herramientas elásticas en lugar de las herramientas

neumáticas.

 Considerar adaptar el sistema de compresión con equipos de recuperación de calor.

Entre el 60% y el 90% de la energía de los sistemas de compresión puede

recuperarse como calor el calor residual se puede utilizar en aplicaciones de

calentamiento de espacios, para precalentar el agua de alimentación de la caldera y

en algunas aplicaciones de calentamiento de procesos. El calor residual se recupera

más efectivamente si la aplicación de calefacción se encuentra cerca del compresor

de aire, de esta manera se pierde menos calor.


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La energía térmica recuperada puede compensar los requisitos de energía para agua

caliente, calefacción de espacios o calor de proceso. Es posible recuperar aproximadamente

300 J m³/min de aire comprimido con un compresor rotativo enfriado por aire.

Los sistemas de aire comprimido son muy eficientes si están diseñados cuidadosamente

para cumplir con los requisitos de la aplicación de proceso específica Los dos tipos principales

de compresores son rotativos y recíprocos. Los compresores rotativos suelen ser más

comunes porque son menos costosos y más fáciles de mantener que los compresores

recíprocos. Desafortunadamente, generalmente son menos eficientes. A carga parcial, los

compresores recíprocos pueden ser un 25% más eficientes que los compresores rotativos.

Sin embargo, los compresores rotativos nunca están equipados con una válvula para ajustar el

desplazamiento del aire en condiciones de carga parcial, lo que los hace más eficientes que los

compresores rotativos tradicionales


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5. Ahorro energético el aire comprimido minimizando las pérdidas y fugas

El ahorro energético del aire comprimido cumple con las crecientes expectativas del

mercado asociadas a la eficiencia energética, e identificar oportunidades de ahorro adicionales

como minimizar pérdidas y fugas en los sistemas.

Realizar una constante evaluación y saber cómo determinar el costo del aire

comprimido en plantas industriales ayuda a los clientes a mejorar la eficiencia, confiabilidad

y productividad de las plantas. Por lo tanto, corregir las pérdidas y fugas en los sistemas es una

forma de lograr el ahorro energético del aire comprimido.

Como parte de un esfuerzo continuo para avanzar iterativamente en la eficiencia y

eficacia de reparación de fugas en los sistemas de aire comprimido, se recomienda la

implementación de un programa de mantenimiento enfocado en la evaluación de fugas, en el

cual se reporten los datos de cada fuga registrada y se compilen en una base de datos central.

Los resultados serán segmentados en dos áreas: las fugas registradas y el proceso de reparación

de fugas.

5.1. Las fugas registradas

Al identificar ubicaciones de pérdidas comunes, se observa que la mayoría de las fugas,

por volumen y frecuencia, se producen en el punto de uso, el cual es el filtro-regulador-

lubricador (FRL). Este es el principal culpable de las fugas en el sistema de aire comprimido,

seguido de cerca por las uniones roscadas a lo largo de las caídas de las tuberías y las

conexiones a los equipos neumáticos.

También, las válvulas de punto utilizadas para controlar la actuación de dispositivos

neumáticos simples o múltiples son un tercio cercano. En promedio, estas tres categorías de

fugas representan más del 80% de las fugas identificadas en una instalación industrial.

Muchos consideran que los accesorios de tipo de desconexión rápida, los accesorios de

tubo de cierre a presión y las fugas de mangueras/tubos son los componentes más comunes
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propensos a fugas. Sin embargo, las pruebas diagnóstico explican que estas tres aplicaciones

combinadas sólo representan el 16% de todas las fugas identificadas.

Es decir, se ha comprobado que el filtro-regulador-lubricador FRL, las válvulas de

control y las juntas roscadas en el punto de uso, representan la fuente más grande de

oportunidades para el ahorro energético del aire comprimido y no son abordadas. Algunos

técnicos utilizan equipos de detección de fugas por ultrasonidos para estimar los volúmenes de

fugas durante las evaluaciones, pero no cumplen con la discretización de ellas.

Hay que tener en cuenta que el coste de reparar una pequeña fuga puede exceder el

potencial de ahorro más allá de un umbral financiero específico del sitio. En consecuencia, la

mayoría de los clientes optan por no registrar estas fugas más pequeñas durante la evaluación

y esto es una verdadera tragedia que no aporta interés alguno en optimizar la calidad del

sistema de control de aire comprimido para mejorar la eficiencia en la planta.

5.2. El proceso de reparación de fugas

Para ser eficientes, las fugas programadas para reparación deben ser priorizadas por el

volumen medido y la facilidad de reparación. Esta priorización ofrece el mejor retorno en

tiempo y esfuerzo. Muchas fugas grandes son reparadas con el fin de corregir un problema de

rendimiento, no para lograr el ahorro energético del aire comprimido.

En tal sentido, es necesario entender que casi la mitad de todas las fugas podrían

reducirse implementando un programa de mantenimiento de filtro-regulador-lubricador FRL,

teniendo en cuenta que la mayoría de las instalaciones utilizan modelos y tamaños estándar.

Un técnico de mantenimiento equipado con varios kits de reparación y elementos de

filtro de reemplazo podría reparar fácilmente una gran cantidad de fugas al tiempo que

minimiza la variación de la presión y las pérdidas en cada estación de filtro-regulador-

lubricador FRL, mientras que las válvulas y las juntas roscadas adyacentes a la FRL deben

incluirse como parte del mantenimiento preventivo anual de la FRL.


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5.3. Programa para el ahorro por fugas

El Instituto Guía de Aire Comprimido y Gas (CAGI) (2019) presenta el siguiente

programa para el manejo de las fugas en sistemas de aire comprimido.

5.3.1. Acordar objetivos

Es esencial lograr que todas las personas involucradas en un proyecto de reparación de

fugas, sus supervisores directos y otros líderes de la compañía, estén de acuerdo con las

expectativas y el proceso de medición, para que el proyecto tenga éxito. Es igual de importante

estar alineado con los líderes de producción, ya que muchas fugas requieren acceso a las áreas

de producción y pueden requerir tiempo de inactividad para la reparación.

5.3.2. Identificar metas realistas

Involucrar a los miembros del equipo que estén familiarizados con la instalación y

tengan conocimiento sobre el sistema de compresión ayudará a cuantificar y minimizar las

fugas de aire comprimido industrial, así como también permitirá que los objetivos de ahorro

energético del aire comprimido y los planes de medición establecidos sean realistas.

5.3.3. Establecer objetivos de reparación con límite de tiempo

Sin establecer los hitos del proyecto y las fechas de finalización, es fácil que los recursos

se comprometan en otros proyectos. Reparar fugas no es emocionante, y cualquier excusa es

una razón suficiente para dejar de lado la tarea. Elige una fecha, asigna el tiempo y hazlo.

5.3.4. Describir cuál será el tratamiento de fugas durante las actividades de

mantenimiento de rutina

No existe una solución mágica para eliminar las fugas de aire comprimido en una

instalación industrial, pero una mayor comprensión de las fugas y un proceso comprobado para

abordarlas ayudarán a ahorrar energía.


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5.4. Cuantificar las fugas de aire industrial

Minimizar las fugas de aire comprimido es parte de las estrategias del plan de

mantenimiento de una planta industrial, por tanto, se debe contar con un personal calificado y

con la instrumentación necesaria para asumir los problemas de pérdidas y fugas que no solo

incrementan los costes de energía, sino que también ocasionan daños a sus sistemas.

Las fugas, además de ser una fuente de desperdicio de energía, igualmente contribuyen

a otras pérdidas operativas como:

 Causar una caída en la presión del sistema, haciendo que las herramientas

neumáticas funcionen de manera menos eficiente lo que afecta adversamente la

producción.

 Acortar la vida útil de casi todos los equipos del sistema de suministro (incluido el

propio paquete del compresor), debido a que hay una exigencia mayor en los

equipos para realizar ciclos con mayor frecuencia.

 Ocasionar mayor tiempo de funcionamiento, lo que también puede llevar a

requisitos de mantenimiento adicionales y por ende mayor tiempo de inactividad

no programado.

 Agregar capacidad de compresor innecesaria.

Asimismo, es importante saber que las tasas de fuga son una función de la presión de

suministro en un sistema no controlado y aumentan con presiones más altas del sistema. Por

tanto, lograr cuantificar y minimizar las fugas de aire comprimido debe ser un tema de gran

relevancia para el personal de mantenimiento y los gerentes responsables de plantas. Las tasas

de fugas identificadas en pies cúbicos por minuto (cfm) también son proporcionales al cuadrado

del diámetro del orificio, tal y como se observa en la siguiente tabla.


AHORRO DE ENERGÍA EN COMPRESORES 17

Tabla 1

Tasas de fugas en pies cúbicos por minuto (cfm) en función del diámetro de orificio y la

presión

Fuente: https://tecnologiaparalaindustria.com/
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6. Ejemplo de aplicación

Ejemplo. Una planta química emprendió un programa de prevención de fugas luego de

una auditoría de aire comprimido en sus instalaciones. Las fugas, aproximadamente

equivalentes a diferentes tamaños de orificio, se encontraron de la siguiente manera: 100 fugas

de 1/32 a 90 libras por pulgada cuadrada (PSIG), 50 fugas de 1/16″a 90 PSIG y 10 fugas de

1/4 a 100 PSIG.

Solución: Se calcula el coste anual utilizando la siguiente fórmula:

Costos($)

$
bhp ∗ 746 ∗ Núm. horas operacionales ∗ ∗ % de tiempo ∗ % de carga completa bhp
= kwh
Eficiencia del motor

Y luego, el ahorro si estas fugas fueran eliminadas. Supongamos 7,000 horas de

operación anuales, una tarifa eléctrica agregada de $ 0.05 kilovatios-hora (kWh) y generación

de aire comprimido con requisito de aproximadamente 18 kilovatios (kW) / 100 cfm.

Utilizamos la siguiente fórmula:

kW $
Ahorro de costos = Núm. de fugas ∗ tasa de fugas (cfm) ∗ ∗ Núm. horas operacionales ∗
cfm kWh

Usando los valores de las tasas de fuga de la Tabla 1 y asumiendo que el borde es agudo:

 Ahorro de costes de fugas de 1/32”= 100 x 1.46 x 0.61 x 0.18 x 7,000 x 0.05 =

$ 5,611

 Ahorro de costes de fugas de 1/16”= 50 x 5.72 x 0.61 x 0.18 x 7,000 x 0.05 =

$ 10,991

 Ahorro de costes de fugas de 1/4”= 10 x 100.9 x 0.61 x 0.18 x 7,000 x 0.05 =

$ 38,776

 Ahorro total de costes al eliminar estas fugas = $ 57,069

Tenga en cuenta que los ahorros de la eliminación de solo 10 fugas de 1/4″ representan

casi 70% del ahorro total. Para lograr minimizar las fugas de aire comprimido se deben
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identificar en primer lugar y luego priorizarlas fijando primero las más grandes. Los sistemas

de aire comprimido son activos invaluables para las instalaciones en numerosas industrias, pero

las fugas de aire podrían dejarlo seco cuando se trata de eficiencia energética.
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Conclusiones

 De lo expuesto se concluye que, los compresores son equipos para mover enormes

cantidades de aire a extraordinarias presiones que van desde 1 PSI hasta 150 PSI,

útiles en muchas áreas dentro y fuera de la industria.

 Una forma de ahorrar energía en sistemas de compresión es conocer la presión de

operación o presión de trabajo del sistema de producción, así como de los equipos

auxiliares, con el fin de ajustar la presión del sistema al mínimo. Además de esto,

se debe hacer un seguimiento continuo las fuentes caídas de presión del sistema y

con esto volver a hacer la evaluación de la presión de trabajo. Una reducción en la

presión de 0.14 kg/cm² (2 PSI) puede reducir el uso de energía en 1%.

 Concluimos cuán importante es la instalación de un filtro para evitar la

condensación del agua debido a la utilización de aire comprimido, así mismo

podemos reconocer la importancia de una correcta instalación de aire comprimido

para ahorrar energía.

 Definitivamente se deben hacer esfuerzos por mantener un sistema hermético de

aire comprimido o con la menor cantidad de fugas posibles, así se podrá alcanzar

una mejor eficiencia energética, la mejor manera de llevar esto a cabo es mediante

una auditoria de fugas y un plan completo de reparación y monitoreo de nuevas

fugas.

 Se llega a la conclusión que, para ubicar la línea de admisión al compresor en el

exterior se debe ubicar en la zona más fresca posible. Si el compresor no puede

ubicarse adyacente a una pared exterior, se pueden usar tuberías para llevar el aire

frío a la entrada del compresor. La eficiencia estará entre el 60% y el 90% de la

energía de los sistemas de compresión puede recuperarse como calor.


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 Se debe concientizar a los empleados a cerca de la magnitud de los problemas y

costos que generan las fugas y hacerles notar el beneficio de reportar cualquier

fuga.
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Referencias bibliográficas

Clark W. Gellings (2009): Encyclopedia of life support systems Volume I: Efficient use and

conservation of energy. Eolss Publishers Co. Ltd., Oxford, United Kingdom.

Department of the Navy Bureau of Yards and Docks (1964): Operation & maintenance of air

compressor plants. U. S. Government printing office, Washington D.C.

Guía Instituto de Aire Comprimido y Gas (CAGI) (2019): Working with compressed air.

Recuperado de https://www.cagi.org/

Mataix, C. (1986). Mecánica de fluídos y máquinas hidráulicas. Madrid: Ediciones del

Castillo, S. A.

Tecnología para la industria: Cómo determinar el coste del aire comprimido en plantas

industriales. Recuperado de https://tecnologiaparalaindustria.com/como-determinar-

el-coste-del-aire-comprimido-en-plantas-industriales/

William C. Whitman (1980) Tecnología de la Refrigeración y Aire Acondicionado. Edición

Marcombo

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