Universidad Dr.

José Matías Delgado

Facultad de Agricultura e Investigación Agrícola
Julia Hill de O’Sullivan

Ingeniería en Alimentos I
Refrigeración y Congelación

1. Refrigeración.

La refrigeración es una operación unitaria en la que la temperatura de un alimento se ubica entre

-1 ºC y 8 ºC. Se utiliza para reducir la tasa de cambios bioquímicos y microbiológicos, y por lo
tanto para extender la vida útil de los alimentos frescos y procesados. Esto causa cambios
mínimos a las características sensoriales y las propiedades nutricionales de los alimentos y, en
consecuencia, los alimentos refrigerados son percibidos por los consumidores como
convenientes, fáciles de preparar, de alta calidad y «saludables».

El enfriamiento se utiliza a menudo en combinación con otras operaciones y/o procesos unitarios
(por ejemplo, fermentación o pasteurización para extender ligeramente la vida útil de los
alimentos procesados). No todos los alimentos pueden ser refrigerados, frutas tropicales por
ejemplo, sufren daño por frío a 3 - 10 ºC por encima de su punto de congelación.

Los alimentos refrigerados se agrupan en tres categorías en función de su rango de temperatura

durante el almacenamiento (Hendley, 1985):
 -1 ºC a +1 ºC (pescado fresco, carnes, embutidos y carnes molidas, carnes ahumadas y pescado
empanado).
 0 ºC a +5 ºC (carne enlatada pasteurizada, leche, crema, yogur, ensaladas preparadas,
bocadillos, productos de panadería, pastas frescas, sopas frescas y salsas, pizzas, pasteles y
masa sin hornear).
 0 ºC a +8 ºC (carnes completamente cocidas y pasteles de pescado, carnes curadas cocidas o no,
mantequilla, margarina, queso duro, arroz cocido, jugos de frutas).

Los alimentos frescos.

Los factores que controlan el tiempo de conservación de los alimentos frescos en

almacenamiento frío incluyen:
• El tipo de alimento y la variedad o cultivar.
• La parte del cultivo seleccionado (las partes de más rápido crecimiento tienen las tasas
metabólicas más altas y el almacenamiento más corto).
• La condición del alimento al momento de la cosecha (por ejemplo, la presencia de daños
mecánicos o la contaminación microbiana, y el grado de madurez).
• La temperatura del alimento, el almacenamiento, la distribución y de venta al consumidor.
• La humedad relativa de la atmósfera de almacenamiento, que influye en las pérdidas por
deshidratación.

La tasa de respiración de frutas frescas no es necesariamente constante a un almacenamiento a

temperatura constante.

Frutas climatéricas (tasas de respiración y de maduración altas) incluyen manzana, albaricoque,

aguacate, plátano, mango, durazno, pera, ciruela. Las frutas no climatéricas incluyen higo, uva,
pomelo, limón, piña y fresa. Hortalizas respiran de una manera similar a las frutas no
climatéricas. Cambios indeseables a algunas frutas y hortalizas se producen cuando la
temperatura está por debajo de un óptimo específico para el fruto individual. Esto se denomina
daño por frío y los resultados son producto de diversos cambios fisiológicos (por ejemplo
pardeamiento, problemas para madurar y manchas de la piel). Las razones de esto no se
entienden completamente, pero puede incluir un desequilibrio en la actividad metabólica que
resulta en la sobreproducción de metabolitos que luego se convierten en tóxicos para los tejidos
(Haard y Chism, 1996). Se encuentra por ejemplo en las manzanas (menos de 2-3 ºC), aguacates
(menos de 13 ºC), plátanos (menos de 12-13 ºC), limones (menos de 14 ºC), mangos (menos de
10-13 ºC), melones y piñas (menos de 7-10 ºC).

Para enfriar los alimentos frescos es necesario eliminar tanto el calor sensible (también conocido
como calor de campo) y el calor generado por la actividad respiratoria.
La vida útil de los alimentos procesados refrigerados se determina por:
• El tipo de alimento.
• El grado de destrucción microbiana o inactivación de las enzimas lograda por calentamiento
previo.
• El control de la higiene durante el procesamiento y envasado.
• Las propiedades de barrera del paquete.
• Las temperaturas durante el procesamiento, la distribución y el almacenamiento.

Alimentos procesados.

Una reducción en la temperatura por debajo del mínimo necesario para el crecimiento
microbiano se extiende el tiempo de generación de microorganismos y, en efecto previene o
retarda la reproducción. Hay cuatro categorías amplias de microorganismos, basados en el rango
de temperatura para el crecimiento (Walker y Betts, 2000):
1) Termófilos (mínimo: 30 - 40 ºC, óptima: 55 - 65 ºC).
2) Mesófilos (mínimo: 5 - 10 ºC, óptimo: 30 - 40 ºC).
3) Psicrotróficos (mínimo: < 0 - 5 ºC, óptimo: 20 - 30 ºC).
4) Psicrofílicos (mínimo: < 0 - 5 ºC, óptimo: 12 - 18 ºC).

La refrigeración impide el crecimiento de microorganismos termófilos y de muchos mesófilos.

Las principales preocupaciones microbiológicos con alimentos refrigerados son una serie de
patógenos que pueden continuar creciendo durante el almacenamiento refrigerado prolongado
por debajo de 5 ºC, o como resultado de cualquier aumento en temperatura (abuso de
temperatura) y por lo tanto puede causar una intoxicación alimentaria (Kraft, 1992).
Equipos.

Un equipo de refrigeración está clasificado por el método utilizado para eliminar el calor, en:
• Refrigeradores mecánicos.
• Sistemas criogénicos.

Proceso por lote o continuo es posible con ambos tipos de equipos, pero todos deben bajar la
temperatura del producto lo más rápidamente posible a través de la zona crítica (50 - 10 ºC)
donde se produce el crecimiento máximo de los microorganismos.

Refrigeradores mecánicos.

Refrigeradores mecánicos tienen cuatro elementos básicos:

• Un evaporador: Consiste en un serpentín, su función es que el refrigerante absorba calor del
área refrigerada.
• Un compresor: Es un dispositivo mecánico que bombea el fluido refrigerante, creando una
zona de alta presión y provocando el movimiento del refrigerante en el sistema.
• Un condensador: Generalmente es un serpentín de cobre con laminillas de aluminio a modo de
disipadores de calor. Su función es liberar el calor del refrigerante al ambiente.
• Una válvula de expansión: Es un punto donde hay una pérdida de carga muy grande, por
reducción de la sección de paso; su función es dejar que el refrigerante pase desde la parte del
circuito de alta presión a la de baja presión, expandiéndose.

Un refrigerante (Tabla 19.5) circula entre los cuatro elementos básicos del refrigerador,
cambiando de estado de líquido a gas, y de nuevo a líquido como sigue:
• En el evaporador el refrigerante líquido se evapora bajo presión reducida, haciendo esto,
absorbe el calor latente de vaporización y se enfría el medio de congelación. Esta es la parte
importante del refrigerador, el equipo restante se utiliza para reciclar el refrigerante.
• El refrigerante en forma de vapor pasa desde el evaporador al compresor donde la presión se
incrementa.
• El vapor pasa entonces al condensador, donde se mantiene la alta presión y el vapor se
condensa.
• El líquido pasa a través de la válvula de expansión, donde se reduce la presión para reiniciar el
ciclo de refrigeración.

Las propiedades importantes de los refrigerantes son los siguientes:

• Un punto de ebullición bajo y alto calor latente de vaporización.
• Un vapor denso para reducir el tamaño del compresor.
• Baja toxicidad y no inflamable.
• Baja miscibilidad con aceite en el compresor.
• Bajo costo.

El amoniaco tiene propiedades de transferencia de calor excelentes y no es miscible con el aceite,

pero es tóxico e inflamable y provoca la corrosión de las tuberías de cobre. El dióxido de
carbono no es inflamable ni tóxico (aunque provoca la asfixia en concentraciones por encima de
0.5% en volumen) haciéndolo más seguro para el uso por ejemplo en barcos refrigerados, pero
requiere presiones de funcionamiento considerablemente más altas en comparación con
amoníaco. Halógenos refrigerantes (clorofluorocarbonos o CFC´s) son no tóxicos y no
inflamables y tienen buenas propiedades de transferencia de calor y los costos son más bajos que
otros refrigerantes. Sin embargo, su interacción con la capa de ozono en la atmósfera de la tierra,
y la consiguiente contribución al calentamiento global «gases invernadero», ha dado lugar a una
prohibición internacional de su utilización como refrigerantes en virtud del Protocolo de
Montreal.

El medio de enfriamiento en los enfriadores refrigerados mecánicamente puede ser aire, agua o
superficies metálicas. Enfriadores de aire (por ejemplo refrigeradores de circulación forzada o
blast chillers) utilizan convección forzada para circular el aire alrededor de -4 ºC a alta velocidad
(4 m/s).

Sistemas de placa eutéctica son otro tipo de sistemas de refrigeración que se utiliza en vehículos
refrigerados, especialmente para locales de distribución. Soluciones de sal (por ejemplo cloruro
de potasio, cloruro de sodio o cloruro de amonio) se congelan para a su temperatura eutéctica (de
-3 a -21 ºC) y el aire es distribuido a través de las placas, para absorber el calor desde el
remolque del vehículo.
Otros métodos de enfriamiento.

Los alimentos con un área de superficie grande (por ejemplo lechuga) se lavan y se enfrían al
vacío. El alimento se coloca en una cámara de vacío grande y la presión se reduce a
aproximadamente 0.5 kPa. El enfriamiento se lleva a cabo ya que la humedad se evapora de la
superficie (una reducción de aproximadamente 5 ºC para cada reducción de 1% en el contenido
de humedad). La inmersión directa en agua fría (hidroenfriamiento) se utiliza para eliminar el
calor de campo de frutas y hortalizas, y el queso es a menudo enfriado por inmersión directa en
salmuera refrigerada. Agua enfriada recirculada se utiliza en intercambiadores de calor de placas
para enfriar alimentos líquidos después de la pasteurización. Los alimentos líquidos y
semisólidos, por ejemplo la mantequilla y la margarina, se enfrían por contacto con las
superficies de metal refrigerado, o de agua fría en intercambiadores de calor de superficie
rascada.

Refrigeración criogénica.

Un criógeno es un refrigerante que cambia de fase mediante la absorción de calor latente para
enfriar el alimento. Enfriadores criogénicos utilizan el dióxido de carbono sólido, dióxido de
carbono líquido o nitrógeno líquido. El dióxido de carbono sólido remueven el calor latente de
sublimación (352 kJ/kg a -78 ºC), y criógenos líquidos remueven el calor latente de vaporización
(358 kJ/kg a -196 ºC para nitrógeno líquido; dióxido de carbono líquido tiene un calor latente
similar al sólido). El gas también absorbe calor sensible a medida que se calienta desde -78 ºC
(CO2) o de -196 ºC (nitrógeno líquido) para dar un efecto refrigerante total de 565 kJ/kg y
690 kJ/kg, respectivamente.

Las ventajas de dióxido de carbono incluyen:

 Un mayor punto de ebullición y de sublimación con respecto al nitrógeno, y por lo tanto un
efecto menos grave en el alimento.
 La mayoría de la entalpía (capacidad calorífica) surge de la conversión de sólido o líquido a
gas.

Sólo el 13% de la entalpía de dióxido de carbono líquido y el 15% del sólido es contenida en el
propio gas. Esto se compara con el 52% en el gas de nitrógeno (es decir, aproximadamente la
mitad del efecto refrigerante de nitrógeno líquido surge de calor sensible absorbida por el gas).
El dióxido de carbono, no requiere de equipos de manejo de gas para extraer la mayor parte de la
capacidad de calor, al contrario del nitrógeno líquido. La principal limitación de dióxido de
carbono, y en menor medida de nitrógeno, es su capacidad para causar la asfixia. Otros riesgos
asociados con los gases licuados incluyen quemaduras por frío, la congelación y la hipotermia
después de la exposición al frío intenso.

Dióxido de carbono sólido se puede utilizar en la forma de gránulos de «hielo seco», o dióxido
de carbono líquido puede ser inyectado en el aire para producir partículas finas de dióxido de
carbono sólido «nieve», que rápidamente se sublime a gas. Ambos tipos son depositadas sobre, o
mezclados con el alimento en contenedores, bandejas, cajas de cartón o en transportadores. Un
pequeño exceso de nieve o gránulos continúa el enfriamiento durante el transporte o el
almacenamiento antes de su procesamiento posterior. La nieve está reemplazando gránulos de
hielo seco porque es más barata y no tiene los problemas de manipulación, almacenamiento y
seguridad ocupacional asociada con el hielo seco.
El nitrógeno líquido se utiliza tanto en congelación como en operaciones de refrigeración. Para
enfriamiento por lotes, típicamente 90-200 kg de alimento se carga en un contenedor de acero
inoxidable aislado, que contiene los ventiladores centrífugos y un inyector de nitrógeno líquido.
El nitrógeno líquido vaporiza inmediatamente y los ventiladores distribuyen el gas frío en todo el
contenedor para lograr una reducción uniforme de la temperatura del producto. Al igual que con
otros tipos equipo por lotes, es altamente flexible en su funcionamiento y por lo tanto es
adecuado para la bajos volúmenes de producción.

Para enfriamiento en continuo, el alimento pasa sobre una cinta transportadora de velocidad
variable para un cilindro inclinado y aislado que tiene un diámetro de 80-120 cm y la longitud de
4-10 m dependiendo de la capacidad. El cilindro gira lentamente provocando el levantamiento y
caída del alimento sobre nitrógeno gaseoso. La temperatura y el caudal de gas se controlan por
un microprocesador y la acción de volteo evita que trozos de alimentos se peguen entre sí. Se
utiliza para enfriar la carne en trocitos o verduras de hasta 3 ton/h.

Otras aplicaciones de enfriamiento criogénico incluyen la fabricación de embutidos, donde la

nieve carbónica elimina el calor generado durante la reducción de tamaño y de mezcla. En la
molturación criogénica, el criógeno reduce los niveles de polvo, evita las explosiones de polvo y
mejora el rendimiento de los molinos.

Efecto sobre los alimentos.

El proceso de refrigeración en los alimentos a la temperatura de almacenamiento correcta

provoca poca o ninguna reducción en la calidad o las propiedades nutricionales de los alimentos.

El más significativo efecto de enfriamiento en las características sensoriales de los alimentos

procesados es el endurecimiento debido a solidificación de grasas y aceites. Cambios químicos,
bioquímicos y físicos durante el almacenamiento refrigerado pueden conducir a una pérdida de
calidad, tales como pardeamiento enzimático, la lipólisis, el color y el deterioro del sabor en
algunos productos y la retrogradación del almidón para causar el endurecimiento de los
productos horneados (que se produce más rápidamente a temperaturas de refrigeración que a
temperatura ambiente). La oxidación lipídica es una de las principales causas de la pérdida de
calidad en los productos cocinados refrigerados. Sinéresis en salsas y jugos debido a los cambios
espesantes de almidón, evaporación de la humedad de las carnes refrigeradas sin envasar y en
quesos.
2. Congelación.

La congelación es la operación unitaria en la que la temperatura de un alimento se reduce por

debajo de su punto de congelación y una proporción de agua se somete a un cambio de fase para
formar cristales de hielo. La inmovilización de agua a hielo y la concentración resultante de
solutos disueltos en el agua congelada reducen la actividad de agua (aw). La conservación se
consigue mediante una combinación de bajas temperaturas, reducción de actividad de agua y, en
algunos alimentos, pretratamiento por escaldado. Hay sólo pequeños cambios en las cualidades
nutricionales y sensoriales de los alimentos cuando la congelación y almacenamientos son
correctos.

Durante la congelación, el calor sensible se quita primero para bajar la temperatura de un

alimento al punto de congelación. En los alimentos frescos, el calor producido por la respiración
también se elimina. Esto se denomina la carga de calor, y es importante para determinar el
tamaño correcto de los sistemas de congelación. La mayoría de los alimentos contienen una gran
proporción de agua que tiene un alto calor específico (4200 J/kg.°C) y un alto calor latente de
cristalización (335 kJ/kg). Por lo tanto, se necesita una cantidad sustancial de energía para
eliminar el calor latente, forman cristales de hielo y por lo tanto para congelar alimentos. Si la
temperatura se controla en el centro térmico de un alimento (el punto de que se enfría más
lentamente) a medida que se elimina el calor, se obtiene una curva característica (Fig. 21.1).

Los seis componentes de la curva son las siguientes:

• AS: El alimento es enfriado por debajo de su punto de congelación θf que, con la excepción del
agua pura, es siempre por debajo de 0 °C. En el punto S, el agua permanece líquida, aunque la
temperatura está por debajo del punto de congelación. Este fenómeno es conocido como
sobreenfriamiento y puede ser tanto como 10 ºC por debajo del punto de congelación.
• SB: La temperatura se eleva rápidamente hasta el punto de congelación, empiezan a formarse
los cristales de hielo y el calor latente de cristalización se libera.
• BC: El calor se elimina del alimento al mismo ritmo que antes, pero es calor latente que se
retira como formas de hielo y por lo tanto la temperatura permanece casi constante. El punto de
congelación es disminuido gradualmente por el aumento de la concentración de solutos en el
líquido sin congelar, y la temperatura, por lo tanto cae ligeramente. Es durante esta etapa que la
mayor parte del hielo se forma.
• CD: Uno de los solutos se vuelve sobresaturado y cristaliza. El calor latente de cristalización se
libera y la temperatura se eleva a la temperatura eutéctica para ese soluto.
• DE: La cristalización del agua y solutos continúa. El t f tiempo total se determina por la
velocidad a la que se elimina el calor.
• EF: La temperatura de la mezcla de hielo-agua cae a la temperatura del congelador. Una
proporción del agua permanece sin congelar a las temperaturas utilizadas en congelación
comercial; la cantidad depende del tipo y la composición de los alimentos y la temperatura de
almacenamiento. Por ejemplo, a una temperatura de almacenamiento de -20 ºC el porcentaje de
agua congelada es de 88% en el cordero, el 91% en el pescado y el 93% en albúmina de huevo.

La formación de cristales de hielo.

El punto de congelación de un alimento puede ser descrito como «la temperatura a la cual existe
cristal de hielo en equilibrio con el agua circundante». Sin embargo, antes de que un cristal de
hielo se pueda formar, un núcleo de moléculas de agua debe estar presente. La nucleación, por
tanto, precede a la formación de cristales de hielo.

Hay dos tipos de nucleación: nucleación homogénea (la orientación y la combinación de

moléculas de agua), y la nucleación heterogénea (la formación de un núcleo alrededor de
partículas en suspensión o en una pared celular). Nucleación heterogénea es más probable que
ocurra en los alimentos y se lleva a cabo durante sobreenfriamiento. La duración del período de
sobreenfriamiento depende del tipo de alimento y la velocidad a la que se elimina el calor. Las
altas tasas de transferencia de calor producen un gran número de núcleos y, como las moléculas
de agua migran a los núcleos existentes con preferencia a la formación de nuevos núcleos, la
congelación rápida por lo tanto produce un gran número de pequeños cristales de hielo.

Concentración de solutos.

Un aumento en la concentración de soluto durante la congelación provoca cambios en el pH,

viscosidad, la tensión superficial y el potencial redox del líquido no congelado. A medida que la
temperatura desciende, solutos individuales llegan a un punto de saturación y cristalizan. La
temperatura a la que una existe un cristal de un soluto individual en equilibrio con el líquido no
congelado y el hielo es su temperatura eutéctica (por ejemplo para la glucosa que es -5 ºC, para
la sacarosa es -14 ºC, para cloruro de sodio es -21.13 ºC y para el cloruro de calcio -55 ºC). Sin
embargo, es difícil identificar las temperaturas eutécticas individuales en la mezcla compleja de
solutos en los alimentos, y por lo tanto, se utiliza el término temperatura eutéctica final.

Los cambios de volumen.

El volumen del hielo es 9% mayor que la del agua pura, y una expansión de los alimentos
después de la congelación debe esperarse. Sin embargo, el grado de expansión varía
considerablemente debido a los siguientes factores:
• Contenido de humedad (contenido de humedad más altos producen mayores cambios en
volumen).
• Las concentraciones de solutos (concentraciones altas reducen el punto de congelación).
• La temperatura del congelador (esto determina la cantidad de agua no congelada y por lo tanto
el grado de expansión).
• Componentes cristalizados, incluyendo hielo, grasas y solutos, se contraen cuando se enfrían y
esto reduce el volumen del alimento.
La congelación rápida hace que en la superficie de los alimentos se forme una corteza e impida
una mayor expansión. Esto hace que las tensiones internas se acumulen en el alimento y hace
piezas más susceptibles a agrietamiento o destrozo, especialmente cuando sufren impactos
durante el paso por congeladores continuos.

Equipos.

Para la elección del equipo de congelación deben tomarse en consideración los siguientes
factores:
• La velocidad de congelación requerida.
• Los requisitos de tamaño, forma y embalaje de los alimentos.
• Operación en lotes o en continuo.
• La escala de producción.
• La gama de productos que se procesan.
• Costos operativos y de capital.

Congeladores pueden clasificarse en:

• Refrigeradores mecánicos, que evaporan y comprimen un refrigerante en un ciclo continuo y

se usan refrigeración por aire, refrigeración líquida o superficies refrigeradas para eliminar el
calor de los alimentos.
• Congeladores criogénicos, que utilizan dióxido de carbono sólido o líquido, nitrógeno líquido
directamente en contacto con el alimento.

Una clasificación alternativa, basada en la tasa de movimiento del frente de hielo es:
• Congeladores lentos y congeladores de circulación natural (sharp freezers) (0.2 cm/h).
• Congeladores rápidos (0.5 - 10 cm/h) incluyendo congeladores de circulación forzada (blast
freezers), congeladores de placas y congeladores de lecho fluidizado.
• Congeladores ultrarrápidos (10 - 100 cm/h), que son congeladores criogénicos.
Todos los congeladores están aislados con poliestireno expandido, poliuretano u otros materiales
que tienen baja conductividad térmica.

Congeladores de aire refrigerado.

Las cámaras frigoríficas se utilizan para congelar carne en canal, para almacenar los alimentos
que están congelados por otros métodos, y como salas de endurecimiento para el helado. El aire
es generalmente circula por los ventiladores mejorando la uniformidad de la distribución de la
temperatura, pero los coeficientes de transferencia de calor son bajos (Tabla 21.3). Un problema
importante con cámaras frigoríficas es la formación de hielo en los pisos, paredes y evaporador,
causados por la humedad del aire o de productos envasados en el cuarto.

En congeladores por circulación forzada, el aire se recircula por el alimento en el medio entre
-30 ºC y -40 °C a una velocidad de 1.5 a 6.0 m/s. En lotes, los alimentos se apilan en bandejas en
armarios. En sistema continuo el equipo consta de carros apilados con bandejas de comida o en
cintas transportadoras que llevan el alimento a través de un túnel aislado. El flujo de aire es
paralelo o perpendicular al alimento y es obligado a pasar uniformemente sobre todas las piezas
de comida. La congelación por circulación forzada es relativamente económica y altamente
flexible en alimentos de diferentes formas y tamaños. El equipo es compacto y tiene un costo
relativamente bajo de capital y un alto rendimiento (200-1500 kg/h). Sin embargo, la humedad
de los alimentos se transfiere al aire y se acumula en forma de hielo en los serpentines de
refrigeración, y esto requiere descongelación frecuente. Los grandes volúmenes de aire reciclado
también pueden causar pérdidas de deshidratación de hasta el 5%, las quemaduras por
congelación y cambios oxidativos en alimentos congelados rápidamente de manera individual
(IQF). Alimentos IQF congelan más rápidamente, empaquetados los alimentos pueden utilizarse
en parte y luego volver a congelarse, y permiten un mejor control de las porciones. Sin embargo,
la densidad baja y alta espacio hueco provoca un mayor riesgo de deshidratación y quemaduras
por congelación.

Congeladores de lecho fluidizado, el aire entre -25 ºC y -35 ºC se pasa a una velocidad alta
(2-6 m/s) a través de una lecho de 2-13 cm de alimento, contenidos en una bandeja perforada o
cinta transportadora. La forma y el tamaño de los trozos de comida determinan el espesor del
lecho fluidizado y la velocidad del aire necesario para la fluidificación. El alimento entra con un
mayor contacto con el aire en comparación a los túneles de congelación, y todas las superficies
se congelan simultáneamente y de manera uniforme. Esto produce coeficientes de transferencia
de calor más altos, tiempos más cortos de congelación y mayores tasas de producción
(10000 kg/h) y menos deshidratación de alimentos no envasados en comparación con los
congeladores por aire. Por consiguiente, el equipo necesita menores procesos de descongelación.
Sin embargo, el método se limita a partículas de alimentos (por ejemplo, guisantes, núcleos del
maíz dulce, camarones, las fresas o las patatas fritas a la francesa).
Congeladores de líquido frío.

En los congeladores de inmersión, los alimentos envasados se pasa a través de un baño

refrigerado de propilenglicol, salmuera, glicerol o solución de cloruro de calcio en una cinta
transportadora de malla sumergida. En contraste con la congelación criogénica, el líquido
permanece fluido a lo largo de la operación de congelación y no se produce un cambio de estado.
El método tiene altas tasas de transferencia de calor y de capital relativamente bajo. Se utiliza
comercialmente para jugo de naranja concentrado en latas de polietileno laminado, y para pre-
congelación de aves de corral envasadas antes de la congelación por circulación forzada.

Congeladores de superficie frío.

Congeladores de placas consisten en una pila vertical u horizontal de las placas huecas, a través
del cual el refrigerante se bombea a -40 ºC. Pueden ser de funcionamiento por lotes o continuos.
Alimentos planos, relativamente delgados (por ejemplo filetes de pescado) se colocan en capas
individuales entre las placas y una ligera presión es aplicada para mover las placas. Esto mejora
el contacto entre las superficies de los alimentos y las placas y por lo tanto aumenta la tasa de
transferencia de calor. Las tasas de producción oscilan desde 90 hasta 2700 kg/h en congeladores
por lotes. Las ventajas de este tipo de equipos incluyen una buena economía y la utilización del
espacio, costos de operación relativamente bajos en comparación con otros métodos, poca
deshidratación del producto y por lo tanto mínima descongelación de condensadores, y las altas
tasas de transferencia de calor. Las principales desventajas son los costos de capital
relativamente altos, y las restricciones en la forma de alimentos ya que deben ser relativamente
planos y delgados.
Congeladores de superficie rascada se utilizan para alimentos líquidos o semi-sólidos (por
ejemplo helados de crema). Ellos son similares en diseño a los equipos utilizados para la
evaporación y la esterilización por calor pero son refrigerados con amoníaco, salmuera u otros
refrigerantes. En la fabricación de helados, el rotor rasca el alimento congelado de las paredes
del tambor congelador y simultáneamente incorpora aire. Alternativamente, el aire puede ser
inyectado en el producto. La congelación es muy rápida y hasta el 50% del agua se congela en
unos pocos segundos. Esto resulta en muy pequeños cristales de hielo, que no son detectables en
la boca y por lo tanto da una consistencia cremosa y suave al producto. La temperatura es
reducida entre -4 ºC y -7 ºC y la mezcla aireada congelada se bombea a contenedores y la
congelación se completa en una sala de endurecimiento.

Congeladores criogénicos.

Congeladores de este tipo se caracterizan por un cambio de estado en el refrigerante (o criógeno)

en forma de calor que se absorbe de la congelación del alimento. El calor de los alimentos, por
tanto, proporciona el calor latente de vaporización o sublimación del criógeno. El criógeno está
en íntimo contacto con el alimento y elimina rápidamente el calor de todas las superficies de los
alimentos para producir altos coeficientes de transferencia de calor y congelación rápida. Los dos
refrigerantes más comunes son nitrógeno líquido y dióxido de carbono sólido o líquido. La
elección del refrigerante está determinada por su rendimiento técnico para un producto en
particular, su costo y disponibilidad, impacto ambiental y de seguridad.

Dos ventajas de congeladores criogénicos, en comparación con sistemas mecánicos, son el costo
de capital más bajo y la flexibilidad para procesar un número de diferentes productos sin grandes
cambios en el sistema.

Ambos refrigerantes nitrógeno y dióxido de carbono son incoloros, inodoros y inerte. Cuando el
nitrógeno líquido se pulveriza sobre los alimentos, el 48% de la capacidad total de congelación
(entalpía) es tomada por el calor latente de vaporización necesario para formar el gas. El 52%
restante de la entalpía está disponible en el gas frío, y por lo tanto gas es recirculado para lograr
un uso óptimo de la capacidad de congelación. El dióxido de carbono tiene una menor entalpía
que el nitrógeno líquido, pero la mayor parte de la capacidad de congelación (85%) es disponible
de la sublimación sólido. El dióxido de carbono es un bacteriostático, pero es también tóxico
(asfixia), y el gas debe ser ventilado de la fábrica para evitar lesiones a los operadores.

En los congeladores de nitrógeno líquido, envasados o sin envasar los alimentos viajan en una
cinta perforada través de un túnel, donde se congela por inyección de nitrógeno líquido y gas de
nitrógeno. Las tasas de producción son 45-1550 kg/h. La temperatura se permite para equilibrar
la temperatura de almacenamiento requerido (entre -18 ºC y -30 °C) antes de retirar los alimentos
del congelador, o alternativamente los alimentos pasan a un congelador mecánico para completar
el proceso de congelación.

La inmersión de los alimentos en nitrógeno líquido no produce ninguna pérdida de peso del
producto, pero causa un alto choque térmico. Esto es aceptable en algunos productos (por
ejemplo, frambuesas, camarones y carne en cubitos), pero en muchos alimentos las tensiones
internas creadas por la alta velocidad de congelación tienden a romper o dividir el alimento. La
congelación rápida permite alta tasas de producción de alimentos IQF utilizando equipos
pequeños (por ejemplo baño de 1.5 m nitrógeno líquido congela 1 ton/h de alimentos
particulados).
Cambios en los alimentos.

Efecto de la congelación.

El principal efecto en la calidad por la congelación está causado a las células por el crecimiento
de los cristales de hielo. La congelación causa cambios insignificantes a pigmentos, sabores o en
aspecto nutricional, aunque éstos pueden perderse en los procedimientos de preparación o se
deterioran más tarde durante el almacenamiento congelado. Emulsiones alimenticias pueden ser
desestabilizadas por congelación, y las proteínas a veces precipitan de la solución, que impide el
uso generalizado de leche congelada. En productos horneados una alta proporción de
amilopectina en el almidón es necesaria para evitar la retrogradación y el endurecimiento lento
durante la congelación y el almacenamiento congelado. Existen diferencias importantes en la
resistencia a daños por congelación entre el tejido animal y vegetal. Las carnes tienen una
estructura fibrosa más flexible que se separa durante congelación en lugar de romperse, y la
textura no es dañada seriamente.
En las frutas y hortalizas, la estructura celular es más rígida y puede ser dañada por los cristales
de hielo. El grado de daño depende del tamaño de los cristales y por lo tanto sobre la tasa de
transferencia de calor. Sin embargo, las diferencias en la variedad y calidad de las materias
primas y el grado de control sobre los tratamientos de pre-congelación pueden tener un efecto
sustancialmente mayor en la calidad de los alimentos que los cambios causados la congelación,
el almacenamiento en congelación y procedimientos de descongelación.

Durante la congelación lenta, los cristales de hielo crecen en los espacios intercelulares
deformando y rompiendo las paredes de células adyacentes. Los cristales de hielo tienen una
menor presión de vapor de agua que las regiones dentro de las células, y por lo tanto, el agua se
mueve desde las células a los cristales en crecimiento. Las células se deshidratan y son dañadas
permanentemente por el aumento en la concentración de solutos y el colapso de la estructura de
la célula deformada. En la descongelación, las células no recuperan su forma y turgencia
originales. La comida se ablanda y el material celular se escapa de células rotas (denominado
«goteo o fuga»). En la congelación rápida, los cristales de hielo más pequeños se forman dentro
y fuera de las células. Hay poco daño físico a las células, y los gradientes de presión de vapor de
agua no son formados; por lo tanto hay mínima deshidratación de las células. La textura de la
comida es por lo tanto retenida en mayor medida.

Efectos del almacenamiento en congelación.

En general, cuanto menor es la temperatura de almacenamiento en congelación, menor es la tasa

microbiológica y cambios bioquímicos. Sin embargo, el almacenamiento en congelación no
inactiva enzimas y tienen un efecto variable sobre los microorganismos. Temperaturas
relativamente altas de almacenamiento entre -4 ºC y -10 ºC tienen un efecto letal mayor en los
microorganismos que temperaturas más bajas entre -15 ºC y -30 °C). Los diferentes tipos de
microorganismos también variar su resistencia a bajas temperaturas; células vegetativas de
levaduras, mohos y bacterias gramnegativas (por ejemplo, coliformes y especies de Salmonella)
son más fácilmente destruidos; bacterias grampositivas (por ejemplo Staphylococcus aureus y
enterococos) y las esporas bacterianas (especialmente especies de Bacillus y especies de
Clostridium tales como Clostridium botulinum) casi no son afectadas por las bajas temperaturas.
Por lo tanto, la mayoría de las hortalizas se escaldan para inactivar las enzimas y reducir el
número de microorganismos contaminantes. En las frutas, la actividad enzimática es controlada
por la exclusión de oxígeno, la acidificación o tratamiento con dióxido de azufre. A temperaturas
de almacenamiento normal en congelación (-18ºC), hay una pérdida lenta de la calidad a causa
de los cambios químicos y, en algunos alimentos, por la actividad enzimática. Estos cambios son
acelerados por la alta concentración de solutos que rodean a los cristales de hielo, la reducción de
la actividad de agua (a 0.82 a -20ºC en alimentos acuosos) y por cambios en el pH y el potencial
redox. Si las enzimas no son inactivadas, la alteración de las membranas celulares por cristales
de hielo permite que reaccionen en mayor medida con solutos concentrados.

Los principales cambios a los alimentos congelados durante el almacenamiento son los
siguientes:
• La degradación de los pigmentos. Los cloroplastos y cromoplastos se descomponen y la
clorofila se degrada lentamente a feofitina marrón incluso en hortalizas escaldadas. En frutas,
cambios en el pH debido a la precipitación de sales en soluciones concentradas cambian el
color de las antocianinas.
• La pérdida de vitaminas. Las vitaminas hidrosolubles (por ejemplo, vitamina C y ácido
pantoténico) se pierden a temperaturas bajo cero.
 Las pérdidas de vitamina C son altamente dependientes de la temperatura; un aumento de 10 ºC
en la temperatura provoca unas seis veces a veinte veces un aumento de la tasa de degradación
de la vitamina C en las hortalizas y un 30 a 60 veces en frutas. Las pérdidas de otras vitaminas
son principalmente debidas a las pérdidas por goteo, en particular en la carne y el pescado.
• La actividad enzimática residual. En los vegetales que se escaldan inadecuadamente o en las
frutas, la pérdida más importante de la calidad es debido a la actividad polifenoloxidasa que
causa pardeamiento, y la actividad lipoxigenasa que produce mal sabor y olor a partir de lípidos
y causa la degradación del caroteno. La actividad proteolítica y lipolítica en carnes pueden
alterar la textura y sabor durante largos periodos de almacenamiento.
• Oxidación de los lípidos. Esta reacción se lleva a cabo lentamente a -18 ºC y provoca malos
olores y sabores desagradables.

La recristalización.

Los cambios físicos a los cristales de hielo (por ejemplo, cambios en su forma, tamaño o la
orientación) se conocen colectivamente como la recristalización y son una causa importante de
pérdida de calidad en algunos alimentos. Sobre todo se presenta por un aumento en el tamaño
medio y una reducción en el número medio de cristales, causada por el crecimiento de cristales
más grandes a expensas cristales de menor tamaño por fluctuaciones de la temperatura de
almacenamiento. Cuando se permite que el calor entre en un congelador (por ejemplo, mediante
la apertura de una puerta) la superficie del alimento más cercana a la fuente de calor se calienta
ligeramente. Esto hace que los cristales de hielo fundan parcialmente; los cristales más grandes
se hacen más pequeños y el más pequeño (menos de 2 µm) desaparecen. La fusión de cristales
aumenta la presión de vapor de agua, y la humedad se mueve a continuación a las regiones de
menor presión de vapor. Esto hace que las áreas del alimento más cercanas a la fuente de calor se
deshidraten. Cuando la temperatura baja nuevamente, el vapor de agua no forma nuevos núcleos
pero se une a los cristales de hielo existentes, aumentando así su tamaño. Existe por lo tanto una
gradual reducción en el número de pequeños cristales y un aumento en el tamaño de cristales
más grandes, resultando en la pérdida de calidad similar a la observada en congelación lenta.

Si las cámaras frigoríficas tienen una humedad muy baja, la humedad sale de la superficie del
alimento a la atmósfera de almacenamiento y produce áreas de daño visibles conocidas como
quemadura por frío. Estas áreas tienen un color más claro debido a cavidades microscópicas,
anteriormente ocupada por cristales de hielo, que alteran la longitud de onda de la luz reflejada.
Quemaduras por congelación es un problema en los alimentos que tienen una gran relación de
área superficial a volumen (por ejemplo alimentos IQF) pero se minimiza con el envasado en
materiales a prueba de humedad.

Las fluctuaciones de temperatura se reducen al mínimo por:

• Un control preciso de la temperatura de almacenamiento (± 1.5 ºC).
• Puertas automáticas y cortinas herméticas para la carga de camiones refrigerados.
• Rápido movimiento de alimentos entre las tiendas.
• Rotación de stock y control correcto.

Estas técnicas, y las mejoras técnicas en el manejo, almacenamiento y equipo de exhibición, han
mejorado sustancialmente la calidad de los alimentos congelados.