APLICACIÓN DE FRÍO A LOS ALIMENTOS.

CONSERVACIÓN DE
ALIMENTOS A BAJAS TEMPERATURAS.

El almacenamiento y conservación a bajas temperaturas es el procedimiento más

utilizado por las industrias alimentarias.
Esta presente desde el momento en que se obtiene el alimento, se almacena, se
distribuye y hasta que llega al hogar del consumidor.
Con este método de conservación, no se destruyen todos los microorganismos y por
tanto, debe ser continuado para evitar el crecimiento de estos. El descenso de la
temperatura disminuye la velocidad de las reacciones que producen el deterioro de la
calidad en los alimentos. En general se acepta que un descenso de 10ºC reduce la
velocidad de reacción a la mitad.
Recuerdo histórico (ver Transp.)
Mientras que los sistemas de hielo – sal fueron usados para congelar alimentos en la
mitad del 1800 y las patentes para la congelación del pescado fueron concedidas en
1842, la invención de la refrigeración mecánica al final de 1800 fue la base para la
explotación comercial del proceso. Los alimentos congelados se han convertido en
importantes partidas del comercio e indispensables en la preparación de alimentos para
la mesa. En 1920, Clarence Birdseye apadrinó esta revolución como tecnólogo
desarrollando procesos y equipos para la congelación rápida y promoviendo
exitosamente el consumo de unidades de alimentos congelados: observó que en la
industria del pescado congelado, se fabricaba un producto con características poco
atractivas, mientras el pescado de las zonas árticas no presentaban este problema. Con
lo cual concluyó que lo que influía era el tiempo de congelación. Introdujo los
congeladores de placa o congeladores tipo birdseye que conseguían alimentos con
características adecuadas para el consumidor.
Con todo no fue hasta 1940, hasta que este sistema de conservación se convirtió en un
competidor importante para otros sistemas de conservación (se introduce en los propios
hogares del consumidor, surge el concepto de cadena de frío.
Después, por último, surgen los productos ultracongelados (fluidos criogénicos).
¿qué ha determinado que aumente su expansión? Estos procesos .tienen 2 características
que hacen que tengan un gran auge:
1. permite obtener productos con características prácticamente idénticas al
producto original
 2. facilidad de aplicación del sistema

En la actualidad el frío se produce mediante sistemas de refrigeración mecánica. Estos

sistemas se basan en la compresión-expansión de fluidos (refrigerantes) que entran en
ebullición a bajas temperaturas y absorbe el calor del entorno para realizar este paso de
líquido a vapor.

Tipos de sistemas
A diferencia de los tratamientos térmicos, la conservación a bajas temperaturas se gasa
en la inhibición (no destrucción) del crecimiento de los microorg. También inhibe la
actividad enzimática y las reacciones de oxidación.
Dependiendo de la magnitud de la inhibición tendremos:
Sistemas de refrigeración, utiliza temperaturas suaves (8 a –2ºC) y provoca inhibición
parcial de los agentes del deterioro. Consigue dar una estabilidad a corto plazo (días,
semanas).
Sistemas de congelación, utiliza temperturas más fuertes (-18, -30,-40ºC), la mayoría
del agua se solidifica (más del 80%), la inhibición del crecimiento de los microog es
prácticamente total, y también de los demás agentes del deterioro. Los alimentos duran
periodos más prolongados.

REFRIGERACIÓN

ASPECTOS QUE CONDICIONAN SU USO COMO SISTEMA DE

CONSERVACIÓN

Sobre los componentes del alimento prácticamente no existe cambio, las características
permanecen prácticamente inalterados.
La alteración de los alimentos refrigerados es debido a los microorg porque los demás
agentes del deterioro (oxidación...) son altamente inhibidos.
Los microorg se clasifican en termófilos (crecen 40-45ºC de óptimo), mesófilos (óptimo
30-37ºC), psicrofilos (óptimo 15-20ºC)y mesófilos-psicrotróficos (son mesófilos que
pueden seguir creciendo a temperaturas de refrigeración).
A temperatura de refrigeración sobreviven los microorg psicrofilos y los mesófilos-
psicrófilos, como consecuencia, a lo dargo del tiempo de conservación a temperatura de
refrigeración, al hacer recuentos en el número de microorg vemos que los primeros días
permanece constante y luego el crecimiento se eleva a tasas de 107 – 108 unidades
formadoras de colonias/cm2 y el alimento comienza a deteriorarse e incluso se altera la
superficie del alimento.
Explicación del comportamiento:
 las bajas temperaturas inducen un periodo de latencia, se produce una adaptación
del microorg y es entonces por lo que se produce el crecimiento. (FALSO).
 Los psicro y meso-psicrof, son los únicos que crecen, como los demás no crecen
parece que no aumentan pero en realidad si lo hacen, van creciendo poco a poco
hasta alcanzar ese número (gráfico de apuntes)
Dentro del margen de temperatura (8 a -2ºC) a menor temperatura más tiempo se podrá
conservar el alimento porque se inhibe más número de microorg.
¿cómo se trata de resolver el problema de los microorg en la refrigeración?
Desde hace muchos años se han ido haciendo recomendaciones. Según el Instituto
Internacional de Refrigeración (IIR, París), pueden encuadrarse en dos apartados:
1. Tratar de reducir al máximo el número de microorganismos.
a) Partir de alimentos con baja contaminación. A mayor carga microbiana
inicial, menor tiempo de almacenamiento. (gráficos)
b) Refrigeración inmediata. Para que el alimento sin carga microbiana se
conserve así hay que refrigerarlo inmediatamente (excepto en la carne
que hay que esperar para que no se endurezca por los fenómenos de rigor
mortis)
c) Refrigeración rápida. Y así evitaremos las temperaturas intermedias que
si permiten el crecimiento de estos microorg. (gráfico). El procedimiento
de refrigeración es bifásico: 1. en los túneles de refrigeración disminuye
rápidamente la temperatura por aire frío a alta velocidad y 2. en las
cámaras de refrigeración se mantiene el alimento a una T constante
(velocidad de aire más lenta). Es muy frecuente en la industria usar
cámaras monofásicas (disminución y mantenimiento de la T en la misma
cámara) pero la velocidad de refrigeración será menor que en el tunel.

2. Tratar de retrasar el crecimiento o aparición de los microorg.

 d) Refrigeración profunda. El nivel al que llevemos la refrigeración
determinará la curva de desarrollo de los microg. A menor temperatura
más tiempo tardarán los microg en desarrollarse (gráfico).
e) Combinar con otros procedimientos. El problema es que la flora es muy
variada y con unas características por tanto muy diversas, es muy difícil
encontrar un sistema adicional que sirva para todo. Los procedimientos
más habituales usados para combinar con bajas temperaturas son:
 Atmósferas modificadas.psicro y meso-pscr son aerobios, carnes
frescas refrigeradas en atm modificadas duran de 4 a 5 semanas.
 Disminución de la actividad de agua.(salazonado...)

FUNCIONAMIENTO DE LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN

El funcionamiento se basa en el hecho de que una sustancia en estado líquido necesita

tomar calor de su entorno para vaporizarse. Si se hace circular un fluido líquido, capaz
de vaporizarse a una temperatura por un cambiador de calor, tomará calor del medio que
le rodea para vaporizarse, consiguiéndose así la reducción de la temperatura de dicho
medio. La temperatura de vaporización del agente refrigerante se elige varios grados por
debajo de aquella a la que queramos mantener el entorno del producto a enfriar.
Después de este proceso, el fluido vaporizado se encontrará cargado por una cierta
cantidad de calor, por lo que para que se pueda seguir extrayendo calor del medio a
enfriar será necesaria la existencia de un flujo continúo de refrigerante que no esté
cargado de calor, o lo que es lo mismo, en estado líquido. Dos soluciones: 1) enviar al
exterior el fluido vaporizado y seguir consumiendo más de un depósito 2) encontrar un
sistema para reutilizar el refrigerante vaporizado, para lo que será necesario retirarle el
calor que almacena o lo que es lo mismo, conseguir que vuelva a su estado líquido. La
primera solución presenta demasiados inconvenientes desde los puntos de vista de
protección del medio ambiente y del costo del proceso por lo que se elige la segunda.
En la figura x, se muestran los principales componentes de un sistema simple de
refrigeración por compresión mecánica de vapor. Conforme el refrigerante circula a
través de estos componente sufre un paso de líquido a vapor y viceversa.
El circuito que recorre el agente refrigerante es el siguiente: justo antes de la válvula de
expansión el refrigerante está en estado líquido, la válvula de expansión separa las zonas
de alta y baja presión del circuito; al pasar a su través el refrigerante experimenta una
caída de presión acompañada por una disminución de la temperatura. En el evaporador
(funciona como un vaporizador) el refrigerante se vaporiza absorbiendo calor desde el
medio exterior y luego pasa a un compresor y se comprime a alta presión, conforme la
presión del refrigerante aumenta lo hace su temperatura y éste se sobrecalienta. El vapor
sobrecalentado se lleva al condensador (funciona como un cambiador de calor, con un
agente refrigerante que suele ser aire o agua por ser los más económicos y que se usan a
la temperatura a la que se encuentran por eso pasa antes por el compresor para que al
aumentar la presión se pueda producir el cambio de estado a esta temperatura) y al
enfriarse vuelve al estado líquido y otra vez a empezar.

TIPOS DE FLUIDOS REFRIGERANTES

Los fluidos refrigerantes tienen, entre otras propiedades, una temperatura de ebullición a
presión atmosf inferior a los 0ºC y un calor latente de vaporización muy elevado. Los
más empleados en la industria alimentaria son el amoniaco y diversos hidrocarburos
halogenados (freones). Normalmente las cámaras suelen utilizar el amoniaco (R-717)
porque las fugas se detectan rápidamente por el olor y es menos costoso. Normalmente
en los frigoríficos de casa se utilizan freones pero tienen el inconveniente de la
contaminación. Los compuestos clorofluorocarbonados (CFC) son muy estables y
difunden a la estratosfera su efecto repercute en la capa de ozono y su contribución al
efecto invernadero ha determinado la prohibición de su empleo (R-11 y R-12). Otros
ampliamente utilizados han sido los hidrofluoroclorocarbonados (HCFC, R-22) que
debe comenzar a reducirse en el año 2000 y deberá suprimirse en el 2015 en la UE. Los
hidrofluorocarbonados (HFC) no contienen ni cloro ni bromo, sustituirán
paulatinamente a los anteriores porque no presentan riesgos aparentes para la capa de
ozono y contribuyen menos al efecto invernadero (R-134).

SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO

En el enfriamiento de un producto sólido intervienen básicamente dos mecanismos de

transferencia de calor:
-conducción, en el interior del producto
-convección, desde la superficie del producto hasta el medio enfriador
En el proceso de enfriamiento de un sólido en el seno de un fluido, será cierto que el
calor cedido por el sólido deberá ser igual a la variación de su entalpía (función de
estado característica de los medios fluidos, cuyo incremento coincide con la cantidad
de calor recibido por el sistema durante un proceso a presión constante Q=H2-H1 ). La
variación de la entalpía sufrida por el sólido en el proceso se podrá expresar como:

dQ = M x cp x dT

dQ = variación de la entalpía del producto (J)

M= masa del producto (kg)
cp = calor específico del producto (J/ kg x ºK)
dT = variación de la temperatura del producto (ºK)

A su vez el calor cedido por el producto durante el enfriamiento se podrá expresar:

dQ = A x U x (Tmed –T)dt

dQ = calor cedido por el producto (J)

A = área de transferencia (m2)
U=coeficiente global de transmisión de calor (W/m2 x K)
Tmed= temperatura del medio enfriador
T =tempertatura del producto
dt = tiempo transcurrido en el proceso (s)

Organizando variables e integrando entre los límites del proceso se podrá encontrar el
tiempo de enfriamieto (insertar fórmula).

Los mecanismos de transferencia de calor expresados y el resultado de la acción de

todos ellos: el tiempo de enfriamiento, se ven influenciados por diversos factores:
 Intrínsecos, o propios del producto, sobre los que normalmente no se podrá
actuar (forma, propiedades termofísicas....)
 Extrínsecos, o propios del propios del medio, que dentro de unos márgenes van a
permitir la regulación del tiempo de enfriamiento, aplicando la tecnología
adecuada (naturaleza del agente enfriador elegido, temperaturas de trabajo...)
Concepto de coeficiente de película: es el coeficiente de transmisión de calor
superficial y depende de las características del agente de enfriamiento (aire, agua o
vacío) siendo directamente proporcional a su conductividad térmica e inversamente
proporcional a su viscosidad. En segundo lugar depende de la velocidad del fluido
enfriador, a mayor velocidad del fluido mayor coef de película. Esta velocidad
dependerá de la relación entre la superficie libre de paso y la superficie total
perpendicular a la corriente de aire. Cuando esta relación sea pequeña la velocidad será
grande y corresponderá a un coeficiente elevado.

1.- Enfriamiento por aire

Es el sistema más universal, el enfriamiento se realiza por convección desde la
superficie del producto, a través de la película de aire que le rodea, hasta una corriente
de aire enfriado por el dispositivo apropiado. La trasferencia de calor desde el interior
del producto hasta su superficie se producirá por conducción. La ley que rige el
enfriamiento de un cuerpo en estas circunstancias puede expresarse con la ecuación:

Q = A x U (Tmed – T)

De esta ecuación se desprende que la velocidad de disipación de calor será mayor

cuanto mayor sea la superficie de intercambio (cuando refrigeramos unproducto
debemos tender a que sea máxima forzando el aire pasar entre los huecos libres
existentes)y mayor sea el coeficiente global de transmisión de calor (U) (éste depende
de la conductividad térmica del producto y de su espesor y del coeficiente de película,
según fórmula).
a) Enfriamiento en cámara frigorífica. La velocidad de circulación de aire
que se consigue es muy pequeña, coef de peli muy pequeño y llevará a
tiempos de enfriamientos muy largos. El tiempo de enfriamiento suele
ser de 30 a 5ºC en 16h (en realidad 24-30h). Este sistema no es
aconsejable si se requiere una refrigeración rápida, además es un sistema
que no consigue un descenso homogéneo de temperat en todas las
localizaciones de la cámara, lo que lleva a una calidad irregular de la
mercancía obtenida.
 b) Enfriamiento por presión de aire. Consiste en crear gradientes de presión
dentro de la cámara que fuercen el aire a pasar a través de los envases,
poniéndolo en contacto directamente con el producto (colocación de
lonas que dirijan por los huecos que queremos). Es más eficiente que el
sistema anterior
c) Túneles de enfriamiento. Son recintos especialmente construidos para
conseguir altas velocidades de aire que permiten alcanzar altos coefic de
pelic y por lo tanto tiempos cortos de enfriamiento (tiempo total de 1 a 6
h). Pueden ser continuos o discontinuos

En los tres casos el enfriamiento del aire se consigue por evaporadores de expansión
directa, y es importante controlar que el aire a la salida del evaporador tenga una
humedad suficientemente alta para que no se produzcan excesivas pérdidas de peso en
el proceso de enfriamiento. Por lo tanto la temperatura de evaporación deberá ser
próxima a la del régimen de refrigeración (como mucho 5ºC de diferencia) de modo que
se obtenga una HR del aire de 95% o mayor.

2.- Enfriamiento por agua

(ver fotocopias)
3.- Enfriamiento por vacío
(ver fotocopias)

CONSERVACIÓN EN REFRIGERACIÓN
Una vez conseguido el enfriamiento del producto y se encuentra a una temperatura
adecuada, comienza el proceso de conservación depositando el alimento en un recinto
aislado en el que se mantengan las condiciones adecuadas para que su vida útil se
prolongue durante el mayor tiempo posible. El trabajo del técnico, en este punto,
consiste en ajustar y controlar los factores que condicionan este almacenamiento.
1.-Temperatura
2.- Humedad relativa
3.-Circulación del aire
4.- Incompatibilidad entre los productos almacenados
5.- Sistema de estiba y densidad de almacenamiento
6.- Renovaciones de aire