Unidad 4:

Distribución
Física
Gestión de Operaciones I
Profesor: Alvaro Colli
Email: alvaro.colli@umayor.cl
Qué es la gestión de operaciones?
https://www.youtube.com/watch?v=nG5-52a5lRo

Cómo layout en retail afecta la utilidad…

https://www.youtube.com/watch?v=K_VEKoLcNh8

Toyota – Sistema de Producción

https://www.youtube.com/watch?v=HjuyonqrBzY

2
Definiciones Layout
Centro de actividad económica:
Cualquier entidad que ocupe espacio. Ej: persona o grupo, una máquina, una estación de
trabajo, ventanilla de un cajero, una escalera, un corredor, un departamento, etc.
El tipo o forma de operación que una organización realice determinará los requisitos de
distribución de espacio.
Bodegas:
Las consideraciones dominantes son los flujos de materiales y los costos de
manipulación de inventarios.
Tiendas Minoristas:
La comodidad del cliente y las ventas suelen ser las dominantes.
Oficinas:
La eficacia de la comunicación y la formación de equipos tiene una importancia crucial.

3
Planificación de la Distribución
Decisión de la disposición física de los centros de actividad económica
dentro de una instalación, su finalidad es:

 Una mejor utilización del espacio, del equipo y de los empleados.

 Un mejor flujo de la información, de los materiales y de los

empleados.

 Una mejora en cuanto a la moral de los empleados y unas

condiciones de trabajo más seguras.

 Una mejor interacción consumidor/cliente.

 Flexibilidad.
4
Preguntas para la Decisión
¿Qué centros deberán incluirse en la distribución?
Debe reflejar la decisión del proceso y maximizar la productividad.
Ej. Almacenaje de herramientas (Pañol)
Camarines, supermercados, kioscos

¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro?

Espacio insuficiente: puede reducir la productividad, problemas

de seguridad y salud.

Espacio excesivo: puede reducir la productividad y provocar

aislamiento de los empleados.

5
Preguntas para la Decisión
¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro?

Cantidad, forma y elementos que los integran están relacionados entre

si, su finalidad es entregar un ambiente agradable, importante en
minimarket, oficinas de atención a público, etc.

Ej. Un escritorio y un sillón en una oficina.

¿Dónde debe localizarse cada centro?

La localización puede afectar la productividad
Ej. Trabajador que interactúa frecuentemente con otros.

6
Distribución 1
https://www.youtube.com/watch?v=Qd6NEbOWQTo&t=27s

Distribución 2

https://www.youtube.com/watch?v=PXkkxCGnqcM&t=72s

7
Dimensiones de Localización de un Centro

1. Localización relativa: Posición que ocupa un centro en relación a

otro, es significativo cuando se considera importante el tiempo de
tránsito, el costo de manejo de materiales y la eficacia de las
comunicaciones.

2. Localización absoluta: Espacio particular que ocupa el centro

dentro de la instalación. Ejemplo: Panadería en supermercado.

Ambos, 1 y 2 afectan el rendimiento de un centro.

8
Localizaciones Absolutas

Alimentos
congelados Carnes
Entrada
Víveres
secos
Pan Vegetales

(a) Layout original: Víveres secos el doble de espacio, los

demás espacios y distancias son similares.
Ejemplo 1

9
Localizaciones Absolutas

Carnes Alimentos
Congelados
Entrada
Víveres
Secos
Vegetales Pan

(b) Layout Revisado: Localización relativas son las mismas

Se han cambiado las absolutas, puede
ser nefasto llevar carnes y verduras al lado
Ejemplo 1 opuesto.

10
Estrategias
Las opciones de distribución ayudan fuertemente para comunicar los
planes de producción y la prioridades competitivas de una empresa.
• Facilitar el flujo de materiales e información.
• Acrecentar la eficiencia en la utilización de mano de obra y equipo.
• Brindar mayor comodidad al cliente e incrementar las ventas.
• Reducir los peligros para los trabajadores.(Seguridad)
• Mejorar el ánimo de los empleados.
• Mejorar la comunicación.

11
 Tipos de Layout

1. Distribución de Posición Fija

2. Distribución por Procesos.

3. Distribución por Productos

4. Distribución Híbrida

12
 Tipos de Layout
1. Distribución de Posición Fija
El producto esta fijo en su lugar, los trabajadores con sus herramientas y equipos
acuden hacia el producto, para trabajar en el.
Válido para productos de gran tamaño o que no se pueda movilizar.
Ej. Ensamble de locomotoras, construcción de barcos, reparación de hornos
industriales, etc.

Complicaciones
• Hay un espacio limitado en prácticamente cualquier ubicación.
• En las diversas etapas del proceso de construcción se necesitan materiales
diferentes, por lo que es crucial disponer de diversos elementos a medida que se
desarrolla el proceso.
• El volumen de los materiales requeridos es dinámico.
13
 Tipos de Layout
Distribución por Procesos.
TALLER METAL - MECÁNICO

Rectificación Forja Tornos

MO especializada
Rectificación
Rectificación Forja Tornos

Capacidad ociosa

Tiempo de espera Pintura Soldadura Taladros

Pintura Soldadura
Soldadura Taladros
Taladros

Máquinas
Máquinas
Máquinas
Máquinas
Oficina
Oficina fresadoras Fundición
Fundición
Fundición
fresadoras
fresadoras
fresadoras
fresadoras
(a) Layout de taller producción intermitente

14
 Tipos de Layout
2. Distribución por Procesos.
Se agrupan las estaciones o departamentos de trabajo según su función, o bien se
organizan los empleados y equipos (recursos) en torno al proceso.
• Valido para producciones de bajo volumen y alta variabilidad, cuando en la misma
operación se ha de producir muchos productos distintos, en forma de batch o bien es
preciso atender a muchos clientes diferentes.
• Sus niveles de demanda son muy bajos o imprevisibles.
Desventajas
• Tasas de procesamiento tienden a ser más lentas.
• Perdida de tiempo productivo al cambiar de producto o servicio.
• Mayor espacio y capital quedan atrapado en inventario.
• El manejo de material tiende a ser más costoso.
• Diversidad en rutas y flujos entrecruzados en consecuencia se debe usar mas bien
transpaletas manuales que cintas transportadoras.
• Planificación y control de la producción de mayor dificultad. 15
 Tipos de Layout
Distribución por Procesos. Organización de una sala de urgencias
Sala de evaluación
de urgencias Paciente A:
pierna rota
Paciente B - mal
funcionamiento del
marcapasos

Laboratorios

Camas de urgencias Farmacia Facturación/salida

Las distintas áreas llevan a cabo procesos similares y

están juntas (máquinas de rayos X en el mismo área). 16
 Tipos de Layout
Distribución por Productos
Ej. Servicio de lavado automático de automóviles

Estación11
Estación Estación 2 Estación 3 Estación 4

(b) Layout de una línea de producción

17
 Tipos de Layout
3. Distribución por Productos

Estrategia de flujo de línea, especial para producción continua de alto volumen, los
recursos son dedicados a productos individuales.
• Los recursos están dispuestos en torno de la ruta que sigue el producto.
• Las estaciones están dispuesto en una trayectoria lineal pero no es
necesariamente la mejor, se pueden adoptar formas de L, O, S o U.
• Se le conoce con el nombre de línea de producción o línea de ensamblado
aunque entre ellas existe una diferencia.
Desventajas
• Mayor riesgo de rediseño para productos o servicios de vida útil corta.
• Menor flexibilidad.
• Baja utilización de recursos para productos o servicios de bajo volumen.

18
 Tipos de Layout
4. Distribución Híbrida
Algunas partes de la instalación están dispuestas en una distribución por Proceso y otras en
una distribución por Producto.
Usadas en fabricas donde se realizan operaciones de fabricación y también de ensamblado.

Frecuentemente empleadas en servicios como ventas al detalle, se agrupan mercaderías a

fines en un lugar determinado, facilitando al cliente lo que busca (distribución por Proceso),
pero la distribución es tal que conduce al cliente por trayectorias previamente preestablecidas
(distribución por Producto), con el propósito de mostrar toda su mercancía y estimular la
compra.
19
 Tipos de Layout
Otras Clasificaciones

Organización de Oficinas:
Dispone a los empleados, sus equipos y espacio/despachos para
favorecer el movimiento de la información.

Organización de Almacenes (Bodegas):

Busca el equilibrio entre necesidades de espacio y manejo de
materiales.

20
 Tipos de Layout
Medir el Desempeño

– Satisfacción del cliente

– Nivel de inversión de capital
– Necesidades para el manejo de materiales
– Facilidad de selección de existencias
– Ambiente de trabajo y “atmósfera” apropiada
– Facilidad para el mantenimiento del equipo
– Actitudes de los empleados y clientes internos
– Grado de flexibilidad necesaria
– Comodidad del cliente y nivel de ventas

21
Diseño de Distribución por
Procesos

22
 Pasos para desarrollar una organización orientada al
proceso
1. Construir una “matriz-de-hasta” que muestra el flujo de partes o
materiales de un departamento a otro.
2. Determinar las necesidades de espacio para cada departamento.
3. Desarrollar un diagrama esquemático inicial ( muestra la
secuencia de los departamentos a través de los cuales se mueven
las partes).
4. Determinar el costo de esta organización (distribución).
5. Por el método de la prueba y el error (o mediante medios más
sofisticados), intentar mejorar la organización inicial.
6. Preparar un plan detallado que evalúe los factores y los costos de
transporte. (como muelle de carga y descarga, baños, escaleras,
etc.)

23
 Distribución por Procesos
Comprende tres etapas o pasos básicos, ya sea para un diseño nuevo o para la
revisión de uno existente.
Etapa 1. Reunir Información
Ej. Longhorn Machine es un Taller metal – mecánico que produce partes pequeñas
de metal, posee:

Un turno completo con 26 trabajadores y un segundo turno con 6 trabajadores.

Total de máquinas 32
Se requiere de tres informaciones para diseñar una distribución física para esta
empresa: (1) requisitos de espacio por cada centro; (2) espacio disponible, y (3)
factores de proximidad

24
 Distribución por Procesos
Etapa2.-Requisito de espacio por centro

La empresa agrupa en seis departamentos distintos, sus

máquinas y servicios. El encargado del diseño, debe ligar los
requisitos de espacio con:

• Planes de capacidad.

• Necesidades de equipo y espacio para cada centro.

• Dejar espacio para circulación (Ej. corredores)

25
 Distribución por Procesos

Departamento Área necesaria (ft2)

1. Taladro y rectificación 1,000 Requisitos
2. Equipo NC 950 precisos de
3. Embarques y recepción 750 espacio para cada
departamento
4. Tornos y taladros 1,200
5. Depósito herramientas 800
6. Inspección 700
Total 5,400

26
 Distribución por Procesos
Etapa3.- Espacio disponible
En un plano de bloque se asigna el espacio y se indica la localización de cada
departamento. Para:
• Nueva instalación: El plano muestra solamente las dimensiones y las asignaciones de
espacio dentro de la instalación.
• Modificación de una existente: Se requiere también un plano de bloques actual.
• Espacio disponible es de 90x60 pies o 5.400 pie2
• Se inicia dividiendo el plano en seis bloques iguales 900 pie2 cada uno aunque los diferentes
departamentos requieran de superficies distintas.
•Por ejemplo Inspección 700 pie2 , tornos y taladros 1.200 pie2 , la aproximación de espacios
iguales es suficiente hasta ahora, antes de llegar a la etapa de distribución.

27
 Distribución por Procesos
Departamento Área necesaria (ft2)
1. Taladro y rectificación 1,000
2. Equipo NC 950
3. Embarques y Recepción 750
4. Tornos y taladros 1,200
5. Depósito herramientas 800
6. Inspección 700
Total 5400 2 4 3
60'
Distribución Existente
6 5 1

90' 28
 Distribución por Procesos
Factores de proximidad
Se debe saber que centros están, o deben estar, conectados unos con otros.
La localización se basa en:
– Desplazamientos entre centros y
– Factores cualitativos.(manejo material, facilidad supervisión, etc.)
A continuación se muestra una matriz de recorridos entre los distintos departamentos
(por parejas) en el transcurso de un día, antecedentes que se obtiene mediante:
– Muestreo estadístico.
– Encuesta entre supervisores.
– Encuestas a los encargados del manejo de materiales.
– Plan anual de ventas (pronósticos).

29
 Distribución por Procesos
Recorrido entre departamentos
2 4 3
Departamento 1 2 3 4 5 6 60'
6 5 1
1. Taladro y rectificación —
90'
2 .Equipo NC —
3. Embarques y recepción —
4. Tornos y taladros —
5. Depósito herramientas —
6. Inspección —
De la matriz se utiliza solamente la parte de la derecha donde se
indica el número de recorrido en ambas direcciones. 30
 Distribución por Procesos
Recorrido entre departamentos
Departamento 1 2 3 4 5 6
2 4 3
1. Taladro y rectificación — 20 20 80 60'

— 10
6 5 1
2. Equipo NC 75
90'
3. Embarques y recepción — 15 90
4. Tornos y taladros — 70
5. Depósito herramientas —
6. Inspección —
Ej. Entre el departamento 2 y 5 se realizan 75 recorridos diarios.
El mayor número de recorridos entre 3 y 6 (90) seguido por 1y 6 (80), entonces:
Deberá localizar 6 cerca de 1 y 3.
31
 Distribución por Procesos
Otras consideraciones

La empresa incluye criterios de rendimiento que dependen de localizaciones

absolutas de cada departamento, para este ejemplo se tiene:
1. Departamento 3: Embarque y recepción al encontrarse junto a la plataforma de
carga y descarga no pueden ser movidos.
2. Departamento 4: Tornos y taladros los costos de reubicación son prohibitivos,
deben quedarse donde están.
La Matriz de recorrido se basan solo en localizaciones relativas y no pueden
abordar este problema, en consecuencia el diseñador deberá establecer una lista
por separado de los criterios de rendimiento de localización absolutas.

32
 Distribución por Procesos
Etapa 2. Desarrollo de un plano de bloques
Debe satisfacer los criterios de rendimiento y requisitos de área.
Se aborda mediante el método del tanteo o ensayo y error (habilidad), en
consecuencia no es seguro, pero su asertividad sube bastante con el uso de un
programa para evaluar soluciones.
Recorrido entre departamentos
Departamento 1 2 3 4 5 6
1. Taladro y rectificación — 20 20 80
2. Equipo NC — 10 75
3. Embarques y recepción — 15 90
4. Tornos y taladros — 70
5. Depósito herramientas —
6. Inspección —
33
Etapa 2. Desarrollo de un plano de bloques
Recorrido entre departamentos
2 4 3
Departamento 1 2 3 4 5 6
60'
1. Taladro y rectificación — 20 20 80
6 5 1
2. Equipo NC — 10 75
90'
3. Embarques y recepción — 15 90
4. Tornos y taladros — 70
5. Depósito herramientas —
6. Inspección —

Problema
Una forma de comenzar son las clasificaciones de proximidad de mayor valor numérico, por
ejemplo considerar el 50% mas alto, (en este ejemplo es > 70)
Departamento cercanos entre sí.
3y6;1y6;2y5;4y5
Los departamentos 3 y 4 no se moverán.
De los cinco requisitos
• Si no logra la solución elimine uno o más y continué intentando.
• Si logra con facilidad agregue otros < 70 34
 Distribución por Procesos
• Departamento 3 y 6 cercanos entre sí
• Departamento 1 y 6 cercanos entre sí
• Departamento 2 y 5 cercanos entre sí
• Departamento 4 y 5 cercanos entre sí

2 4 3

Distribución inicial 60'

de la Empresa
6 5 1

90'

35
 Distribución por Procesos 2 4 3
60'
6 5 1

•
90'

Departamento 3 y 6 cercanos entre sí

• Departamento 1 y 6 cercanos entre sí
• Departamento 2 y 5 cercanos entre sí
• Departamento 4 y 5 cercanos entre sí

Departamentos 4 3
3 y 4 no se moverán
60'

90'
36
 Distribución por Procesos 2

6
4

5
3

1
60'

• Departamento 3 y 6 cercanos entre sí 90'

• Departamento 1 y 6 cercanos entre sí

• Departamento 2 y 5 cercanos entre sí
• Departamento 4 y 5 cercanos entre sí

4 3

60'

90'

37
 Distribución por Procesos 2

6
4

5
3

1
60'

90'

• Departamento 3 y 6 cercanos entre sí

• Departamento 1 y 6 cercanos entre sí
• Departamento 2 y 5 cercanos entre sí
• Departamento 4 y 5 cercanos entre sí

4 3

60'

1 6

90'
38
 Distribución por Procesos 2 4 3
60'
6 5 1

•
90'

Departamento 3 y 6 cercanos entre sí

• Departamento 1 y 6 cercanos entre sí
• Departamento 2 y 5 cercanos entre sí
• Departamento 4 y 5 cercanos entre sí

5 4 3

60'

2 1 6

90'
39
 Distribución por Procesos 2

6
4

5
3

1
60'

90'

• Departamento 3 y 6 cercanos entre sí

• Departamento 1 y 6 cercanos entre sí
• Departamento 2 y 5 cercanos entre sí
• Departamento 4 y 5 cercanos entre sí

5 4 3

60'

2 1 6

90' 40
 Distribución por Procesos
Ejemplo
Actual

5y1
quedan
en la
misma
posición

Propuesta

41
 Distribución por Procesos
Ejemplo
Actual

5y1
quedan
en la
misma
posición

Propuesta

6 2 3

1 4 5

42
 Distribución por Procesos
APLICACIÓN DEL MÉTODO DE DISTANCIA PONDERADA
Cuando localizaciones relativas constituyen una preocupación primordial, como se
requiere para que el flujo de información, la comunicación, el manejo de los
materiales y la manipulación de inventarios resulten eficaces, se puede usar el
método de distancia ponderada (método de carga-distancia)
Propuesta
6 2 3
1 4 5
Columna Factor de Cercanía (w), se obtiene de matriz inicial
Columna Distancia (d), es la distancia entre los centros del par bloques
Columna Puntaje distancia ponderada (wd), es la multiplicación de columnas w y d
Finalmente se suman todos los puntaje y se compara el plano actual contra la propuesta
43
 Distribución por Procesos
Ejemplo

Se logra una
eficiencia de
27%.
Actual

Propuesta
6 2 3

1 4 5
 Distribución por Procesos
Grafica REL (de relaciones)

Esta puede usarse en vez de una matriz de recorrido, en esta se vierte los factores
cualitativos de gerente y empleados.
Se entrega una clasificación a través de letras mayúsculas, ej. A significa que es
absolutamente necesario que dos departamentos estén muy cerca, E significa
especialmente importante, luego la clasificación A es más alta que E.
Diferencias
• En gráfico REL, gerencia tiene la posibilidad de tomar en cuenta otros criterios de
rendimiento.
• En matriz de recorrido se enfocan solo los costos por concepto de manejo de
materiales y manipulación de inventario.

45
 Distribución por Procesos
Grafica REL (de relaciones)
Recorrido de proximidad entre departamentos
Departamento 1 2 3 4 5 6
1. Taladro y rectificación —

2. Equipo NC
Clasificación
3. Embarques y recepción
4. Tornos y taladros
5. Depósito herramientas
6. Inspección
Proximidad de
— Clasificación
Definición
—
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
—
I Importante
O Proximidad ordinaria —
S Sin importancia
—
N No deseable

46
 Distribución por Procesos
Grafica REL (de relaciones)
Recorrido de proximidad entre departamentos
Departamento 1 2 3 4 5 6
1. Taladro y rectificación — E S I S A

2. Equipo NC — O S E I

3. Embarques y recepción — O S A

Proximidad de Clasificación
4. Tornos y taladros — E N
Clasificación Definición
A
5. Depósito herramientas Absolutamente necesario — S
E Especialmente importante
6. Inspección I Importante —
O Proximidad ordinaria
S Sin Importancia
N No deseable
47
 Distribución por Procesos
Grafica REL (de relaciones)
Recorrido de proximidad entre departamentos
Departamento 1 2 3 4 5 6
1. Taladro y rectificación — E S I S A

2. Equipo NC — O S E I

3. Embarques y recepción — O S A

4. Tornos y taladros Claves explicativas — E N

Clave Significado
5. Depósito herramientas 1 Manejo de materiales — S
2 Personal compartido
6. Inspección 3 Facilidad de supervisión —
4 Utilización de espacio
5 Ruido
6 Actitudes del empleado
48
 Distribución por Procesos
Grafica REL (de relaciones)
Recorrido de proximidad entre departamentos
Departamento 1 2 3 4 5 6
1. Taladro y rectificación — E S I S A
(3,1) (2,1) (1,4)
2. Equipo NC — O S E I
(1) (1) (6)
3. Embarques y recepción — O S A
Claves explicativas (1) (1)
4. Tornos y taladros
Clave Significado — E N
1 Manejo de materiales (1) (5)
5. Depósito herramientas
2 Personal compartido — S
3 Facilidad de supervisión
6. Inspección 4 Utilización de espacio —
5 Ruido
6 Actitudes del empleado
49
 Criterios para la Toma de Decisiones incluyen:

➢ Minimizar costo de manejo de materiales

➢ Minimizar el tiempo de movimiento de personas
(clientes, empleados).
➢ Maximizar la proximidad de los departamentos
relacionados.

50
 Restricciones más Comunes
➢ Disponibilidad de espacio
➢ Reglamentos y factores de
➢ Limita la forma de la planta, seguridad, reglamentos contra
incendios,
➢ Necesidad de mantener
ubicaciones fijas para ciertos
departamentos ➢ Necesidad y ancho de los
pasillos,
➢ Embarques y recepción, accesos
a la planta,
➢ Suministro de servicios.
➢ Límites de capacidad de soporte
de peso de algunas áreas del
terreno,

51
 Criterios de Decisión
Las decisiones pueden expresarse en términos
➢ Cuantitativos medibles, tales como:
Costo de manejo de materiales,
tiempo de transporte de los clientes o
distancias.

Cuando no sea posible identificar un flujo

➢ Cualitativos de materiales, de clientes, o de empleados
medibles, en lugar de esto, deben indicarse
criterios cualitativos como por ejemplo.
Razones de seguridad contra
incendios,
control del ruido.

52
 Supuestos para la Evaluación
Cuantitativa
➢ Dimensión uniforme de los departamentos
➢ Ausencia de restricciones para emplazar los
bienes de producción
➢ Acceso ilimitado a los departamentos
➢ Los métodos de manipulación (handling) son
uniformes

53
 Criterio Cuantitativos
Función Objetivo Donde
➢ N= Número de departamentos
➢ Tij = matriz de números de viajes entre
i= N j= N
el departamento i y el departamento j
C MIN =   T C D 
i =1 j =1
ij ij ij
➢ Cij = matriz de "costo" por unidad de
distancia por viaje recorrido de i a j
➢ Tij y Cij son constantes fijas y no
dependen de la ubicación de los
departamentos i y j.
➢ Dij = matriz de distancia desde i hasta j
(variable de decisión )

54
 Pasos de Desarrollo

Primer paso: Flujo entre departamentos

(N° de viajes)
➢ Averiguar la naturaleza del flujo entre
departamentos y la forma en que se Matriz [Tij]
lleva a cabo el movimiento (de
material, personas, etc)
➢ Determinar el número de viajes entre
par de departamentos [Tij],
➢ Puede estimarse a partir de
hojas de rutas de cada uno de
los distintos tipos de
productos y las estimaciones
de los volúmenes del
producto en el futuro.

55
 Pasos de Desarrollo
Segundo paso:
➢ Determinar el costo de manejo de
materiales por unidad de distancia
que se recorre en cada viaje [Cij]. Se determina el costo de la
➢ Puede variar entre los pares de distribución, multiplicando
departamentos debido a los
distintos métodos de manejo de los costos de movimiento de
materiales. materiales por el número de
➢ “Calibrar” el sistema. Suponiendo el cargas transportadas entre
traslado de una caja normalizada, departamentos
como una carga, se analizan los
costos de transporte entre
departamentos contiguos y la carga
extra por departamento intermedio
56
 Pasos de Desarrollo
Tercer paso:
➢ Representar el flujo interdepartamental esquemático, la cual representa el
esquema de la distribución a mejorar (dada una distribución inicial)
➢ Determinar la distancia entre cada par de departamentos [Dij].
➢ Las distancias dependen de la distribución física que se seleccione

Gráfico del flujo interdepartamental con el

número de movimientos anuales

57
 Pasos de Desarrollo

Cuarto paso:
➢ Una vez especificadas las matrices Tij, Cij y Dij para una
distribución en particular se debe calcular el costo total de manejo
de materiales para cada uno de los departamentos a partir de la
formula anterior.

58
Análisis de Caso 36
1 m.
3 5
➢ Suponga que se quieren ubicar Envíos y
seis secciones o departamentos Costura Montaje 2
recepción
de una fábrica de juguetes, para 24
m. 2 4 6
minimizar el costo de manejo
de materiales entre Moldeado Montaje 1 Montaje 3
departamentos
➢ Suponga que todos los ➢ Supuestos
departamentos tienen la misma ➢ Dimensión uniforme de los
dimensión, 12x12 metros y que departamentos
el edificio tiene 24 metros de ➢ Ausencia de restricciones para
ancho y 36 metros de largo emplazar los bienes de producción
➢ Acceso ilimitado a los
departamentos
➢ Los métodos de manipulación
(handling) son uniformes
59
 Análisis de Caso

➢ Se dispone de la siguiente información:

➢ Matriz de flujo entre departamentos: N° de viajes entre departamentos

➢ Todo el material es transportado en contenedores de tamaño estándar por
carretilla (lo que constituye una carga)
➢ Los costos de transportes son de 1 euro para mover una carga entre
secciones adyacente y 1 euro extra por cada departamento que haya
entremedio
➢ El trafico entre departamentos es bidireccional
➢ Se dispone de las cargas esperadas entre secciones para el primer año de
operación

60
 Flujo entre Departamentos
Flujo entre departamentos
(N° de viajes)

Matriz [Tij] Envíos y recepción.

Moldeado y estampado de plástico y
conformado.
Departamento de costura.
Montaje de juguetes pequeños.
Montaje de juguetes grandes.
Montaje de mecanismos.

61
 Dimensiones y Departamentos
Solución Inicial Flujo entre departamentos
Matriz [Tij]
36
1 m.
3 5
Envíos y
Costura Montaje 2
recepción
24
m. 2 4 6
Moldeado Montaje 1 Montaje 3

Gráfico del flujo

interdepartamental con
el número de
movimientos anuales

62
 Matriz de Costos – Primera Solución

➢ Costos de transportes para

mover una carga entre
secciones adyacente = 1 euro
➢ Costos de transportes extra
por cada departamento que
haya entremedio = 1 euro
230 *( 1 + 1)
1*175
175 460

Matriz [Cij].

63
Matriz de Costos – Primera Solución

Matriz [Cij].

64
 Análisis
➢ Basándose en la información anterior, se podrían incluir
determinadas modificaciones en la distribución de los
departamentos de forma de minimizar los costos.
➢ Partiendo de la base de seis departamentos, las
posibilidades de introducir un cambio en el
emplazamiento son de 6! = 720 arreglos.
➢ Habría que agregar el levantamiento de los supuestos de
uniformidad de la dimensión de los departamentos,
cargas uniformes, acceso ilimitado a los departamentos.

65
Matriz de Costos – Primera Solución

Matriz [Cij].

66
Diagrama Interdepartamental Revisado

67
Matriz de Costos – Segunda Solución

Cambio neto en costo

+50 – 230
-165

Diferencia Total: - 345

68
Distribución en Planta Revisada

69
 Software para Distribución Orientada a los
Procesos
➢ CRAFT (Commputerized Relative Allocation of Facilities Technique):
➢ Técnicas de asignación relativa de instalaciones asistida por
computadora.
➢ Reduce el costo total de manejo

➢ ALDEP (Automated Layout Design Program)

➢ CORRELAP (Computerizad Relationship Layout Planning)

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 Ejemplo de Distribución en Hospital por medio de
CRAFT
Legenda:
A = rayos X /MRI
B = laboratorios
C = admisiones
D = áreas de exámenes
E = salas de cirugía
F = salas de recuperación

Costo Total : 20,100 Costo Total: 14,390

Red. de Costo est. 0,00 Red. de costo Est. 70 %
Iteración 0 Iteración 3

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