Molienda y Clasificación

MOLIENDA
Y
CLASIFICACIÓN
MANUAL MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN
CENTRO DE ENTRENAMIENTO
INDUSTRIAL Y MINERO
CEIM
CONTENIDO
1. Medidas de seguridad ceim iquique................................................................................... 5

2. Objetivos........................................................................................................................................ 6
2.1. Objetivo general del módulo.................................................................................................. 6
2.2. Objetivos específicos del módulo......................................................................................... 6
3. Glosario y abreviaturas.............................................................................................................. 7
4. Introducción................................................................................................................................. 10
5. Fundamentos teoricos.............................................................................................................. 12
5.1. Granulometría de alimentación............................................................................................ 12
5.2. Caracterización de pulpas minerales.................................................................................. 13
5.2.1. Densidad de la pulpa................................................................................................................ 14
5.2.2. Porcentaje en peso (cp)........................................................................................................... 14
5.2.3. Porcentaje en volumen (cv)................................................................................................... 14
5.3. Molienda:....................................................................................................................................... 14
5.3.1. Tipos de molienda..................................................................................................................... 15
5.3.2. Medios de molienda................................................................................................................. 15
5.3.3. Velocidad crítica........................................................................................................................ 16
5.3.4. Nivel de llenado del molino.................................................................................................. 16
5.3.5. Tiempo de residencia.............................................................................................................. 17
5.4. Tipos de molinos........................................................................................................................ 17
5.4.1. Molino autógeno y semiautógena (ag y sag)................................................................. 17
5.4.2. Molino de barras....................................................................................................................... 19
5.4.2.1. Molino de descarga por rebose........................................................................................... 20
5.4.2.2. Molino de descarga periférica extrema............................................................................ 20
5.4.2.3. Molino de descarga periférica central................................................................................ 21
5.4.2.4. Características de un molino de barras (resumen)........................................................ 21
5.4.3. Molino de bolas.......................................................................................................................... 21
5.4.3.1. Molino de descarga por rebose............................................................................................ 23
5.4.3.2. Molino de descarga por rejilla............................................................................................... 23
5.4.3.3. Característica de un molino de bolas.................................................................................. 23
5.5. Clasificación en molienda....................................................................................................... 24
5.5.1. Bombas centrífugas.................................................................................................................. 25
5.5.2. Hidrociclones............................................................................................................................... 25
5.6. Planta de pebbles...................................................................................................................... 27
CONTENIDO
5.7. Acondicionamiento de pulpa.......................................................................................... 27

6. MOLIENDA CMDIC............................................................................................................... 28
6.1. Descripción del Proceso..................................................................................................... 28
6.2. Equipos principales............................................................................................................. 31
6.2.1. Molinos SAG........................................................................................................................... 31
6.2.1.1. Características....................................................................................................................... 31
6.2.1.2 . Sistemas del Equipo............................................................................................................ 35
6.2.1.2.1. Sistema Accionamiento.................................................................................................... 35
6.2.1.2.2. Sistema de Freno Twiflex.................................................................................................. 36
6.2.1.2.3. Sistema de Lubricación..................................................................................................... 36
6.2.1.2.4. Sistema de Medición de impacto.................................................................................. 38
6.2.1.2.5. Sistema de carguío de Bolas............................................................................................ 38
6.2.2. Bombas Centrífugas........................................................................................................... 39
6.2.2.1. Caracteristicas....................................................................................................................... 40
6.2.3. Baterias de Hidrociclones................................................................................................. 40
6.2.4. Molinos de Bolas.................................................................................................................. 41
6.2.4.2. Sistemas del Equipo........................................................................................................... 42
6.2.4.2.1. Sistema de Carguío de Bolas........................................................................................... 42
6.3. Control de Fallas:.................................................................................................................. 44
6.3.1. Molino SAG............................................................................................................................. 44
6.3.2. Bombas Centrífugas............................................................................................................ 46
6.3.3. Baterías de Hidrociclones.................................................................................................. 49
6.3.4. Molinos de Bolas................................................................................................................... 49
7. ROL DEL OPERADOR MANTENEDOR............................................................................. 50
8. CONTROL DE RIESGOS........................................................................................................ 51
9. ANEXOS:................................................................................................................................... 54
1. MEDIDAS DE SEGURIDAD CEIM IQUIQUE
Recuerde que siempre debe tomar las siguientes precauciones y medidas de

seguridad, de modo que pueda evitar dañarse a sí mismo o a terceros. En este
sentido, asegúrese de escuchar y entender las recomendaciones básicas que
le dará el relator respecto de…
La ubicación de las salidas de emergencia;
La ubicación de los baños;
La ubicación de los extintores;
La ubicación de los PEE; y
Qué hacer en caso de enfermedad..
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2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General del módulo
Lograr que el alumno entienda la creación de valor detrás del proceso Chancado y Transporte dentro del
proceso productivo global de CMDIC y qué rol cumple dentro del proceso productivo.
2.2. Objetivos Específicos del módulo
Conocer dónde se encuentra el proceso de Chancado y Transporte dentro del proceso productivo
CMDIC y cómo crea valor para la compañía.
Conocer los equipos que conforman el proceso CMDIC, su funcionamiento y sinergia global.
Conocer los fundamentos teóricos que sustentan los procesos.
Conocer su rol dentro del proceso de Chancado y Transporte.
Conocer los riesgos en materia de seguridad hacia las personas y medidas de control enfocadas en el
marco del CGR, en los procesos de Chancado y Transporte.
Aplicar conocimientos aprendidos en actividades prácticas lo más cercano a sus funciones finales en
faena que las instalaciones lo permitan.
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3. GLOSARIO Y ABREVIATURAS
Concepto Significado
Amago de incendio Fuego de pequeña proporción que es extinguido en los
primeros momentos por personal de planta con los
elementos que cuentan antes de la llegada de bomberos.
Cantos 1. Borde o filo que limita la forma de una cosa delgada o
aplanada.
2. Esquina, arista o extremo de un objeto.
CMDIC Abreviación de “Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi”.
Coalescencia Propiedad de las cosas para unirse o fundirse.
Composición Hace referencia a los diferentes tipos de minerales que
mineralógica componen algo.
Epóxico Que contiene resina epóxica.
Estéril Se dice de la roca o del material de vena que prácticamente
no contiene minerales de valor recuperables, que
acompañan a los minerales de valor y que es necesario
remover durante la operación minera para extraer el mineral
útil.
Sinónimo de “Ganga”.
Estructura cristalina La estructura cristalina es la forma sólida de cómo se
ordenan y empaquetan los átomos, moléculas, o iones.
Estos son empaquetados de manera ordenada y con
patrones de repetición que se extienden en las tres
dimensiones del espacio.
Flotación La flotación es un proceso físico-químico de separación de
minerales o compuestos finamente molidos, basados en las
propiedades superficiales de los minerales (mojabilidad),
que hace que un mineral o varios se queden en una fase o
pasen a otra.
Incendio declarado Es un gran fuego descontrolado de grandes proporciones el
cual no pudo ser extinguido en sus primeros minutos.
Molibdeno Elemento químico de número atómico 42, masa atómica
95,94 y símbolo Mo; es un metal del grupo de los elementos
de transición, de color blanco, duro y maleable y
propiedades químicas similares a las del cromo; no existe
libre en la naturaleza y es un oligoelemento importante del
suelo, donde contribuye al crecimiento de las plantas; se usa
principalmente en aleaciones con acero pues tiene un punto
de fusión muy elevado y una gran resistencia a la corrosión.
ROM Abreviación del inglés “Run of Mine”. Nombre que recibe el
mineral posterior a la tronadura, que es cargado por palas
desde la mina hasta el chancado por camiones de extracción
minera.
Sinergia Coordinación de actividades económicas cuyo rendimiento
es superior que si se realizaran por separado
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Tolva Estructura en forma de pirámide o cono invertido, con una

abertura en su parte inferior, que sirve para hacer que su
contenido pase poco a poco a otro lugar o recipiente.
Sinónimo de “chute”
VATS Verificación y autorización de trabajo seguro. Aplica a toda la
organización y es responsabilidad de los niveles de supervisión y
especialistas. Es el instrumento que evidencia la planificación y
la identificación de los riesgos del entorno y de la actividad, sus
medidas de control y mitigación. Estando todo presente, permite
que el dueño de un área autorice el ingreso y trabajo de un
tercero en su proceso.
RITUS Reunión de inicio de turno seguro. Se realiza diariamente en
todos los procesos de la compañía, para describir las actividades
a realizar durante el turno, evaluar riesgos y controles a aplicar.
Es dirigida por un supervisor y liderada por un operador.
ARTA Análisis de riesgo para trabajo en altura.
CGR Ciclo de Gestión de Riesgos. Modelo de gestión en el cual se
encuentran definidos 4 grandes ámbitos: planificación,
ejecución, verificación y comunicación y aprendizaje. En cada
ámbito se definen las herramientas respectivas que dan vida al
ciclo.
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GRT Gestión de Riesgo en Terreno. Actividad diaria ejecutada por

supervisores y especialistas para planificar y ejecutar la
evaluación de riesgo en terreno. De este modo se vela por
la presencia y aplicación de los controles. En caso de no
haber, se detiene la actividad, y solo puede reanudarse
cuando se cumpla con el control.
OT Orden de trabajo. Documento que describe la orden de
realizar una tarea, la descripción o detalle de los
requerimientos y responsables de su ejecución
PROCEDIMIENTO Documento escrito que describe una tarea. Este debe ser
realizado por supervisores con el apoyo de trabajadores de
mayor competencia y experiencia. Es el estándar que se
genera a partir de los controles de la matriz de riesgo Y su
objetivo es establecer la forma de realizar una actividad y la
manera de controlar los riesgos
PROCESO Está formado por un conjunto de actividades relacionadas,

que tienen por objeto generar un producto, servicio o una
parte de estos. (Ejemplo: Limpieza de las oficinas).
ACTIVIDAD Conjunto de tareas, que junto a otras actividades

constituyen un proceso. (Ejemplo Limpieza de escritorio).
TAREA Es la mínima división del trabajo, que se puede alcanzar

manteniendo un fin en sí mismo, es decir posee un propósito
y un resultado específico. (Ej.: Retirar los materiales, aplicar
limpia muebles, sacar brillo, reubicar materiales)
JERARQUIA DE Sistema utilizado en los centros de trabajo para minimizar o

CONTROL DE eliminar los riesgos laborales, y con ello reducir el número
RIESGOS. de accidentes y enfermedades de trabajo. Es una técnica
básica de seguridad y salud en el trabajo utilizada a nivel
mundial.
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4. INTRODUCCIÓN
El proceso productivo CMDIC, es el resultado de la sinergia de varios macro procesos que, al comple-
mentarse, permiten recuperar concentrado de cobre y concentrado de molibdeno a partir de un yaci-
miento que contiene minerales de cobre, molibdeno y una gran cantidad de material no comercial,
ganga o estéril.
En palabras generales, la producción de estos concentrados se subdivide en las áreas de Mina, Planta y
Puerto, cada una de ellas, se subdivide a su vez en procesos y subprocesos más específicos.
Fig 4.1: Proceso Global CMDIC.
Los procesos que integran la producción de la Planta se subdividen en:

Chancado y Transporte
Molienda y Clasificación
Flotación
Espesamiento
Mineroducto
10
Fig 4.2: Diagrama de Flujos Planta.
Los procesos que integran la producción del Puerto, se subdividen en:

Planta de Molibdeno
Planta de Filtro
Secado
Despacho (Puerto)
El proceso de Chancado y Transporte ha logrado reducir considerablemente el tamaño del mineral ROM
a un promedio de 250mm y transportarlo hasta el Stock Pile de la planta concentradora; sin embargo,
para que la flotación sea eficiente, se requiere continuar reduciendo el tamaño del mineral hasta los
200µm a través de un proceso de conminución en húmedo conocido como Molienda.
Por otro lado, la mezcla de mineral y agua que será alimentada a la flotación, necesita ser acondicionada
con ciertos reactivos para que esta se comporte de la forma deseada. Este acondicionamiento de la
pulpa, también se lleva a cabo durante la molienda.
El presente manual, abordará en detalle el proceso de Molienda, con un enfoque funcional y operativo
del proceso, describiéndolo, indicando cómo éste crea valor para la compañía, sus fundamentos teóri-
cos, los equipos que lo componen y su funcionamiento, así como los riesgos operativos y control de
riesgos en el marco del CGR; todo el fin de que el trabajador comprenda su rol para el éxito de esta ope-
ración.
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5. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Durante el módulo anterior se repasaron conceptos claves que también aplican al proceso de molienda,
como la cristalización, grado de liberación, dureza, mecanismos de fractura, granulometría, entre otros.
Como este proceso de conminución se realiza en húmedo, se agregan otras características que se
deben considerar para comprender el proceso de molienda.
5.1. Granulometría de alimentación
Al Stock Pile llega el mineral con una granulometría de 200 a 250mm en promedio a través de los
trippers. Este traspaso o caída desde altura, genera una segregación natural del mineral en el stock pile
dependiendo del nivel del stock pile.
Fig 5.1: Segregación en Stock Pile. Fig 5.2: Segregación en Stock Pile vacío.
Fig 5.3: Segregación en Stock Pile.
12
Por otro lado, el mineral es reclamado desde el Stock pile a través de feeders en la base del mismo. Este
reclamo de mineral en forma de triángulo invertido, genera lo que se conoce como “Carga viva” y
“Carga muerta” dentro del stock pile.
Carga Viva: Corresponde al mineral que es reclamado por los feeders por efecto de la gravedad.
Carga Muerta: Corresponde al mineral que por la disposición de los feeders no puede ser reclamado
por gravedad, por lo que de ser necesario (bajo nivel de stock pile), puede llegar a ser desplazado hacia
los feeders con ayuda de equipos auxiliares (Cargador frontal).
Fig 5.4: Carga Viva y Muerta en Stock Pile.
La importancia de estos conceptos erradica en que operaciones debe buscar una estabilidad en la
granulometría de alimentación a los molinos SAG, por lo que debe controlar el nivel de llenado del stock
pile en todo momento. Altas fluctuaciones o inestabilidad en el nivel del stock pile (por detenciones en
chancado, por ejemplo) impactan directamente en la potencia de los molinos y en todas las otras varia-
bles aguas abajo.
5.2. Caracterización de pulpas minerales
Como vimos anteriormente, el proceso de conminución en la molienda se lleva a cabo en húmedo. La

industria llama a esta mezcla de mineral y agua como “pulpa”. Para el control de esta pulpa mineral es
que surgen nuevos conceptos claves del proceso que deben controlarse durante la producción.
Fig 5.5: Pulpa Mineral.
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5.2.1. Densidad de la pulpa.
Se define como la razón entre el peso o flujo másico de una pulpa, y su peso o flujo volumétrico.
5.2.2. Porcentaje en peso (Cp)
Corresponde al porcentaje que tiene el peso o flujo másico del mineral, respecto del peso o flujo másico
de la pulpa, es decir:
Dependiendo del tipo de operación metalúrgica, hay rangos de CP en los que se obtiene los mejores
resultados. Por ejemplo, en las operaciones de molienda convencional, es normal que la concentración
de sólidos en peso sea del orden de 70 – 80 %. En una flotación primaria, este rango es del orden de 30
– 35 %, y en una flotación de limpieza de 25 a 30 %.
5.2.3. Porcentaje en volumen (Cv)
Corresponde al porcentaje que tiene el volumen o flujo volumétrico del sólido, respecto del flujo o flujo
volumétrico de la pulpa. Es decir
5.3. Molienda:
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su vez en subetapas llamadas
primaria, secundaria y hasta una terciaria. El equipo más utilizado en molienda es el molino rotatorio,
los cuales se especifican en función del Diámetro y Largo (D x L).
14
Fig 5.6: Tipos de molienda
La razón largo/diámetro (L/D) define varios tipo de molino. En general se cumple que:
En molinos horizontales convencionales L/D = 1.2 - 1.8. Para la molienda Autógena (AG) y semi autóge-
na (SAG), L/D<1.
5.3.1. Tipos de molienda
Pueden en general realizarse en seco o en húmedo. Características:
Molienda en Seco:
- Genera más finos.
- Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda.
- Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).
Molienda en Húmedo: Generalmente se muele en húmedo debido a que:

- Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada.
- Logra una mejor capacidad del equipo.
- Elimina problema del polvo y del ruido.
- Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por tamaño y lograr un adecuado
control del proceso.
- Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la corriente de interés en equipos
como bombas, cañerías, canaletas, etc.
Durante la molienda, la pulpa trabaja en un porcentaje de sólidos (Cp) entre un 60% - 70% y trabaja a
una velocidad entre 80% - 90% de la velocidad crítica.
5.3.2. Medios de Molienda
Aparte del mineral y el agua, también se alimentan al equipo bolas o barras de acero, dependiendo del
tipo de molino. El tamaño de estas bolas/barras es variable, pero por lo general se tiene un perfil de
tamaños.
Al girar el molino, la carga de mineral y estos medios de molienda son elevados hasta que se logra un
equilibrio desde el cual los medios de molienda caen en cascada y catarata sobre la superficie libre de
los otros cuerpos.
15
Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos, como se observan en la figura 5.7:
1) Rotación alrededor de su propio eje.

2) Caída en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por la superficie de los otros cuerpos.
3) Caída en cascada que es la caída libre de los medios de molienda sobre el pie de la carga.
Fig 5.7: Movimiento de la carga en el interior de un Molino de movimiento horizontal.
5.3.3. Velocidad crítica
La velocidad crítica es la velocidad mínima a la cual los medios de molienda y la carga centrifugan, es decir,
no existe el efecto de catarata ya que toda la carga se encuentra en las paredes del molino.
FIg.5.8: Velocidad crítica (C).
A nivel industrial, los molinos operan a una fracción de la velocidad crítica de entre 60 y 80%.
5.3.4. Nivel de llenado del molino
A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de molienda y de mineral, está
definida por el nivel de llenado (J). Este se va a entender como la fracción de volumen interno útil del
molino ocupado por el lecho de bolas y mineral.
16
Figura 5.9: Nivel de Llenado.

5.3.5. Tiempo de residencia
El tiempo de residencia de un material en un molino, se entiende como el lapso de tiempo entre que el
material ingresa y sale del equipo. Entre mayor es este tiempo, menor será la granulometría del producto
y viceversa. Depende directamente del flujo de alimentación y de la velocidad de rotación del molino.
5.4. Tipos de Molinos
Para el procesamiento de minerales, existen diferentes equipos de molienda cuyas dos principales diferen-
cias erradican en los mecanismos de fractura que aprovechan, los medios de molienda que utilizan y en las
dimensiones (largo y diámetro). Los más utilizados son:
• Molino Autógeno (AG)

• Molino Semiautógeno (SAG)
• Molino de Barras
• Molino de Bolas
5.4.1. Molino Autógeno y Semiautógena (AG y SAG)
A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semiautógena (SAG) y la autógena (AG), buscando
principalmente reducir los costos operativos al reducirse o eliminarse el consumo de los elementos de
molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos, como podemos observar en la tabla 5.1.
Tabla 5.1: Datos generales sobre consumo de energía y acero en molinos
Con la implementación de esta nueva tecnología, las antiguas plantas de chancado primario, secundario y
terciario, se redujeron sólo a 1 etapa de chancado primario que, en general, entrega un material menor a
los 200 milímetros.
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- Molienda AG o Autógena: Es la molienda del mineral por si mismo. En menas adecuadas, esta técnica
elimina los costosos medios de molienda y pueden producir menor porcentaje de finos que la molien-
da convencional.
- Molienda SAG o Semiautógena: Es una combinación de Molienda AG más una carga reducida de
bolas (de 6% a 11% del volumen interno del molino).
Fig 5.10: Esquema general del diseño de un molino tipo SAG
Ambas operan generalmente en húmedo. En el caso de la molienda AG, la alimentación debe estar com-
puesta de una suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con igual velocidad que las
partículas pequeñas.
.
Ventajas de la Molienda AG
- Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el desgaste sólo del revestimiento.
- Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos convencionales.
Para que una molienda AG sea factible, la mena tiene que tener una cantidad abundante de material de
gran tamaño (a lo menos 1/4 del material debe tener trozos sobre 6" a 8" de diámetro). Además, estos
trozos deben ser lo suficientemente durables como para desgastarse en forma lenta y los finos deben rom-
perse con mayor facilidad que los trozos grandes.
En la molienda AG se presenta un tamaño que es demasiado pequeño para ser medio de molienda pero
muy grande para ser fracturado por otras rocas. Este es el llamado tamaño crítico y normalmente varía
entre 3/4" a 2". A este tamaño se le llama “Pebbles”.
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Si este rango de tamaño, es decir; si este material es difícil de fracturar, se empezará a acumular en el
interior del molino disminuyendo la capacidad de molienda del equipo. Por lo que las plantas actuales
cuentan con una planta de chancado de pebbles de apoyo a la molienda.
5.4.2. Molino de Barras
Estos equipos son utilizados en procesos de conminución convencionales posterior a chancados tercia-
rios. Como podemos apreciar en las figuras 5.11 y 5.12, este equipo tiene en su interior barras de acero que
son los elementos (o medios) de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador tercia-
rio, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del
movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa
el proceso, pasando en línea al molino de bolas.
Fig 5.11: Esquema interior-exterior de un molino de
ig 5.12: Vista interior de un molino de
La cámara cilíndrica gira alrededor de su eje horizontal apoyada en los extremos sobre unos cojinetes cilín-
dricos que descansan sobre unos soportes.
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La descarga de la pulpa del molino varía según su diseño. Algunos diseños son:
5.4.2.1. Molino de descarga por rebose
Fig 5.13: Descarga por Rebose en molino de barras.
Trabaja en circuito cerrado para producir tamaños comprendidos entre 0,3 – 0,8 mm
5.4.2.2 Molino de descarga periférica extrema
Fig 5.14: Descarga periférica extrema en molino de barras.
Se emplea en circuito abierto para producir tamaños máximos de 1 - 3 mm y en circuito cerrado para obte-
ner tamaños máximos de 0,4 - 1 mm. La descarga se realiza gracias a la abertura de rejillas perimetrales.
20
5.4.2.3. Molino de descarga periférica central
Fig 5.15: Descarga periférica Central en molino de barras.
Se alimentan mediante tubos por los dos extremos y van a trabajar, generalmente en circuito abierto para
obtener un tamaño máximo de 5-3 mm
5.4.2.4. Características de un molino de barras (Resumen):
• La alimentación que procesan es de un 80% -20 [mm] a 80% -4 [mm]

• El producto que entregan es de un 80% -2 [mm] a 80% -0,5 [mm]
• Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 60% y 80% de sólidos.
• Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado.
• Su razón L/D varía entre 1,4 – 1,6
• Si L/D es menor a 1,25, entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden.
• Si L/D es mayor a 1,6, entonces las barras se deforman.
• Barras mayores a 6" tienden a doblarse.
• El nivel de llenado (J) es de 35% - 45%
• Consumo de acero varía de 0,1 – 1 [kg/ton] de mineral.
• Diámetros típicos de barras varían de 2,5 – 15 [cm].
• La velocidad de operación varía entre un 70% - 80% de la velocidad crítica.
5.4.3. Molino de Bolas
Se utiliza para efectuar la molienda fina; en esta etapa el mineral es reducido de tamaño por la acción de
bolas de acero como “medios de molienda”, estas bolas deben ser lo suficientemente grandes para moler
a las partículas más grandes y duras de mineral. Los medios de molienda ocupan aproximadamente el
35% de la capacidad del molino. La descarga de este molino se junta con la descarga del molino de barras
y constituyen la alimentación de la clasificación por medio de hidrociclones.
Al igual que el molino de barras, está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior
tiene bolas libres. El cuerpo gira en base al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engra-
na con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.
Los molinos de bolas también serán tambores cilíndricos o cilindro-cónicos con paredes interiores revesti-
das por los blindajes o revestimientos. Los cuerpos moledores serán de forma esférica (bolas) .
21
Fig 5.16: Esquema interior-exterior de un molino de
Fig 5.17: Vista interior de un molino de bolas
22
La descarga de la pulpa del molino varía según su diseño. Algunos diseños son:
5.4.3.1. Molino de descarga por rebose
Fig 5.18: Descarga por rebose en molino de bolas.
Se emplean en moliendas muy finas con tamaños de alimentación entre 10-15 mm. Carga circulante entre
300-500% (Trabajando en circuito cerrado).
5.4.3.2. Molino de descarga por rejilla
Fig 5.19: Descarga por rejilla en molino de bolas.
5.4.3.3. Característica de un molino de bolas
• Alimentación que Procesan: 80% -5 [mm] a 80% -2 [mm]

• Producto Intermedio: varía entre 80% - 0,5 [µm] a 80% -75 [µm]
• Producto Fino: 80% <75 [µm]
• Razón L/D: 1 - 2 (cuando L/D varía entre 3 - 5, corresponde a molino de tubo)
• Consumo de Acero: 0,1 – 1,0 [kg/ton. mineral]
• Porcentaje de sólidos: Trabajan normalmente entre 65% - 80% de sólidos.
• Tamaño de las Bolas: varía entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda entre 1"- 2"
• J: varía entre 40% - 45% con un máximo de 50%
• Velocidad de Rotación: Operan entre 70% - 80% de la velocidad crítica.
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5.5. Clasificación en Molienda
Durante el proceso de molienda, se generan cuatro tipos de clasificación, mediante las parrillas en la tapa
de descarga del SAG, en el trommel, harneros vibratorios (equipos que ya conocimos en el módulo ante-
rior) y baterías de hidrociclones.
Los molinos SAGs cuentan con parrillas en la tapa de descarga y un harnero en forma de tambor en la
descarga llamado “trommel”, que permite separar el producto deseado de los denominados “pebbles”. La
separación se realiza para poder enviar a los segundos a una planta de chancado de pebbles, para poder
realimentarlos al circuito.
Los molinos de bolas, por lo general no cuentan ni con parrillas en la tapa de descarga ni trommels. Habi-
tualmente son de descarga por rebose.
Por otro lado, las “baterías” de hidrociclones son “grupos” de hidrociclones que clasifican la alimentación a
los molinos de bolas, enviando el producto que cuenta con la granulometría deseada a la flotación y el
sobretamaño, a una molienda secundaria de bolas.
Fig 5.20: Descarga SAG.
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De acuerdo a lo anterior, un circuito tradicional de molienda es el siguiente:

- Feeder del Stock Pile reclaman el mineral y lo alimentan al molino SAG.
- Molino SAG descarga la pulpa al trommel y separa los pebbles que van por correas hasta la planta de
chancado de pebbles, de la pulpa producto que va hacia sumideros.
- Desde estos sumideros, bombas centrífugas impulsan la pulpa a un circuito cerrado inverso donde las
baterías de hidrociclones separan el mineral que ya cuenta con el tamaño para alimentarlo a flotación, del
mineral grueso que debe pasar por una molienda de bolas.
- El producto de los molinos de bolas, vuelven al sumidero del que fue alimentado, cerrando el circuito.
5.5.1. Bombas Centrífugas
Las pulpas que se producen en los molinos, habitualmente son recibidas en sumideros o cuvas. Para
traspasar dichas pulpas a las etapas siguientes se utilizan bombas generalmente de tipo centrífugas.
En palabras simples, estas bombas utilizan un motor eléctrico para hacer girar un impulsor conectado al
eje de la bomba. El diseño de este impulsor, genera un efecto de succión en la entrada de la bomba (línea
conectada al sumidero) y, al girar, le transfiere energía a la pulpa en forma de fuerza centrífuga que le
permite salir de la bomba con una presión suficiente para llegar a la siguiente etapa (baterías de hidrociclo-
nes).
Fig 5.21: Partes de bomba centrífuga.
En vista de que impulsan un fluido bastante abrasivo, por lo general el interior de estas bombas está reves-
tido de caucho, que debe ser reemplazado periódicamente.
5.5.2. Hidrociclones
Es de esperar que la eficiencia de la molienda no sea del 100%, es decir, que parte del mineral en la descar-
ga del molino, no cumpla con el tamaño requerido para la flotación y necesite ser reprocesado. Ahora bien,
enviar todo el mineral de vuelta al molino, resultaría en un gasto innecesario, por lo que surge la necesidad
de realizar una clasificación previa el reproceso de partículas gruesas. Para esta clasificación, los equipos
claves son los hidrociclones. Estos separan las partículas usando el principio de centrifugación de la pulpa.
La figura 5.21 muestra la forma típica de un hidrociclón de fondo cónico:
25
Fig 5.22: Partes hidrociclón.
Estos equipos por lo general se encuentran en un circuito cerrado inverso con respecto a los molinos de
bolas y están distribuidos en baterías o grupos de varios hidrociclones alimentados de una misma bomba
centrífuga. Por lo general, en una batería se encuentra la mitad de hidrociclones operando, mientras que
los otros pueden encontrarse detenidos para casos de fallas o utilizados como traspaso.
Para evitar que el flujo de pulpa ingrese desde el distribuidor hacia la cámara de alimentación de los hidro-
ciclones que no se desea operar, se instala una válvula por lo general tipo cuchillo. Tanto el Overflow (finos)
como Underflow (gruesos) caen a canaletas separadas para en el caso del fino ser enviado a la flotación, y
el grueso hacia los molinos de bolas.
Cabe destacar que estos equipos no tienen 100% de eficiencia, por lo que parte del fino se va por el under-
flow y viceversa.
Las formas más simples de ver si un hidrociclón se encuentra operando bien son:
- Tomar muestras y realizar mediciones de granulometría en terreno con balanzas marcy y tamices.
- Ruidos y vibraciones que genera el equipo.
- Chequear el flujo de salida del underflow o “ápex”.
26
Fig 5.23:Funcionamiento de Hidrociclones.
5.6. Planta de pebbles
Los pebbles generados en los molinos SAG son separados y lavados en harneros vibratorios y transporta-
dos por correas transportadoras hacia una planta de chancado dedicada a pebbles.
Los equipos más utilizados para reprocesar los pebbles, son chancadores de cono. Estas plantas también
cuentan con chutes que permiten botar a piso estos pebbles para ser transportados de vuelta al Stock Pile
a través de cargadores frontales.
De ser procesados en los chancadores, el producto de estos es devuelto al chute de alimentación de los
molinos SAGs a través de correas transportadoras.
5.7. Acondicionamiento de pulpa
La flotación a la cual se alimentará el producto de la molienda es un proceso físico – químico que altera la
superficie de los minerales de cobre a través de reactivos químicos. Para que estos reactivos tengan
tiempo para reaccionar en la superficie de los minerales, requieren ser adicionados a la pulpa antes de que
lleguen a la flotación. Durante la molienda, la lechada de cal es el primer reactivo que se adiciona y por lo
general los puntos de adición son el chute de alimentación del SAG y el sumidero del circuito cerrado
inverso de la molienda secundaria.
Por otro lado, los otros reactivos como colectores, espumantes, entre otros, son agregados en las canaletas
que traspasan los overflows de las baterías a los cajones distribuidores de la flotación.
27
6. MOLIENDA CMDIC
6.1. Descripción del Proceso
De acuerdo a lo anterior, el proceso de Molienda tiene como objetivo reducir el tamaño del mineral alimen-
tado desde el chancado primario hasta los 180-200 µm y acondicionar la pulpa para la flotación.
La molienda en Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi se encuentra divida en 3 Líneas en paralelo, dos
de ellas idénticas.
Línea 1 y 2:
1 molino SAG de 32 pies x 26 pies.
1 molino de bolas de 22 pies x 36 pies.
2 bombas centrífugas Warman de 1500 HP.
2 baterías de 8 hidrociclones CAVEX 650.
Línea 3:
1 molino SAG de 40 pies x 24 pies.
2 molinos de bolas de 26 pies x 38 pies.
4 bombas centrífugas Warman de 1750 KW.
4 baterías de 10 hidrociclones CAVEX 800.
Fig.6.1: Molienda Línea 1 y 2.
28
Fig.6.2: Molienda Línea 3.
Posterior a los molinos SAG, cada línea tiene un sistema de lavado de pebbles que consiste en harneros
vibratorios en húmedo y un sistema de correas de transporte hacia la planta de chancado de pebbles que
cuenta con 3 chancadores de cono Nordberg MP800 (Sandvik).
Fig.6.3: Sistema de Transporte de pebbles.
29
Fig.6.4: Sistema de lavado de peb-

bles.
Fig.6.5: Planta de chancado de pebbles
30
6.2. Equipos principales
6.2.1. Molinos SAG.
Los molinos SAG de la línea 1 y 2 son de 32 pies x 26 pies y de accionamiento por piñón y corona, mientras
que el SAG de la línea 3 es de 40 pies x 22 pies y es de accionamiento por un motor anular sincrónico de
velocidad variable. El rotor de este motor está conectado al molino, y el estator está construido en un círcu-
lo alrededor del molino. La velocidad del molino SAG puede variarse; esto regula la acción de cascada en
el molino y proporciona un medio de control al tonelaje de molienda.
El mineral, los reactivos, las bolas de molienda, y el agua se mezclan actúan en cascada en el molino, y el
tamaño del mineral es reducido hasta que fluya a través de las parrillas descarga del molino. El agua de
proceso se agrega en el chute de alimentación en proporción al peso de mineral fresco que se alimenta
desde el stock pile.
Normalmente, el porcentaje de sólidos en el molino SAG es del orden de un 75 por ciento de sólidos.
La carga de un molino SAG consiste de mineral fresco, bolas de molienda de acero, retorno de pebbles,
lechada de cal y agua. El molino gira violentamente, volcando su contenido para provocar una acción de
ruptura del material. La carga total del molino ocupa cerca del 22% del volumen del molino, aunque está
diseñado para manejar un total de carga hasta un 30% del volumen del molino. Las bolas de molienda por
si solas normalmente ocupan casi el 15% del volumen del molino. El molino está diseñado para contener
un volumen máximo de bolas de un 15%. Estos volúmenes de llenado son aproximados, y el volumen
óptimo depende del resultado de la experiencia de planta.
6.2.1.1. Características.
SAG de la línea 1 y 2:
31
SAG de la línea 3:
32
Fig.6.6: Partes Molino SAG Línea 1 y 2.
33
Fig.6.7: Partes del molino SAG Línea 3.
34
6.2.1.2. Sistemas del Equipo
El Molino SAG cuenta con los siguientes sistemas:
Sistema de Accionamiento.
Sistema de Freno
Sistema de Lubricación
Sistema de Medición de impacto
6.2.1.2.1. Sistema Accionamiento
La línea 1 y 2 cuenta con un sistema de accionamiento por dos piñones que transmiten el movimiento
al molino a través de una corona y a partir de dos motores reductores marca General Electric de 8000 kW.
Fig.6.8: Piñon y corona de Molino SAG.

En el caso de la línea 3, este molino posee un accionamiento por un motor anular sincronizado, que
cuenta con un estator fijo con un bobinado desfasado y un rotor móvil. Al alimentar el estator con
tensión trifásica, se genera un campo magnético rotatorio que induce el movimiento al rotor y por
añadidura, al molino. Se dice que es sincrónico porque el rotor alcanza la misma velocidad del campo
magnético del estator; velocidad que puede ser controlada variando la frecuencia de la corriente trifá-
sica con convertidores.
Fig.6.9: Electroimán del rotor. Fig.6.10: Rotor – Estator.
35
6.2.1.2.2. Sistema de Freno Twiflex
Todos los molinos de la línea 3 están equipados con frenos ajustables que se usan para detener el
molino en forma rápida y que evitan que el molino se mueva durante el mantenimiento. Los frenos
funcionan de la misma manera que el sistema de frenos de discos de un automóvil pero aplicados en
reversa, es decir, los frenos del molino Se accionan al soltar la presión hidráulica del freno. En un auto-
móvil, los frenos son accionados al aplicar una presión hidráulica.
Proporciona el medio para la parada de emergencia del molino en caso de una interrupción del sumi-
nistro eléctrico o de una falla del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones. En cualquiera
de estos casos, el sistema está diseñado para detener el molino antes de que la perdida de aceite de
lubricante a los cojinetes de los muñones pueda causar daño a los cojinetes.
También se utiliza para mantener el molino en posición durante la operación de movimiento intermi-
tente para el Mantenimiento.
Cada freno está accionado por una unidad hidráulica.
Fig.6.11: Sistema de Frenos
6.2.1.2.3. Sistema de Lubricación
El sistema de lubricación utilizados por los molinos de la línea Nº3 corresponde al sistema de almohadi-
llas hidrostáticas de cojinetes el cual proporciona aceite filtrado para enfriar y levantar hidrostáticamen-
te los cojinetes de las almohadillas de los cojinetes de carga y descarga durante la puesta en marcha y
operación del molino SAG
36
Fig.6.12: Descansos.Fig.6.12: Descansos.
El aceite se mantiene en el depósito a la mínima temperatura operativa de 32°C mediante 2 calentado-

res de 4,5 KW. La operación está controlada por el sistema de control del cliente, que recibe una señal
de una RTD doble, provisto en el depósito para indicar la temperatura del aceite. Además, suministra
una señal para alarma del aceite cuando excede de los limites alto y bajo prefijado en el software.
Fig.6.13: Sistema de Lubricación

El aceite recuperado se enfría en intercambiadores de calor con agua y se filtra. Una vez reacondiciona-
do, el aceite es bombeado nuevamente hacia las almohadillas. Todo con el fin de evitar durante la ope-
ración el contacto metálico entre las piezas del equipo.
37
6.2.1.2.4. Sistema de Medición de impacto
El molino SAG está provisto con sensores (micrófonos) de ruido, con acondicionadores de señal, y un
convertidor de señal que constituye el sistema de medición de impacto. Hay dos sensores acústicos
(sensores de ruido), uno a cada lado de la carcasa del molino. Estos instrumentos se usan para monito-
rear el sonido de rocas y bolas que impactan en los revestimientos de la carcasa del molino. Los sensores
de ruido están conectados a un transmisor de señal en terreno cerca del molino SAG. Los cables del
transmisor de señal se conectan a un convertidor de señal de audio que proporciona una señal de 4 a 20
mA. de nivel de impacto al sistema de control del molino SAG.
El sonido emitido por el molino SAG durante la operación varía su intensidad en la medida que la canti-
dad y el tamaño promedio del material va cambiando en el molino.
Un nivel alto de sonido indica un molino con poca carga, lo que produce una disminución en la eficacia
de la molienda. Un molino con baja carga también causa una excesiva rapidez en el desgaste de los
medios de molienda y de los revestimientos del molino. La máxima producción y mejor operación se
obtienen en un molino a una carga intermedia y un nivel de sonido bajo. (el molino suena, pero no
golpea).
Fig.6.14: Sensor de Impacto.
6.2.1.2.5. Sistema de carguío de Bolas
Las bolas de molienda se cargan al molino para reemplazar aquellas que se desgastan durante la opera-
ción normal. También pueden alimentarse para aumentar la carga de bolas como respuesta a un mine-
ral más duro entregado por la mina. Las bolas son transportadas por camión y se descargan en dos silos
de almacenamiento de 350 toneladas. Ambos silos almacenan bolas de 5 pulgadas. Periódicamente, el
sistema de recarga es operado para agregar bolas al molino. Cada silo de bolas está provista con un
alimentador rotatorio que descarga las bolas a la correa de alimentación del molino SAG. Las bolas
cargadas al molino se cuentan automáticamente y se totalizan.
38
Normalmente la molienda primaria requiere una carga de bola graduada de 10 cm. hasta 5 cm. de
diámetro, mientras que la molienda secundarla generalmente requiere bolas de 5 a 2 cm. de diámetro.
Las bolas usadas son construidas de fundiciones o acero forjado, o de aleaciones especiales. Su caracte-
rística más importante es su dureza ya que aumenta la capacidad del molino y disminuye el desgaste.
Generalmente las bolas son esféricas, pero últimamente se han desarrollado medios moledores cilíndri-
cos, cónicos u otras formas irregulares.
Las líneas 1 y 2, cuentan con 4 bombas (2 cada una), para alimentar a 4 baterías de 8 hidrociclones. El
modelo de las bombas es el 550 MCR de marca WEIR Minerals.
Fig.6.15: Bomba Centrífuga.
La figura anterior muestra un arreglo típico de una bomba del tipo centrifuga. Su cubierta, ensamble eje
está montado en rodamiento y sujetos al marco. La ilustración del dibujo es de una bomba para usó en
pulpas (mezclas de sólidos y agua).
Para Impedir que la Pulpa escape a través del hueco, entre el árbol y la caja del impulsor de la bomba, el
árbol se encuentra sellado mediante una empaquetadura que va instalada en una caja de empaque,
llamada prensa estopa.
El eje se envuelve en anillos de material especial auto lubricado llamado empaque, donde el árbol atra-
viesa la prensa estopa la empaquetadura forma un sello. Estos anillos están comprimidos contra el árbol
llenando la caja y mediante un gland prensa estopa, el cual tiene un cuello que comprime los empaques
en el alojamiento de la prensa estopa. El agua de sello debe ser limpia y se inyecta en la caja de la prensa
estopa dentro del anillo linterna.
El glánd se aprieta sólo lo necesario para que una pequeña cantidad de agua limpia pueda atravesar la
sello y puede lubrificarlo. La mayoría del agua del sello, qué debe ingresar cuando la bomba está en
movimiento impide que la pulpa entre en al sello, donde pudiera causar desgaste rápido de la empa-
quetadura y la pista de deslizamiento del eje. La cubierta de la bomba que está sometida a fuerte roce
e impacto de la pulpa que está siendo transportada está protegida de la abrasión por metal reemplaza-
ble o elastómero de caucho.
39
El movimiento de fluido desde el centro de la bomba causa un área de baja presión y esta crea succión.
Más fluido es arrastrado al interior del ojo de la bomba. Si no hay bastante altura de cabeza hidráulica,
(presión), en el sumidero o tanque de suministro para alimentar el fluido hacia el ojo de succión de la
bomba lo suficiente como para reemplazar el fluido que se ha bombeado, ocurre la cavitación. La cavi-
tación causa un desgaste acelerado de los componentes internos de la bomba. También causa vibración
severa que puede dañar cualquier parte del sistema.
6.2.2.1. Caracteristicas
6.2.3. Baterias de Hidrociclones
Fig.6.16: Partes del Hidrociclón.

6.2.3.1. Características
40
Fig.6.17: Batería de Hidrociclones.
6.2.4. Molinos de Bolas
El molino de bolas está diseñado como un sistema de molienda en circuito cerrado. Esto significa que
las partículas de mineral no deben salir de un circuito de molino de bolas hasta que el tamaño de las
partículas sea suficientemente fino como para permitirles pasar por el rebose (overflow) del sistema
de clasificación de ciclones. La pulpa del rebose (overflow) finalmente alimentará los procesos de
flotación aguas abajo. Los ciclones se usan para cerrar el circuito. Las partículas que requieren de
mayor molienda se retornan al chute de alimentación del molino de bolas, vía la corriente de descarga
(underflow) del ciclón. El material devuelto a un molino se conoce como la carga circulante.
41
6.2.4.1. Características
Líneas 1 y 2:
La Línea 3: Presenta 2 molinos de bolas de 26 pies x 38 pies.
6.2.4.2. Sistemas del Equipo
Los molinos de bolas comparten la misma tecnología de accionamiento, frenos y lubricación que los
molinos SAG a los cuales están asociados.
6.2.4.2.1. Sistema de Carguío de Bolas
Las bolas de molienda se cargan al molino para reemplazar aquellas que se desgastan durante la
operación normal. Las bolas son transportadas por camión y se descargan en dos silos de almacena-
miento de 350 toneladas. Ambos silos almacenan bolas de 3 pulgadas. Periódicamente, el sistema de
recarga es operado para agregar bolas al molino. Cada silo de bolas está provisto con un alimentador
rotatorio de bolas. Los alimentadores de bolas descargan sobre la correa de descarga de los bin
(140-CV-013) la cual a su vez alimenta la correa de transferencia de bolas 140-CV-014 y esta descarga
sobre la correa de carga de bolas de los molinos 140-CV-015.
42
Un contador óptico ubicado en la descarga del cada bin de bolas, Se usa para determinar la cantidad
de bolas cargadas por cada Molino. Las bolas son desviadas en la correa 140-CV-015 por medio de una
compuerta de distribución accionada por un pistón de aire hacia los 2 molinos de bolas existentes
140-ML-003 y 004 y los dos Molinos de bolas nuevos 141-ML-1012 y 1013. Durante la operación inicial
de la planta, la carga de los molinos de bolas será una carga balanceada equivalente al 33% de su volu-
men total, posteriormente su recarga se realizará con bolas mono-tamaños de 3”.
Normalmente la molienda primaria requiere una carga de bola graduada de 10 cm. hasta 5 cm. de
diámetro, mientras que la molienda secundarla generalmente requiere bolas de 5 a 2 cm. de diámetro.
Las bolas usadas son construidas de fundiciones o acero forjado, o de aleaciones especiales. Su caracte-
rística más importante es su dureza ya que aumenta la capacidad del molino y disminuye el desgaste.
Generalmente las bolas son esféricas, pero últimamente se han desarrollado medios moledores cilín-
dricos, cónicos u otras formas irregulares.
Fig.6.18: Sistema de carguío de bolas.
43
6.3. Control de Fallas:

A continuación, algunas de las principales fallas que ocurren en el proceso de chancado y transporte,
sus posibles causas y medidas de control.
6.3.1. Molino SAG
44
45
46
47
48
6.3.3. Baterías de Hidrociclones
49
6.3.4. Molinos de Bolas
Las fallas de un molino de bolas son muy similares a las que sufre un molino SAG con respecto a lubricación, temperaturas
altas, fallas en motores, rotor, estator, carga de bolas deficiente, granulometría muy dispareja, sobrecargas,variaciones en
potencia del molino y presión en descansos. etc.
7. ROL DEL OPERADOR MANTENEDOR
¿Qué se espera de un Operador - Mantenedor?
- Que conozcan el mapa de procesos del área.

- Conoce los equipos que componen el proceso y su funcionamiento.
- Con el fin de mantener la continuidad operacional, identifica fallas, analiza sus causas y toma medidas
correctivas de acuerdo a los estándares operativos.
- Conoce los riesgos asociados al proceso y aplica todas las medidas de control.
- Levanta alertas inmediatamente si identifica algún riesgo nuevo para la continuidad del proceso, para su
seguridad o la de algún compañero.
- Verifica el resultado de sus acciones reportando resultados no esperados.
- Está siempre atento al entorno, abierto a recibir feedback y a aprender nuevas técnicas con el fin de mejorar
la calidad de su trabajo.
- Trabaja en equipo con sala de control para la puesta en marcha y detención de equipos.
- Verifica en terreno condiciones de acuerdo a instrucciones de sala de control.
50
8. RIESGOS A LAS PERSONAS Y MEDIDAS DE CONTROL

El siguiente esquema aborda los principales riesgos en el proceso de molienda, causas y medidas de control
enfocadas en las herramientas del Ciclo de Gestión de Riesgos.
51
52
53
9. ANEXOS
Usted puede encontrar más información de los temas tratados en este manual en diferentes plataformas.
54
CENTRO DE ENTRENAMIENTO
INDUSTRIAL Y MINERO
CEIM

Molienda y Clasificación

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MOLIENDA

1. Medidas de seguridad ceim iquique................................................................................... 5

5.7. Acondicionamiento de pulpa.......................................................................................... 27

1. MEDIDAS DE SEGURIDAD CEIM IQUIQUE

Recuerde que siempre debe tomar las siguientes precauciones y medidas de

La ubicación de las salidas de emergencia;

La ubicación de los baños;

La ubicación de los extintores;

La ubicación de los PEE; y

Qué hacer en caso de enfermedad..

2.1. Objetivo General del módulo

2.2. Objetivos Específicos del módulo

Tolva Estructura en forma de pirámide o cono invertido, con una

GRT Gestión de Riesgo en Terreno. Actividad diaria ejecutada por

PROCESO Está formado por un conjunto de actividades relacionadas,

ACTIVIDAD Conjunto de tareas, que junto a otras actividades

TAREA Es la mínima división del trabajo, que se puede alcanzar

JERARQUIA DE Sistema utilizado en los centros de trabajo para minimizar o

Fig 4.1: Proceso Global CMDIC.

Los procesos que integran la producción de la Planta se subdividen en:

Fig 4.2: Diagrama de Flujos Planta.

Los procesos que integran la producción del Puerto, se subdividen en:

5.1. Granulometría de alimentación

Fig 5.3: Segregación en Stock Pile.

Fig 5.4: Carga Viva y Muerta en Stock Pile.

5.2. Caracterización de pulpas minerales

Como vimos anteriormente, el proceso de conminución en la molienda se lleva a cabo en húmedo. La

Fig 5.5: Pulpa Mineral.

5.2.1. Densidad de la pulpa.

5.2.2. Porcentaje en peso (Cp)

5.2.3. Porcentaje en volumen (Cv)

Fig 5.6: Tipos de molienda

5.3.1. Tipos de molienda

Pueden en general realizarse en seco o en húmedo. Características:

Molienda en Húmedo: Generalmente se muele en húmedo debido a que:

5.3.2. Medios de Molienda

1) Rotación alrededor de su propio eje.

Fig 5.7: Movimiento de la carga en el interior de un Molino de movimiento horizontal.

5.3.3. Velocidad crítica

FIg.5.8: Velocidad crítica (C).

5.3.4. Nivel de llenado del molino

Figura 5.9: Nivel de Llenado.

5.4. Tipos de Molinos

• Molino Autógeno (AG)

5.4.1. Molino Autógeno y Semiautógena (AG y SAG)

Tabla 5.1: Datos generales sobre consumo de energía y acero en molinos

Fig 5.10: Esquema general del diseño de un molino tipo SAG

5.4.2. Molino de Barras

Fig 5.11: Esquema interior-exterior de un molino de

ig 5.12: Vista interior de un molino de

5.4.2.1. Molino de descarga por rebose

Fig 5.13: Descarga por Rebose en molino de barras.

5.4.2.2 Molino de descarga periférica extrema

Fig 5.14: Descarga periférica extrema en molino de barras.

5.4.2.3. Molino de descarga periférica central

Fig 5.15: Descarga periférica Central en molino de barras.

5.4.2.4. Características de un molino de barras (Resumen):

• La alimentación que procesan es de un 80% -20 [mm] a 80% -4 [mm]

5.4.3. Molino de Bolas

Fig 5.16: Esquema interior-exterior de un molino de

Fig 5.17: Vista interior de un molino de bolas

5.4.3.1. Molino de descarga por rebose

Fig 5.18: Descarga por rebose en molino de bolas.