Reduciendo la roca a tamaño: Chancado en minería

TALLER DE CHANCADO
Docente: Daniel Arias Vigorena –Ingeniero Civil de Minas
Agosto de 2022
Proceso minero
En el esquema general del proceso, tanto el mineral derivado de la explotación a cielo abierto o
subterránea, como el de viejos vertederos integrados en programas de aprovechamiento, deben ser
ligeramente preparados en una planta de trituración o chancado y luego, si es necesario, de
aglomeración para conseguir una granulometría controlada que permita asegurar un buen
coeficiente de permeabilidad de la solución.
EXPLORACION EXTRACCION CHANCADO SULFUROS OXIDOS BIOLIXIVIACION

Molienda Lixiviación
Flotación Electroobtención
Fundición
Electrorrefinación
Chancado:“Reduciendo la roca”
Como ya se vio en Proceso Mina, en la etapa anterior se extraen
rocas desde la tierra mediante maquinaria de proporciones
gigantescas, para luego llevarlas a la planta donde serán
procesadas.
Sin embargo, como es de imaginarse, este material extraído no

tiene un tamaño regular, al contrario, puede contener fragmentos
de menos de 1 milímetro y otros de más de 1 metro de diámetro,
por lo que se requiere un proceso que reduzca e iguale el tamaño
de las rocas.
Este procedimiento es el que se conoce como Chancado.

Chancado
El principal objetivo del Chancado es disminuir el tamaño de los

fragmentos de roca mineralizada a un diámetro de ½ pulgada,
que equivale a 1,27 centímetros más o menos. Este
procedimiento es necesario para que el material pueda ser
tratado en las siguientes etapas del proceso productivo.
Para lograrlo, los famosos "chancadores", que son equipos

eléctricos de grandes dimensiones, van literalmente
"demoliendo" las rocas hasta lograr el tamaño deseado. Pero
claro, no es llegar, aplastar y alcanzar la medida precisa. Para
conseguir la 1/2 pulgada, el material extraído pasa por tres
niveles de chancado:
Chancado
Chancado
Las máquinas chancadoras varían su tamaño dependiendo del nivel de
chancado, de esta forma los equipos más grandes son los que se utilizan
en la etapa primaria y miden aproximadamente 22 metros de alto por
16 de ancho.
Los chancadores reciben el material por su parte superior, trituran las

rocas mediante movimientos vibratorios y las expulsan por abajo. Todo
el material, tanto el que llega como el que sale del chancado, es
trasladado a través de correas transportadoras, por lo que el proceso es
bastante automatizado y no requiere de un esfuerzo físico
sobrehumano.
Estas máquinas enormes son operadas por personas comunes y

corrientes.
Gasto Energético del Chancado
Como todos los procesos de conminución, la trituración
requiere de un elevado consumo energético, lo cual tiene un
gran impacto económico en el desarrollo de cualquier proyecto
de hidrometalurgia.
La energía necesaria para la trituración se calcula

experimentalmente, midiendo la fuerza necesaria (kilopondios-
m/cm) para romper probetas de la roca mediante una máquina
de impacto.
A partir de esta fuerza se calcula el Índice de Trabajo (Work

Index Wi), que entrega los kilovatios/t necesarios para realizar
la trituración o chancado, desde un tamaño medio de
alimentación (granulometría del material de inicio) al tamaño
medio del producto (granulometría del producto).
Tamaño de Chancado y Elección de Equipos
El proceso de chancado se realiza en dos grandes etapas,
las cuales requieren de equipos específicos para lograr la
granulometría adecuada:
Trituración o chancado primario o grueso.
Trituración o chancado fino: proceso que comprende

las etapas de chancado secundario, terciario y
cuaternario.
Tipos de Chancadores
La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada
etapa se determina según los siguientes factores:
Volumen de material o tonelaje a triturar.

Tamaño de alimentación.
Tamaño del producto de salida.
Dureza de la roca matriz: Este índice es de suma importancia y
se expresa normalmente por la escala de Mohs, la cual tiene
implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a
utilizar.
Tenacidad de la roca a triturar: se compara con el de la caliza, a
la que se le asigna el índice 1.
Abrasividad: debida fundamentalmente al contenido de sílice,
principal causante del desgaste de los equipos.
Según el índice de abrasividad medido experimentalmente
a través del porcentaje de sílice presente en la roca, estas se
clasifican en:
Humedad del material en el yacimiento y en la planta, según las
condiciones climatológicas del lugar.
Contenido de finos y lamas: los materiales lamosos o pegajosos
pueden disminuir la permeabilidad, originando dificultades en
la percolación posterior.
Para cada una de estas etapas existen equipos apropiados, cuyas

características principales de abertura de alimentación, capacidad
de distintos cierres, tamaños de productos, potencia, etc., suelen
ser tabuladas por los fabricantes de trituradoras en función de
una densidad y dureza media
Tamaño del Mineral Chancado
En general, se recomienda no moverse en los extremos límites de
trituración (máxima razón de reducción) sino considerar los
valores medios propuestos por las tablas de los fabricantes de
equipos.
Para lixiviación en pilas, el mineral se suele triturar a tamaños

entre 100 y 250 mm, para lixiviación en depósitos o tanques,
entre 50 y 1 mm, para lixiviación dinámica, chancado y molienda
a tamaños inferiores a 1 mm.
Independientemente de otras variables, el tamaño de partícula

de mineral o metal a lixiviar define la velocidad de disolución y
por consiguiente, el porcentaje de recuperación en un tiempo
determinado.
Según prácticas industriales, los tamaños típicos de menas para
lixiviación de distintos minerales pueden ser los siguientes:
Por sobre los 2 mm (10 mallas), el tamaño de las partículas impide
efectuar una lixiviación dinámica operativa (agitación). Si se desea
una molienda más fina debe considerarse, además del incremento en
costo de energía, la posible producción de lamas, sobre todo en el
caso de minerales friables como lo son el estaño o el tungsteno.
De manera general, según el método que se aplique, pueden

considerarse los siguientes tiempos de lixiviación:
La siguiente tabla es una guía para la selección preliminar de los
tipos de trituradoras que se recomienda utilizar, dependiendo del
material que sea necesario triturar (según Neuhoff).
Diseño de la Trituración o Chancado
Antes de que el material se lleve a la trituración o chancado, se
recomienda realizar el cribado, operación que consiste en el harneo o
selección del tamaño previo, segmentando en diferentes granulometrías.
Este proceso tiene ventajas tales como el aumento de la capacidad del
equipo, evitar las dificultades que provocan los finos en las cámaras
trituradoras (atascos) y la reducción del consumo de energía, permitiendo
la obtención de un producto final con menos finos.
En el diseño de una trituración y en la perspectiva de reducir los costos de

operación, principalmente de la trituración primaria, se deben tener en
cuenta los siguientes factores:
Dada la ubicación de la mina y la planta, la trituradora (chancador)
se emplaza en el lugar en que la distancia económica entre esos
dos puntos sea la mínima.
Además, por aspectos de seguridad de tronaduras, el chancador

primario se ha mantenido hasta hoy relativamente alejado de la
mina. Sin embargo, se debe tener presente que el transporte del
material ya triturado es menos costoso, debido a su menor
volumen y menor impacto en las cajas de camiones.
Asimismo es más continuo que el material que viene de la mina.

Por ello, sería más conveniente ubicar el chancador primario lo
más cerca posible del yacimiento e incluso dentro de él.
Generalmente se afirma que un 40% del costo minero en una
explotación a cielo abierto corresponde a las operaciones de
perforación, tronadura y carguío, y que el 60% restante se
asigna al transporte del material a la planta.
Está demostrado que el transporte en camiones, a pesar de su

flexibilidad, es más costoso que el que se realiza por cintas
transportadoras. Sin embargo, se debe tener presente que este
último tipo de transporte encuentra su limitante en el tamaño
del material. Por lo tanto, un transporte por cintas requiere la
trituración o chancado en el yacimiento.
Tipos de Plantas
Considerando el transporte del material y la movilidad de este, se distinguen cuatro tipos de
plantas:
Las plantas fijas o estacionarias de trituración permanecen en el lugar de la

instalación durante gran parte de la vida del yacimiento. En estos casos, y en
lo posible, esta debe localizarse cerca del yacimiento y en un nivel inferior
respecto de la zona de extracción, para contar con un transporte
descendente de los camiones cargados.
Se instalan en faenas de períodos largos en las que se prevé la reubicación de

la planta de trituración o chancado, de este modo, sus equipos y bases se
construyen para ser individualmente desmantelados y transportados al
nuevo lugar, aun cuando se pueda perder parte de los cimientos de apoyo.
La nueva localización requiere de un acondicionamiento del lugar, incluyendo
la construcción de nuevas fundaciones, lo que puede ocupar algún tiempo y
provocar el cese temporal de producción.
Tipos de Plantas
Este tipo de plantas se construyen por unidades (tolvas, trituradoras, cribas,
etc.), las que se montan sobre plataformas o bases metálicas, para ser
trasladadas con transportes especiales, a los que se les acoplan estas
unidades móviles. La planta semi -móvil o semi-portátil requiere de cierta
preparación del terreno y origina paralizaciones breves de producción (del
orden de semanas).
Estas plantas van equipadas con un sistema de transporte integral. La

mayoría son auto-transportables y montadas sobre ruedas con cubierta de
goma, zapatas de orugas o railes Debido a su excelente maniobrabilidad y su
aceptable movilidad de traslado, se localizan junto al rajo de la mina, para ser
alimentadas directamente por el equipo de carga. Como se mueven
frecuentemente, necesitan de un sistema adicional de transportadores
flexibles que les permitan acoplarse al transporte general de la planta de
concentración.
Tipos de Plantas
Hasta hace algo más de una década, el incremento de la movilidad del
sistema estaba limitado por el tamaño de los equipos. Las primeras unidades
móviles fueron pequeñas trituradoras para la producción de áridos en
canteras.
La gran masa que poseen chancadores de cierta capacidad, la altura y las

grandes fuerzas desarrolladas por las excéntricas, hacían difícil su adaptación
a unidades móviles.
Sin embargo, los avances obtenidos en los diseños y en las nuevas técnicas
de construcción han hecho posible que hoy en día existan grandes
trituradoras móviles.
En la mina de Chuquicamata hay dos unidades semi-estacionarias de

trituración gigantes, que tienen la mayor capacidad del mundo. Cada una
consta de una trituradora giratoria 89/109"con capacidad media de 8200 t/h.
Estas trituran material estéril (montera) para sacarlo de la mina por medio de
cintas transportadoras que tienen pendientes de 17/18º.
Seguridad en Plantas de Chancado
En casi la totalidad de las faenas mineras de gran tamaño, las
plantas de Chancado y Molienda ocupan el mayor espacio y
requieren de mayor consumo de energía que las demás etapas del
proceso productivo. Por lo tanto, existen mayores potencialidades
de accidentes producto de malas prácticas por parte de los
trabajadores.
Además, en Chuquicamata y El Teniente, los chancadores primarios

se encuentran al interior de la mina, por lo que además de las
medidas de seguridad propias del chancado, se deben considerar
los de toda la mina.
Seguridad en Plantas de Chancado
Recomendaciones generales que siempre deben ser consideradas:
• Siempre usar gafas de seguridad, sobre todo cuando el chancador se encuentra trabajando, ya que existe
material en suspensión que puede ingresar a los ojos.
• Usar protectores de polvo cuando los chancadores y molinos estén trabajando, ya que hay material fino que
es más liviano que el aire que puede ingresar por vías nasales y boca, el que, en el caso de las minas de
cobre, puede contener sílice.
• Mantenerse siempre detrás de las barreras de seguridad o llevar un cinturón de seguridad cuando se trabaja
alrededor de chancadores (con cable cola). En zonas elevadas amarrarse siempre a objetos firmes que
prevengan ante una eventual caída.
• Nunca tomar alguna pieza o equipo en movimiento, especialmente cintas transportadoras, que pueden
atrapar dedos, manos o brazos por su velocidad.
• El transporte de minerales pesados representa un peligro. Con frecuencia, los operadores de estos equipos
tienen un campo de visión muy limitado, hay muchos puntos ciegos. Por eso es necesario quedarse donde
los operadores puedan ver.
Metalurgia Extractiva
La Metalurgia es la ciencia, el área de
ingeniería y el arte de extraer metales
a partir de sus minerales, refinándolos
y preparándolos para sus usos en todo
el ámbito del trabajo y quehacer
humano desde hace siglos.
La preparación mecánica contempla la conminución en sus etapas de
chancado primario, chancado secundario y molienda; o chancado
primario, molienda semiautógena y molienda.
Por otra parte, los metales, entre otros el cobre, se encuentran en la

naturaleza, en los minerales, los cuales están formados por las especies
mineralógicas valiosas, mezcladas con grandes cantidades de
materiales de desecho o ganga.
Una vez extraído el mineral de la mina, el primer paso consiste, en

separar físicamente las especies mineralógicas que contienen el o los
metales que nosotros deseamos separar de la ganga, triturando y
moliendo los minerales el segundo paso consiste en concentrar las
especies valiosas por flotación por espuma (en el caso de minerales
sulfurados) Estas operaciones no modifican las características químicas
de las especies que han sido separadas y concentradas.
Las etapas siguientes de obtención del cobre a partir de sus
concentrados y su posterior refinación son de naturaleza química, ya
que debe ser recuperado de la especie mineralógica que lo contiene,
donde el metal está unido químicamente a otros elementos, en el caso
del cobre, principalmente azufre y fierro por lo tanto, su separación
sólo es posible a través de un proceso químico. La mayoría de ellos se
realiza en hornos a altas temperaturas, aunque algunos se efectúan en
soluciones acuosas a temperaturas ambientes en ciertos casos,
también se utiliza la electricidad para producir dichos cambios químicos
En general la obtención de cobre, dependiendo de la naturaleza de la
especie mineralógica, involucra una combinación particular de estas
etapas.
Una vez que el metal ha sido extraído y refinado debe ser sometido a
un tratamiento posterior para ser adaptado al uso que se le ha
asignado. La primera parte de esta descripción comienza con la
recepción, desde la mina, del mineral (MENA) y su reducción hasta
tamaños aptos de concentración por medio de etapas de chancado y
en especial de molienda.
BENEFICIO DE MINERAL
Los metales se encuentran en la naturaleza asociados a otros
elementos químicos, formando sales y compuestos insolubles El cobre
puede estar presente al estado de sulfuro o de óxido y sólo
ocasionalmente al estado de cobre nativo Cada una de estas formas
químicas recibe el nombre de Especie Mineralógica.
Un mineral, también llamado especie mineralógica, tiene una

definición que dice ser “Un compuesto sólido, de ocurrencia natural de
origen inorgánico, de composición química definida y con estructura
cristalina”, en la naturaleza se han definido cerca de 3500 sustancias
con tal característica, pero no más de 200 son los más comunes y solo
cerca de 50 a 70 se usan para fines de obtención de metal o con fines
de uso industrial Tan solo 300 son consideradas especies de interés
económico Por razones geológicas estas especies se han concentrado
en ciertas zonas del planeta constituyendo los Yacimientos Minerales.
Estos yacimientos pueden contener uno o más metales al estado de
diferentes especies mineralógicas, las que, a su vez, se encuentran
físicamente asociadas a especies sin valor denominadas Ganga.
Los minerales metálicos o no metálicos tienen, generalmente, leyes
muy bajas que no permiten utilizar directamente las tecnologías
establecidas para la obtención de los metales. Es entonces, necesario
recurrir a métodos que permitan aumentar el contenido de material
útil de las menas.
Los métodos de concentración de minerales están constituidos por un

conjunto de etapas con objetivos determinados que permitan, en
primer lugar, desintegrar la mena, liberar los distintos componentes
mineralógicos y luego separarlos obteniendo a lo menos dos productos,
uno de alta ley del metal útil denominado Concentrado y otro de muy
baja ley denominado Relave o Colas. Se denomina Roca al material
duro que forma la corteza terrestre y que está compuesta de uno o más
minerales.
CONMINUCIÓN
Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de
las partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el fin
de:
• Liberar las especies diseminadas.
• Facilitar el manejo de los sólidos.
• Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.
La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen

por enlaces químicos o fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de
defectos en su estructura. Ante la aplicación de fuerzas de compresión
o de tracción, el material debería distribuir de manera uniforme estas
fuerzas y fallar una vez se haya aplicado una fuerza igual o superior a la
resistencia de los enlaces que unen a los átomos que constituyen al
mineral, sin embargo, este generalmente se fractura a fuerzas muchas
menores debido a:
• Los defectos que éste posee.
• Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el
mineral se pueden formar grietas.
• El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente
comportamiento mecánico.
Antes de la fractura, los minerales acumulan parte de la energía
aplicada, la cual se transforma en energía libre superficial a medida
que las partículas se van fracturando. A mayor energía libre
superficial más activa será la superficie de la partícula para
reaccionar con agentes externos, lo que facilitará en algunos casos
el proceso de separación de las diferentes especies que constituyen
al mineral.
La energía requerida para fracturar una partícula disminuye ante la
presencia de agua u otro líquido, ya que este puede ser absorbido
por las partículas hasta llenar las grietas u otros macrodefectos.
La fuerza aplicada sobre el líquido aumenta considerablemente su

presión y esta se concentra en los defectos y puntas de grieta
Dependiendo de la forma de aplicación de la carga y de la mecánica
de la fractura de las partículas, se obtendrá un mecanismo de falla
característico y una distribución granulométrica propia así:
LIBERACION
Las especies mineralógicas se encuentran siempre asociados a la ganga formando mezclas que reciben el
nombre de diseminaciones. Se dice que una diseminación es fina cuando los componentes de la mezcla
son muy finos. En las figuras se muestran diversas diseminaciones de una especie en su ganga.
Se ilustran distribuciones llamadas Vetiformes (vetas o vetillas), de Diseminación Media o Gruesa y de

Diseminación Fina (menores o en rango a 200 mallas). Ambas últimas son parte de la distribución
llamada “ o distribución porfídica o porfídica, que caracteriza que la especie de valor está finamente
distribuida en una matriz que la contiene. Esto solo fue enfrentado con un criterio económico por un
ingeniero de la Kenecott Copper Co. llamado Daniel K Jacking en 1918.
La liberación de las especies mineralógicas se efectúa mediante una operación denominada REDUCCION DE
TAMAÑO. La reducción de tamaño se aplica a materiales de distintos tamaños, de acuerdo a como llegue de la
mina, el que puede tener tamaños de hasta un metro.
Como los problemas que se encuentran al reducir el tamaño de partículas grandes o pequeñas son diferentes,
y los equipos utilizados son también distintos, la operación se divide en dos grandes etapas. La reducción de
tamaño de partículas muy grandes, desde 1 metro a 1 centímetro, se denomina trituracion o CHANCADO, y
aquella en rangos menores MOLIENDA. Cada etapa se subdivide, a su vez, en dos o tres sub etapas.
La Tabla siguiente da una idea de los rangos de tamaño, consumo de energía y equipos utilizados en cada una
de ellas.
CHANCADOS PRIMARIOS, SECUNDARIOS Y
TERCIARIOS
CHANCADORES PRIMARIOS
Los chancadores primarios son máquinas de trabajo pesado,
utilizadas para reducir la mena mineral tal como sale de la mina
hasta un tamaño apropiado para el transporte y alimentación a los
chancadores secundarios.
https://www.youtube.com/watch?v=9OPQWJoxKt8
Chancadores de mandíbula
La forma característica de esta clase de chancadores son dos placas
( formando un ángulo agudo entre ellas, que se abren y se cierran El
material alimentado dentro de las mandíbulas es alternativamente
triturado y liberado para descender continuamente dentro de la
cámara de trituración cayendo finalmente por la abertura de
descarga Los chancadores de mandíbula se clasifican por el método
de apoyar la mandíbula móvil.
https://www.youtube.com/watch?v=-PHOFQIDPsY
TERCIARIOS
• En el chancador Blake la mandíbula está apoyada en la parte
superior y de ese modo tiene una abertura de alimentación fija y
una abertura de descarga variable
• En el chancador Dodge la mandíbula móvil está apoyada en la
base, por lo tanto, tiene una abertura de alimentación variable, y
una abertura de descarga fija.
TERCIARIOS
TERCIARIOS
Chancadores giratorios
Consiste principalmente de una flecha o árbol con un elemento de
molienda cónico de acero asentado en un casquillo excéntrico. El
árbol o flecha está suspendido de una " y a medida que gira,
normalmente entre 85 y 150 rev / se mueve siguiendo una
trayectoria cónica dentro de la cámara de trituración fija, o coraza,
debido a la acción giratoria del excéntrico.
Al igual que en el chancador de mandíbula, el movimiento máximo

de la cabeza ocurre cerca de la descarga Esto tiende a mitigar el
atoramiento debido a la acumulación de mineral en esta zona,
siendo así una buena máquina de trituración por captura.
TERCIARIOS
Los chancadores giratorios se considera como un número
infinitamente de chancadores de mandíbula, cada una de un ancho
infinitamente pequeño.
Debido a que los chancadores giratorio, a diferencia de los de

mandíbula, trituran durante todo el ciclo tiene una capacidad
mayor que un chancador de mandíbulas de la misma abertura de
alimentación y comúnmente la prefieren las plantas que manejan
producciones muy altas En minas que tienen velocidades de
chancado sobre 1000 ton cortas por hora se seleccionan siempre
chancadoras giratorias.
TERCIARIOS
CHANCADORES SECUNDARIOS Y TERCIARIOS
Los chancadores secundarios y terciarios también operan con
alimentación seca, el tamaño máximo de alimentación
normalmente es menor de 15 cm de diámetro y su propósito es
reducir la mena mineral hasta un tamaño apropiado para la
molienda Los chancadores terciarias son del mismo diseño que las
secundarias, excepto porque tienen una descarga más reducida.
El chancado secundario se realiza en chancadores de cono, en

algunas aplicaciones se usan los molinos de barras o rodillos
TERCIARIOS
Chancadores de cono
El chancador de cono es una giratoria modificada La diferencia
fundamental es que el árbol es más corto y no está suspendido,
como el chancador giratorio, sino que esta soportado en un cojinete
curvo localizado debajo de la cabeza giratoria o cono.
La carrera de los chancadores de cono puede ser hasta cinco veces

la de los primarios. También operan con velocidades mucho más
altas. La acción de alta velocidad permite a las partículas fluir
libremente a través del chancador y el amplio viaje de la cabeza
(cono) crea una gran abertura entre ella y el tazón, cuando está en
la posición completamente abierta. Esto permite a los finos
triturados ser descargados rápidamente
TERCIARIOS
Continuación de las características de las etapas de conminución
y clasificación
En las plantas de concentración, las etapas de trituración y molienda se establecen en forma de

CIRCUITOS de reducción de tamaño. La trituración se efectúa principalmente por la compresión de las
partículas de roca entre dos superficies metálicas que se acercan y alejan en forma de una oscilación.
TERCIARIOS
Ya en el campo general de la trituración, las posibilidades son
múltiples y variadas, todas ellas y sus variaciones son producto de
la adecuación energética del proceso de reducción, como se
apreció en la tabla anterior, el consumo de energía para hacer la
reducción de los diversos equipos es muy diferente entre ellos.
Las nuevas plantas han considerado esa indicación para seleccionar

el equipo que mejor lo hace en un determinado rango de reducción
La molienda se lleva a cabo por el impacto sufrido por las partículas
de mineral con bolas de acero que llenan el molino en un rango
entre 38 a 45 El mineral mezclado con agua llena los intersticios
entre las bolas y reciben los impactos que producen las bolas al
rotar el molino.
TERCIARIOS
TERCIARIOS
Considerando el alto costo de la operación de reducción de tamaño,
debido principalmente al gran consumo de energía, una operación
eficiente requiere evitar que las partículas de mineral sean reducidas
en tamaño más allá de lo necesario Esto se consigue retirándolas
oportunamente del circuito mediante un clasificador.
Este equipo separa las partículas según su tamaño, entregando un

material grueso denominado DESCARGA y un material fino llamado
REBALSE Los clasificadores se colocan inmediatamente después de las
trituradoras o de los molinos reciben el material triturado o molido, lo
clasifican retornando al molino la descarga y enviando el rebalse al
próximo proceso. Existen varios tipos de clasificadores, pero los más
usados en la industria minera son los HARNEROS para los circuitos de
trituración y los HIDROCICLONES para los circuitos de molienda.
https://www.youtube.com/watch?v=AnMBt_AZFe0
CLASIFICACION DE HARNEROS
Clasificación es la separación de partículas según su rapidez de
asentamiento en un fluido (generalmente agua o aire). Los
clasificadores normalmente generan 2 productos:
• Corriente de respuesta positiva Contiene las partículas de
asentamiento más rápido, también es conocida como arenas,
producto de descarga inferior o sobre-tamaño.
• Corriente de respuesta negativa contiene las partículas de
asentamiento lento, también es conocida como derrame, lamas o
sub tamaño.
A pesar de que la clasificación es una operación desarrollada para la

separación de partículas de acuerdo con su tamaño, el efecto que tiene
la diferencia de densidad entre las diferentes especies involucradas y
otros factores que influyen en el proceso, hacen que en algunos casos
esta sea una operación más de selección que de clasificación, por lo
tanto, esta operación es aplicada en las siguientes situaciones:
• Separación de tamaños finos y gruesos, que no puede ser realizada por cribado porque son
demasiado finos.
• Efectuar una concentración de las partículas más pesadas y pequeñas de las más grandes y ligeras.
• Dividir una distribución de tamaños de intervalo grande en varias fracciones.
• Restringir la distribución de propiedades de las partículas que van a entrar a un proceso de
concentración.
• Controlar la molienda en un circuito cerrado.
El efecto de la forma de la partícula es muy importante en el "tamaño crítico" ya que este corresponde a
un tamaño muy cercano al tamaño de las aberturas La probabilidad de que estás partículas sean
clasificadas como sobretamaño o bajo tamaño dependerá principalmente de que la partícula se
presenta a la abertura en la orientación adecuada.
TIPOS DE HARNEROS
Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y rangos de tamaño de operación y algunos de ellos
son los siguientes:
• Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario Convencional. Probabilístico.

• Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario.
• Superficie Curvada: Rango: 2000 μm 45 μm
• Giratorios: Tambor (Trommel); 15 rpm- 20 rpm, húmedo o seco (seco: 6 cm- 1 cm, Centrífugos:
Vertical 60 rpm-80 rpm, húmedo o seco. De 1,2 cm-0,04 cm.
• Vibratorios:
• Inclinado: 600 rpm-7000 rpm; bajo 25 mm, muy utilizados hasta 200 μm.
• Horizontal: Superficie rectangular, 600 rpm-3000 rpm, movimiento con componente vertical y horizontal.
• De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto rendimiento, convencional. Mayor capacidad y eficiencia
Los harneros vibratorios funcionan a mayor velocidad y tienen como
objetivo levantar las partículas de la superficie del harnero
En sí, el proceso de harneado está en función de parámetros del
mineral, harnero y estratificación:
• Mineral: En cada caso, los parámetros más importantes son los

siguientes Densidad aparente, distribución de tamaños, diámetro,
humedad.
• Harnero: Superficie (porcentaje del área abierta, tamaño de la
abertura, forma de la abertura, espesor) Vibración ( frecuencia,
dirección). Angulo de inclinación y tipo de alimentación
• Estratificación: Consiste en la separación del material según
tamaño. Sin la estratificación los gruesos tapan la superficie del
harnero impidiendo que se clasifiquen los finos La estratificación
está en función del espesor del lecho debido a que a nivel
industrial se pueden presentar lechos demasiados delgados (que
tapan las aberturas, impidiendo el paso de las partículas finas) y
lechos demasiados gruesos, que obstruyen la percolación de las
partículas finas hacia las aberturas
De este modo se tiene que a nivel industrial se debe operar a un determinado espesor de lecho que
maximice los conceptos de capacidad de producción y eficiencia de separación. Este espesor se llama
Espesor de lecho óptimo y está dado por una profundidad del lecho que puede ser hasta cuatro veces el
tamaño de la abertura en el extremo de la descarga para materiales de 100 (lb/pie3) de densidad o hasta
tres veces para materiales de 50 (lb/pie3) de densidad. La figura muestra los diferentes tipos de lechos
analizados.
Harneros y su Clasificación
Los harneros son equipos que son utilizados en las etapas de
clasificación en diferentes industrias. Los harneros generalmente
son utilizados para realizar un proceso de separación de
partículas gruesas, no son recomendadas para la separación de
partículas de dimensiones pequeñas o finas ya que pierden
eficiencia.
El uso de los harneros está más orientado más a mejorar u

optimizar otras operaciones. El principio de los harneros
considera la magnitud de los tamaños de las partículas, y se
enfoca en la retención de aquellas partículas cuyas dimensiones
son mayores a la de las aberturas de la malla o superficie.
¿Qué Son Los Harneros?
Los harneros consisten en superficies con muchas aberturas las
cuales tienen unas dimensiones específicas, las mismas que indican
el límite inferior de tamaño de partículas que se va a retener sobre el
harnero.
Se puede entender también a los harneros como un sistema de

separación de partículas que retiene sobre su superficie partículas
con dimensiones mayores a la de las aberturas de los harneros y
dejando pasar a las partículas de menor tamaño, consiguiendo así la
separación de partículas.
Estas superficies se encuentran muy relacionadas con las mallas, ya

que guardan características similares. Tienen dispuestos barras
paralelas, o alambres enmallados o placas de acero con agujeros
(perforadas).
Factores en las Operaciones de Harneado
Como en la mayoría de equipos de separación y clasificación, la
eficiencia del proceso se ve influenciado por la capacidad de
alimentación que es capaz de percibir el equipo. En base a ello, al
tener un bajo flujo de alimentación, el tiempo de residencia del
material a separar será más prolongada, lo que contribuye a un
proceso de separación eficiente.
Sin embargo, en las operaciones reales el flujo de alimentación en

los harneros es relativamente alto. Esto significa que el tiempo de
residencia de la alimentación es menor además de que el espesor
de material acumulado sobre la superficie del harnero es más
grueso, esto dificulta tanto la transición y la separación de la
alimentación. La consecuencia es un proceso de separación
ineficiente.
En las operaciones de separación con harneros se busca que una
eficiente separación de partículas y que el flujo de alimentación
sea alto. Cumplir con tales condiciones es complicada ya que al
buscar cumplir con una de ellas estaríamos dejando de lado al
otro.
Pero si que se puede llegar a un proceso de separación lo más

optimo posible. Para cada flujo de alimentación siempre habrá un
grado de separación eficiente, este resultado es producto de
muchos factores que están relacionados con la alimentación, las
aberturas, la vibración y la probabilidad de paso, que a su vez
depende de otros factores.
1. El ángulo de aproximación de la partícula respecto a la abertura (se
espera que sea lo más perpendicular).
2. Forma de la partícula y su orientación en la caída hacia la abertura.
3. Las aberturas de la superficie.
4. Tamaño de las partículas.
5. Presencia de humedad y arcillas en la alimentación.
Tipos Harneros
Se pueden encontrar una gran cantidad de harneros con
características y comportamiento diferente, con formas distintas,
y rangos de tamaño de operación. Una forma de agrupar a los
diferentes tipos de harneros es de acuerdo a la mecánica de
operación de los mismos.
1. Harneros estacionarios
2. Harneros móviles
3. Harneros Vibratorios
Harneros Estacionarios
Los harneros estacionarios son equipos con una superficie plana
que contienen barras paralelas distribuidas en el área de
separación de los harneros y mantienen una dirección igual a la
del flujo de alimentación. A estos harneros se les conoce como
harneros de parrilla o harneros Grizzly.
Este tipo de harneros son generalmente usados para

procesamiento de partículas gruesas junto a los equipos de
chancado en las operaciones de chancado.
La inclinación que mantienen estos equipos varia entre los 20 a

50 grados, dependiendo de la capacidad de flujo de alimentación.
Mientras se tenga un grado de inclinación mayor, el deslizamiento
de partículas se verá facilitada lo cual se compensa con baja
eficiencia.
Harneros Móviles
A diferencia de los anteriores, los harneros móviles tienen una
superficie cilíndrica con las características de una malla y que se
encuentra girando sobre su eje durante la operación de separación.
Dentro de este grupo, podemos encontrar a los harneros Trommel.
Cuando se usan los harneros móviles, se sigue una disposición lineal

de las mismas o se puede optar por una disposición concéntrica.
Cuando se usa una disposición lineal o en serie, la principal
desventaja que se experimenta se encuentra en el harnero de mallas
más fina, ya que por ahí se recibirá una alimentación gruesa, lo cual
conduce a un desgaste a veces fatal.
Generalmente se recurre a una disposición concéntrica de los
harneros, pero la principal desventaja se presenta a la hora de
determinar, reconocer y reparar las mallas que se encuentran en el
interior.
Se puede hacer uso de harneros móviles con alimentación seca o

húmeda, y sus costos son bajos pero la capacidad es mínima
Harneros Vibratorios
Son los equipos de mayor aplicación en el procesamiento de minerales.
Están compuestos por mallas de acero soportadas en un marco de goma,
las cuales permiten que la vibración sea la adecuada, y la vibración tiene
una dirección vertical, la cual puede ser producida de forma mecánica o
eléctrica.
El sistema de los HV consiste en soportes de goma y resortes para inducir

la vibración. Estos equipos están presentes más en las operaciones de
chancado. El sistema opta por la vibración para aumentar el grado de
separación de partículas a través de la reducción de bloqueo de la
superficie o las mallas, y mejorando la segregación de la alimentación
sobre la malla o superficie.
La vibración tiene que ser controlada ya que el exceso de movimiento

puede conducir al rebote de partículas sobre la malla o superficie
reduciendo así la eficiencia de separación. Por lo general, a mayor flujo
de alimentación más conveniente será un alto grado de vibración.
Factores que afectan la Eficiencia de los
Harneros
En las operaciones de separación, lo que se espera de estos equipos es
su capacidad y su eficiencia de separación, pero estos requisitos
terminan siendo opuestos en los diferentes tipos de harneros, en
consecuencia se debe buscar un punto de equilibrio entre estos dos
aspectos. En general, hay algunos factores que afectan la eficiencia de
los harneros.
1. La velocidad de alimentación.
2. La profundidad del lecho.
3. Tipo de superficie del harneado, área y forma de las aberturas.
4. Forma de las partículas, dureza del material, peso especifico, etc.
5. Porcentaje de partículas finas y tamaño critico
6. Uno de los principales factores que afecta fuertemente en las operaciones de
harneado son las partículas cuyo tamaño es muy aproximado a la abertura de las
mallas del harnero.
7. Inclinación del harnero
8. Tipo de movimiento del harnero
9. Humedad y presencia de arcillas
Equipos Auxiliares: Presurización y
ventilación/Colectores de polvo
Trabajando a más de 4.500 metros de altura, este colector de polvo de 48
cartuchos presuriza y acondiciona la sala de control de una mina de oro y plata.
La presurización es una técnica de ventilación muy conocido en la cual se crea

una presión atmosférica negativa o positiva dentro de un ambiente aislado o
semi aislado. Una forma clara de ilustrar este principio es utilizando a la industria
de salud, en donde la presurización ha sido utilizada por muchos años para
controlar enfermedades infecciosas.
Un paciente con desorden de inmunodeficiencia típicamente seria aislado en un

cuarto a presión positiva, el cual mantenga un flujo de aire fuera del cuarto, para
proteger al individuo de contaminantes y patógenos externos que de otra forma
podrían ingresar. Opuesto a esto, un paciente con una enfermedad contagiosa
seria aislado en un cuarto a presión negativa, que mantenga la infección dentro
del cuarto previniendo que la misma se extienda a otros pacientes.
En ambientes mineros, la presión positiva (conocida como “inflar el
edificio”) es utilizada para mantener partículas y contaminantes gaseosos
fuera de un ambiente, creando una barrera entre en interior y el exterior.
Cuando se ingresa a un ambiente en presión positiva y se abre la puerta
desde afuera, se puede sentir una corriente de aire escapando por la
puerta debido a mayor presión en el interior. Este es el efecto requerido
cuando se quiere proteger el contenido del de un ambiente o cuarto del
aire exterior contaminado, de polvo o humos generados por un proceso
de produccion adyacente, o del exceso de humedad que se pueda filtrar
por aberturas y paredes. Oficinas, laboratorios, cuartos electricos o de
servidores en operaciones mineras estan propensos a la infiltracion de
polvo que puede crear condiciones de trabajo desagradables y causar
problemas con equipos criticos, especialmente electronicos.
De igual manera en plantas donde se procesan minerales tóxicos, se debe
de aplicar presión negativa, en algunos casos junto a sistemas de
contención, para prevenir la contaminación cruzada de polvo generado
por un proceso de producción.
Para prevenir contra la contaminación cruzada y mantener la calidad del

aire cuando se utiliza presurización negativa o positiva, es indispensable
utilizar un buen sistema de filtración. Filtros de aire acondicionado de
alta eficiencia o filtros HEPA son la solución mas común, pero en
aplicaciones con altas concentraciones de polvo en donde se acorta
significativamente la vida de los filtros, los colectores de polvo de tipo
cartucho pueden ofrecer una solución efectiva.
La presurización de ambientes utilizando colectores de polvo es
altamente aplicable en aplicaciones mineras, en donde se generan
grandes cargas de polvo durante el chancado, clasificación, transporte,
etc. Las área más comúnmente protegidas por presurización incluyen:
• Cuartos de control,
• Cuartos de compresores,
• Oficinas,
• Laboratorios de control de calidad
• Subestaciones, y
• Cuartos eléctricos y de control (MCC).
Decidiendo Cuando Presurizar
La experiencia muestra que en la mayoría de casos presurizar es una buena practica.
La única razón en la cual no se justifica presurizar es cuando el ambiente o área a
proteger se encuentra lejos de las áreas de generación de polvo (planta de chancado,
concentradora, caminos de tierra, etc.). Sin embargo la decisión no se puede basar
solamente en la cantidad de polvo a ser controlado, otros factores deben de ser
considerados como el tipo de polvo, las condiciones dentro y fuera del espacio y que
(o a quien) estamos protegiendo.
Si se intenta evitar que se dañe un equipamiento eléctrico de US$100,000 o evitar una

situación que atente contra la seguridad ocupacional debido a la acumulación de
polvo, hace sentido invertir US$20,000 en un sistema de presurización para proteger el
equipo. Inclusive equipos menos costosos que contienen filtros, rodamientos,
lubricantes, etc. puede beneficiarse de un ambiente libre de polvo que reduce el
mantenimiento y mejora la confiabilidad operacional. También otra razón común para
presurizar es para proteger a los trabajadores, por ejemplo, para cumplir con las
regulaciones y limites de exposición permisibles para contaminantes de OSHA. No
solamente estará cumpliendo con las regulaciones y preservando la salud ocupacional,
sino que un mejor ambiente de trabajo también mejora la productividad.
El clima también pudiera impactar en el análisis de costos, por ejemplo, en
climas fríos o durante el invierno, se puede tomar ventaja del “enfriamiento
gratis” y utilizar su equipo de presurización para acondicionar el área,
ahorrando substancialmente en el costo de aire acondicionado requerido
para prevenir el sobrecalentamiento de servidores y equipamiento eléctrico.
El retorno de la inversión típicamente debería ser menor a dos años para que
la presurización sea costo efectiva y la experiencia de campo muestra que el
retorno es mas rápido muchas veces. Sin embargo, como se ha mencionado
anteriormente, en muchos casos la justificación principal es garantizar una
cierta calidad de aire en un espacio para proteger alguien o algo valuable. La
tecnología puede ser aplicada en nuevas construcciones, expansiones o
proyectos de renovación. La reconversión de manejadoras de aire, aunque
posible, puede ser mas costosa y compleja dependiendo de la configuración y
ubicación.
Decidiendo como Presurizar
Como se ha señalado anteriormente, la presurización con colectores de polvo
es mas adecuada para aplicaciones de alta carga de polvo en donde los filtros
de aire acondicionado no tendrán una vida aceptable. En condiciones
extremas de polvo, los filtros de alta eficiencia de aire acondicionado tienden
a saturarse rápidamente y pueden requerir reemplazo frecuente en pocos
meses o incluso semanas, incluso cuando se utilizan prefiltros para proteger
los filtros primarios, generalmente mas costosos.
En cambio los colectores de polvo tipo cartucho están específicamente

diseñados para manejar altas cargas de polvo en ambientes mineros y
cementeros. Un colector de polvo tiene la capacidad de limpiar
automáticamente los filtros utilizando breves pulsos de aire comprimido que
eliminan el exceso de suciedad de la superficie filtrante. Cuando un colector
de polvo se utiliza como sistema de presurización, sus filtros de alta eficiencia
pueden durar por años antes de requerir reemplazo.
Para determinar la mejor opción para una aplicación, se debe comenzar
con un análisis de costo que evalúe el espacio a ser presurizado y
compare las dos tecnologías de filtración (ej. Filtros vs. Colector). ¿Cuál es
el costo inicial del equipo y los filtros mismos? ¿Cuál es el costo eléctrico
requerido para operar el sistema? ¿Cuál es la expectativa de vida de los
filtro bajo las condiciones de polvo esperadas? Basado en la frecuencia
de cambio, se podrá determinar un costo anual estimado que considera
no solo el precio del equipo y los filtros, sino otros factores como mano
de obra para cambiar los filtros, costo de inventario, tiempo de
inactividad, inventario, eliminación de desechos, etc.
Selección de Equipos Colectores de Polvo
Si luego del análisis se determina que un colector de polvo es opción mas

costo-efectiva, a continuación encontrara una guía general de los tipos de
equipos mas adecuados para presurizar.
Tipo de Colector de Polvo: Un colector de polvo tipo cartucho son la opción

mas indicada porque típicamente ofrecen una eficiencia mucho mayor a los
tradicionales filtros de manga o sacos (baghouses), una necesidad cuando se
esta protegiendo a trabajadores y equipos sensibles de altos niveles de polvo
fino. Los colectores tipo cartucho también operan a menores caídas de
presión, lo cual los hace mas eficientes en consumo energético. Si el colector
de polvo se instalara al aire libre, asegúrese que el equipo se encuentra
equipado con componentes y controles para intemperie.
Lavadores de Aire (Wet Scrubbers): Cuando presurizamos para proteger un
espacio de contaminantes gaseosos, usted debe averiguar primero con qué
tipo de gases se está tratando. Luego estará en capacidad de determinar si es
necesario utilizar un filtro de adsorción con alguna sustancia especial o un
lavador de aire. Sin embargo, si hay polvo presente, usted todavía requerirá
de un colector de cartuchos para filtrar el material particulado instalado
aguas arriba del sistema de filtración de gases.
Tela o Media Filtrante: En aplicaciones de presurización se recomienda

utilizar un filtro de muy alta eficiencia (MERV 15 o 16). Los filtros de cartucho
con nano fibras funcionan particularmente bien en estas aplicaciones.
Típicamente agregar una capa de fibras adicional en el exterior del filtro
garantizara la eficiencia de los filtros desde el primer día. Esta tecnología
incrementa la eficiencia y permite máxima filtración con menor caída de
presión, mejorando así el rendimiento energético del Sistema.
Lavadores de Aire (Wet Scrubbers): Cuando presurizamos para proteger un
espacio de contaminantes gaseosos, usted debe averiguar primero con qué
tipo de gases se está tratando. Luego estará en capacidad de determinar si es
necesario utilizar un filtro de adsorción con alguna sustancia especial o un
lavador de aire. Sin embargo, si hay polvo presente, usted todavía requerirá
de un colector de cartuchos para filtrar el material particulado instalado
aguas arriba del sistema de filtración de gases.
Tela o Media Filtrante: En aplicaciones de presurización se recomienda

utilizar un filtro de muy alta eficiencia (MERV 15 o 16). Los filtros de cartucho
con nano fibras funcionan particularmente bien en estas aplicaciones.
Típicamente agregar una capa de fibras adicional en el exterior del filtro
garantizara la eficiencia de los filtros desde el primer día. Esta tecnología
incrementa la eficiencia y permite máxima filtración con menor caída de
presión, mejorando así el rendimiento energético del Sistema.
No se confié solamente en el valor MERV o la eficiencia en porcentaje
para predecir el rendimiento. Aunque estos valores y estándares son
útiles para comparar distintos filtros, es mucho más importante
asegurarse que las emisiones estarán por debajo de los límites de
exposición máximos. Pregunte al fabricante de los filtros por una garantía
por escrito expresada en granos por pie cúbico de aire seco o gramos por
metro cubico de aire.
Como se mencionó anteriormente, los filtros de tipo cartucho en

aplicaciones de presurización requerirán de reemplazo poco frecuente,
pero es una buena práctica reemplazar estos filtros cada dos o tres años.
Un filtro antiguo pudiera desarrollar un agujero o fuga y ya no entregar la
eficiencia garantizada.
Filtros secundarios o filtros HEPA, conocidos como filtros de control o de
monitoreo, pueden ser adicionados aguas abajo del colector como
medida de protección extra para aplicaciones críticas. Aunque
improbable, en caso de una fuga en los filtros del colector de polvo, los
filtros secundarios proveerán una protección de adicional. En algunos
casos, los filtros HEPA serán necesarios para cumplir con las regulaciones.
Variadores de frecuencia (VDF) y sensor de presión: Un VDF provee un

control eléctrico preciso de la velocidad del ventilador y es altamente
eficiente en mantener el caudal de are deseado. Es requerido en
aplicaciones de presurización y siempre debería ser usado junto con un
sensor de presión dentro del ambiente. Ambos dispositivos trabajaran en
conjunto para monitorear y controlar la presión.
Espacios Acondicionados vs. Espacios No-Acondicionados
Finalmente, el enfoque de la presurización variara dependiendo de si el espacio a
presurizar está o no acondicionado.
Si el espacio no debe ser calentado o enfriado, el colector deberá ser calculado

basándose en los requisitos de ventilación para asegurar la calidad del aire interior + la
infiltración por espacios abiertos y aberturas (ej. utilizando las fórmulas para
infiltración y cambios por hora requeridos). Los cielos falsos, pisos elevados y detalles
constructivos afectaran los cálculos. Para las velocidades sugeridas en aberturas y sus
presiones correspondientes, vea la tabla 7-1 del manual de ventilación industrial del
ACGIH.
Si el espacio a ser presurizado requiere calentamiento o enfriamiento, el caudal del

colector deberá promediar entre 10 y 20 por ciento del caudal del equipo de aire
acondicionado. Esta técnica asume que el sistema de aire acondicionado a sido
dimensionado adecuadamente incluyendo la infiltración y asegurara que no se
sobrecarga al equipo por inyectar mucha humedad. Es importante utilizar
manejadoras y componentes para trabajo pesado para que sean capaces de soportar
las condiciones sucias, algo que en ocasiones se pasa por alto.
Las guías generales de ventilación para aplicaciones industriales recomiendan
una diferencia de 5% entre el suministro y la extracción. Un estándar
adecuado es fijar una presión diferencial de 0.004 +/-2”wg. (Para mayores
detalles vea la sección 7.5 del manual de ventilación industrial del ACGIH). El
no controlar la presión podría tener efectos negativos, creando velocidades
de aire que resultan en portazos o corrientes de aire. La mayoría de los
diseñadores recomiendan utilizar un sensor de presión dentro del ambiente
para ajustar el suministro de aire utilizando un variador de frecuencia.
Por ejemplo, para tratar un área con trabajadores dentro, la cual requiere
cierta cantidad de aire dictada por los cambios por hora, se requerirá
adicionar 5-10 por ciento por encima de este caudal para presurizar.
Entonces, si se necesita extraer 1,000 cfm de un cuarto, se querrá un colector
de polvo con una capacidad de al menos 1,100 cfm para asegurarse que está
inyectando más aire del que se está extrayendo. Si hay algunas aberturas y
potenciales fugas, no es una mala idea sobredimensionar el colector de polvo
ligeramente o calcular su infiltración y adicionarla a la ecuación. cfm: pies cúbicos por minuto
Nuevamente, como controles se deberán utilizar un VDF y un sensor de
presión.
Correas y alimentadores
Los alimentadores de correa se pueden aplicar para retirar
materiales finos o húmedos debajo de tolvas, contenedores o
pilas de material para proporcionar la velocidad de alimentación
continua deseada para harneros, chancadores y correas
transportadoras.
Correas y alimentadores de Correas
Desarrollados de acuerdo con estrictos estándares de seguridad y
para un fácil mantenimiento, transporte e instalación, los
alimentadores de correa son ampliamente utilizados en operaciones
de minería, generación de energía y aplicaciones de construcción, así
como plantas de pulpa y papel, plantas de fertilizantes y en la
industria de granos o en cualquier lugar donde se requiera manejo de
materiales.
Opciones de optimización
Disponibles en los modelos de capacidad estándar (Serie BF) y de alta
capacidad (BFH), los alimentadores de correa se pueden
implementar en circuitos fijos o equipados con ruedas para facilitar el
transporte. También existe una amplia gama de características y
servicios adicionales para estos alimentadores para permitir la
máxima eficiencia de sus operaciones.
Correas y alimentadores de Correas
Especificaciones técnicas
Ancho de la banda: desde 24” hasta 72”
Capacidad máxima: 2628 t/h
Velocidad máxima: 0.3 m/s
Tamaño máximo del bulto: 267 mm (10 1/2”)
Pendiente del alimentador de correa: Horizontal
Dirección de alimentacion: Unidireccional

Circuito de Chancado-Clasificación
En el esquema general del proceso ,tanto el mineral derivado de
la explotación a cielo abierto como subterráneo deben ser
triturados en una planta de chancado ,para conseguir una
granulometría controlada que permita asegurar un buen
coeficiente de permeabilidad de la solución.
El principal propósito del chancado es efectuar las reducciones de

tamaño necesarias hasta obtener una granulometría adecuada
que permita el desarrollo del proceso en las siguientes etapas.
Objetivos
 Liberar las especies mineralizadas de las rocas que las
contienen mediante la fragmentación de estas a tamaños
suficientemente pequeños para destinarlos a los procesos
siguientes.
 Utilizar un circuito adecuadi en complemento con equipos

teniendo en cuenta costos de energía, tiempo, mano de obra,
etc.
Los circuitos actuales de chancado son variables y deben ser
diseñados considerando fundamentalmente la naturaleza del
mineral así como la disponibilidad de equipos existentes en el
mercado. sabiendo que la eficiencia del proceso se logra con el
producto fino obtenido típicamente bajo micrones , equivalente a
malla 150.
En las primeras etapas del proceso el 60 % de energía se

concentra en la reducción de tamaño lo que significa un costo
importante; por lo tanto antes de elegir el circuito correcto se
toma en cuenta factores que ayudan a lograr el objetivo que es
complementado con equipos de clasificación adecuada.
Datos operativos para dimensionar un circuito de chancado:
• Tonelaje horario de alimentación

• Tamaño de alimentación
• Granulometría
• Tamaño deseado
• % de humedad
• Gravedad especifica del mineral
• Índice de trabajo
Circuito de Chancado
Razón de Reducción
Definiendo la razón de reducción 80% (Rr) como la razón entre las

aberturas de los tamices por las cuales pasarían el 80% del
material de alimentación y producto de conminación.
Tipos de circuito
Circuito abierto: Cuando el mineral pasa a través de los

chancadores sin una etapa de clasificación paralela.
Circuito cerrado: Cuando el chancador trabaja con un clasificador

cuyo producto grueso retorna de nuevo al chancador junto con la
alimentación fresca.
En la actualidad el desarrollo del país se basa en la industria
minera, y a nivel regional se ve potenciado el desarrollo de
grandes proyectos mineros-
Debido a esta situación, hay un gran interés en el análisis del

factor económico de los procesos que se aplican en la industria
minera, desde el comienzo hasta el final del proceso, es por eso
es de suma importancia elegir un adecuado circuito y los equipos
que existen en el mercado.
Operar equipos planta chancado de acuerdo a
procedimiento de trabajo y normativa vigente
Actividades Claves y Criterios de Desempeño
1. Preparar operación de planta de chancado de acuerdo a

procedimiento de trabajo y normativa vigente.
1.1. La planificación de las actividades a realizar en el turno es realizada en
coordinación con otras operaciones unitarias, de acuerdo a proceso
local, procedimiento de trabajo y normativa vigente.
1.2. El estado físico – mecánico de los equipos, estructuras y sistemas
hidráulicos y de lubricación son verificados, mediante chequeos
preventivos detectando desperfectos de acuerdo a pautas de revisión,
1.3. Las condiciones operacionales que puedan representar un riesgo para
las personas o equipos son detectadas, de acuerdo a procedimiento de
trabajo y normativa vigente.
2. Operar harneros de acuerdo a procedimiento de trabajo y

normativa vigente.
2.1. La operación de los harneros es revisada en todos sus elementos y
equipos auxiliares, detectando condiciones fuera de régimen, mediante
inspección en terreno, de acuerdo a procedimiento de trabajo y
normativa vigente.
2.2. Las actividades de mantenimiento rutinario menor son realizadas, de
acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
2.3. El transporte fluido de mineral se mantiene, actuando oportunamente
en caso de atollo y descentrado de la carga, de acuerdo a
3. Operar alimentadores y correas de acuerdo a

3.1. La operación del alimentador es revisada en todos sus elementos y
equipos auxiliares; correas y sus componentes, electroimanes, detector
de metal, supresores de polvo, entre otros, detectando condiciones
fuera de régimen y sobrecargas, mediante inspección en terreno y
lectura de instrumentos, de acuerdo a procedimiento de trabajo y
normativa vigente.
3.2. Las actividades de mantenimiento rutinario menor son realizadas de
acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
3.3. El transporte fluido de mineral se mantiene actuando oportunamente
en caso de atollo, exceso de humedad y presencia de materiales
extraños, de acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
3.4. El manejo y distribución del producto es realizado a los buzones y
tolvas, de acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
4. Operar chancadores de acuerdo a procedimiento de trabajo y

normativa vigente.
4.1. La operación del chancador es revisada detectando condiciones fuera de
régimen, mediante inspección en terreno y lectura de instrumentos, de acuerdo a
4.2. Las actividades de mantenimiento rutinario menor son realizadas, de acuerdo a
4.3. La operación del chancador es revisada detectando condiciones fuera de
régimen, mediante inspección en terreno y lectura de instrumentos, de acuerdo a
4.4. El transporte fluido de mineral es mantenido inspeccionando frecuentemente el
equipo, como el tubo de alimentación, plato repartidor, correas y cámara de
trituración, actuando oportunamente en caso de atollo, de acuerdo a
4.5. El reinicio y parada de los equipos es realizada en coordinación con todos los
agentes involucrados, tales como el supervisor, operadores y mantenedores,
secado y planta proveedora / cliente, de acuerdo a procedimiento de trabajo y
normativa vigente.
4.6 La comunicación es mantenida constantemente con el operador de sala de
control, informando claramente el estado de los equipos y las condiciones
operacionales, de acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
5. Terminar operación de planta de chancado de

acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa
vigente.
5.1. El puesto de trabajo o área de trabajo es mantenido en condiciones
higiénicas de acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
5.2. Las novedades son comunicadas al turno entrante, informando oral y/o
mediante registro escrito todo aspecto relevante ocurrido durante el
turno (producción, contingencias, incidentes, entre otros), de acuerdo a
5.3. El estado final de las labores y las novedades del turno son registradas y
comunicadas a supervisor directo de acuerdo a procedimiento de
trabajo y normativa vigente.
Herramientas, equipos y materiales
• Elementos de Protección Personal.
• Manuales de los equipos.
• Radio de alta frecuencia.
• Sistemas de registro de información.
• Herramientas ofimáticas
• Equipos de comunicación.
• Harneros.
• Alimentadores.
• Correas.
• Herramientas para el desatollo de equipos.
Herramientas ofimáticas a nivel de usuario
Si tenemos en cuenta que la palabra ofimática es un acrónimo de

las palabras oficina e informática, podemos deducir de manera
fácil su significado. En este sentido, este concepto hace referencia
al conjunto de aplicaciones, técnicas y herramientas informáticas
que permiten optimizar y automatizar las tareas y procedimientos
propios de una oficina.
De esta manera, las herramientas ofimáticas son aquellos

programas o aplicaciones que nos permiten manipular
informáticamente la información con la que se trabaja de forma
habitual en una oficina.
Tipos de herramientas ofimáticas
 Procesador de texto
Los procesadores de texto permiten redactar todo tipo de
documentos con el teclado de un ordenador o incluso desde un
dispositivo móvil. Además, estos incluyen herramientas que permiten
modificar varios aspectos como el tamaño o la tipografía de la letra,
el color, la alineación del texto, aplicar un corrector ortográfico, etc.
 Hojas de cálculo
Las hojas de cálculo son una de las herramientas ofimáticas más
utilizadas del mundo. Permiten organizar en tablas un gran volumen
de datos, así como realizar todo tipo de cálculos contables. También
es posible crear gráficos a partir de los datos, utilizar complejas
ecuaciones, crear facturas y un sinfín de opciones más.
 Presentación de diapositivas
Otra de las herramientas más utilizadas son las que permiten realizar
presentaciones de diapositivas de una forma sencilla. Estas incluyen
un gran número de recursos gráficos que permiten construir
cualquier tipo de presentación.
 Bases de datos
Las herramientas ofimáticas también han facilitado a los usuarios la
creación de bases de datos. Estos programas permiten agrupar datos
de forma lógica, así como actualizarlos, eliminarlos o modificarlos de
manera fácil. Se puede decir que han democratizado el uso de bases
de datos en las oficinas, ya que reduce la complejidad de su creación
y gestión a su mínima expresión.
 Correo electrónico
El correo electrónico es también considerado como una herramienta
ofimática. Sin duda, en la actualidad, es algo vital para las empresas.
Cada usuario dispone de su propia dirección y gestor de emails, con
el cual puede comunicarse con sus compañeros y clientes de forma
casi instantánea.
 Calculadora
Aunque pueda parecer una herramienta menor, la calculadora es de
gran utilidad en los trabajos de oficina. Sea cual sea el sector,
siempre hay algún tipo de cálculo que realizar. Por ello, tener a mano
una calculadora digital para realizarlos de manera rápida es de gran
ayuda, ya que no solo nos ahorra mucho tiempo, sino que también
evita posibles fallos humanos.
 Agenda o calendario
Por último, gracias a la agenda o calendario es posible organizar
nuestro tiempo de una forma fácil y eficiente: incluyen alertas, tareas
compartidas, programación de reuniones o citas laborales, etc.
Además, permite sincronizarlos entre distintos dispositivos para así
tener siempre nuestro planning de trabajo a mano.
Suites de herramientas ofimáticas más populares

En la actualidad, las herramientas ofimáticas son un conjunto de
programas o software conocidos como suites ofimáticas. Este
conjunto de programas incluye distintos tipos de herramientas con
elementos comunes con las que es posible trabajar de forma
unificada, así como compartir datos entre los distintos programas.
En concreto, en los últimos años, se han popularizado las suites

informáticas en la nube, con las que no es necesario instalar
programas en el ordenador, sino que se trata de un servicio online al
cual se accede a través de un navegador. Además, la nube guarda los
archivos y hace posible que se pueda acceder a estos mismos desde
cualquier dispositivo o compartirlos de manera fácil con otros
usuarios. Algunas de las suites ofimáticas más conocidas son:
Office 365: es sin duda la más utilizada del mundo. Desarrollada

por Microsoft, incluye programas como Word, Excel, PowerPoint,
Access u Outlook, que ofrecen todo lo necesario para trabajar.
Además, Office 365 ahora ofrece todo esto en la nube.
LibreOffice: se caracteriza por estar bajo la licencia de software

libre General Public License (GPL). Esto quiere decir que, a
diferencia de Microsoft Office, cualquier usuario puede
descargar y usar todas sus herramientas ofimáticas sin coste
alguno. LibreOffice es similar a Office 365 (aunque no hay
opción para la nube) y tiene una compatibilidad total con los
formatos más conocidos.
Google Docs: ha ido ganando terreno a las herramientas

ofimáticas de Microsoft. Es un conjunto de herramientas
gratuitas alojadas en la nube y accesibles desde cualquier
dispositivo, incluso si no se dispone de conexión a Internet:
procesador de texto, hoja de cálculo, presentaciones, bases de
datos, calendario, correo, etc.
Desde su aparición, las herramientas ofimáticas se han

convertido en un instrumento básico de cualquier sector para
digitalizar información, organizarse o comunicarse de una forma
eficiente y rápida. Y es que redactar con un procesador de texto,
organizar datos en una hoja de cálculo o crear presentaciones de
diapositivas son tareas habituales.
Por esta razón, manejarlas de manera adecuada es algo

necesario, dado que se utilizan en casi todos los puestos de
trabajo que se llevan a cabo en una oficina; de ahí la importancia
de mantenerse al día y ampliar las competencias digitales.
MUCHAS GRACIAS

Reduciendo la roca a tamaño: Chancado en minería

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TALLER DE CHANCADO

Docente: Daniel Arias Vigorena –Ingeniero Civil de Minas

EXPLORACION EXTRACCION CHANCADO SULFUROS OXIDOS BIOLIXIVIACION

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Volumen de material o tonelaje a triturar.

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