IPCHILE

SEDE LA SERENA
2016

PROCESO DE MOLIENDA DE MINERALES

Docente: Karol Vega Saavedra.
1. Concepto de molienda.

 La molienda es la última etapa del proceso de conminación, en esta etapa

las partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y
abrasión ya sea en seco o como una suspensión en agua pulpa.

 El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en

el tamaño del producto y, por esta razón, frecuentemente se dice que una
molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la especie
útil.
 Consume cantidades extremadamente elevadas de energía eléctrica.

 Resulta de los choques y de los impactos de los cuerpos moledores ( bolas

o barras ) sobre las partículas de mineral, al igual que el roce y la abrasión
entre ellos.

 La abrasión es preponderante cuando las partículas vienen finas.

En los chancadores, los cuerpos moledores son integrantes de la máquina
( muelas, conos, martillos, etc. ).

En la molienda, la fragmentación es obtenida por cuerpos moledores libres

de la máquina ( bolas, barras, guijarros, etc. ).
En el procesamiento de minerales, el interés básico está dado en:

1) Molienda justa y suficiente para liberar las partículas útiles a concentrar.

2) Incrementar el área superficial por unidad de masa, de tal forma de

acelerar algunos procesos físico-químicos.

El costo de molienda es elevado, luego, cualquier exceso de fineza

( sobremolienda ) produce pérdidas económicas y, si esta fuera excesiva,
podría afectar la recuperación global del proceso.
2. Concepto de pulpa.

En nuestro caso, será el mineral molido más agua, que está dentro del molino
SAG o en los molinos de bolas.

Tenemos entonces que:

Masa de pulpa = masa de sólido + masa de líquido

Volumen de pulpa = Volumen de sólido + Volumen de líquido

Luego densidad de pulpa = Masa de pulpa/ Volumen de pulpa

Un ejercicio sencillo para determinar la densidad de pulpa

masa del mineral (ms)= 200 gr volumen de mineral (vs) = 75 cc

masa del agua (ml) = 500 gr volumen de agua (vl) = 500 cc

mp = ms + ml vp = vs + vl
mp = 200 + 500 = 700gr vp = 75 + 500 = 575 cc

luego, dp = mp/vp
dp = 700 gr/575cc = 1.22 gr/cc
Tonelaje seco = ms = 160 ts/h
Porcentaje de sólidos = %s = 75%
Densidad del sólido = ds = 2,7 t/m3

Determinar:

a) Masa de pulpa horaria: mp = ms*100/%s

mp = 160*100/75 = 213,33 t/h

b) Masa de agua horaria: ml = mp – ms

ml = 213,33 – 160 = 53,33 t/h

c) Volumen de pulpa: vp = vs + vl = ms/ds + ml

vp = 160/2,7 + 53,33 = 112,59 m3/h
d) %vs = vs*100/vp
%vs = 59,26*100/112,59 = 52,63%

e) %vl = vl*100/vp
%vl = 53,33*100/112,59 = 47,37%

f) dp = mp/vp
dp = 213,33/112,59 = 1,895 t/m3
3. Tipos de molienda.

MOLIENDA CONVENCIONAL

Se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas,

respectivamente. Aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el
segundo.

En ambos molinos, el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda
homogénea y eficiente.

La pulpa obtenida en la molienda, es llevada a la etapa siguiente que es la

flotación.
Molienda gruesa: producto 3 a 2 mm, hasta 0.5 mm

Molienda media : producto 0.5 mm, hasta 0.1 mm

Molienda fina : producto inferior a 0.1 mm

Los molinos primarios utilizan La molienda secundaria y terciaria

como medio de molienda barras utiliza bolas de acero como medio de
de acero y se denominan molienda y se denominan "MOLINOS
"MOLINOS DE BARRAS". DE BOLAS".

Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadoras. En

efecto, en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en
molinos secundarios y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.
4. Medios de molienda.

Molienda en seco:

• Genera granos más finos.

• Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda.
• Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).

Molienda en húmedo:

Generalmente, se muele en húmedo, debido a que:

• Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratado.

• Logra una mejor capacidad del equipo.
• Elimina el problema del polvo y del ruido.
Molienda en húmedo:

• Hace posible el uso de hidrociclones, espirales, harneros para clasificar

por tamaño y lograr un adecuado control del proceso.

• Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la

corriente de interés en equipos como bombas, tuberías, canaletas, etc.
5. Tipos de molinos: molino de barras

Casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre 1 a 3 veces su diámetro.

Se utiliza, por lo general, cuando se desea un producto grueso con muy poco
de lama (impurezas).

Cargar, inicialmente, un molino con barras de diámetros seleccionados: 1 ½"

a 4" (3.8 a 10.2 cm.) de diámetro.
Para el rango de molienda más gruesa ( P80 > 2 mm ) se emplean
normalmente molinos de barras con sistema de descarga periférica central,
los cuales descargan por el centro de la carcaza.

Ejemplo:

Codelco División
Chuquicamata: cuatro
molinos de barras de
8’ x 26’ y 5000 HP c/u.

Sistema de descarga periférica central

 La molienda seca en molinos de barras no es aconsejable. Sin embargo, si
es necesario se emplean molinos de barras con sistema de descarga
periférica por el extremo final.
Normalmente se usan en aplicaciones industriales de molienda húmeda. Para
los rangos de aplicación de molienda más fina ( P80 entre 2 y 0.5 mm ), se
acostumbra usar los molinos de barras con sistema de descarga por rebalse.
 La alimentación que procesan es de un A80%: -20 mm a -4 mm.

 El producto que entregan es de un P80%: -2 mm a -0.5 mm.

 Trabajan en húmedo con pulpas entre: 60% y 80% de sólidos.

 Largo de las barras: longitud del molino menos 6" a cada lado.

Las barras, generalmente, son de acero al

carbono y su desgaste es alrededor de cinco
veces mayor al de los revestimientos, en las
mismas condiciones de trabajo.
 Razón Li/ɸi: 1.4 - 1.6 es lo más recomendable

 Si Li/ɸi es menor a 1.25, entonces aumenta la posibilidad que las

barras se enreden.

 Si Li/ɸi es mayor a 1.6, entonces las barras se deforman.

 Barras mayores a 6" tienden a doblarse.

 Nivel de llenado: 35% - 45%.

 Diámetros: 1” a 6” (2.5 – 15 cm).

5. Tipos de molinos: molino de bolas

Se emplean, generalmente, en todas aquellas aplicaciones industriales en

que se necesita obtener un producto de:

 Granulometría intermedia:
( P80 entre 0.5 mm y 75 micrones ( 0.075 mm ))

 Granulometría fina:
( P80 < 75 micrones )

El molino de bolas, análogamente al de barras, está formado por un cuerpo

cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo
gira merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que
engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.
Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada” rompiendo el material
que se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión.

El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto.

Los sistemas de descarga más usados son descarga por rebalse y descarga por
parrilla o diafragma.

Los molinos de descarga por rebalse pueden desarrollar potencias

comprendidas entre 75 y 18.000 HP.
Molino de bolas minera Teck: descarga por rebalse
Molino de bolas Hardinge Enami Copiapó: descarga por rebalse (12,5’*18’)
Molinos de bolas descarga por rebalse
Molinos de bolas descarga por rebalse
Molino de bolas Marcy de 9’ x 9’ con sistema de descarga por parrilla
 La alimentación que procesan es A80%: -5 mm a -2 mm.

 El producto que entregan es P80%: -0.5 mm a -75 μ.

 Trabajan en húmedo con pulpas entre: 65% y 80% de sólidos.

Minera Candelaria, posee dos molinos de bolas de

20’ x 29’ y 7.000 HP.

Minera Escondida, posee tres molinos de bolas de

25’ x 40’ y 18.000 HP en su fase IV.

Codelco El Teniente, posee dos molinos de bolas de

24’ x 36’ y 15.000 HP.
 Tamaño de bolas: 1" - 3" y, en la etapa de remolienda, entre 1" – 2" .

 Razón Li/ɸi : 1 - 2 (cuando Li/ɸi varía entre 3 - 5, corresponde a

molino de tubo, en ese caso se pueden dividir en varios
compartimientos con distintos medios de molienda).

 Nivel de llenado con bolas: 40% - 45%.

Las bolas se fabrican de acero moldeado,

fundido, laminado o forjado, normalmente se
emplea acero al manganeso o al cromo.
Las variables de molienda se controlan por:

 Sonido de las bolas

 Densidad de la pulpa
 Amperímetro del motor

El sonido de las bolas nos indica la cantidad de carga dentro del molino. El sonido
deberá ser claro. Si las bolas producen un ruido muy sordo u opaco, es por que el
molino está sobrecargado por exceso de carga o falta de agua.

Si el ruido de las bolas es excesivo, es por que el molino está descargado o vacío, por
falta de carga o mucha agua.
El grado de densidad en la salida del molino, debe ser tal que la pulpa sea
espesa y avance por su muñón de descarga con facilidad, sin atorarse.

La pulpa no debe ser de densidad muy baja.

Su función es de determinar y medir el consumo de amperios de la intensidad

de la corriente que hace el motor eléctrico. Generalmente, el amperímetro del
motor eléctrico del molino, debe marcar entre ciertos limites normales en cada
planta concentradora.
Bolas para molinos

Interior de un molino de bolas

Desgaste y flujo plástico corona
Desgaste y flujo plástico piñón
Fatiga superficial, abrasión piñón Fatiga superficial, abrasión piñón

Desgaste piñón Desgaste y fractura corona

6. Circuitos de molienda
7. Cálculo de carga circulante
Carga circulante usando densidades de pulpa

Análisis del circuito 6.1

Donde ( en ton secas de mineral en 24 horas )

F : tonelaje de mineral fresco alimentando al molino ( ts/d )

M: tonelaje de mineral en la descarga del molino ( alimentación hidrociclón )
O : tonelaje de mineral en el rebalse del hidrociclón
S : tonelaje de mineral que retorna al molino
m: % acumulativo en cualquier malla en la descarga del molino ( alimentación
al hidrociclón )
o: % acumulativo en la misma malla en el rebalse del hidrociclón
s: % acumulativo en la misma malla en la descarga del hidrociclón
8. Tipos de molinos: molino SAG

La molienda SAG o semiautógena, recibe el mineral directamente del

chancador primario ( no del terciario como en la molienda convencional )
con tamaños iguales o menores a 8 pulgadas), el que se mezcla con agua y
cal.

Este material es reducido gracias a la acción del mismo material

mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su
nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas
de acero, de 5 pulgadas de diámetro.

Nivel de bolas: 10 a 15% de la capacidad total del molino.

Nivel de carga: 20 a 28%
La carga del molino SAG está compuesta por mineral nuevo, bolas de
molienda de acero, partículas de mayor tamaño de descarga del trommel
recicladas del molino SAG y agua.

La carga total del molino (bolas de molienda, partículas de mineral, agua y

lechada de cal) ocupa alrededor del 27% del volumen interior del molino.

Ejemplo: minera Escondida carga con 19% de bolas y 6% con pulpa.

RAZON JC/JB OPTIMO

JC/JB =2.2 JC/JB =2.4
NIVEL DE NIVEL DE NIVEL DE NIVEL DE
BOLAS CARGA BOLAS CARGA
10 22.0 10 24.0
11 24.2 11 26.4
12 26.4 12 28.8
13 28.6 13 31.2
Interior molino SAG
Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída
libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al
utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni
terciario.

Los molinos SAG pueden alcanzar una relación de reducción (RR) dado
por un tamaño inicial de 25 cm de alimentación al molino, hasta un
tamaño final de salida del molino de 0.1 mm, de RR=2500/1.
Molino SAG
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa
siguiente, la flotación, es decir, tiene la granulometría requerida bajo los
180 micrones ( P80 = 0,18 mm, la que permite finalmente la liberación de
la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas
individuales ), y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de
bolas.

El molino SAG y los molinos de bolas están diseñados como un sistemas de

molienda en circuito cerrado. Las partículas de mineral no pueden salir de un
molino SAG hasta que su tamaño no se ha reducido lo suficiente como para
permitirles pasar por la malla de un trommel corto conectado al final del molino
y por un harnero vibratorio.
Para los molinos de bolas, esto significa que las partículas de mineral no
pueden dejar un circuito de molino de bolas hasta que el tamaño de la
partícula ha sido reducido lo suficiente como para permitirle pasar por el
rebose (overflow) de un sistema de clasificación por hidrociclón.

El mineral chancado, es descargado al molino SAG mediante la correa de

alimentación del molino SAG. Junto con el mineral se agrega un colector
primario y una lechada de cal al chute de alimentación.

El mineral se muele dentro del Molino SAG hasta que se descarga dentro
del trommel a través de parrillas.
El sobre tamaño (oversize) del harnero del molino SAG es enviado a un
circuito de chancado de pebbles por dos correas que transportan el
material a un silo de almacenamiento de dos secciones.

Una correa electromagnética es usada para remover el metal desde la

correa de pebbles. Un detector de metal está ubicado al final de la
descarga de la correa transportadora que alimenta al Silo.

Un chancador de cono de cabeza corta, se usa para chancar los pebbles a

un tamaño aceptable antes que el material chancado sea enviado de
vuelta al molino SAG. Los pebbles pueden también bypasear el chancado
y regresar a la alimentación del SAG.
El sobretamaño del trommel, cae a
un harnero vibratorio para una
separación posterior de partículas.

El sobretamaño del harnero

vibratorio es enviado al circuito de
pebbles, mientras que el bajo tamaño
se va a un tacho o cuba receptora de
pulpas.

Harnero vibatorio
Planta de Pebbles
El proceso de molienda comienza cuando el mineral chancado, que está
en el acopio, es enviado al molino SAG.

Existen n chutes de descarga bajo el acopio de mineral, cada uno de ellos

descargando a un alimentador que alimenta a una correa transportadora
general, la que transporta el mineral, al molino SAG.
En la descarga de los alimentadores, hay un sistema de
eliminación de polvo de neblina (ó de aglomeración) que utiliza
rociadores de agua, atomizados por aire, del tipo nebulizadores.

Una neblina usa poco volumen de agua y abarca una superficie

grande.

Este sistema de eliminación de polvo por aglomeración produce

una neblina fina de gotas de agua que atrapa y elimina el polvo.
Numerosos pullcord están ubicadas a lo largo de la correa. Los
dispositivos de seguridad instalados para la protección de la
correa incluyen sensores de desalineamiento (desplazamiento
lateral), sensores de corte en la correa, y detectores de velocidad
cero.

Otros instrumentos de seguridad tal como switches de nivel alto

que detienen la correa si el chute de alimentación del molino SAG
está tapado, están considerados como enclavamientos de
equipos en condiciones de proceso específicas.
En su trayectoria hacia el Molino SAG, el mineral chancado pasa
sobre un pesómetro instalado en la correa de alimentación del
molino SAG.

El Pesómetro, es importante no sólo por el fin de los balances

metalúrgicos, sino que también porque controla el tonelaje de
alimentación hacia los molinos.

La señal del tonelaje de pesaje de este pesómetro, es usada por el

controlador de peso, para determinar la velocidad de los feeders
de alimentación del stockpile.
Hasta los años 80 los molinos SAG, eran entre 32 a 36’ de diámetro. En la
actualidad llegan a 42’.

Un molino SAG con 2 ó 3 molinos de bolas puede sustituir de 30 a

40 molinos pequeños.

Las potencias han llegado hasta los 26000 HP.

Las bolas de molienda son periódicamente agregadas sobre el material
en la correa de alimentación del molino SAG por el alimentador de bolas.

El mineral y las bolas de molienda se descargan en el chute de

alimentación del molino SAG, donde además se agrega agua de proceso,
lechada de cal, y colector primario.
El flujo de descarga del molino SAG se junta con la descarga de dos o tres
molinos de bolas. Los tres flujos juntos se diluyen con agua y luego son
bombeados a la batería de hidrociclones.

 El overflow de los hidrociclones (rebose), pasa a través de un sistema

de muestreo en su camino hacia el cajón distribuidor de alimentación a
la flotación.

 La descarga (underflow) de los hidrociclones cae dentro del molino de

bolas.
Dos o tres molinos de bolas son usados, en circuito cerrado, para moler la
descarga de loshidrociclones.

A la descarga de los hidrociclones, se le agrega lechada de cal para

control de pH.

La pulpa de rebose de los hidrociclones es muestreada y analizada antes

de ser enviada al circuito de flotación.
Un análisis en línea del rebose (overflow) de los hidrociclones se efectúa
antes de que alimente al circuito de flotación.

Además, muestras metalúrgicas son recogidas automáticamente en el flujo

de pulpa. El analizador en línea es de tipo rayos X, que mide
automáticamente el contenido de cobre, hierro y el porcentaje de sólidos
en el flujo, y despliega el resultado en forma continua en la sala de control.

Además, del analizador en línea instalado en la canaleta del overflow que

lleva los flujos unidos de las 2 ó 3 baterías de hidrociclones ( cada batería
tiene un analizador independiente indicador de tamaño de partícula
(PSI), que indica el porcentaje de malla +65 y de malla +100 ).
 Diagrama de Flujo Minera Los Pelambres
Chancado Primario Acopio Planta
2 Bomba GEHO Cap.560000 Ton
A Punta 120 Kms de Tubería de 7” 80000 Ton vivas
Chungo
Concentraducto
2 Chancadores
10 Celdas Columnas Concentrado 4 ¼ pies
4m x 14m Cobre

2 Molino SAG
Planta Molibdeno Concentrado
36`x17` 17000HP
Molibdenita
3 Espesadores Cu – Mo 140`.

4 Bat. Ciclones Krebs

36 Celdas Rougher D-26 ,15 un. por batería
Wemco, 4500 pies3.
12 Celdas Scavenger
Wemco, 4500 pies3.

21 Ciclones
4 Molino Bolas
Krebs D-20
21`x33` 9500HP
2 Vertimill Tranque Quillayes
1000 HP Cap. 250 millones Ton
2 Espesadores Relaves
Eimco 420`. 4
1
MURO 4
1
 Arreglo típico para Coraza de cilindro Levantador con
parrillas de descarga insertos metálicos

Revestimiento de molino
Vulco típico con levantadores
 Parrilla de descarga
con arreglo de diferentes aberturas
9. Mecanismos de la molienda

• Efectos de la densidad de pulpa en el molino

En un proceso de molienda húmeda existe, evidentemente, una densidad

de pulpa o mejor dicho, un pequeño rango de densidades de pulpa, fuera
del cual la eficiencia de molienda disminuye clara y rápidamente.

Este es el concepto denominado “ densidad óptima “, por algunos

autores y “ densidad crítica “ por otros.
• Efectos de la densidad de pulpa en el molino

Cuando se opera con una alta densidad de pulpa o concentración de

sólidos, la excesiva viscosidad de la pulpa dificulta la fácil y rápida descarga
de la misma desde el molino y, particularmente, el buen escurrimiento
hacia los intersticios de la carga moledora.

Muchas veces, no es suficientemente apreciada esta situación, por los

operadores de molienda.
La máxima disponibilidad de sólidos, susceptibles de ser molidos en las
zonas de molienda activa del molino, se produce cuando los intersticios,
entre los elementos moledores ( bolas ), están completamente llenos de
pulpa tan densa como sea posible, pero con una adecuada fluidez.

Un excesivo porcentaje de sólidos aumenta el efecto amortiguante de la

pulpa en los contactos bola-bola y disminuye el efecto de molienda.

Dicho en forma vulgar, esto equivale a colocar colchones de pulpa espesa

entre las bolas.
De manera análoga, una dilución exagerada es perjudicial para conseguir
un trabajo efectivo de molienda ( sólo sentirá un ruido metálico por falta
de carga en el molino ).

Un volumen excesivo de agua agregado al molino:

Disminuye el tiempo de residencia de la pulpa.

Aumenta el cortocircuitaje de producto no molido por efecto de la
descarga más rápida.
Aumenta la segregación de gruesos y finos en el interior del molino.
• Exceso de agua en el molino

Un exceso lavará las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se

obtiene una buena acción de molienda pues el mineral no está pegado a
las bolas, haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de
mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler disminuyendo el
tiempo de molienda, dando como resultado:

 Molienda excesivamente gruesa

 Consumo exagerado de bolas
 Aumento de costo de producción y
 Baja eficiencia de molienda.
• El exceso de agua en la molienda da como resultado:

 Molienda gruesa
 Aumento de costo de producción
 Densidad baja
 Menor eficiencia del molino
 Bajo tonelaje del molino
 Excesivo consumo de bolas y chaquetas o revestimiento
 Paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos,
caída de chaquetas o revestimiento interiores del molino.
 Costo de molienda altos
• Falta de agua en el molino

La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez más densa,
las bolas no muelen, porque el barro de mineral se muele muy espeso
alrededor de las bolas, impidiendo buenos golpes por que el barro
amortigua todos los golpes.

En estas condiciones de operación las bolas pueden salir junto con la

pulpa de mineral.
La falta de agua en un molino ocasiona:

 Molienda gruesa y mala

 Paradas obligatorias del molino
 Densidad elevada
 Molienda deficiente porque el barro se pega a las bolas amortiguando
los golpes
 Pérdidas de tonelaje en el molino
La sobrecarga del molino puede ser debida por las causas siguientes:

 Falta de agua en un molino

 Mala regulación del tonelaje
 Exceso de carga en el molino

La densidad muy baja en la descarga del molino puede ser debido a:

 Falta de agua en molino

 Tonelaje elevado en el molino
 Mala regulación de agua en molino
Las pérdidas de tonelaje en el molino son ocasionadas por:

 Paradas innecesarias del molino

 Mal funcionamiento de las cintas de alimentación
 Cintas de alimentación descentradas
 Polines trabados en fajas de alimentación
 Switchs electrónicos flojos en las fajas de alimentación
 Deficiente alimentación debido a continuos atoros en los chutes
• Porcentaje de sólidos

Se estima que el máximo porcentaje de sólidos permisibles de molienda

de minerales silíceos ( valores muy generales ), se aproxima al 78% u 80%
en etapas de molienda primaria en molinos de barras y fluctúa entre 70%
y 78% para un proceso de molienda secundaria con molinos de bolas.

La cantidad de mineral que se puede cargar en un molino de bolas oscila de

0.45 toneladas por m3 de capacidad
La mayoría de los molinos SAG, operan entre 62 a 66% de sólidos,
aunque pueden operar cercanos a los porcentajes de sólidos de los
molinos de bolas.

Siendo entre 60% y 65% para una molienda secundaria muy fina también
con molinos de bolas, como sería el caso de la práctica usual de
remolienda de concentrados de cobre después de una etapa de flotación
“ rougher y scavenger “.
Ejercicio:

Supongamos los siguientes datos de un molino de bolas:

Densidad real del mineral ( ds ) = 3,5 t/m3

Densidad de la pulpa ( dp ) = 1,972 t/m3

¿ Cuál es el porcentaje de sólidos en la pulpa ?

 ds * (dp  1) *100
%s 
dp * (ds  1)
• Velocidad crítica

Es la velocidad del molino en el que la fuerza centrífuga mantiene todo el

material apegado a las paredes del molino e impide la acción de catarata
requerida por la molienda.

El uso de alrededor del 68 al 77% de la velocidad crítica es,

generalmente, lo más deseable para molinos de bolas.
• Velocidad crítica

¿ Cuál es la velocidad crítica de un molino SAG de 30’ de diámetro ?

¿ Cuál es la velocidad de rotación del molino si consideramos un 77% de

la velocidad crítica ?

Velocidad óptima = 57 – 40*log(Øi) Øi ( pies ) ( molinos de bolas )

Se puede decir que, a medida que un molino de bolas rota en torno a su
eje, se producirá el siguiente fenómeno:

 A velocidad baja, solamente un deslizamiento, produciéndose

molienda sólo por fricción.

 A media velocidad, además de fricción, se produce impacto por

cascada.

 A velocidad más alta se produce fricción e impacto por catarata.

Efecto cascada y catarata dentro de un molino
10. Indice de trabajo ( Work Index ) ( Wi)

El índice de trabajo es un parámetro de conminución, expresa la

resistencia de un material a ser triturado y molido.

Numéricamente son los kilowatts-hora por tonelada corta requerido para

reducir un material desde un tamaño teóricamente infinito a un producto
de 80% -100 micrones, lo que equivale aproximadamente a un 67%
pasante a la malla 200.
Aplicaciones del Indice de Fred C. Bond:

a) En simulación: Cuando se tiene que predecir el funcionamiento de un

molino a partir de datos obtenidos de otro modo de funcionamiento,
teniendo como variable respuesta el Wi, o como parámetro de
escalamiento, etc.

b) Como parámetro de diseño: Conociendo el Wi, puede determinarse la

potencia del motor que accionará el equipo (molino) y dimensiones
del molino.
Valores de k molino de bolas

Molienda húmeda, circuito abierto o cerrado por rebalse k = 350

Molienda húmeda, circuito abierto o cerrado por diafragma k = 330
Molienda seca, circuito abierto o cerrado por diafragma k = 335
Ecuación que permite determinar el diámetro máximo en carga inicial o
recarga de un molino de bolas

ɸmáx = (A80/k)0.5 *(Wi*ds/(%Vc*ɸi0.5))0.34

ɸmáx : diámetro máximo de bolas (pulg)

A80: alimentación pasante del 80% (micrones)
Wi : índice de trabajo ( kwh/tc)
ds : densidad de sólido ( g/cc)
%Vc: porcentaje de la velocidad crítica
ɸi : diámetro interior del molino (pies)
Ejercicio de aplicación

ɸmáx : diámetro máximo de bolas (pulg)

A80: 6350 (micrones)
Wi : 12 ( kwh/tc)
ds : 2,8 ( g/cc)
%Vc: 75
ɸi : 9 (pies)

R = (6350/350)0.5 (12*2,8/(75*90.5))0.34

R = 2,23 pulg = 2,5 pulg

18. Potencia eléctrica

Como se sabe, la potencia del molino, como se mide en muchas plantas,

es la POTENCIA DE ENTRADA AL MOTOR, es decir, corresponde a la
potencia eléctrica aplicada al motor. Este valor deberá ser convertido en
potencia mecánica en el eje del piñón del molino.

Lo anterior, puede lograrse aplicando el factor de eficiencia del motor

( pérdidas eléctricas y mecánicas ), para obtener la POTENCIA DE SALIDA
DEL MOTOR.

NOTA: cuando el motor está acoplado directamente al eje del piñón, la

potencia de salida del motor corresponderá a la potencia medida en el
eje del piñón del molino.
Aplicación de factores

NOTA: si se usan reductores de velocidad o cualquier otro elemento

accesorio entre el motor y el eje del piñón, entonces se deben considerar
todas las eficiencias a cada uno de estos elementos, aplicando los
factores correspondientes sobre la potencia de salida del motor, para
obtener la potencia mecánica requerida en el eje del piñón del molino.

POTENCIA ELECTRICA (HP) = WHPcorregida*100/(%eficiencia del motor)

A LA ENTRADA DEL MOTOR
19. Dimensionamiento de molinos de bolas

El Wi que se determinó es para un molino de 8’ de diámetro interior, con

descarga por rebalse y en circuito cerrado.

Si las condiciones de operación estándar establecidas por Bond no se

cumplen, se deben aplicar los siguientes factores de corrección:

f1: molienda en seco

f2: molienda en circuito abierto
f3: factor eficiencia por diámetro del molino
f4: alimentación demasiado gruesa
f5: sobremolienda de finos P80 ≤ 75 micrones
f6: baja razón de reducción en el molino
Factor f1: para el mismo rango de trabajo de molienda húmeda, la
molienda seca requiere 1,3 veces más de potencia, comparada con la
molienda húmeda ( molienda en seco: industria del cemento ).

Factor f2:

TAMAÑO DE CONTROL DEL PRODUCTO FACTOR

(REFERENCIA A % PASANTE) f2
50 1,035
60 1,050
70 1,100
80 1,200
90 1,400
92 1,460
95 1,570
98 1,700
Factor f5: cuando el tamaño 80% pasante del producto es menor que
75 micrones, debe aplicarse este factor, correspondiente a sobremolienda
de finos (sólo molino bolas).

f5 = (P80 + 10,3)/(1,145*P80)

Factor f6: cuando la razón de reducción del material en el molino de bolas es

menor a 6, se debe aplicar este factor, lo que se encuentra durante la
remolienda de concentrados y relaves.
20. El hidrociclón

El hidrociclón es un equipo desprovisto de partes

móviles y está compuesto, básicamente, por dos
piezas: una cilíndrica y una cónica, cuyo ángulo
varía de 10 a 20 grados.
 Overflow

Manómetro

Inyector
Vortex-finder

Sección

cilíndrica

Sección

Cónica

Apex

Underflow
 El flujo que sale por el “ apex “ se denomina “ underflow “ y el flujo que
sale por el “ vortex “ se denomina “ overflow “.

 El flujo que sale por el apex, es el material que debe volver a ser
clasificado, para lograr su granulometría deseada.

 El flujo que sale por el vortex, es el material que ya cumple con la

granulometría deseada.
Nihard, es una aleación de Níquel,
Cromo, y Hierro martensítico
altamente resistente a la abrasión. Se
utiliza ampliamente en la fabricación
de vortex para hidrociclones de
procesamiento de minerales
 Las principales variables ligadas al proceso son:

a) Densidad de los sólidos

b) Porcentaje de sólidos en la alimentación del hidrociclón
c) Presión de alimentación
d) Flujo de alimentación
e) Porcentaje de sólidos en el “ underflow “
f) Porcentaje de sólidos en el “ overflow “
g) Flujo de sólidos
h) Distribución granulométrica
i) Cantidad de finos en la pulpa
j) Viscosidad de la pulpa
 Se debe vigilar constantemente la descarga del hidrociclón:

Una abertura de “ apex “ de descarga demasiado grande da como resultado

la situación ( c ) mostrada en la figura. En ese caso la descarga es del tipo “
paragua “ y presenta una alta dilución.

La situación ( b ) de la figura, muestra el tipo de descarga conocido como “

cordel “ o “ soga “ y ocurre porque la abertura del “ apex “ de descarga es
demasiado pequeña.
La situación ( a ) muestra el ángulo de descarga adecuado que permite la
clasificación del hidrociclón sea eficiente.

Bajo condiciones de operación correcta la descarga debe formar un chorro

cónico hueco con un ángulo comprendido entre 20 y 30º.
21. Harneado

a) Conceptos

Industrialmente se define el harneo como un proceso de clasificación por

tamaño de un material, en dos o más fracciones, mediante una o más
superficies perforadas.

Se da el nombre de “ undersize “ o bajo tamaño, a la fracción de material

constituida por partículas de dimensiones inferiores a la malla de
separación.

A la fracción que no pasa la malla del harnero se le da el nombre de

“ oversize “ o “ sobre tamaño “.
b) Principios y variables

En los harneros vibratorios, el transporte del material depende de la forma

de vibración, que puede ser circular, elíptica o lineal.

Diversos son los factores que influyen en el comportamiento de las

partículas sobre la superficie de tamizado y, consecuentemente, en la
eficiencia de harneo, estos factores son:

a) área y forma de la malla

b) tipo de superficie
c) inclinación de la superficie
d) tipo de equipamiento
e) humedad del material
c) Tipos de harneros

Harneros vibratorios:

Los harneros vibratorios son los equipamientos de harneado más

conocidos y de uso más frecuente en la minería.

Son muy empleados en las operaciones de chancado y en la preparación

de la mena para los procesos de concentración.
Harneros vibratorios:

Los harneros vibratorios pueden ser: inclinados, horizontales, de alta

frecuencia ( “ sonic screen “ y “ high speed “ ).
d) Capacidad de harneros

La capacidad de harneado depende de diversos factores:

granulometría, humedad, forma predominante de las partículas, etc.
y el flujo de material, el tipo de equipamiento y de superficie más
adecuada y el área de harneado necesaria, para una eficiencia dada.
e) Concepto de pebbles

El material con tamaño superior a 1/2” (Pebbles), que descarga del

harnero que está después del molino SAG, debe ser conducido hacia
la etapa de chancado de Pebbles.

Los chancadores de pebbles, son generalmente, de cono de cabeza

corta.

El material descargado de éstos, vuelve al molino SAG.

La planta de molienda secundaria cuenta con dos molinos de bolas operando en
circuito cerrado inverso con dos baterías de hidrociclones cónicos, los que son
alimentados por dos bombas desde un cajón común de descarga de los molinos.