Página n°1 – Folleto técnico – Rev A

16-4753

APARATO DE TRATAMIENTO DE
ACEITE TIPO MAS 6000

FOLLETO TÉCNICO

23/03/2017
 Página n°2 – Folleto técnico – Rev A

SUMMARIO

1 ) Descriptivo 3

2 ) Esquema de funcionamiento N° 175939 9

3 ) Folleto bomba de vacío SV 300B 10

4 ) Folleto Roots WAU 1001 11

5 ) Folleto bomba de introducción de aceite PH1 tipo ASK 3303 GMR/14 12

Folleto bomba de extracción de aceite PH2 tipo ASK 4002 GMR/14

6 ) Folleto regulador de temperatura tipo PXR-4-NAY1-OV-000 13

7) Volucontador BURKERT DS8025 14

7 ) Plano de conjunto general N° 175 868 15

8 ) Declaración de conformidad CE 16

9 ) Lista de repuestos 17
 Página n°3 – Folleto técnico – Rev A

DESCRIPTIVO
 Página n°4 – Folleto técnico – Rev A

PREÁMBULO
El uso en total confianza de fluidos dieléctricos en los transformadores, los disyuntores, y otros
aparatos eléctricos depende de algunas de sus características fundamentales que pueden afectar el
funcionamiento global del equipo eléctrico. Para asegurar las funciones múltiples de dieléctrico,
agente termoportador y extintor de arco, estos fluidos deben poseer algunas propiedades
fundamentales, en particular una rigidez dieléctrica elevada.
Ahora bien, durante el servicio, las propiedades fundamentales de los fluidos dieléctricos se alteran
por la aparición de productos de oxidación y otros agentes contaminantes como el agua, las
partículas sólidas, los productos solubles.
Funcionando sobre los principios de la filtración, la deshidratación y la desgasificación bajo vacío, los
aparatos de tratamiento de aceite ARRAS MAXEI están particularmente recomendados para las
operaciones de mantenimiento, secado y llenado de sus transformadores y disyuntores. En efecto,
eliminando las impurezas, el agua y los gases disueltos, permiten restaurar las características
dieléctricas de los aceites y asegurar así la longevidad de sus equipos eléctricos. Utilizados y
reconocidos en el orbe entero para sus rendimiento, su fiabilidad y su facilidad de uso, nuestros
aparatos estándares se enriquecen hoy de nuestros últimos desarrollos tecnológicos.
Automatizados, equipados de sus sistemas opcionales de televigilencia o de telegestión, nuestr as
instalaciones de tratamiento de aceite ganan en autonomía, y les permiten así realizar ahorros de
tiempo y de productividad importantísimos.

El tratamiento de aceite
.
Valores antes tratamiento Contenido en agua 50 ppm
Contenido en gas El 10 % en volumen
Valores después tratamiento
- Después 1 paso Contenido en agua <= 5 ppm
(Temperatura de aceite = 70°C) Contenido en gas El 0,1 % en volumen
Rigidez dieléctrica => 60 kV

- Después varios pasos Contenido en agua < = 3 ppm

(Temperatura de aceite = 70°C) Contenido en gas El 0,05 % en volumen
Rigidez dieléctrica => 75 kV
Filtro 0.5 micron
Temperatura del tratamiento 70 °C (80° C al máximo)
Aumento de la temperatura después un paso +25°C al máximo
con un caudal de 3000
l/h y potencia de calentamiento de 47 kW

Normas / Estándares
Normas de construcción : normas IEC / CEE
Normas para el mantenimiento de los aceites aislantes : IEC 422
Normas de los aceites aislantes nuevos : IEC 296
Materiales principales de construcción : acero, fundición, bronce, acero inoxidable, plástico; no
materias tóxicas Humedad (máxima) \ temperatura (míni/máxi) \ altura sobre el nivel del mar : RH>=
80 % \ -5°C / +45 °C \ 2800 m

Principio de funcionamiento
El fluido dieléctrico, pre-filtrado en la entrada del aparato por un filtro alcachofa, está aspirado por la
bomba de introducción (PH1) y después recalentado por calentadores de inmersión a través de la
caldera eléctrica (CE). Después una filtración fina por filtro con cartucho (FI1), el fluido dieléctrico que
está pulverizado sobre un conjunto de anillos Raschig dispuestos en la parte interior de una
cámara bajo vacío. Por fin, el fluido tratado está evacuado de la instalación por la bomba de
extracción (PH2) a través de un filtro fino (FI2).
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Los módulos serán conectados hidráulicamente entre sí mediante mangueras con acoples rápidos
tipo cam-lock.
Constitución del aparato.

1 grupo motobomba de aceite en la introducción (bomba entrada) con válvula solenoid en la entrada
1 grupo de calentamiento eléctrico, 100 kW, con 3 velocidades de calentamiento
1 filtro con cartucho antes la camara de deshidratación (filtro de entrada)
1 célula de deshidratación con sistema de eliminación de la espuma
1 grupo motobomba de aceite en la extracción bajo vacío (bomba salida)
1 filtro con cartucho después la célula de deshidratación (filtro de salida)
1 grupo motobomba de vacío doble-etapa, con Roots y trampa de aceite
1 conjunto de aparatos de medida, control, alarma, regulación
1 armario de mando y de control tipo convencional manual / con mandos manuales
1 conjunto de tuberías, válvulas y accesorios
1 Plataforma en hierro perfilado con canaleta de retención
1 Contador de caudal con 2 contadores de volumen (1 total y 1 parcial)
1 by pass de aceite interno con válvula
1 Contenedor 10 pies DRY y 4 anillos de levantamiento, un dispositivo para la conexión de su puesta
a tierra, y la iluminación.
1 By-pass para conexión del módulo de regeneramiento (con 2 válvulas de 1½ pulgada de diámetro
con acoples rápidos tipo “camlock”).
1 Punto de adición de Inhibidor (con una malla, un filtro de 5 µm, un medidor de caudal en
litros/minuto, un totalizador de litros, y una válvula de ½ pulgada de diámetro).
1 cable de alimentación trifásica y aterrizamiento de la planta con sus terminales enchufables (tipo
schuko) con una longitud de 30 metros.
2 juegos de mangueras transparentes (entrada y salida) de 6 metros / 12 metros, diámetro 1”1/2
pulgadas, acoples rápidos tipo “Kamlok”, Tmax :90°C; doble conexión 2 pulgadas para harmonizar
con las otras máquinas del cliente.
Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están pintados (RAL 5012).

Todos los motores eléctricos utilizados en las bombas son motores de inducción de jaula de ardilla y
que operen a 480V con un rango de más o menos 10%, y son aptos para un arranque directo a partir
de los dispositivos de arranque. Los motores eléctricos son tipo TEFC (Totally Enclosed, Fan-
Cooled).

Todas las válvulas para control y manejo de aceite son de tipo bola de operación de ¼ de vuelta, con
asentamiento de teflón y cuerpo de acero inoxidable.
Las válvulas para el sistema de vacío son tipo mariposa (butterfly valve type).

Todas las conexiones de las tuberías a codos para cambio de dirección o derivaciones en “T”,
conexiones a las válvulas y mirillas indicadoras de flujo son soldadas (no se admiten conexiones
roscadas).
Las conexiones a los componentes principales de la planta, como válvulas de alivio de presión (relief
valve), mallas (strainer),bombas, filtros, calentadores y cámara de vacío serán mediante bridas
maquinadas con juntas en oring.

Descripción del aparato

Calentamiento y filtración del aceite.
1) Bomba de introducción de aceite
Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados en la introducción
de una conexión tipo “Kamlok”, de un filtro alcachofa (filtro metálico), de una válvula de
aislamiento (válvula solenoid), de mirillas indicadores de flujo de aceite, de un indicador de
temperatura (T), de un grupo moto bomba (centrífugo, canal lateral) en la introducción de aceite
(PH1) y de una válvula de muestras de aceite sirviendo también para el cambio de aceite del
calentador.

Caudal máximo l/h 9 000

Tipo de bomba canal lateral centrífuga
Altura de descarga mCE 40
Potencia motor kW 4.0
 Página n°6 – Folleto técnico – Rev A

Construcción bomba Acero

Velocidad de rotación rpm 1700
Diámetro conexión 1”1/2

2) Grupo de calentamiento
Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados en la entrada
del grupo moto bomba de introducción (PH1) de un calentador (RE) con cuerpo de calentamiento
tubular, equipado de calentadores de inmersión sobre bridas. Este calentador posee dos velocidades
de calentamiento. La salida del calentador está equipado de una válvula de seguridad aterrajada
a 4 bares (SP), de un térmostato de seguridad sobrecalentamiento (TS), de una sonda de regulación
de temperatura (Reg), de un by-pass de caldera (BP) y de un manómetro -1 / +10 bares con
sensor de presión (PS/MN). Un By-pass para conexión del módulo de regeneramiento.

Potencia de calefacción kW 100

Número de resistencias 10
Velocidades de calentamiento 3
Dispersión de la energía W/cm² 1.8

3) Filtración
Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados de un filtro
(FI1) con cartucho consumable de filtración 5µm nominal, con un control de obstrución
(IC) y un sistema de venteo de aire, una válvula de drenaje. El filtro está conectado a la célula
de deshidratación por una tubería conteniendo una válvula de regulación con indicador de
caudal (ID).

Número de filtros 2 : entrada & salida

Número de cartuchos 2
Nivel filtración - µm nominal 5 / 0.5
Construcción Acero
Detección de obstrucción sensor de obstrucción

Desgasificación bajo vacío del aceite.

4) Célula de deshidratación
Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados de una célula
cilíndrica de deshidratación (DG) en acero con conducto de pulverización y cesto de anillos Raschig.
La parte superior de la célula está equipada de una conexión de llegada de aceite, de una
conexión de vacío, de un manómetro de vacío (MV), de una sonda de Pirani (MP) y de una válvula
rompe vacío. La parte central de la célula está equipada de 2 contactores de nivel (CNH / CNB)
y de una ventanilla proyector baja tensión (HP) para la observación en la parte baja de la célula así
como de un sistema de regulación automática de la espuma (DM). La parte inferior está equipada
de un tubo de regulación de caudal y de una válvula de cambio de aceite.

5) Grupo moto bomba de vacío

Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados de un grupo
doble etapa compuesto de una bomba (PV1, Oerlikon Leybold) con paletas de engrase por circulación
de aceite con filtro, válvula anti-retorno, y enfriada por aire y una bomba Roots (PV3, Oerlikon
Leybold, enfriada por aire, by-pass). El grupo está conectado a la célula de deshidratación
(DG) por una tubería equipada de una trampa de seguridad (CS) con una mirilla de vidrio y un contactor
de nivel (NHCS), de una válvula de aislamiento y de una electroválvula rompe vacío del
grupo.

Caudal 280
Vacío límite de trabajo – mbar 0,5
Potencia motor 5.5
Velocidad de rotación – rpm 1700
Cantidad de aceite 8
Roots caudal m3/h 1200
Potencia motor - kW (ROOTS) 4
Velocidad de rotación – rpm 3000
cantidad de aceite – L 3
 Página n°7 – Folleto técnico – Rev A

Vacío (PV1+PV3) durante operación normal - torr 5 - 0.2

presión última (PV1+PV3) – torr 0.026
Indicador de vacío Pirani
Diámetro connexion vacio 2”
Extracción del aceite.

6) Bomba de extracción de aceite & Filtración

Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados en el rechazo
de un grupo moto bomba de extracción (PH2) de aceite (centrífugo, canal lateral), de
un punto de adición de Inhibidor, de una válvula de muestras de aceite, de una válvula antiretorno,
de una válvula de aislamiento, un filtro (FI2) con cartucho consumable de filtración
0.5 µm nominal y con un control de obstrución (IC), un sistema de venteo de aire, una válvula
de seguridad para alivio de presión, un bypass de aceite entrada/salida, mirillas indicadores de
flujo de aceite, de un indicador de temperatura (T), un volucontador de caudal (V) con 2 contadores
de volumen (1 total y 1 parcial), un manómetro -1 / +10 bares con sensor de presión
(PS/MN) y de una conexión tipo “Kamlok”.

Caudal máximo - l/h 7500

Tipo de bomba canal lateral centrífuga
Altura de descarga – mCE 40
Potencia motor – kW 3
Construcción bomba Acero
Velocidad de rotación – rpm 1700
Diámetro conexión 1”1/2

7) Armarios de mando y de control

Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados de un armario de
tipo industrial (IP55) estanco en acero pintado, con protecciones, interruptores termomagnéticos (no
fusibles), contactores, con lógica de control cableada (wiring), cables necesarios al funcionamiento
del aparato y sobre la puerta, los conmutadores manuales y señales de alarma de los diferentes
elementos (etiquetas en español) y una sonora para señalización de alarma. Funcionamiento manual.
El interruptor principal de la alimentación eléctrica de la planta y las borneras de conexión deberán ir
en un gabinete independiente del gabinete de control principal.
La instalación posee un modo de funcionamiento manual : En funcionamiento manual, el operador
pone en servicio las bombas y calentamiento con los conmutadores manuales.
El automatón pone en marcha las bombas y calentamientos - abre la electroválvula en la entrada. El
automatón controla las presiones de aceite en la entrada/salida (sobrepresión), el caudal minímo de
aceite (puesta en servicio del calentamiento), los niveles de aceite en el tanque de desgasificación y
el tanque de protección de la bomba de vacío.
El aparato de tratamiento de aceite está equipado de un dispositivo simple de gestión del caudal de
aceite (caudal en la salida = caudal en la entrada; sin variador de frecuencia / sin electroválvula / sin
nivel de aceite). Cuando un defecto aparece o durante un corte de energía, el aparato se para y la
electroválvula en la entrada se cierre automáticamente.
Un sistema anti-espuma reduce el vacío en el tanque de desgasificación para reducir el volumen de
espuma.

Alarmas Visuales y Audibles :

- Pérdida de vacío en la cámara de desgasificación.
- Alto nivel de espuma en la cámara de desgasificación.
- Alto nivel de aceite en cámara de desgasificación.
- Alto nivel de aceite en trampa de seguridad.
- Bajo nivel de aceite en cámara de desgasificación.
- Alta temperatura del aceite aislante.
- Pérdida de flujo de aceite.
- Alta presión de entrada de la planta.
- Alta presión de salida de la planta.
- Alta temperatura de la bomba de vacío.
- Alta temperatura de reforzador mecánico booster.
- Bajo voltaje de alimentación.
- Secuencia de fases.
 Página n°8 – Folleto técnico – Rev A

- Alarma interruptores termomagnéticos

Los puntos de conexión deberán ir en las paredes laterales de la estructura de montaje de la planta.

Descripción del aparato

Especificaciones técnicas

Ref MAS MAS 6000

Caudal (l/h) 1500 a 7000
Potencia total en kW 117
Conexión aceite Kamlok - 1”1/2
Conexión vacío Kamlok - 2”
Tipo de bomba Centrifugo / bomba de canal lateral
Caudal máximo en la entrada 9000
Caudal máximo en la salida 7500
Altura de rechazo (con caudal nominal) 30 mCE
Potencia de calentamiento en kW 100
Delta T en °C con caudal nominal 31
Tasa de filtración 5 / 0.5 µm nominal
Control de obstrución Pressostato
Tipo de grupo de bomba de vacío Doble etapa
Caudal en m3 /h 1200
Vacío durante tratamiento 0.2 a 5 torr
Medida del vacío Pirani
Tensión de alimentación estándar 480V - trifásico - 60 Hz - ± 10%
Tensión de sistema de control 110 V / 24 V - VAC / VDC
 Página n°9 – Folleto técnico – Rev A

ESCHEMA DE FUNCIONAMIENTO N° 175 939

V
 Página n°10 – Folleto técnico – Rev A

BOMBA DE VACÍO SV 300B

 Página n°11 – Folleto técnico – Rev A

BOMBA DE VACÍO ROOTS WAU1001

 Soporte de
Applikations-
Soluciones de vacío
Vakuum-Lösungen applicationes
Unterstützung Servicio
Service LEYBOLD VAKUUM

GA 03.107/10.06

RUVAC WA/WAU
151/251/501/1001/2001

Bombas Roots

Cat.-N°
117 10/20/30/40/50
117 11/21/31/41/51
118 31/41/51

117 24/34/44

917 10/20/30/40/50
917 11/21/31/41/51

Instrucciones de servicio
Índice

Índice Ilustraciones
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página Las referencias a las ilustraciones, p. ej., (1/2) indican,
1 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 con la primera cifra, el número de la figura y, con la seg-
1.1 Estructura y funcionamiento . . . . . . . . . . . . . .3 unda, la posición dentro de la misma.
1.2 Alcance del suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
1.3 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 Servicio técnico Leybold
1.4 Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
Siempre que remita una bomba a Leybold, sírvase indi-
2 Transporte y almacenamiento . . . . . . . . . .10 car si la misma se encuentra limpia de sustancias noci-
vas a la salud o si está contaminada.
3 Ubicación y conexión . . . . . . . . . . . . . . . . .11 En este último caso, sírvase indicar también el tipo de
3.1 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 peligrosidad. Leybold se verá obligada a devolver al
3.2 Carga de lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 remitente las bombas que se le envíen sin declaración
3.3 Conexión eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 sobre el estado de contaminación.
3.4 Conexión de la brida . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

4 Servicio y funcionamiento . . . . . . . . . . . . .15

4.1 Puesta en funcionamiento . . . . . . . . . . . . . .15
4.2 Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15 Eliminación del aceite usado
4.3 Desconmutación / Paro . . . . . . . . . . . . . . . . .16
4.4 Inversión de la dirección de transporte . . . . .16 Conforme a la ley sobre desechos del 1 de Nov. 1986,
(en Alemania) rige el principio de autor. Los propietarios
5 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 de aceites usados son responsables de la eliminación
5.1 Advertencias de seguridad . . . . . . . . . . . . . .18 reglamentaria de los mismos.
5.2 Cambio de aceite / Cámara de rodamientos .19 El aceite usado de las bombas de vacío no debe mez-
5.3 Cambio de aceite / clarse con otras substancias.
Caja de anillo de empaquetadura de ejes . . .19
5.4 Limpieza de la cubierta del ventilador y Aceites usados de bombas de vacío (aceites Leybold de
nervios de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . .20 base mineral) que sólo estén sucios por efecto del des-
5.5 Limpieza del colector de suciedad . . . . . . . .20 gaste normal consecuencia de la influencia del oxígeno
5.6 Limpieza de la cámara de transporte . . . . . .20 del aire, incremento de la temperatura y fricción mecáni-
5.7 Limpieza de la línea de compensación ca deben entregarse a la eliminación de aceites usados.
de la presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21 Aceites usados de bombas de vacío sucios con otras
5.8 Recambio de los anillos de substancias deben identificarse, almacenarse y elimi-
empaquetadura de los ejes . . . . . . . . . . . . . .22 narse como desechos especiales en consonancia con la
5.9 Servicio técnico en Leybold . . . . . . . . . . . . .24 correspondiente contaminación.
Puesto que para la permanencia del aceite usado existe
6 Localización de averías . . . . . . . . . . . . . . .26 una obligación de justificación así como el transporte del
mismo es de autorización obligatoria, recomendamos
Declaración CE de la marca . . . . . . . . . . . .27 recabar la información necesaria en

Declaración de conformidad CE . . . . . . . .29

Bundesamt für Gewerbliche Wirtschaft (BAW)
Precaución Frankfurter Str. 29-31
Se encuentra en todos los métodos de ope- 65760 Eschborn/Taunus
ración y servicio que deben observarse con Teléfono: (++ 49) 4041 - Télex: 415603/04
toda exactitud para evitar cualquier peligro
corporal.

Atención Se refiere a todos los métodos de opera- Diseño constructivo y datos técnicos sujetos a modifica-
ción y servicio que deben observarse con ciones. Ilustraciones sin compromiso.
toda exactitud para evitar cualquier riesgo
de deterioro o destrucción del equipo.

2 GA 03.107/10.06 - 01/00

5
Explicaciones a la fig. 1
1 Brida de succión
2 Cámara de transporte
3 Carcasa
4 Émbolos giratorios
5 Brida de evacuación
Fig. 1 Sección esquemática de una bomba Roots
(dirección de transporte vertical).
1 Descripción
1.1 Estructura y funcionamiento
Los modelos RUVAC WA y RUVAC WAU son bombas
Roots de vacío accionadas por un motor eléctrico direc-
tamente embridado.
Los modelos WAU tienen una línea de compensación de
la presión entre las bridas de evacuación y de admisión.
Las bombas RUVAC en sus versiones de serie no son
idóneas para evacuar oxígeno en concentración superi-
or a la atmosférica.
Rogamos se sirva consultarnos si prevé una aplicación
de las bombas RUVAC para transportar gases extrema-
damente agresivos.
1.1.1 Principio operativo
Las bombas Roots - también designadas como soplan-
tes Roots - son bombas de émbolo giratorio en las que
en la carcasa de transporte (1/3) operan en oposición
dos émbolos giratorios o de rodamiento (1/4) de diseño
simétrico. Los rotores tienen una sección transversal de
aprox. un 8 y están sincronizados mediante una trans-
misión de polea dentada de forma que sin contacto
mutuo y con reducido juego puedan desplazarse entre sí
y por la pared de la carcasa.
El principio operativo se explica en la figura 2.
En posición I y II de los émbolos se incrementa el volu-
men presente en la brida de succión. Al continuar el giro
de los émbolos a la posición III se separa una parte del
volumen de la parte de succión.
GA 03.107/10.06 - 01/00
Descripción
Fig. 2 Esquema operativo de una bomba Roots
(dirección de transporte vertical).
En la posición IV, este volumen se abre hacia la parte de
evacuación y el gas que se encuentra bajo presión de
vacío previo (superior a la presión de succión) fluye al
interior. El gas entrante comprime el volumen de gas
transportado desde la parte de succión. A cada giro
subsiguiente de los émbolos se transporta el gas hacia
el exterior a través de la brida de evacuación.
Este proceso se repite para cada uno de los dos émbo-
los dos veces por giro completo.
Gracias al funcionamiento sin contacto en la cámara de
transporte, la bombas Roots pueden operarse a eleva-
dos regímenes de revoluciones (de serie n = 3000 r.p.m.
a frecuencia de red de 50 Hz). Con ello se consigue con
bombas pequeñas un volumen de aspiración comparati-
vamente elevado.
La diferencia de presión y la relación de compresión
entre la parte de succión y la de evacuación están limi-
tadas en las bombas Roots. Un exceso de la diferencia
de presión permisible resulta en calentamiento excesivo
de la bomba.
En la práctica es significante sólo la diferencia de pre-
sión máxima que puede conseguirse en la gama de gran
vacío (p > 10 mbares) mientras que en la gama de vacío
de precisión (p < 1 mbar) es la relación de compresión
que puede alcanzarse la que juega el papel decisivo.
Las bombas RUVAC modelos WA/WAU están diseñadas
especialmente para el servicio en las gamas de alto
vacío y vacío de precisión. Por lo tanto se emplean en
conjunto con bombas intercaladas o en circuitos cerra-
3
Descripción

14

Explicaciones a la fig. 3
1 Poleas dentadas 8 Acoplamiento
2 Cojinete 9 Motor
3 Anillos de émbolo 10 Árbol impulsor
4 Tubuladura de succión 11 Canaleta de centrifugación
5 Émbolos giratorios 12 Tubuladura de escape
6 Anillo de empaquetadura de ejes 13 Tubos de conexión
7 Aceitador 14 Argolla para el transporte

Fig. 3 Sección longitudinal de una RUVAC WAU 2001 (dirección de transporte vertical).

dos de gas. Además del volumen de la cámara de trans-
porte y del régimen de revoluciones, el consumo de
potencia de la bomba está en función de la diferencia de
presión entre la brida de evacuación y la de succión
(véase la figura 7).
1.1.2 Estructura
Las bombas Roots RUVAC pueden transportar gas en
dirección vertical y horizontal.
Mientras que la cámara de transporte de las bombas
Roots están exentas de productos hermetizantes y lubri-
cantes, las dos poleas dentadas (3/1) del engranaje sin-
crónico y el cojinete (3/2) de los ejes de émbolo se lubri-
can con aceite. Poleas dentadas y cojinete de la RUVAC
se encuentran en dos cámaras laterales de la carcasa
que también contienen el depósito de aceite.
Estas dos cámaras laterales se encuentran separadas
de la carcasa mediante anillos de empaquetadura de
émbolo (3/3). Durante el funcionamiento de la bomba se
evacuan a través de los anillos de émbolo.
Los recintos de cojinete se encuentran conectados entre
sí mediante dos tubos (3/13). Caso de transporte hori-
zontal o vertical, estos tubos garantizan la compensa-
ción de presión entre ambos depósitos de aceite.
Bombas de aceite integradas en ambos recintos de coji-
nete garantizan que las poleas dentadas y cojinetes
queden suficientemente suministrados con producto
lubricante bajo todos los regímenes de revoluciones per-
misibles.
El motor de la RUVAC WA/WAU está embridado directa-
mente a la caja de acoplamiento. Un eje de bomba y el
eje de motor están conectados entre sí mediante un
cople elástico (3/8). El otro eje de émbolo se impulsa a
través del engranaje sincrónico.
Las bombas RUVAC WA/WAU pueden operarse con los
motores de serie tanto con una frecuencia de red de 50
Hz como también de 60 Hz.
El régimen de revoluciones se incrementa entonces a
3600 r.p.m.; la capacidad de succión aumenta en corre-
spondencia.

4 GA 03.107/10.06 - 01/00

Fig. 4 Esquema de una bomba Roots con línea de compensación de la presión.
Datos viables de conexión eléctrica para estas frecuen-
cias, véase el numeral 1.3.
Motores con tensiones o frecuencias especiales así
como motores en ejecución Ex bajo pedido.
El paso del eje de émbolo entre la cámara evacuada y la
atmósfera está hermetizado mediante anillos de empa-
quetadura de eje. Los anillos de empaquetadura de eje
asientan sobre aceite. Se encuentran en una caja de
anillo de empaquetadura con depósito de aceite aparte.
El nivel de aceite en la caja de anillo de empaquetadura
de ejes puede controlarse en el aceitador (3/7).
Las RUVAC WA y WAU están refrigeradas por aire. La
corriente de aire para refrigeración del motor y de la
bomba se genera mediante un ventilador de motor.
Sobre el acoplamiento se encuentra un rodete ventilador
como dispositivo adicional de refrigeración.
1.1.3 Línea de compensación de la presión
Las RUVAC WAU integran una línea de compensación
de la presión (4/1). Ésta conecta la brida de evacuación
con la de succión a través de una válvula barométrica
diferencial.
A una diferencia de presión demasiado elevada entre las
bridas abre la válvula (4/2). Una parte del gas transpor-
tado fluye entonces por la línea de vuelta a la tubuladu-
ra de succión.
La válvula está antecargada por peso y resorte. Está
dispuesta de forma que pueda funcionar en posición ver-
tical y horizontal.
Gracias a la línea de compensación de la presión no se
requieren equipos de control adicionales para proteger
la bomba contra una diferencia de presión demasiado
alta. La RUVAC WAU puede simultáneamente conmutar-
se con una bomba preliminar a presión atmosférica.
GA 03.107/10.06 - 01/00
Descripción
Explicaciones a la fig. 4
1 Línea de compensación de la presión
2 Válvula barométrica diferencial
Con ello se incrementa la capacidad aspirante de la
combinación de bombas incluso a altas presiones de
succión.
1.1.4 Lubricantes
Las bombas RUVAC WA/WAU se preparan de serie para
el servicio con aceite mineral.
Recomendamos nuestro aceite para bombas de vacío N
62 (en EE.UU., HE-200). Otros tipos de aceite bajo pedi-
do.
Atención Las bombas WA/WAU con relleno PFPE no
cumplen en la actualidad los requisitos
internacionales en las aplicaciones de
semiconductores.
Para estas aplicaciones deben preverse los
tipos WS/WSU.
1.1.5 Conexiones de las bridas
Las bridas de fundición en el cuerpo de las bombas cor-
responden a DIN 2501, presión nominal 6.
Las bombas se suministran con diferentes bridas de
racor:
Bombas con números de catálogo que comienzan con
917 ... tienen bridas de racor conformes a la norma ASA.
Están destinadas al mercado americano (“versión
USA”).
Las bombas con números de catálogo 117 ... tienen bri-
das de racor conformes a ISO-K. Este estándar puede
emplearse en todas las otras regiones del mundo (“ver-
sión Euro”).
5
Descripción

1.2 Alcance del suministro

De serie, las bombas RUVAC WA/WAU se entregan para Bombas con números de catálogo 917 ... están equipa-
dirección de transporte vertical y, bajo pedido, para hori- das con bridas de adaptación ASA. Las bridas ASA
zontal. La caja de anillo de empaquetadura de ejes está están cerradas con membrana.
rellena de aceite.
En las bombas se han montado motores estándar con-
Para la entrega de la bomba se evacuó el aceite. Se formes a las norma NEMA.
adjunta la cantidad de aceite mineral necesaria para el
Todas las bombas llevan en la brida de succión un cap-
servicio.
tador de suciedad y están inundadas con nitrógeno
Bombas con números de catálogo 117 ... llevan monta- como medida de protección contra la corrosión.
dos un disco de cierre, una brida ciega y un racor ISO-
K con el correspondiente número de tornillos. Están
equipadas con un motor estándar conforme a la norma
IEC.
Los tipos WA sin motor están preparadas para la incor-
poración de un motor conforme a la norma IEC. La brida
del motor está cerrada con un disco de cartón. El aco-
plamiento está incluido en el suministro.

a7
a8
1
1

Tabla de cotas para RUVAC WA y WAU (versiones “Euro” / Motor normado conforme a IEC)
Tipo DN DN12) a a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a8
WA 151 63 ISO-K 65 669 400 364 14 180 97 163 50 258
WAU 151 63 ISO-K 65 669 400 364 14 180 97 163 50 258
WA/WAU 251 63 ISO-K 65 732 405 365 14 214 120 194 50 290
WA/WAU 501 63 ISO-K 65 835 486 450 14 242 155 218 50 323
WA/WAU 1001 100 IS0-K 100 1050 560 520 16,5 303 180 262 50 430
WA/WAU2001 160 IS0-K 150 1275 800 740 18 372 220 310 50 502

Tipo b b1 b2 b3 b4 b5 b6 b71) h h1 h2 h3 h4 h51) h6

WA 151 250 280 215 280 240 175 24 305 300 160 280 180 306 360 330
WAU 151 250 288 224 280 248 184 24 305 300 160 280 180 306 360 330
WA/WAU 251 250 270 210 280 230 170 24 305 300 160 280 180 306 360 330
WA/WAU 501 307 299 229 320 271 201 24 390 340 180 320 194 348 430 370
WA/WAU 1001 372 352 278 370 320 246 24 490 396 211 370 227 414 532 425
WA/WAU2001 457 518 388 460 422 292 24 635 530 300 460 351 578 753 541
1) Sólo en RUVAC WAU

2) Según DIN 2501, presión nominal 6

Fig. 5 Plano de cotas de RUVAC WA/WAU

6 GA 03.107/10.06 - 01/00
 Descripción

1.3 Datos técnicos

Servicio a 50 Hz, unidades SI, “versiones Euro”

RUVAC WA / WAU 151 251 501 1001 2001

Potencia nominal de aspiración 1) m3 · h-1 153 253 505 1000 2050

Potencia máxima de aspiración m3 · h-1 130 210 450 890 1850
- a capacidad de succión de bomba previa m3 · h-1 40 65 160 250 630
Presión de conmutación posible - RUVAC WA mbares 46 31 37 27 22
-a capacidad de succión de bomba previa m3 · h-1 40 65 160 250 630
Diferencia barométrica máxima permisible
a servicio permanente 2) mbares 130 80 80 80 50
Tasa de fuga, integral mbar · l ·s-1 5· 10-4
Temperaturas ambientales permisibles °C 12 - 40
Tensión nominal en motor, 50 Hz V 230 / 400 400
Potencia motor, 50 Hz kW 0,75 1,1 2,2 4,0 7,5
Régimen nominal de revoluciones, 50 Hz r.p.m. 3000 3000 3000 3000 3000
Régimen de revoluciones máximo permisible r.p.m. 3600 3600 3600 3600 3600
Tipo de protección IP 54 54 54 54 54
Carga de lubricante
- en dirección de transporte vertical l 0,7 0,7 1,0 2,0 4,0
- en dirección de transporte horizontal l 0,5 0,5 0,7 1,2 2,0
Carga de aceite de la caja de anillo de
empaquetadura
- en dirección de transporte vertica l 0,7 0,7 1,2 1,8 1,8
- en dirección de transporte horizontal l 0,7 0,7 1,2 1,8 1,8
Peso WA / WAU con motor kg 80 / 84 85 / 89 128 / 133 220 / 225 400 / 406
Brida de conexión DN 63 ISO - K 63 ISO - K 63 ISO - K 100 ISO - K 160 ISO - K
Nivel acústico 3) dB (A) < 63 < 64 < 67 < 75 < 80

Números de catálogo
RUVAC WA 117 10 117 20 117 30 117 40 117 50
RUVAC WA sin motor - 117 24 117 34 117 44 -
RUVAC WAU 117 11 117 21 117 31 117 41 117 51
1) Conforme a DIN 28 400 y sig.
2) La diferencia de presión máx. permisible rige para graduaciones de hasta 1:10 entre bombas Roots y bombas previas.
3) A presión operativa < 10-1 mbares.

Números de catálogo para las versiones US, véanse las instrucciones de servicio en inglés.

GA 03.107/10.06 - 01/00 7
Descripción

con
con
con
Potencia aspirante

con
con

mbares
Presión

Sv = Potencia aspirante de la bomba previa

Fig. 6 Curva de la potencia de aspiración a servicio de 50 Hz

Fig. 7 Consumo de potencia de RUVAC WA/WAU

8 GA 03.107/10.06 - 01/00
 Descripción

1.4 Accesorios
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cat.-N°
Juego de juntas
WA/WAU 151/251 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194 60
WA/WAU 501 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194 64
WA/WAU 1001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194 68
WA/WAU 2001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194 72

Conmutador barométrico de aceite . . . . . . . .194 82

(sólo para WA/WAU 1001/2002)

Dispositivo para evacuación del aceite (M 16 x 1,5)

- con empalme de evacuación recto . . . . . . . . .190 02
- con empalme de evacuación acodado a 90º .200 14 271

Conmutador barométrico de membrana

0,5 hasta 6 mbares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164 05
5 hasta 50 mbares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164 06
40 hasta 400 mbares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164 07

Accesorio incorporable para SM 42

Pieza de transición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168 39
Codo de tubo DN 20 KF . . . . . . . . . . . . . . . . . .184 32
Anillo de centraje DN 20 KF, 2 un. . . . . . . . . . . .183 22
Anillo de fijación DN 20 KF, 2 un. . . . . . . . . . . .183 42

Conmutador barométrico PS 114 . . . . . . . . .160 01

Conmutador barométrico PS 115 . . . . . . . . .160 04
Conmutador barométrico PS 112 Ex . . . . . .160 91

Accesorio incorporable para PS 114/115

Pieza de transición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168 40
Codo de tubo DN 16 KF . . . . . . . . . . . . . . . . . .184 36
Anillo de centraje DN 16 KF, 2 un. . . . . . . . . . . .183 26
Anillo de fijación DN 16 KF, 2 un. . . . . . . . . . . .183 41

Amplificador de la conmutación SV 110

- 230 V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160 78

Aceite N 62*,5l . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .177 02

Aceite HE-200*,1 gal . . . . . . . . . . . . . . . . .98-198-007

* N 62 es una designación de Leybold Köln AG; HE-200 es una

de LHVP Export.
Ambas calidades de aceite son intercambiables.
Otros tamaños de envases bajo pedido.

GA 03.107/10.06 - 01/00 9
Transporte y almacenamiento

2 Transporte y almacenamiento
Bombas Roots son equipos pesados (> 70 kg) de acero
colado y deberían transportarse sólo con los correspon-
dientes mecanismos de elevación y la argolla (8/3) pre-
vista a esta finalidad.
Atención Anterior al transporte evacuar siempre el
aceite de la cámara de rodamientos (véase el
numeral 5.2).
Enroscar de nuevo el tornillo de evacuación
con junta, limpiar el aceite eventualmente
derramado sobre la carcasa.
No es necesario evacuar el aceite de la
cámara del anillo de empaquetadura (aceita-
dor).
Siempre que fuese posible, la bomba debería
transportarse y almacenarse en posición
horizontal (inclinación máxima del eje longi-
tudinal: 5º). Una posición inclinada de la
bomba puede conducir a que escape aceite -
incluso antes del primer relleno - desde la
cámara de rodamientos al recinto de paletas.
Atención La bomba debe transportarse e instalarse
sólo en posición horizontal. De lo contrario,
el depósito de aceite de la cámara del anil-
lo de empaquetadura (aceitador) puede
derramarse.
El aceite debería evacuarse caso de pro-
longado almacenamiento de la bomba. Cer-
rar las bridas de la bomba con membrana o
con los discos de cartón y elementos de
racor incluidos con la misma. Caso de
necesidad deberá colocarse una bolsa con
material secante en el recinto de paletas.
El sector del motor (ventilador y ranuras en
la brida del motor) debe protegerse contra
el polvo y el goteo de agua).

3 4 5 6 7 8

9
2

10

12

13

14
1

Nivel de aceite caso de dirección de Explicaciones a la fig. 8

transporte horizontal
Detalle Pos. 2
Mirilla de inspección
Nivel de aceite caso de dirección de
transporte vertical
1 Brida de evacuación
2 Mirilla de inspección
3 Argolla para transporte
4 Boca de relleno del aceite
5 Brida de succión
6 Conexión conmutador barométrico
7 Pieza de transición
8 Conmutador barométrico
9 Anillo de centraje y de fijación
10 Codo de tubo
11 Aceitador
12 Flecha indicadora del sentido de giro
13 Cajeta de bornes
14 Cubierta del ventilador

Fig. 8 Elementos de conexión y servicio; flecha mayor = dirección de transporte

10 GA 03.107/10.06 - 01/00

3 Ubicación y conexión
Atención Rellenar el aceite sólo después de
emplazada la bomba
3.1 Ubicación
Instalar las bombas RUVAC sobre una superficie plana y
nivelada (inclinación máxima del eje longitudinal: 5º).
Atención Una posición de la bomba inclinada en
exceso de 5º puede conducir a que se der-
rame aceite desde las cajas de engranaje a
la cámara de transporte.
Los canales de admisión y evacuación del aire para ref-
rigeración del motor deben conservarse libres (separa-
ción mínima a la cubierta del ventilador, véase el
numeral 5).
La temperatura ambiental de la bomba debería quedar
entre 12 y 40 ºC. Temperaturas más bajas dificultan el
arranque de la bomba, más altas reducen los intervalos
entre cambios de aceite y pueden conducir a un desga-
ste más elevado.
Aceite especial para servicio a temperaturas < 12 ºC
bajo pedido.
Fijar la bomba.
En los pies de la bomba se encuentran cuatro orificios a
esta finalidad
Atención Bajo ninguna circunstancia debe quedar la
bomba al fijarla sujeta a antecargas.
Debido al reducido aire entre los émbolos y
la carcasa, toda antecarga pone en peligro
a la bomba (emplear arandelas para la
compensación).
Precaución
Puesto que en la parte de aspiración y de
impulsión deben emplearse elementos de
compensación, colocar siempre los tornillos
de fijación de los pies y apretarlos correcta-
mente.
Sírvase de los siguientes tornillos:
RUVAC 151/251/501: 4 x M 12
RUVAC 1001/2001: 4 x M 16
GA 03.107/10.06 - 01/00
Ubicación y conexión
3.2 Carga de lubricante
La caja de anillo de empaquetadura de ejes y el aceita-
dor (10/1) se suministran cargadas con aceite N 62.
El nivel de aceite debe estar visible en el aceitador.
Atención Nivel de aceite correcto: 1/3 del aceitador
debe estar relleno con la bomba fría. Even-
tualmente, rellenar aceite.
El lubricante necesario para el servicio de la bomba se
incluye en el suministro.
Desenroscar el tornillo de la boca de relleno de aceite
(10/8) y cargar aceite.
Para la bomba debe emplearse un aceite sin aditivos de
la clase de viscosidad ISO VG 100 (anteriormente SAE
30). Recomendamos nuestros aceites especiales N 62 ó
HE-200. Rogamos se sirva consultarnos si desea operar
las bombas con otros aceites o lubricantes especiales.
Con la bomba parada, el nivel de aceite correcto
- caso de dirección de transporte vertical, en el centro,
- caso de dirección de transporte horizontal, 6 mm por
encima del centro de la mirilla de inspección (8/2).
Atención Un nivel de aceite demasiado bajo arriesga
la lubricación del rodamiento y de las
poleas dentadas; un nivel demasiado alto
puede conducir a engrase de la cámara de
transporte.
Limpiar la boca de relleno de aceite y
enroscar el tornillo provisto con una junta
en perfectas condiciones.
La boca de relleno de aceite debe estar
cerrada hermética al aire. La penetración
de aire exterior puede conducir a que gas
aceitado acceda a la cámara de transporte
a través de los anillos de émbolo.
11
Ubicación y conexión
3.3 Conexión eléctrica
Precaución
Para todos los trabajos de conexión deben
desconectarse las líneas de suministro
eléctrico.
La conexión eléctrica debe ser realizada
conforme a VDE 0100 sólo por parte de un
electricista que cumpla los requisitos de
VDE 0105.
La conexión reglamentaria exige la aplica-
ción de un guardamotor adecuado. El valor
de ajuste del guardamotor debe correspon-
der con los datos de corriente indicados en
el rótulo de características del motor.
Conectar las bombas mediante los contac-
tos en la cajeta de bornes (8/13) a la ten-
sión de red correcta.
Conectar el conductor neutro siempre
con paso y correctamente. No operar la
bomba sin conductor neutro.
No conmutar los circuitos de la corriente de
mando con el circuito de potencia del
motor. Observar el plano de circuitos (Fig.
9).
Atención Lo tipos WA/WAU no son adecuados para
el servicio con convertidor de frecuencia. El
régimen de revoluciones máximo permisi-
ble para todos los tamaños es de 3600
r.p.m.
Tras la conexión del motor y tras cada cam-
bio de la conexión debe verificarse el sent-
ido de giro del motor.
No hacer funcionar la bomba durante un
prolongado intervalo en sentido de giro
erróneo o con las bridas abiertas.
En la carcasa del acoplamiento se encuentra una flecha
(8/12) que indica el sentido de giro del eje del motor.
Para verificar el motor con la brida abierta, conmutar
sólo brevemente y desconmutar de nuevo. Al mismo
tiempo, observar por la brida de succión el sentido de
giro de los émbolos al parar.
12
Precaución
Llevar gafas protectoras como medida de
protección contra partículas lanzadas por
centrifugación. Mantener las manos aleja-
das de la brida.
Los émbolos deberían desplazarse hacia arriba desde el
centro y caer hacia el lateral.
Si éste no fuese el caso, desconectar las líneas de sumi-
nistro eléctrico e intercambiar en la conexión dos fases
opuestas entre sí.
El sentido de giro correcto también puede determinarse
incluso después de realizada la conexión de las líneas
de tubo.
Para ello, evacuar el sistema de vacío a < 20 mbares con
ayuda de la bomba previa. Conmutar entonces breve-
mente la RUVAC, la presión debe ahora caer. Si la pre-
sión aumenta o permanece idéntica es indicación de
que la RUVAC gira en dirección errónea.
Consecuentemente, realizar el intercambio de polos
como descrito anteriormente.
La RUVAC puede conmutarse y desconmutarse
automáticamente a través de un contactor mediante un
conmutador barométrico y el amplificador de la con-
mutación SV 10 (véase el numeral 1.4).
El conmutador barométrico SM 42 ó PS 114/115 se aju-
sta en LEYBOLD a un valor fijo. Se ruega indicar en el
pedido la presión de conmutación deseada.
El amplificador de la conmutación es idéntico para todos
los conmutadores barométricos.
Conmutador barométrico y amplificador de la conmuta-
ción para zonas Ex bajo pedido.
Después de desmontar uno de los tornillos de cierre, el
conmutador barométrico (8/8) puede instalarse en el ori-
ficio (8/6) en conjunto con una pieza de transición (8/7)
y un codo de tubo (8/10).
Prestar atención a la junta correcta e instalación her-
mética al aire.
Recomendamos instalar el conmutador de forma vertical
para dificultar la penetración de suciedad.
GA 03.107/10.06 - 01/00
 Ubicación y conexión

6 5 4 6 5 4

9 8 7 9 8 7

3 2 1 3 2 1

L1 L2 L3 L1 L2 L3

High Voltage Low Voltage

Motores NEMA

W2 U2 V2 W2 U2 V2 W2 U2 V2

U1 V1 W1 U1 V1 W1

U1 V1 W1

L1 L2 L3 L1 L2 L3

Y - Conmutación en estrella ∆ - Conmutación en triángulo Conexión a un conmutador en

estrella-en triángulo

Motores IEC

Fig. 9 Conexión eléctrica

GA 03.107/10.06 - 01/00 13
Ubicación y conexión

3.4 Conexión de la brida El captador de suciedad debería instalarse siempre en

Atención Ya las menores cantidades de líquido (pro-
cedentes del recipiente o de la tubería)
pueden conducir a golpes de líquido en la
bomba. Éstos pueden resultar en deforma-
ción de los émbolos y destrucción de la
bomba.
En su caso, deberían tomarse las corre-
spondientes medidas preventivas en la
tubería de la parte de aspiración (segre-
gador, pieza en T).
la brida de succión cuando desde el acumulador de
vacío o desde las tuberías pudieran llegar impurezas
hasta la bomba.
Incluso en el caso de procesos de vacío limpios, duran-
te la primera puesta en funcionamiento, debe contarse
todavía con suciedad procedente de la instalación.
Según las condiciones de servicio, el captador de sucie-
dad reduce la potencia aspirante de la bomba.
Observar las normas de mantenimiento expuestas en el
numeral 5.5.

Precaución
Las bombas RUVAC WA/WAU no son sin
otras medidas adicionales idóneas para
transportar gases inflamables o explosivos.
Si ello no obstante, las bombas debieran
destinarse a una aplicación tal, el cliente
deberá prever las correspondientes medi-
das preventivas (presostato, cortafuegos)
en consonancia con las disposiciones
legales.
Rogamos se sirva consultarnos al respecto.

Retirar de las bridas (8/5 y 8/1) las tapas de cartón,

membranas o brida de embalaje (si todavía no se hubie-
se realizado).
Recomendamos conservar las bridas de transporte para
un eventual almacenamiento posterior.
Limpiar las bridas y verificar las perfectas condiciones
de las caras de cierre.
Embridar la bomba a la instalación.

Atención Observar también durante el embridado

que la bomba no quede sometida a ante-
cargas.
Deben emplearse elementos de compen-
sación para evitar antecargas.
Si la bomba se conectara directamente (sin
fijación de los pies) a la bomba de vacío
previo, entonces, en la parte de impulsión
deberá emplearse siempre la cantidad total
de tornillos de la clase de resistencia previ-
sta en la norma para bridas (ISO-K, DIN o
ASA).
Debe verificarse si la resistencia y estabili-
dad de la bomba de vacío previo está
diseñada para el peso de la RUVAC.

14 GA 03.107/10.06 - 01/00
 Servicio y funcionamiento

4 Servicio y funcionamiento
4.1 Puesta en funcionamiento
Verificar la dirección de giro de la bomba y el nivel de
aceite de la cámara de rodamientos (véanse los nume-
rales 3.2 y 3.3).
RUVAC WAU
La RUVAC WAU puede arrancarse a presión atmosféri-
ca en conjunto con la bomba de vacío previo.
La misma está protegida contra elevadas diferencias
barométricas por la línea de desviación.
En el caso de acumuladores de vacío pequeños, duran-
te el arranque puede excederse brevemente (3 min.
como máx.) la diferencia barométrica máxima permisi-
ble. Si estuviese conectado un presostato, éste no debe
estar ajustado a esta alta presión ya que, con elevados
volúmenes de gas, no podría entonces mantener la pro-
tección de la bomba contra sobrecargas.
Recomendamos conmutar y desconmutar al RUVAC WA
mediante un presostato para garantizar que la misma
sólo pueda funcionar en la gama de presión permisible.

RUVAC WA
4.2 Servicio
La RUVAC WA debe conmutarse sólo después de que la Precaución
bomba de vacío previo haya evacuado el acumulador de No hacer funcionar la bomba sin conexión
presión a la presión de conmutación (véanse los datos de la brida al sistema de vacío.
técnicos, numeral 1.3). No está permitido aflojar los tornillos de las
Cuando deben bombearse vapores condensables, reco- bridas de succión y de impulsión bajo vacío
mendamos evacuar el acumulador de vacío a la presión - incluso con la bomba desconmutada.
de conmutación mediante una línea de bombeo en
bruto. Conectar eléctricamente la bomba Roots en con- Durante el servicio de la RUVAC debería controlarse
junto con la bomba previa y conmutarla al alcanzarse la ocasionalmente el nivel de aceite y el nivel de aceite en
presión de conmutación. Gracias a la desviación inicial la mirilla de inspección y en el aceitador y corregirlo
de la bomba Roots se evita la condensación de vapores siempre que fuese necesario (véanse los numerales 5.2
en la bomba fría. y 5.3). En caso normal, los aceites para bombas N 62 ó
La presión de conmutación permisible depende de la HE-200 son de color marrón claro. El oscurecimiento
relación de graduación de la bomba Roots con la bomba hace indicación a un envejecimiento prematuro debido a
previa. Puede determinarse conforme a la fórmula temperaturas demasiado elevadas.
siguiente:
Atención Haga funcionar la bomba Roots sólo bajo
pmax las condiciones de servicio para las que ha
pE= ——— sido diseñada. Toda modificación de los
kth - 1 parámetros de servicio (p. ej., presión de
pE = Presión de conmutación succión, temperatura de aspiración, rela-
pmax = Diferencia barométrica máxima permisible ción de graduación con respecto a la
bomba previa) durante un prolongado inter-
(véanse los datos técnicos)
valo puede incrementar impermisiblemente
kth = Relación teórica de compresión la carga térmica de la bomba. Incrementos
= potencia aspirante de la bomba Roots / de temperatura que no puedan compensar-
potencia aspirante de la bomba previa. se mediante las medidas adecuadas pue-
den destruir la bomba Roots o la bomba
Ejemplo: previa.
Combinación de bombas:
RUVAC WA 501 / SOGEVAC SV 100 Precaución
Durante el servicio normal, en la tubuladu-
505 m3 · h-1 ra de impulsión, en los cárteres de aceite y
kth = ————— ≈5 en la línea de la parte de impulsión pueden
100 m3 · h-1 aparecer temperaturas de >80ºC. Peligro
de quemaduras al hacer contacto.
80 mbares Observar el rótulo de advertencia colocado
pE = ———— = 20 mbares sobre la bomba.
5-1

GA 03.107/10.06 - 01/00 15
Servicio y funcionamiento
No abrir jamás bajo vacío o con la bomba
en funcionamiento los tornillos de carga y
evacuación del aceite (Fig. 11). Peligro de
salpicaduras de aceite.
El nivel de aceite en la caja de anillo de empaquetadura
de ejes debe estar siempre visible en el aceitador (10/1).
El nivel de aceite correcto es 1/3 de la altura del aceita-
dor con la bomba en frío ó 1/2 de la altura del aceitador
con la bomba en caliente. Caso de necesidad debe
rellenarse aceite.
A esta finalidad recomendamos los aceites N 62 ó HE-
200.
Siempre que deba rellenarse aceite con frecuencia
puede presumirse que un anillo de empaquetadura de
ejes está deteriorado (véase el numeral 5.8).
4.3 Desconmutación / Paro
Separar la bomba Roots de la instalación mediante una
válvula. Desconectar primeramente la bomba Roots y, a
continuación, la bomba previa.
Después de bombear gases corrosivos debería inundar-
se la instalación con gas neutro (p. ej., N2) a fin de evi-
tar la corrosión de paro.
Si la bomba se pusiera fuera de funcionamiento y se
desmontara de la instalación, recomendamos cerrar la
brida de conexión de forma estanca.
Precaución
Desconectar el suministro de tensión antes
de desmontar la bomba.
Prestar atención a la eventual contamina-
ción de la bomba.
Observar todas las normas de seguridad.
Para el transporte y almacenamiento de la bomba sírva-
se observar las notas expuestas en el numeral 2.
16
4.4 Inversión de la dirección
de transporte
De serie, las bombas RUVAC WA/WAU se suministran
para dirección de transporte horizontal y, bajo pedido,
vertical. Además es posible la inversión de la dirección
de transporte.
Para ello debe procederse como sigue:
Desenroscar los tornillos de cierre (10/6 y 10/7) y eva-
cuar el aceite de las cámaras laterales.
A continuación, enroscar el tornillo magnético de cierre
(10/6) con junta en perfectas condiciones en la apertura
lateral y el tornillo de cierre (10/7) con junta en perfectas
condiciones en la apertura inferior.
Desenroscar el tornillo de cierre (10/3) y evacuar el acei-
te de la caja de anillo de empaquetadura de ejes. Enros-
car de nuevo el tornillo de cierre (10/3) con un anillo Usit
en perfectas condiciones.
Destornillar los pies de la bomba, girar ésta en 90º y
montar los pies en la dirección de transporte modificada.
Atención El eje longitudinal de la bomba debe per-
manecer horizontal para que desde las
cámaras laterales no puedan entrar restos
de lubricante en la cámara de transporte.
Desenroscar el aceitador (10/1) y el tornillo de cierre
(10/2). Enroscar el aceitador con anillo Usit en perfectas
condiciones desde la parte superior y el tornillo de cier-
re con anillo Usit en perfectas condiciones desde la
parte lateral.
Rellenar aceite para las cámaras laterales (10/8) y para
la caja de anillo de empaquetadura de ejes en el aceita-
dor (10/1).
Si estuviese instalado un conmutador barométrico, girar
éste de forma que se encuentre nuevamente vertical y
señale hacia arriba.
La válvula en la línea de compensación de la presión de
la RUVAC WAU está dispuesta de forma que funcione a
dirección de transporte vertical y horizontal de la bomba.
GA 03.107/10.06 - 01/00
 Servicio y funcionamiento

2
7

Explicaciones a la fig. 10
1 Aceitador 4 3
2 Tornillo de cierre
3 Tornillo de cierre
4 Pies de la bomba
5 Tornillo de cierre
6 Tornillo magnético de cierre
7 Tornillo de cierre
8 Boca de relleno del aceite

Fig. 10 Inversión de la dirección de transporte

GA 03.107/10.06 - 01/00 17
Mantenimiento

5 Mantenimiento
5.1 Advertencias de Observar las normas vigentes de embalaje
y transporte de bombas contaminadas
seguridad sujetas a declaración obligatoria.

Precaución Atención La ejecución de todos los trabajos de man-

tenimiento y de limpieza referidos en el pre-
Deshacer en la bomba todas las conexio-
sente capítulo queda reservada exclusiva-
nes eléctricas anterior a cualquier trabajo
mente a personal debidamente calificado.
de desmontaje y ventilarla a presión atmos-
férica.
¡Observe las normas vigentes para la pro-
Impedir fiablemente el arranque de la
tección del medio ambiente al eliminar
misma.
lubricantes usados!
Si la bomba hubiese transportado sub-
stancias peligrosas, determinar el tipo de
Trabajos de mantenimiento y de reparación
peligrosidad y tomar las medidas de segu-
incorrectamente realizados arriesgan deci-
ridad oportunas.
sivamente la vida útil, respect., la capaci-
dad operativa y conducen a problemas en
Por principio, al secar o soplar con aire
caso de reclamaciones sobre la garantía.
comprimido deben llevarse gafas protecto-
ras.
Por lo demás, los trabajos de reparación no
relacionados en el presente manual deben
¡Observar todas las normas de seguridad!
ser realizados exclusivamente por personal
del servicio técnico Leybold.
Si tuviese que remitir a LEYBOLD una
bomba a fines de reparación, sírvase indi-
car todas las substancias peligrosas que
pudieran estar sobre o en la misma. Use En este contexto, remitimos a los seminarios prácticos
para ello el formulario “Declaración sobre la LEYBOLD en los que bajo dirección calificada se parti-
contaminación” que hemos preparado a cipa el mantenimiento, reparación y comprobación de
esta finalidad y que le haremos llegar pre- las bombas RUVAC. Gustosos le remitiremos docu-
via solicitud. mentación sobre los mismos.
La falta de declaración o la declaración
incompleta retrasa la reparación.

Explicaciones a la fig. 11
1 Tornillo de cierre para la apertura de evacuación del aceite a transporte horizontal del gas
2 Tornillo magnético de cierre para la apertura de evacuación del aceite a transporte horizontal del gas
3 Mirilla de inspección
4 Tornillo de cierre para la boca de relleno del aceite

Fig. 11 Cambio de aceite 2 1

18 GA 03.107/10.06 - 01/00

5.2 Cambio de aceite /
Cámara de rodamientos
Atención Deben observarse todas las advertencias
de seguridad expuestas en el numeral 5.1.
Bajo condiciones de servicio limpias, el aceite se gasta
sólo por efecto del desgaste en rodamientos y engrana-
jes. Recomendamos realizar el primer cambio de aceite
tras unas 500 horas de servicio para eliminar el eventu-
al producto de fricción que puede aparecer durante el
rodaje.
Bajo normales condiciones de servicio debería realizar-
se un cambio de aceite tras cada 3000 horas de servi-
cio.
El aceite debe cambiarse con mayor frecuencia al bom-
bear gases corrosivos, caso de intenso ataque de polvos
y a servicio cíclico con cambio frecuente entre presión
atmosférica y operativa.
Bajo tales condiciones de servicio se recomienda deter-
minar adicionalmente a períodos regulares el índice de
neutralización (conforme a DIN 51 558). A un índice de
neutralización superior a 2 se requiere un cambio de
aceite.
Precaución
Anterior a la retirada del tornillo de evacua-
ción o de relleno, desconectar siempre pri-
meramente la bomba y ventilarla a presión
atmosférica.
Con la bomba en caliente, la temperatura
de la carcasa y del aceite puede exceder de
80ºC - Peligro de quemaduras.
Dejar refrigerar la bomba. Llevar siempre
guantes protectores, también como protec-
ción contra residuos agresivos en el aceite.
Para facilitar el trabajo y como medida de
seguridad recomendamos emplear nuestro
dispositivo de evacuación del aceite (véase
el numeral 1.4).
Desenroscar los tornillos de evacuación del aceite (11/2
y 11/1) y el tornillo de relleno (11/4) y evacuar el aceite.
Limpiar las caras de cierre y enroscar de nuevo el tornil-
lo de cierre (11/2 u 11/1) provisto con un anillo de estan-
queidad en perfectas condiciones. Limpiar el resto del
goteo de aceite en la carcasa.
Cargar aceite fresco.
Volúmenes de carga y datos de referencia para el pedi-
do del aceite, véanse los numerales 1.3 y 1.4.
Prestar atención a la clase de aceite adecuada.Para la
bomba debe emplearse un aceite sin aditivos de la
clase de viscosidad ISO VG 100 (anteriormente SAE
30).
GA 03.107/10.06 - 01/00
Mantenimiento
Atención Recomendamos nuestros
especiales N 62 ó HE-200
aceites
Rogamos se sirva consultarnos si desea operar las
bombas con otros aceites o lubricantes especiales.
Con la bomba parada y dirección de transporte verti-
cal, el nivel de aceite correcto se encuentra en el centro
de la mirilla de inspección (8/2).
Caso de dirección de transporte horizontal, el nivel de
aceite correcto debe encontrarse 6 mm por encima del
centro de la mirilla de inspección (8/2).
Atención Un nivel de aceite demasiado bajo arriesga
la lubricación del rodamiento y de las
poleas dentadas; un nivel demasiado alto
puede conducir a engrase de la cámara de
transporte.
Limpiar la boca de relleno y enroscar el tornillo (11/5)
provisto con una junta en perfectas condiciones. Limpiar
el resto del goteo de aceite en la carcasa.
Atención La boca de relleno de aceite debe estar
cerrada hermética al aire. La penetración
de aire exterior puede conducir a que gas
aceitado acceda a la cámara de transporte
a través de los anillos de émbolo.
5.3 Cambio de aceite /
Caja de anillo de
empaquetadura de ejes
Atención Deben observarse todas las advertencias
de seguridad expuestas en el numeral 5.1.
El aceite en la caja de anillo de empaquetadura de ejes
debería cambiarse tras cada 3000 horas de servicio
Desenroscar el tornillo de evacuación del aceite (10/3)
bajo la caja de anillo de empaquetadura de ejes, evacu-
ar el aceite y enroscar de nuevo el tornillo de evacuación
con un anillo Usit en perfectas condiciones.
Cargar aceite fresco en el aceitador (10/1). El nivel de
aceite para la caja de anillo de empaquetadura de ejes
debe estar visible en el aceitador.
Altura máxima
- con la bomba caliente = 1/2 de la altura del aceitador
- con la bomba fría = 1/3 de la altura del aceitador
Limpiar el resto del goteo de aceite en la carcasa.
19
Mantenimiento
5.4 Limpieza de la cubierta
del ventilador y nervios
de refrigeración
Atención Deben observarse todas las advertencias
de seguridad expuestas en el numeral 5.1.
En dependencia del grado de humedad y de suciedad
del aire ambiental, las ranuras de ventilación de la
cubierta del ventilador (8/14) y nervios del motor y de la
bomba pueden ensuciarse.
A fin de garantizar una corriente de aire suficiente para
la refrigeración del motor y carcasa de la bomba, la rejil-
la de la cubierta del ventilador debe limpiarse con un pin-
cel limpio siempre que se haya acumulado suciedad.
Los nervios del motor y de la bomba deben mantenerse
limpios de suciedad de tipo mayor.
5.5 Limpieza del colector de
suciedad
Atención Deben observarse todas las advertencias
de seguridad expuestas en el numeral 5.1.
En la tubuladura de succión (8/5) se encuentra un tamiz
de alambre como colector de suciedad para cuerpos
extraños. El mismo debe mantenerse limpio a fin de pre-
venir un estrangulamiento de la capacidad aspirante.
Para ello, desmontar la tubuladura de succión. Sacar el
colector de suciedad fuera de la tubuladura de succión y
lavarlo con un disolvente adecuado. A continuación,
secarlo a fondo con aire comprimido. Recambiar el
colector de suciedad deteriorado.
20
5.6 Limpieza de la cámara
de transporte
Atención Deben observarse todas las advertencias
de seguridad expuestas en el numeral 5.1.
Bajo condiciones de servicio no limpias pueden deposi-
tarse impurezas en la cámara de transporte o en los
émbolos giratorios. Las mismas pueden eliminarse
después de desmontar ambas líneas de conexión ya
sea soplando con aire seco o bien mediante lavado con
un detergente adecuado.
Soltar la suciedad que no pueda limpiarse mediante
soplado o lavado mediante un cepillo de alambre,
esponja metálica o rascador y eliminarla completamente
de la cámara de transporte.
Realizar a continuación un cambio de aceite.
Precaución
Durante la limpieza los rotores deben gir-
arse solamente a mano.
Atención Los residuos liberados no deben permane-
cer en la bomba. Tras la limpieza, compro-
bar la facilidad de movimiento de la bomba
rodando lentamente a mano los émbolos
giratorios. No debe percibirse resistencia
alguna.
Por lo general no es necesario desarmar la
bomba Roots; caso de necesidad, ello
debería confiarse sólo a nuestro servicio
técnico.
GA 03.107/10.06 - 01/00
 Mantenimiento

5.7 Limpieza de la línea de

compensación de la
presión
Atención Deben observarse todas las advertencias
de seguridad expuestas en el numeral 5.1.
Desenroscar los tornillos y quitar la tapa (12/1) con el
anillo toroidal (12/2).
Retirar el muelle de compresión (12/4).
Retirar el plato de válvula (12/6) con los anillos toroida-
les (12/5 y 12/7).
Si el casquillo DU (12/3) estuviese deteriorado, extraer-
lo del plato de válvula y recambiarlo.
Limpiar todas las piezas; caso de necesidad, recambiar-
las. Realizar el ensamblaje en orden de operaciones
invertido. Comprobar al mismo tiempo si los anillos toro-
idales están deteriorados; en su caso, recambiarlos. A
continuación debería realizarse una comprobación de
fugas.

Explicaciones a la fig. 12 3
1 Tapa
2 Anillo toroidal
3 Casquillo DU 4
4 Muelle de compresión
5 Anillo toroidal
6 Plato de válvula
5
7 Anillo toroidal

Fig. 12 Válvula de la línea de compensación de la presión

GA 03.107/10.06 - 01/00 21
Mantenimiento
5.8 Recambio de los anillos
de empaquetadura de
los ejes
Atención Deben observarse todas las advertencias
de seguridad expuestas en el numeral 5.1.
El paso del eje en las bombas RUVAC WA/WAU está
hermetizado mediante 2 anillos de empaquetadura de
eje. Para conservar el eje, los anillos de empaquetadura
marchan sobre una caja cilíndrica.
Un descenso del nivel de aceite en el aceitador (10/1)
hace indicación a anillos de empaquetadura de eje dete-
riorados.
Cuando al descender el nivel de aceite en el aceitador
no se aprecia aceite bajo la caja del anillo de empaque-
tadura, presumiblemente está deteriorado el anillo de
empaquetadura interior del eje. En este caso, aceite
escapa de la caja de anillos de empaquetadura del eje
hacia la cámara de transporte donde provoca un nivel de
aceite demasiado elevado. En este caso, parar de inme-
diato la bomba y repararla.
Cuando al descender el nivel de aceite en el aceitador y
se aprecia fuga de aceite visible bajo la caja del anillo de
empaquetadura, presumiblemente está deteriorado el
anillo de empaquetadura exterior del eje. Caso de redu-
cida pérdida de aceite, la bomba puede dejarse funcio-
nar todavía como medida de emergencia durante algún
tiempo siempre que la pérdida de aceite se compense
con regularidad.
Precaución
En este caso, recoger el goteo de aceite
bajo el motor. Peligro de resbalamiento.
Ordenar la reparación.
5.8.1 Utillaje especial requerido
(véase la Fig. 14)
1. Extractor de 2 brazos para la caja cilíndrica de la
RUVAC WA/WAU 151, 251, 501. Debe prepararse un
extractor adecuado conforme a la Fig. 14/c. En los
modelos RUVAC 1001 y 2001 puede operarse con
extractores usuales.
2. Dispositivo extractor para el acoplamiento de la
RUVAC WA/WAU 151, 251, 501 conforme a la Fig. 14/a.
3. Embutidor para anillos de empaquetadura de eje con-
forme a la Fig. 14/b.
Los embutidores para anillos de empaquetadura de eje
pueden solicitarse en LHVP Export, EE.UU.
Nº de referencia:
WA/WAU 151/251/501 722 81027
WA/WAU 1001/2001 722 81028
22
5.8.2 Operaciones preliminares
Desenroscar el tornillo de cierre (13/21) con el anillo
Usit, evacuar el aceite de la caja de anillo de empaque-
tadura de ejes y enroscar de nuevo el tornillo de cierre
(13/21) con anillo Usit en perfectas condiciones.
Apoyar el motor para que no pueda caer.
Desenroscar las tuercas (13/18) y retirar el motor con
semi acoplamiento (13/17).
Desmontar el tubo protector (13/16). Retirar el elemento
de cople (13/15).
Desenroscar el tornillo (13/19) con arandela y sacar con
el extractor el semi acoplamiento (13/14) (Fig. 14/a).
Extraer la lengüeta de ajuste (13/13).
Desenroscar los tornillos (13/20).
5.8.3 RUVAC WA/WAU 151, 251, 501
Extraer la caja de anillo de empaquetadura de ejes
(13/8). A esta finalidad se encuentra una rosca en la caja
de anillo de empaquetadura.
Extraer de la brida de acoplamiento el anillo toroidal
(13/4).
Sacar del eje con el extractor (Fig. 14/c) la caja cilíndri-
ca (13/3).
Extraer del eje el anillo toroidal (13/2).
Extraer de la carcasa el anillo toroidal (13/5). Quitar el
anillo fiador (13/6).
Extraer el anillo de empaquetadura de eje (13/7).
Sacar el anillo de expansión (13/12) y el anillo de fieltro
(13/11).
Extraer el anillo de empaquetadura de eje (13/10). Qui-
tar el anillo fiador (13/9).
Recomendamos encarecidamente recambiar siempre
por otros nuevos el anillo de empaquetadura de eje, la
caja cilíndrica y el anillo de fieltro. Limpiar todas las pie-
zas restantes; recambiarlas caso de necesidad.
Montar el anillo fiador (13/9).
Introducir con el embutidor de anillos de empaquetadu-
ra de eje (14/b) el anillo de empaquetadura de eje
(13/10) hasta el anillo fiador (13/9) (posición del anillo de
empaquetadura de eje, véase la Fig. 13).
Montar el anillo de fieltro (13/11) y el anillo de expansión
(13/12).
Introducir con el embutidor de anillos de empaquetadu-
ra de eje (14/b) el anillo de empaquetadura de eje (13/7).
La penetración de embutición debe quedar determinada
aquí por la herramienta (posición del anillo de empaque-
tadura de eje, véase la Fig. 13).
GA 03.107/10.06 - 01/00
 Mantenimiento

Explicaciones a la fig. 13
1 Aceitador 15 Elemento de cople
2 Anillo toroidal 16 Tubo protector
3 Caja cilíndrica 17 Motor con semi acoplamiento
4 Anillo toroidal 18 Tuercas
5 Anillo toroidal 19 Tornillo
6 Anillo fiador 20 Tornillo
7 Anillo de empaquetadura de eje 21 Tornillo de cierre (sólo en WA/WAU 1001, 2001)
8 Caja de anillos de empaquetadura de eje 22 Anillo fiador
9 Anillo fiador (sólo en WA/WAU 151, 251, 501) 23 Cojinete de bolas
10 Anillo de empaquetadura de eje 24 Arandela distanciadora
11 Anillo de fieltro 25 Resorte ondulado
12 Anillo de expansión 26 Arandela de ajuste
13 Lengüeta de ajuste 27 Resorte ondulado
14 Semi acoplamiento 28 Arandela de ajuste

Fig. 13 Cambio del anillo de empaquetadura de eje.

GA 03.107/10.06 - 01/00 23
Mantenimiento

Montar el anillo fiador (13/6). Atención Cargar aceite en el aceitador antes de

Realizar el ensamblaje subsiguiente en orden de opera-
ciones invertido al del de desmontaje.
Cargar aceite en el aceitador antes de poner la bomba
en funcionamiento (véase el numeral 3.2).
5.8.4 RUVAC WA/WAU 1001, 2001
Sacar conjuntamente con un extractor la caja de anillo
de empaquetadura de ejes (13/8) y la caja cilíndrica
(13/3).
poner la bomba en funcionamiento (véase
el numeral 3.2).
5.9 Servicio técnico
en Leybold
Siempre que remita una bomba a Leybold, sírvase indi-
car si la misma se encuentra limpia de sustancias noci-
vas a la salud o si está contaminada.

Extraer los anillos toroidales (13/4 y13/2). En este último caso, sírvase indicar también el tipo de
peligrosidad. Para ello tendrá que servirse del formulario
Sacar de la carcasa la caja cilíndrica. que hemos preparado a esta finalidad y que le haremos
Sacar de la carcasa el anillo toroidal (13/5). Sacar el anil- llegar previa solicitud.
lo fiador (13/6). Al final de las presentes instrucciones de servicio se
Extraer el anillo de empaquetadura de eje (13/7). encuentra reproducido este formulario “Declaración
sobre la contaminación de equipos y componentes de
Sacar el anillo de expansión (13/12) y el anillo de fieltro vacío”.
(13/11).
Fije el formulario a la bomba o inclúyalo con la misma.
Extraer el anillo de empaquetadura de eje (13/10).
Tal formulario se requiere para cumplir las condiciones
Quitar el anillo fiador (13/22). Extraer el cojinete (13/23). legales y para protección de nuestros colaboradores.
Extraer la arandela distanciadora (13/24), resortes ondu- Leybold se verá obligada a devolver al remitente las
lados (13/25 y 13/27) y lengüetas de ajuste (13/26 y bombas que se le envíen sin declaración sobre el esta-
13/28). do de contaminación.
Recomendamos encarecidamente recambiar siempre
por otros nuevos el anillo de empaquetadura de eje, la
caja cilíndrica y el anillo de fieltro. Limpiar todas las pie-
zas restantes; recambiarlas caso de necesidad.
Introducir en la carcasa la lengüeta de ajuste (13/28),
resorte ondulado (13/27), lengüeta de ajuste (13/26),
resorte ondulado (13/25) y arandela distanciadora
(13/24).
Embutir el cojinete (13/23).
Montar el anillo fiador (13/22).
Introducir a tope con el embutidor de anillos de empa-
quetadura de eje (14/b) el anillo de empaquetadura de
eje (13/10) (posición del anillo de empaquetadura de eje,
véase la Fig. 13).
Montar el anillo de fieltro (13/11) y el anillo fiador (13/12).
Introducir con el embutidor de anillos de empaquetadu-
ra de eje (14/b) el anillo de empaquetadura de eje
(13/17).
La penetración de embutición debe quedar determinada
aquí por la herramienta (posición del anillo de empaque-
tadura de eje, véase la Fig. 13).
Montar el anillo fiador (13/6).
Realizar el ensamblaje subsiguiente en orden de opera-
ciones invertido al del de desmontaje.

24 GA 03.107/10.06 - 01/00
 Mantenimiento

a - Dispositivo extractor para acoplamiento

b - Embutidor para anillos de empaquetadura de eje;

material: aluminio, latón, entre otros.

RUVAC WA/WAU 151/251/501 RUVAC WA/WAU 1001/2001

c - Extractor de 2 brazos

Sobre Pos. 1 Repaso en la traviesa

Sobre Pos. 2 Repaso en ambos ganchos

Fig. 14 Herramienta especial.

GA 03.107/10.06 - 01/00 25
Localización de averías

6 Localización de averías
Anomalía Posible causa Eliminación Reparación*
La bomba no Motor erróneamente conectado. Conectar correctamente el motor. 3.3
arranca. Conmutador barométrico averiado. Recambiar el conmutador barométrico. 3.3
Aceite demasiado viscosa. Cambiar el aceite o calentar aceite y bomba. 5.2
Rotor del motor averiado. Servicio técnico Leybold -
Bomba agarrotada: émbolos, cojinete Servicio técnico Leybold --
o poleas dentadas averiados.

La bomba se Temperatura ambiental demasiado alta o Ubicar la bomba en un lugar adecuado o 3.1/3.5
calienta en suministro de aire de refrigeración obstaculizado. garantizar suficiente aire de refrigeración.
exceso. Bomba funciona en gama de presión errónea. Comprobar en la instalación los valores de -
presión.
Diferencia barométrica demasiado alta. Comprobar en la instalación los valores de -
presión.
Temperatura del gas demasiado alta. Comprobar la instalación. -
Separación entre carcasa y rotores demasiado
pequeña por efecto de
- suciedad Limpiar la cámara de transporte. 5.6
- antecarga de la bomba. Fijar y conectar la bomba sin antecargas. 3.1/3.4
Resistencia de fricción demasiado alta por efecto Cambiar el aceite.
de cojinete y/o aceite sucio.
Nivel de aceite demasiado alto. Evacuar aceite hasta el nivel correcto. 5.2
Nivel de aceite demasiado bajo. Rellenar aceite hasta el nivel correcto. 5.2
Relleno aceite erróneo. Evacuar el aceite, rellenar aceite adecuado. 5.2
Cojinete averiado. Servicio técnico Leybold -
Válvula de la línea de compensación de presión Limpiar o reparar la válvula. 5.7
no abre.
Consumo de Como la anomalía “La bomba se calienta en Como la anomalía “La bomba se calienta en -
potencia del exceso”. exceso”.
motor demasia- Tensión de red errónea para el motor. Conectar el motor a la tensión de red correcta. 1.3/3.3
do elevado. Motor averiado. Reparar o recambiar el motor. -
Aceite demasiado viscosa. Cambiar el aceite o calentar aceite y bomba. -

Bomba Separación entre carcasa y rotores demasiado

extremad pequeña por efecto de
amente ruidosa. - suciedad Limpiar la cámara de transporte. 5.6
- antecarga de la bomba. Fijar y conectar la bomba sin antecargas. 3.1/3.4
Cojinete o engranaje averiado. Servicio técnico Leybold, desconectar la bomba -
de inmediato.
Émbolos marchan contra la carcasa. Servicio técnico Leybold, desconectar la bomba -
de inmediato.
Rotor no marcha concéntrico. Servicio técnico Leybold, desconectar la bomba -
de inmediato.
Canaleta de centrifugación golpea contra la tapa Servicio técnico Leybold. -
del engranaje o contra el tubo de aceite.
Bomba atorada o averiada. Servicio técnico Leybold, desconectar la bomba -
de inmediato.
La bomba Fuga de aceite visible:
pierde aceite. Tornillo de evacuación del aceite no hermético. Evacuar el aceite, enroscar firmemente el 5.2
Mirilla de inspección no hermética. tornillo de evacuación con junta nueva; rellenar
la cantidad adecuada.
Tapa de la caja de engranaje no hermética. Servicio técnico Leybold. -
Charco de aceite bajo el motor, caja divisora no Recambiar el anillo toroidal de la tapa de la caja -
hermética. de engranaje.
Servicio técnico Leybold, desconectar la bomba -
de inmediato.
Fuga de aceite invisible:
Véase la anomalía “Aceite en la cámara de Véase la anomalía “Aceite en la cámara de -
transporte”. transporte”.

26 GA 03.107/10.06 - 01/00
 Localización de averías

Anomalía Posible causa Eliminación Reparación*

El nivel de Fuga de aceite visible: Recambiar los anillos de empaquetadura de eje. 5.8
aceite en el
aceitador baja. Anillo de empaquetadura exterior del eje Caso de reducida pérdida de aceite, la bomba
deteriorado. puede dejarse funcionar todavía como medida
de emergencia si se rellena aceite suficiente en
el aceitador.
Fuga de aceite invisible: Recambiar los anillos de empaquetadura de eje. 5.8
Anillo de empaquetadura interior del eje Desconectar la bomba; el aceite escapado llega
deteriorado. a la cámara de transporte donde provoca un
nivel de aceite impermisiblemente elevado.
Aceite Aceite gastado. Cambiar el aceite. 5.2
obscurece. La bomba se calienta excesivamente. Véase la anomalía “La bomba se calienta en -
exceso”; cambiar el aceite tras subsanar el fallo.
Aceite en la Nivel de aceite demasiado alto. Evacuar aceite hasta el nivel correcto. 5.2
cámara de Aceite escapa de la instalación. Verificar la instalación. -
transporte. La bomba no está horizontal. Instalar la bomba correctamente. 3.1
Bomba no hermética al gas hacia el exterior. Comprobar el correcto asiento de los tornillos de 3.2/5.2
relleno y evacuación del aceite; caso de necesi-
dad, recambiar las juntas.
Recambiar el anillo toroidal de la tapa de la -
carcasa.
Bomba interiormente no hermética. Servicio técnico Leybold. -
Anillos de émbolo deteriorados. Servicio técnico Leybold. -
La bomba no Captador de suciedad en la tubuladura de Limpiar el captador de suciedad. 5.5
alcanza su succión atorado.
potencia Motor erróneamente conectado. Conectar correctamente el motor. 3.3
aspirante. Motor averiado. Servicio técnico Leybold. -
Bomba o sistema de bomba no hermético al gas. Localizar la fuga y hermetizarla. -
Juego demasiado grande de los émbolos Servicio técnico Leybold. -
giratorios.
Cojinete averiado. Servicio técnico Leybold. -
Válvula de la línea de compensación de la Limpiar o reparar la válvula. 5.7
presión no cierra.
Línea de aspiración o de impulsión tiene una Dimensionar correctamente la línea de
resistencia al flujo demasiado elevada. aspiración o de impulsión.

*) Nota para la reparación: véanse en las instrucciones de servicio los numerales indicados.

GA 03.107/10.06 - 01/00 27
 Declaración CE de la marca
en el espíritu de la directiva para maquinaria CEE 89/392, apéndice IIb

Nosotros, Leybold Vakuum GmbH, declaramos por la Normas homologadas aplicadas

presente que la puesta en funcionamiento de la máqui-
• EN 292, Secc. 1 y 2 Nov. 1991
na incompleta relacionada a continuación queda prohibi-
da hasta que haya sido constatado que la máquina en la • Pr. EN 1012, Secc. 2 1993
que debe instalarse esta máquina incompleta cumpla los
requisitos básicos de seguridad e higiene laboral reque-
ridos por la directiva CEE para maquinaria.

Normas nacionales y especificaciones técnicas

aplicadas
• DIN 31 001 Abril 1993
Designación de los productos: Bomba Roots
• DIN ISO 1940 Diciembre. 1993

Modelos: RUVAC WA sin motor

Números de catálogo: 117 24; 117 34; 117 44

Colonia, el 02.10.96 Colonia, el 02.10.96

————————————————————— —————————————————————
Plingen, Director del Departamento Frings, Director Proyectista
Bombas de vacío preliminar. Bombas de vacío preliminar.

28 GA 03.107/10.06 - 01/00
 CEE - Declaración de Conformidad
Por la presente declaramos, nosotros Leybold Vakuum Los productos cumplen las siguientes directivas:
GmbH, que los productos relacionados a continuación,
• Directiva CE para máquinas (89/392/CEE)
en base a su concepción y modo constructivo así como
a las versiones que hemos puesto en circulación cum- en su versión 91/368/CEE
plen las directivas básicas aplicables sobre la seguridad • Directiva CE para baja tensión (73/23/CEE)
e higiene laboral requeridas por las directivas CEE.
• Directiva CE CEM (89/336/CEE)
Esta declaración queda anulada en caso de cualquier
modificación introducida en el producto.
Normas homologadas aplicadas:
• EN 292, Secc. 1 y 2 Nov. 1991
Designación de los productos: Bomba Roots
• Pr. EN 1012, Secc. 2 1993
• EN 60 204 1993
Modelos: RUVAC WA
RUVAC WAU
Normas nacionales y especificaciones técnicas
Números de catálogo: 117 10; 117 11; 117 20; aplicadas:

117 21;117 30; 117 31; • DIN 31 001 Abril 1983

117 40; 117 41;117 50; • DIN ISO 1940 Diciembre. 1993
117 51
917 10; 917 11; 917 20;
917 21; 917 30; 917 31;
917 40; 917 41; 917 50;
917 51
118 31; 118 41; 118 51

Colonia, el 02.10.96 Colonia, el 02.10.96

————————————————————— —————————————————————
Plingen, Director del Departamento Frings, Director Proyectista
Bombas de vacío preliminar. Bombas de vacío preliminar.

GA 03.107/10.06 - 01/00 29
 Declaración sobre la contaminación de equipos y componentes de vacío
La reparación y/o mantenimiento de equipos y componentes de vacío se realiza sólo cuando se disponga de una declaración
sobre la contaminación correcta, debida y totalmente cumplimentada. Si este no fuese el caso, la consecuencia son demoras
en la realización de los trabajos. Siempre que la reparación/mantenimiento deba realizarse en fábrica y no en las instalacio-
nes del usuario, puede incluso rehusarse la recepción.
Esta declaración sólo debe cumplimentarla y firmarla personal especializado debidamente autorizado para ello.

1. Tipo de equipos y componentes de vacío: 2. Motivo del envío:

- Designación de tipo: ______________________ ______________________________________________
- Nº de referencia: ______________________ ______________________________________________
- Nº de serie: ______________________ ______________________________________________
- Nº de factura: ______________________ ______________________________________________
- Fecha de entrega: ______________________ ______________________________________________

3. Estado de los equipos y compon. de vacío: 4. Contaminación condicionada por la aplicación

- Han estado en servicio los equipos y de los equipos y componentes de vacío:

O
componentes de vacío?
Si ❒ No ❒ - Tóxico Sí ❒ No ❒
- Qué aceite para bomba se ha empleado?_______ - Cáustico Sí ❒ No ❒

L
- Se encuentran los equipos y componentes de - Microbiológico*) Sí ❒ No ❒
vacío libres de sustancias nocivas a la salud? - Explosivo*) Sí ❒ No ❒
Si ❒ (véase Sección 5 para más detalles) - Radioactivo*) Sí ❒ No ❒

E
No ❒ (véase Sección 4 para más detalles) - Otras sustancias nocivas Sí ❒ No ❒

D
*) Equipos y componentes de vacío con contaminación microbiológica, explosiva o radioactiva se aceptan sólo previa pre-
sentación de un justificante de haber realizado reglamentariamente la limpieza descontaminativa

Tipo de sustancias nocivas o productos de reacción resultantes del y condicionados por el proceso con los que los equipos y

O
componentes de vacío estuvieron en contacto:

Designación comercial Designación química Clase de peligrosidad Medidas caso de Primeros auxilios
Marca del producto (event., fórmula) liberación de las caso de accidentes

M
Fabricante sustancias nocivas

1.
2.
3.
4.
5.

5. Declaración válida en Derecho

Por la presente asegur/o/amos que la información contenida en el presente formulario es correcta y completa. El envío de
los equipos y componentes de vacío contaminados se realiza bajo cumplimiento de las ordenanzas legales aplicables.
Firma/Instituto: _____________________________________________________________________________
Calle: _____________________________ CP, localidad:___________________________________
Teléfono: _____________________________________________________________________________
Telex: _____________________________ Telex: ________________________________________
Nombre: (en letra tipo imprenta) _____________________________________________________________________________
Cargo que desempeña: _____________________________________________________________________________
Fecha: _____________________________ Sello de la empresa

Firma válida en
Derecho:__________________________________________________________________________________________

Copyright © 1991 by MaschinenbauVerlag GmbH, Lyoner Straße 18, 6000 Frankfurt/M. 71 Bestell-Nr.: 2121

30 GA 03.107/10.06 - 01/00
GA 03.107/10.06 - 01/00 31
 01.00

Printed in Germany on chlorine-free bleached paper

bicom/OF
LISS _02204_2000

LEYBOLD VAKUUM GmbH

Bonner Strasse 498 (Bayenthal)
D-50968 Cologne
Tel.: (0221) 347-0
Fax: (0221) 347-1250
http://www.leyboldvac.de
e-mail:documentation@leyboldvac.de GA 03.107/10.06 - 01/00
 Página n°12 – Folleto técnico – Rev A

BOMBA DE ACEITE
ASK 3303 Y 4002 GMR/14
OPERATING INSTRUCTIONS

&217(176

 *HQHUDO  
1.1 Application Fields......................................................................................................................... 12
1.2 Technical Data............................................................................................................................. 12
 6DIHW\  
2.1 Marking of Information in the operating Instructions.................................................................... 12
2.2 Qualification and Training of Personnel....................................................................................... 12
2.3 Risks Resulting from Ignoring the Safety Information ................................................................. 12
2.4 Safety Conscious Working .......................................................................................................... 13
2.5 Safety Information for the Operator / User .................................................................................. 13
2.6 Safety Information for Maintenance, Inspection and Assembly Work ......................................... 13
2.7 Unauthorized Modification and Manufacture of Spare-Parts ....................................................... 13
2.8 Unauthorized Operating Methods ................................................................................................ 13
2.9 Explosion protection .................................................................................................................... 13
2.9.1 Commissioning ............................................................................................................................ 14
2.9.2 Operation ..................................................................................................................................... 14
2.9.3 Marking ........................................................................................................................................ 14
2.9.4 Temperature limits ....................................................................................................................... 14
 7UDQVSRUWDWLRQDQG6WRUDJH 
3.1 Transportation.............................................................................................................................. 14
3.2 Storage ........................................................................................................................................ 15
 'HVFULSWLRQRIWKH3URGXFWDQG$FFHVVRULHV  
4.1 General description...................................................................................................................... 15
4.2 Construction................................................................................................................................. 15
4.3 Versions ....................................................................................................................................... 15
4.4 Accessories ................................................................................................................................. 15
 6HWWLQJXSWKH3XPS  
5.1 Place of Installation...................................................................................................................... 15
5.2 Installation.................................................................................................................................... 15
5.3 Piping ........................................................................................................................................... 16
5.3.1 Suction Pipes ............................................................................................................................... 16
5.3.2 Discharge Pipe ............................................................................................................................ 16
5.4 Motor connection ......................................................................................................................... 16
 &RPPLVVLRQLQJ'HFRPPLVVLRQLQJ  
6.1 Preparing for Operation ............................................................................................................... 16
6.2 Commissioning ............................................................................................................................ 16
6.3 Minimum flow rates...................................................................................................................... 17
6.4 Decommissioning ........................................................................................................................ 17
6.5 Preservation................................................................................................................................. 17
 0DLQWHQDQFH&RUUHFWLYH0DLQWHQDQFH 
7.1 General remarks .......................................................................................................................... 17
7.2 Maintenance and Inspection........................................................................................................ 17
7.3 Dismounting and Assembly ......................................................................................................... 17
7.3.1 Assembly Tools ........................................................................................................................... 17
7.3.2 Replacement of stuffing box packing........................................................................................... 17
 7URXEOH6KRRWLQJDQG)DXOW5HPRYDO  
 6SDUHSDUWVOLVW 

11
OPERATING INSTRUCTIONS

Warnings about electrical voltages are marked

 *HQHUDO specifically by the sign below:

The descriptions and directions in these as-

sembly and operating instructions refer to the
following standard versions: These operating
regulations do not cover all possible design
details and variants or any of the contingencies
that may arise during assembly, operation and
maintenance.
1RWH The opening of the pump, invalidates all
claims for damages!
 $SSOLFDWLRQ)LHOGV
It is vital to ensure that the pump has to be
operated in the application fields confirmed by
the manufacturer. When operating the equip-
ment outside the limits stated in the operating
data, the manufacturer has to be contacted.
 7HFKQLFDO'DWD
Besides the operating data, the name plate of
the pump shows the pump type, pump size and
pump number, which have to be specified for
any queries, supplementary orders and espe-
cially for spare-part orders. If you have any
queries, please contact your supplier or the
manufacturer. The explosion protection class is
indicated on the type plate or a separate plate.
 6DIHW\
These operating instructions contain basic
information that must be considered at set-up
and during operation and maintenance. For this
reason, the commissioning engineer must read
the operating instructions before assembly and
commissioning. The manual must also be
available to the responsible personnel/machine
minder at the pump’s place of operation at all
times.
You should not just consider the general safety
information listed in this point: specific safety
information is also contained in the other main
points.
 0DUNLQJRI,QIRUPDWLRQLQWKHRSHU
DWLQJ,QVWUXFWLRQV
The safety information contained in these
operating instructions which, if ignored, may
endanger operating and other personnel is
marked by the general danger sign below:
6DIHW\VLJQDFFRUGLQJWR',1:
as regards explosion protection with the sym-
bol
Safety information which, if ignored, can result
in danger to the pump and its functions are
shown by the word
&$87,21
Information located directly on the pump, e.g.:
œ the arrow showing the direction of rotation
œ the markings of the pipe connections
must always be observed and kept legible.
 4XDOLILFDWLRQDQG7UDLQLQJRI3HU
VRQQHO
The operating, maintenance and assembly
personnel must be appropriately qualified for
the work they carry out. The client must pre-
cisely outline the area of responsibility of the
personnel, and monitor their duties. If the
personnel is not suitably qualified, they must be
trained. If necessary, the manufacturer/supplier
can carry out training courses on behalf of the
operator of the pump. The operator must also
ensure that the personnel has read and fully
understood the contents of these operating
instructions.
 5LVNV5HVXOWLQJIURP,JQRULQJWKH
6DIHW\,QIRUPDWLRQ
Ignoring the safety information may lead to
hazards for the people involved as well as
endangering the environment and the pump.
The non-observation of the safety information
shall invalidate all claims for damages incl.
compensation for damages.
In individual cases, the following dangers, IRU
H[DPSOH may result from ignoring safety infor-
mation:
6DIHW\VLJQDFFRUGLQJWR',1:

12
OPERATING INSTRUCTIONS
œ Failure of important pump/system functions
œ Failure of specified maintenance and
corrective maintenance methods
œ Endangering people by electrical or me-
chanical factors and chemical reactions
œ Endangering the environment by leakage
of dangerous materials
 6DIHW\&RQVFLRXV:RUNLQJ
Observe the safety information listed in these
operating instructions in addition to existing
national accident prevention legislation as well
as any internal working, operating and safety
regulations applicable in the operator’s plant.
 6DIHW\,QIRUPDWLRQIRUWKH2SHUDWRU
8VHU
œ If hot or cold parts of the pump lead to
danger, the customer must install guards
to ensure that these parts cannot be
touched.
œ The guards for moving parts (e.g. coupling)
may not be moved while the pump is run-
ning.
œ Leakages (e.g. from the shaft sealing) of
dangerous material (e. g. explosive, poi-
sonous or hot ) must be channelled away,
so that they do not cause any danger for
persons or the environment. Legal regula-
tions have to be observed.
œ Dangers resulting from electrical energy
must be ruled out National regulations
must be complied with. (For details about
this, refer to the German Association of
Electrotechnical Engineers [VDE] regula-
tions or consult your local electricity utility).
œ When using the units in explosive envi-
ronments, take particular care to make su-
re that improper use is avoided. Non-
compliance with this requirement may re-
sult in excessive temperature.
 6DIHW\,QIRUPDWLRQIRU0DLQWHQDQFH
,QVSHFWLRQDQG$VVHPEO\:RUN
œ The operator must ensure that all mainte-
nance, inspection and assembly work is
carried out by authorized and qualified
specialists who are adequately informed
having thoroughly read these operating in-
structions.
13
œ When using a pump with magnetic cou-
pling, pay attention to the jeopardizing
through magnetic fields when handling
permanent magnetic parts, e.g. influence
to pacemakers. NHHSGLVWDQFH!
œ Basically the pump must have stopped
before carrying out any work on it. The
procedures described in the operating in-
structions for shutting down the pump have
always to be observed.
œ Pump units that pump media that are
hazardous to health must be decontami-
nated.
œ Directly after completion of work, all the
safety equipment and guards must be re-
fitted or reactivated.
œ Follow the points listed in Section Com-
missioning, before restarting the equip-
ment.
 8QDXWKRUL]HG0RGLILFDWLRQDQG
0DQXIDFWXUHRI6SDUH3DUWV
Modifications or changes of the pump may be
permissible only after harmonisation with the
manufacturer. Original spare-parts and acces-
sories authorized by the manufacturer shall be
used for safety-related reasons. The use of
other parts shall lead to invalidation of the
warranty for any consequences resulting
including claims for compensation of damages.
 8QDXWKRUL]HG2SHUDWLQJ0HWKRGV
The pump’s operating safety is only guaranteed
if it is used appropriately as specified in Section
„1 General“, of these operating instructions.
The limit values stated in the data sheet may
never be exceeded.
7KH QRQREVHUYDWLRQ VKDOO LQYDOLGDWH DQ\
FODLPV RI ZDUUDQW\ LQFOXGLQJ FODLPV IRU
FRPSHQVDWLRQRIGDPDJHV.
 ([SORVLRQSURWHFWLRQ
If the units are used in explosive environments,
the following instructions (2.9.1 – 2.9.4) must
be followed particularly.
OPERATING INSTRUCTIONS

 &RPPLVVLRQLQJ 5HFRPPHQGHG PRQLWRULQJ PHDVXUHV LQ

œ The pump and the inlet and outlet lines
must be filled with the pumped medium
completely. This prevents the formation of
explosive gases and dry running of the sli-
de bearings and the face seals.
œ If there is the risk of explosions when the
pump is installed already, the check of the
sense of rotation must not be carried out
when the pump is dry.
FOXGHIRUH[DPSOH
œ check of filling level to avoid dry running.
œ temperature control at split cage.
œ temperature control of the operating medium
œ pump performance monitor to detect a de-
synchronization of the magnetic clutch.
œ leakage monitoring of the pump.

œ Upon the start of the pump the inlet line œ flow check
must be completely open, the outlet shut- œ magnetic filter in the suction line.
off device must be closed. When the ope-
rating speed is reached, the operating  0DUNLQJ
point must be adjusted immediately by
opening the shut-off device on the outlet The marking of the pump with the sign and
side. the corresponding classification only applies to
œ Magnetic parts such as nuts, washers, etc. the pump.
must not get through the clutch guard. ([DPSOH ([,,*7
Steel parts may cause sparks when the
pump is rotating. External components, such as clutch and
motor, must be approved and marked by the
œ An equipotential bonding for the entire
manufacturer separately.
system in keeping with European standard
EN 50014:2000, section 15 and other This is guaranteed if the pump is purchased as
accompanying regulations has to be a complete unit with drive.
ensured.
 7HPSHUDWXUHOLPLWV
 2SHUDWLRQ Temperature class max. permissible
œ Operation with closed shut-off devices in EN 13463-1 temperature
the suction and/or pressure lines is not Surface Conveyed
permissible. temp. medium
T4 135 °C 110 °C
œ In the case of magnet-coupled pumps, T3 200 °C 175 °C
overloading the pump can result in tearing T2 300 °C 275 °C
off of the magnetic clutch. As a result the T1 450 °C 300 °C
temperature of the clutch will increase
when the drive is on. If the scavenging ho- The surface temperature of the pump must not
les are clogged, the temperature in the exceed the permissible temperature in any
magnetic clutch will also increase excessi- operating state. For this reason the permissible
vely. temperature of the conveyed medium is deter-
mined by the temperature class (see table).
œ Magnetic particles in the operating medium
must not get into the pump and must be In the case of grease-lubricated ball bearings
filtered our upstream of the pump. (series), temperature class T4 is guaranteed at
an ambient temperature of up to 40°C. In the
œ If seals or the split cage are damaged,
case of a higher ambient temperature or in the
leaking liquid may result in an explosion
special ball bearings are required.
hazard.
œ Such non-permissible operating conditions  7UDQVSRUWDWLRQDQG6WRUDJH
must be recognized safely, and the proper
counter-measures must be taken.  7UDQVSRUWDWLRQ
7KHRSHUDWRUDORQHVKDOOEHUHVSRQVLEOHIRU &$87,21
WDNLQJWKHSURSHUPRQLWRULQJPHDVXUHVDQG
WKH H[HFXWLRQ RI WKH UHTXLUHG PDLQWHQDQFH 7KHWUDQVSRUWDWLRQRIWKHFRPSOHWHXQLWKDV
DQGLQVSHFWLRQV. WR EH HIIHFWHG FRUUHFWO\ )RU SXPSV ZLWK
EDVH SODWH DQG PRWRU \RX PXVW QRW VXV

14
OPERATING INSTRUCTIONS

SHQG WKH SXPS IURP WKH ULQJ ORRS RQ WKH LQFOXGLQJ FODLPV IRU FRPSHQVDWLRQ RI GDP
PRWRU DJHV.

 6WRUDJH
It is advisable to store the unit in dry conditions.
The pump has to be protected against penetration ,I WKH XQLWV DUH LQVWDOOHG LQ H[SORVLYH HQYL
of dirty parts. URQPHQWV WKH DSSOLFDEOH UHJXODWLRQV PXVW
EHFRPSOLHGZLWK
 'HVFULSWLRQRIWKH3URGXFWDQG
$FFHVVRULHV  3ODFHRI,QVWDOODWLRQ

 *HQHUDOGHVFULSWLRQ The place of instalment should be chosen thus

SPECK side-channel pumps of the Series SK
and ASK are self-priming centrifugal pumps
intended for pumping clean liquids with char-
acteristics similar to water, without abrasive or
fibrous particles.
 &RQVWUXFWLRQ
6HULHV6.
The pumps of the Series SK are self-priming,
multi-stage side-channel pumps with one or
more side-channel stages, capable of pumping
liquids containing gases. The shafts are sealed
with mechanical seal.
6HULHV$6.
The pumps of the Series ASK are self-priming
side-channel pumps with axial inlet fittings
capable of pumping liquids containing gases.
They are multi-stage pumps with one or more
side-channel stages. The shafts are sealed
with mechanical seal.
 9HUVLRQV
The versions SK–M and ASK–M are hermeti-
cally sealed on the drive side by means of
magnetic couplings with permanent magnets.
The series SK is available in the versions SK-L;
SK-LA;SK-LL (see pages 28-31). As special
execution sealing by stuffing box packing is
available.
so that the pump and motor can be reached
easily. The pump has to be mounted on a
horizontal, flat and stable ground. In principle
the pump has to be mounted in a horizontal
position.
 ,QVWDOODWLRQ
The base plate/foot has to be screwed ZLWKRXW
ZDUSLQJ to the ground or the equipment frame.
If the floor is uneven, chock up the base
plate/foot with appropriate flat objects, cement
or similar. Any warping of the base plate badly
affects the alignment of the coupling. It is
advisable to check the alignment of the cou-
pling with a ruler or a gauge (before and) after
tightening the base plate
&$87,21
,Q FDVH WKH FRXSOLQJ LV QRW DOLJQHG WKH
VPRRWKUXQQLQJ RI WKH SXPS ZLOO EH GLV
WXUEHG DQG WKH EHDULQJV ZLOO EH ZRUQ RXW
DQGFRQVHTXHQWO\WKHSXPSPD\JHWGHIHF
WLYHHDUO\
LOOXVWUDWLRQDOLJQPHQWRIFRXSOLQJ

 $FFHVVRULHV
Coupling, coupling protectors, motors, base
plates and other components available on
request.

 6HWWLQJXSWKH3XPS
&$87,21 ruler gauge

7KH QRQREVHUYDWLRQ RI DOO VDIHW\ LQIRUPD

WLRQVJLYHQXQGHU³6HWWLQJXS,QVWDOODWLRQ´
VKDOO LQYDOLGDWH DQ\ FODLPV RI ZDUUDQW\

15
OPERATING INSTRUCTIONS
A guard corresponding DIN 31001 must pre-
vent the coupling from being touched. The
pump body can also be warped by incorrect
fastening.
If low vibration running is a high priority, the
unit must be fixed to a vibration insulated
foundation (with no fixed connection between
the base plate and the foundation or the
equipment frame).
 3LSLQJ
Lay the piping safe from frost; before assem-
bly, clean it and connect to the pump ZLWKRXW
VWUDLQ. Use appropriate filters or dirt traps to
keep the pump free of contaminants and
foreign bodies. The width of the piping must
correspond to that of the suction and discharge
fittings and may under no circumstances be
smaller. Pipe expansions must be compen-
sated by means of appropriate measurements,
in order to relieve the strain from the unit.
 6XFWLRQ3LSHV
The suction pipe should show only some built-
in devices (bows, fittings etc.), in order to keep
the flow resistances as low as possible. If
necessary, a 10xDN calming segment before
the suction flange must be taken into account.
In case a shut-off device is used, it has to be
opened during the whole operation and may
not be used for regulating the delivery quantity.
Discharge pipes have to be laid falling, suction
pipes have to be laid rising.
 'LVFKDUJH3LSH
It is recommended to install a regulation device
behind the discharge fitting of the pump in
order to regulate the material to be delivered.
 0RWRUFRQQHFWLRQ
(OHFWULFDO FRQQHFWLRQ RI WKH SXPS PXVW EH
FDUULHGRXWE\VNLOOHGSHUVRQQHO
7KH FRQQHFWLQJ GLDJUDP RI WKH PRWRUV LV
VKRZQLQVLGHWKHWHUPLQDOER[FRYHU
Apart from the faultless electrical installation
required (taking into account appropriate
guidelines and VDE regulations), serious
consideration is necessary of the pump’s
direction of rotation, which is shown by an
arrow on the pump casing.
16
,I WKH XQLWV DUH XVHG LQ H[SORVLYH HQYLURQ
PHQWV(1PXVWEHFRPSOLHGZLWK
Except for versions with coil protection con-
tacts or positors, the electric motor DOZD\V
QHHGV D SURWHFWLYH PRWRU VZLWFK Operating
without a protective motor switch on the input
side that is properly set at a rated current of IN
shall invalidate any claims of warranty including
claims for compensation of damages.
By briefly turning the motor over, you can
check that the motor’s direction of rotation
corresponds to the direction shown by the
arrow.
 &RPPLVVLRQLQJ
'HFRPPLVVLRQLQJ
 3UHSDULQJIRU2SHUDWLRQ
Pumps made of cast iron or spheroidal graph-
ite cast iron are treated with the preservative
Rivolta before they leave the factory. The
effects of this preservative on the medium to
be pumped must be determined before the
pumps are used. If the preservative is rinsed
out, it must be disposed of in accordance with
the local waste disposal regulations. The pump
has to be filled with the medium at least until
mid shaft.
&$87,21
'U\UXQRIWKHSXPSVKDOOEHDYRLGHGE\DOO
PHDQV 2WKHUZLVH DQ\ ZDUUDQW\ IRU DQ\
FRQVHTXHQFHV UHVXOWLQJ LQFOXGLQJ FODLPV
IRUFRPSHQVDWLRQRIGDPDJHVLQYDOLGDWH
 &RPPLVVLRQLQJ
œ Before starting the motor, check the direc-
tion of rotation. Check the rotating direction
of the motor by quickly switching ON/OFF.
The rotation direction has to correspond to
the arrow with rotation direction.
&$87,21
:URQJGLUHFWLRQRIURWDWLRQOHDGVWKDWSXPS
JHWVGDPDJHG
œ completely open all suction-side and
discharge-side shut-off devices.
œ switch on motor
OPERATING INSTRUCTIONS
œ adjust the operating point through closing
the discharge-side fittings. The operating
point is regulating itself according to the
curved line applicable, in case no dis-
charge-side shut-off device is installed.
&$87,21
2SHUDWLRQ DW FORVHG VKXWRII GHYLFH KDV WR
EH DYRLGHG 'R QRW VXEMHFW WKH SXPS WR
WKHUPDOVKRFNV
 0LQLPXPIORZUDWHV
The minimum capacity required is indicated in
the characteristic curve.
The flow rates are valid for water and similar
liquids. In the case of liquids with other physical
properties, consult the manufacturer
 'HFRPPLVVLRQLQJ
œ switch-off the motor.
œ close the shut-off devices.
œ In case, the medium remains in the unit,
the fittings have to be secured so that they
cannot be opened accidentally. If there is a
flux preventer installed in the dischar-
gepipe, the shut-off device can be left
open, assuming a counter pressure is
available.
&$87,21
:KHQWKHUHLVIURVWRUWKHSXPSZLOOEHRXW
RI VHUYLFH IRU D ORQJHU SHULRG GUDLQ WKH
SXPSRUSURWHFWLWIURPIUHH]LQJ
When decommissioning, in order to effect any
works at the pump, the drive has to be secured
that it cannot be switched-on. The shut-off
devices in the suction and discharge pipes
have to be closed, the pump has to adopt the
environment temperature and to be drained.
 3UHVHUYDWLRQ
In case of long-term shut-down, rinse the pump
with preservation means (Rivolta). Especially
when using water. For thermal oil pumps,
preservation is not required.
17
 0DLQWHQDQFH&RUUHFWLYH0DLQ
WHQDQFH
 *HQHUDOUHPDUNV
In general the pumps are maintenance-free.
The ball bearings are lifetime lubricated, the
sleeve bearings are lubricated by the medium.
0DLQWHQDQFH is RQO\ required for the pump
version provided with VWXIILQJER[SDFNLQJ
 0DLQWHQDQFHDQG,QVSHFWLRQ
The VWXIILQJ ER[ SDFNLQJV must be adjusted
thus, that there is very slight leakage of a few
drops per minute (50-120 drops/min). Dry
running and completely sealed stuffing box
packings heat up to an unacceptable degree,
damage the shaft and become defective after a
short period.
 'LVPRXQWLQJDQG$VVHPEO\
These assembly instructions are intended as a
support for replacing the stuffing box packing.
 $VVHPEO\7RROV
The following special tools are needed for
dismounting:
œ stuffing box key
œ packing retractor (stuffing box packing)
 5HSODFHPHQWRIVWXIILQJER[
SDFNLQJ
Loosen gland cover (453). Take-off the stuffing
box inlet (455). Withdraw the rings (461) by
use of the packing retractor. Renew the rings
as described in the following:
,OOXVWUVHFWLRQDOGUDZLQJRIVWXIILQJER[SDFNLQJ
Before inserting a new packing set, check,
whether the correct sealing material and size
are used. Use basically packings, thickness
and length of which are exactly fitting. In case
no pre-pressed packing rings are available,
OPERATING INSTRUCTIONS

ring cuts have to be established. Exacting cuts
can be made by a packing cutter.
LOOXVWU  VFKHPDWLF LOOXVWUDWLRQ RI WKH SDFNLQJ
PRXQWLQJ
bend up first axially then radially
Insert with cut ends first
If no packing cutter is available, the packing
bundle can also be bowed or cut over a shaft
or a tube. An angular cut gives better sealing
properties than a straight cut. Thus the sealing
effect is better! For the insertion never use
sharp objects. Insert the cut rings one after the
other with the cut ends rotated by 90 º C to the
stuffing box insert (455) into the stuffing box
space. Tighten the packing by use of the gland
cover (453), so that it can adapt to the stuffing
box space. Loosen the gland cover and tighten
it again using not too much force.
When starting, high initial leakage is allowed.
After a running-in period of approx. 15 minutes
set the minimal leakage through turning gradu-
ally the gland cover (453).
During the running-in period, stuffing box
packings are particularly jeopardized by ther-
mal factors. Therefore, when first starting, you
should pay particular attention to heating-up of
the shaft. If the packing runs too hot, you must
stop the unit. Loosen the packings and start up
the pump again. If necessary, possibly repeat
this procedure several times, until the opera-
tional leakage on the shaft is reached.

If the units are used in explosive environments,

the quenching tank, ball bearing, seals and
magnetic clutch must be checked regularly.

 7URXEOH6KRRWLQJDQG)DXOW5HPRYDO
'LVWXUEDQFH
Pump doesn’t prime
Delivery amount too low
Delivery height too low
Delivery amount too high
Pump runs loudly
Pump is blocked
&DXVH
Wrong direction of rotation
Slide closed
Contaminants in suction opening
Pump draws air
Motor RPM speed too low
Cavitation
High pipe friction losses
Motor RPM speed too low
System/pump pressure
assumed
Counter pressure too high
Increased pressure due to narrow
piping
Foreign bodies in the pump
$FWLRQ
Change polarity of motor
Open slide
Clean suction fitting
Check the liquid level
Check motor connection and voltage
Check suction conditions
If necessary increase the piping cross-
section
Check motor connection and voltage
less than
Install a throttle on the pressure side
Change the layout
Reduce resistance. Clean piping
Clean the pump

18
 Página n°13 – Folleto técnico – Rev A

REGULADOR PXR4
 Instruction Manual Head Office
11-2, Osaki 1-chome, Shinagawa-ku, Tokyo, 141-0032 Japan

Micro-controller X Sales Div. International Sales Dept.

Model : PXR4 No.1, Fuji-machi, Hino-city, Tokyo, 191-8502 Japan
Phone : +81-42-585-6201, 6202
INP-TN1PXRc-E Fax : +81-42-585-6187
http://www.fic-net.co.jp

Thank you for your purchasing “Fuji Digital Temperature Controller”. Please check that the product is exactly the
one you ordered and use it according to the following instructions. (Please refer to a separate operation manual
for details.) Dealers are cordially requested to ensure the delivery of this Instruction Manual to hands of the end-
users.

NOTICE
The contents of this document may be changed in the future without prior notice.
We paid the utmost care for the accuracy of the contents. However, we are not liable for direct and indirect
damages resulting from incorrect descriptions, omission of information, and use of information in this docu-
ment.

CONTENTS
Contents ............................................................ 1 6-3 Self-tuning ............................................. 19
Check of specifications and accessories .......... 2 6-4 Alarm function [option] .......................... 21
The related documents ..................................... 2 6-5 Ramp/soak function [option] ................. 23
Safety Precautions ............................................ 3 6-6 Communication function [option] .......... 24
Index ............................................................. 9 6-7 Digital input (DI function) [option] .......... 25
1. Installation/mounting ................................... 10 6-8 Other function ....................................... 26
2. Wiring .......................................................... 11 6-9 Re-transmission output function ........... 27
3. Usage .......................................................... 12 6-10 Remote SV function .............................. 27
4. Display and operation ................................. 13 7. Setting of input type and control algorithm ..... 28
5. Setting methods of temperature and 8. Error indications ............................................. 30
parameters ........................................... 14 [Table 1] Input type code ................................ 31
1st block parameter ..................................... 14 [Table 2] Control output action code ............... 31
2nd block parameter ................................... 15 [Table 3] Input range (Standard range) .......... 32
3rd block parameter .................................... 16 [Table 4] Alarm action type code .................... 33
6. Functions .................................................... 17 [Table 5] Control operation type code ............ 34
6-1 ON/OFF control ................................. 17 PXR Model Code Cofiguration ....................... 35
6-2 Auto-tuning ......................................... 18 Specification ................................................... 36

–1–
 Check of specifications and accessories
Before using the controller, check if the type and specifications are as ordered.
(A table of Model code configuration is given in Page 35).

Check that all of the following accessories are included in the package box.

· Temperature controller 1 unit

· Instruction manual 1 copy
· Mounting fixtures 1 pc.
· I/V unit (250Ω resistor) 1 pc. (4-20mA DC input type only)
· Watertight packing 1 pc.

The related documents

Contents Name Document No.

Specifications Catalogue ECNO:1125
Operation method MICRO-CONTROLLER X
(Model:PXR) ECNO:406
OPERATION MANUAL
Communication COMMUNICATION FUNCTIONS
functions (MODBUS) INP-TN512642-E
INSTRUCTION MANUAL
COMMUNICATION FUNCTIONS
(Z-ASCII) INP-TN512644-E
INSTRUCTION MANUAL

–2–
Safety Precautions

Before using this product, the user is requested to read the following precautions carefully to ensure the
safety. Safety precautions must be taken by every user to prevent accidents.
The safety requirements are classified into “Warning” and “Caution” according to the following interpreta-
tions :

Suggesting that the user's mishandling can

Warning result in personal death or serious injury.

Suggesting that the user's mishandling can result

Caution in personal injury or damage to the property.

WARNING Over-temperature Protection

“Any control system design should take into account that any part of the system has the potential to fail”.
“For temperature control systems, continued heating should be considered the most dangerous condition,
and the machine should be designed to automatically stop heating if unregulated due to the failure of the
control unit or for any other reason”.
The following are the most likely causes of unwanted continued heating:
1) Controller failure with heating output constantly on
2) Disengagement of the temperature sensor from the system
3) A short circuit in the thermocouple wiring
4) A valve or switch contact point outside the system is locked to keep the heat switched on.
In any application where physical injury or destruction of equipment might occur, we recommend the instal-
lation of independent safety equipment, with a separate temperature sensor, to disable the heating circuit in
case of overheating.
The controller alarm signal is not designed to function as a protective measure in case of controller failure.

–3–
1. Warning
1.1 Installation and wiring
• This controller designed to be installed at the following conditions.

Operating temperature -10 to +50 [°C ]

Operating humidity 90%RH or less (Non condensation)
Installation category II
Conforming to IEC1010-1
Pollution degree 2

• The controller must be installed such that with the exception of the connection to the mains, creepage
and clearance distances shown in the table below are maintained between the temperature probe
and any other assemblies which use or generate a voltage shown in the table below.
Failure to maintain these minimum distances would invalidate the EN 61010 safety approval.

Voltage used or generated Clearance Creepage

by any assemblies (mm) (mm)
Up to 50Vrms or Vdc 0.2 1.2
Up to 100Vrms or Vdc 0.2 1.4
Up to 150Vrms or Vdc 0.5 1.6
Up to 300Vrms or Vdc 1.5 3.0
Above 300Vrms or Vdc Contact with our sales office.

• If the voltage shown above exceeds 50Vdc (i.e. hazardous voltage), the basic insulation is required
between all terminals of this controller and the ground, and supplementary insulation is required for
the alarm output.
Isolation class of this controller is as shown below. Be sure to check that the isolation class of the
controller satisfies your requirements before installation.

: Basic insulation, : Non-insulation, : Functional insulation

Mains (Power source) Measured value input, CT input, Remote SV input
Control output1 (relay output) Internal circuit
Control output2 (relay output) Control output1, 2 (SSR drive output / Current output)
Alarm outout (AL1) Re-transmission
Alarm outout (AL2) Communication (RS-485) circuit
Alarm outout (AL3) or
Digital input (DI).
Heater burnout alarm output (HB)

–4–
 • If there is a danger of a serious accident resulting from a failure or a defect in this unit, provide the unit
with an appropriate external protective circuit to prevent an accident.
• The unit is normally supplied without a power switch and fuses.
Make wiring so that the fuse is placed between the main power supply switch and this controller.
(Main power supply: 2 pole breaker, fuse rating: 250V, 1A)
• When wiring the power supply terminal, use vinyl insulated 600 volt cable or equivalent.
• To avoid the damage and failure of controller, supply the power voltage fitting to the rating.
• To avoid an electric shock and controller failure, do not turn ON the power before all wiring is com-
pleted.
• Be sure to check that the distance is kept to avoid electric shock or firing before turning the power ON.
• Keep away from terminals while the circuit is energized in order to avoid an electric shock and a
malfunction.
• Never attempt to disassemble, fabricate, modify, or repair this unit because tampering with the unit
may result in a malfunction, electric shock, or a fire.

1.2 Maintenance precautions

• Be sure to turn off the power before this controller is installed or removed in order to avoid an electric
shock, malfunction, and fault.
• Regular maintenance is recommended a longer service life of this controller.
Some parts of this controller have a limited life span, or they will be deteriorated with the lapse of time.
• One-year warranty is guaranteed for this unit including accessories, provided that the controller is
properly used.

–5–
2. Caution
2.1 Cautions on installation
Avoid the following places for installation.
• a place where the ambient temperature may reach beyond the range of from 0 to 50°C while in
operation.
• a place where the ambient humidity may reach beyond the range of from 45 to 85% RH while in
operation.
• a place where a change in the ambient temperature is so rapid as to cause condensation.
• a place where corrosive gases (sulfide gas and ammonia gas, in particular) or combustible gases are
emitted.
• a place where the unit is subject directly to vibration or shock.
(Vibration or shock may cause output relay malfunction.)
• a place exposed to water, oil, chemicals, steam and vapor.
(if immersed with water, take the inspection by sales office to avoid an electrical leakage and firing)
• a place where the unit is exposed to dust, salt air, or air containing iron particles.
• a place where the unit is subject to intereference with static electricity, magnetism, and noise.
• a place where the unit is exposed to direct sunlight.
• a place where the heat may be accumulated due to the radiation of heat.

2.2 Caution on installation on panel

• Insert the mounting bracket (accessory) from the rear side until the main unit is securely fit into the
panel. If there should be a play, tighten two screws lightly until the play is eliminated. (Do not tighten
the screws excessively be cause the mounting bracket can be removed from the stopper by the force.)
• The front side of this controller conforms to NEMA 4X(equivalent with IP66). To ensure the water-
proofness between the instrument and the panel, use packings that are provided as accessories in
the following manner: (The improper fitting of packings will ruin the waterproofness.)
q As shown in Figure 1, fit a packing to the case of the unit and then insert it in the panel.
wTighten screws on the fixing frame or fixtures so that no gaps are given between the front of control-
ler and packing and between panels. Check that there are no deviation and deformation of packing as
shown in Fig.3.
• If panel strength is weak, it may causes a gap between the packing and the panel, thus impairing
water resistance.

Packing Packing
Unit Unit
Packing
Packing
PXR4TAA1-1YM00-D

PXR4TAA1-1YM00-D
MFD 2000-04

MFD 2000-04
No. 000001T

No. 000001T

Case
Case
Front Case Panel Panel Mounting Screw
bracket (Bad) (Good)

Figure 1 Figure 2 Figure 3

–6–
 Standard : Vertical mounting, flush on the panel. (The controller is horizontal.)
When mounting the controller on tilted surface, the maximum tilt angle is 30° (degree) from virtical.

0° (Caution)
• Don’t block the openings around the controller, or radiation effect will be re-
o3
0t

duced.
＝
α

• Don’t block the ventilation openings at the top of the terminal block.

–7–
2.3 Precautions in wiring connection
• For the thermocouple sensor type, use thermocouple compensation wires for wiring.
For the RTD type, use a wiring material with a small lead wire resistance and no resistance differen-
tials among three wires.
• Keep input lines away from power line and load line to avoid the influence from noise induced.
• For the input and output signal lines, be sure to use shielded wires and keep them away from each
other.
• If a noise level is excessive in the power supply, the additional installation of an insulating transformer
and the use of a noise filter are recommended.
(example: ZMB22R5-11 Noise Filter manufactured by TDK)
Make sure that the noise filter is installed to a place such as a panel that is properly grounded. The
wiring between the noise filter output terminal and the instrument power supply terminal should be
made as short as possible. None of fuses or switches should be installed to the wiring on the noise
filter output side because the filter effect will be degraded by such an installation.
• A better anti-noise effect can be expected by using stranded power supply cable for the instrument.
(The shorter the stranding pitch is, the better the anti-noise effect can be expected.)
• For the unit with an alarm against a failure (burn-out) in the heater, use the same power line for
connection of the power supplies for the heater and the controller.
• A setup time is required for the contact output when the power is turned on. If the contact output is
used as a signal for an external interlock circuit, use a delay relay at the same time.
• Use the auxiliary relay since the life is shortened if full capacity load is connected to the output relay.
SSR/SSC drive output type is preferred if the output operations occur frequently.
[Proportional interval] relay output: 30 seconds or more,
SSR/SSC: one second or more
• If inductive load such as magnetic switches connected as a relay output load, it is recommended to
use Z-Trap manufactured by Fuji Electric to protect a contact from switching serge and keep a longer
life.
Model : ENC241D-05A (power supply voltage: 100 V)
ENC471D-05A (power supply voltage: 200 V)
Where to install : Connect it between contacts of the relay control output.

Example)
1 7 13
2 8 14
3 9 15
4 10 16
5 11 17
6 12 18

Z-Trap connection

2.4 Requirement for key operation/operation in abnormalities

• Prior to the operation, be sure to check alarm functions, since a failure in the proper setting will result
in a failure in the proper output of an alarm in case of an abnormality.
• A display of UUUU or LLLL will appear in case of a break in the input. Be sure to turn off the power
when a sensor is replaced.

2.5 Others
• Do not use organic solvents such as alcohol and benzine to wipe this controller. Use a neutral deter-
gent for wiping the controller.

–8–
 Index
<Reference items> <Description>
• Confirming that the delivered
Confirming type specification controller is equal to the ordered
one.
• Outline dimensions
1 Installation/mounting • Panel cutout dimensions
• Mounting method on the panel

2 Wiring • Terminal connection diagram

Power on
*Note • Set value change method
• Basic operation method
3 Usages
• List of parameters
4 Display and operation • List of input/output/alarm codes
5 Setting method of temperature and parameters
6 Functions

7 Setting of input type and control algorithm. • Setting of input type and ranges
• Selecting of control method

Operation

8 Error indications

(Note) *To start the operation, wait for about 30 minutes after the power-on for warm up.

–9–
 1 Installation/mounting
Outline and Panel Cutout Dimensions

Panel cutout dimensions

Outline dimensions (unit:mm)
(unit:mm)

8 79.8
63 or more
48

73 or more
C1 C2 AL1 AL2 AL3
PXR4TAA1-1YM00-D
PV MFD 2000-04
No. 000001T

44.8

+0.5
48

0
SV

45
SEL
PXR-4
+0.5
45 0

Panel For side by side installation,

see the Note1.
Panel thickness 1 to 8mm
+0.5
a -0
Packing

+0.5
0
44.8 48

45
1 7 13
Number 2 3 4 5 6
2 8 14 of units
44.8

3 9 15
a 93 141 189 237 285
57

4 10 16

5 11 17
6.2

6 12 18

Terminal screw M3×6

Mounting bracket

Note 1
Caution on side by side installation
• With the power supply of 200 VAC or more, a maximum ambient temperature is 45˚C.
(It is recommended to use a fan for cooling.)
70 or more

30 min.

When there is another instrument (larger than 70mm) or a wall on the right side of this controller, be
sure to install the controller keeping a space of more than 30mm.
Wateproofness cannot be ensured in the case of side-by-side installation.

Cautions on wiring • Wiring should be started from the left side terminal (No. 1 to No. 6).
• Use crimped terminals matched to the screw size. Tightening torque should be about
0.8 N·m (Since the case is made of plastic, do not tighten excessively).
• Do not connect anything to terminals not used.

– 10 –
 2 Wiring
Terminal Connection Diagram (100 to 240 AC, 24V AC/24V DC)
Alarm output Control output1
· Common q q u !3
Relay output Current output SSR/SSC drive output
!3
· Alarm output1 (AL1) w w i !4 !3 !3
+ +
!4
· Alarm output2 (AL2) e e o !5 !4 !4
!5 - -
· Heater break r
Alarm output3 (AL3) r !0 !6 Measured value input
Thermocouple Resistance bulb Current/voltage
Power supply t !1 !7
24V AC/DC 100-240V AC + !6 A +
y !2 !8 !7 !7
+ t t B
!7
- -
- !8 !8
y y (Note1) B
!8 (Note2)
50/60Hz
Note 1 : Check the power supply voltage before installation.
Note 2 : Connect the I/V unit (250Ω resistor) (accessory)
between the terminal !7 and !8 in case of current
input.

Digtal input Digtal input RS485 com. Digtal input RS485 com. RS485 com. Digtal input
u
+ u u
+ u
+ u u
u
DI1 u
i i
- i i
- i
- i i
In the case of 1 digital input DI2 Remote SV input Remote SV input CT input Digtal input CT input i
point (the 11th, 12th, or 13th o
digit of the code symbol is “S00”), + o + o o o o o
connect the digital input terminal
- !0 - !0 !0 !0 !0
between terminals u and i. N.C. !0 !0

!1
Re-transmission output Control output2
CT input Remote SV input Re-transmission output Current output SSR/SSC drive output Relay output !2
+ + +
!1 + !1 !1 !1 !1 !1

!2 - - !2
- !2
- !2 !2
!2
In the case of 2 digital input points + heater break alarm,
or 2 digital input points + remote SV specifications, connect the CT
input and remote input terminals between terminals !1 and !2.

– 11 –
 3 Usage (Read before using)
Name of Functional Parts and Functions
5 6 7

1 C1 C2 AL1 AL2 AL3

8
PV

2
SV

3 SEL
4
PXR-4

S1 S2 S3

Model : PXR4
Setting keys
Name Function
S1 Select key The key shifting to the 1st, the 2nd or the 3rd block parameter, switching the display
between parameter and the data at the 1st, the 2nd and the 3rd block.
S2 Up key · The numerical value is increased by pressing the key once. The numerical value
keeps on increasing by pressing the key continuously.
· For searching parameters within the 1st, the 2nd and the 3rd block.
S3 Down key · The numerical value is decreased by pressing the key once. The numerical value
keeps on decreasing by pressing the key continuously.
· For searching parameters within the 1st, the 2nd and the 3rd block.

Display/Indication
Name
q Process value (PV)/parameter
name display
w Set value (SV) indication lamp
e Set value (SV)/parameter setting
display
r Auto-tuning/self-tuning indicator
t Control output indication lamp
y Alarm output 1 (AL1)
indication lamp (Note 1)
u Alarm output 2 (AL2)
indication lamp (Note 1)
i Alarm output 3 (AL3)
indication lamp (Note 1)
Function
1) Displays a process value (PV).
2) Displays the parameter symbols at parameter setting mode.
3) Displays various error indications (refer to the “8. Error indications”).
The lamp is lit while a set value (SV) is displayed.
1) Displays a set value (SV).
2) Display the parameter settings at parameter setting mode.
3) Flickers at Standby mode.
4) Displays the set value (SV ) and “SV-1” alternately when the SV
witching function is used.
5) Displays the set value (SV) and “rSV” alternately while in remote
operation.
The lamp flickers while the PID auto-tuning or the self-tuning is being
performed.
C1 : The lamp is lit while the control output 1 is ON.
C2 : The lamp is lit while the control output 2 is ON. (Note 1)
The lamp is lit when the alarm output 1 is activated.
It flickers during ON-delay operation. (Note 2)
The lamp is lit when the alarm output 2 is activated.
It flickers during ON-delay operation. (Note 2)
The lamp is lit while the alarm output 3 or the heater break alarm
output is ON. The lamp flickers while in ON delay operation. (Note 2)

Note 1) Control output 2 and alarm function are optional.

Note 2) The lamp does not flicker while the timer is activated.

– 12 –
 4 Display and operation
Standby mode
· To perform standby operation, set "STby" as ON in the
1st block parameter.
· Standby mode:
(Output) Control outputs (1 and 2) and alarm outputs (all) are not
C1 C2 AL1 AL2 AL3 provided. However, depending on setting of "P-n1", control action, control
outputs are provided at the abnormal input.
PV No alarm output is provided at standby mode, even in
(Fault-condition).
SV
Caution Be careful since the equipment does not provide output of the
alarm of the main unit abnormality during the standby operation.
SEL
(Control) Control is not performed.
PXR-4
(Display) SV display flickers.

Caution The SV display does not flicker while the 1st, 2nd and 3rd block
parameters are displayed.
(Setting) SV and parameter settings are able to perform.
Switching by
1st block
Operation mode
STby settings
When the SV lamp is lit, the set value (SV) is
displayed at the lower line. 1 Change of set value (SV)

C1 C2 AL1 AL2 AL3 2 Shift to the 1st, 2nd and 3rd block parameter
PV To shift to the other blocks, press the SEL key.

Caution Depending on the pressing time of SEL key,

SV you can select the block to shift.

SEL SEL pressing time Shifting block

PXR-4
About 1 sec pressing 1st block
The set value (SV) can be changed. About 3 sec pressing 2nd block
About 5 sec pressing 3rd block
Caution After the data setting, the data are registered
automatically in 3 seconds.
Switching by
the SEL key
Parameter setting mode

1 Parameter selection 2 Parameter settings

Press the SEL for 2 sec.

3 Shift to operating condition C1 C2 AL1 AL2 AL3 C1 C2 AL1 AL2 AL3

Operation mode PV PV
Press the
SEL once.
SV SV
Parameter setting procedure

1 Select a parameter you want SEL SEL

to set by pressing the or PXR-4 PXR-4
key. Parameter search. Parameter change.
Increases parameter set value
2-1 Press the SELkey to allow Press the . Press the .
Decreases parameter set value
the parameter to change.
(Under the changing SEL

condition, the parameter Registers parameter set value, returning to

set value flickers). C1 C2 AL1 AL2 AL3
the parameter shift mode 1 .
2-2 Pressing the or key, PV
to change the parameter set
value.
SV
2-3 After the parameter has been
changed, press the SEL key
SEL
for registration.
PXR-4
3 To shift to Operation/Standby By repeating the same procedure, the
mode, press the SEL key for parameters can be displayed according to the
2 sec. parameter list shown in 5, Setting methods of
temperature and parameters.

Note: If the upper display (PV) comes off (or kept distinguished), make the setting once again by adding 64 to the set value of parameter DP13.

– 13 –
5 Setting methods of temperature and parameters
Operation/Standby mode
Standby
Alarm status
· If no operation status
Control output status Operation C1 C2 AL1 AL2 AL3
continues for 30 seconds,
C1 C2 AL1 AL2 AL3 PV the screen is restored
PV value
indication PV
to the PV/SV display just
SV SV value i after the power is turned on.
SV value indication
indication SV flickers.
SEL
PXR-4
SEL
PXR-4
When the set value (SV) is displayed at the lower line, the SV lamp is lit.

Press for about 1 sec. SEL

SEL Press for about 2 sec.

1st block parameter

Parameter Default
display symbol Parameter Description of contents setting Remarks
STbY Standby settings Switches RUN or Standby of the control. OFF
ON: Control standby (output: OFF, alarm: OFF)
OFF: Control RUN
CMod Control mode Switches Local and Remote operations.
: Local operation
: Remote operation
ProG Ramp/soak control OFF: stop, rUn: Start, HLd: status hold OFF
LACH Alarm latch cancel Releases alarm latch. 0
1: Alarm latch release
AT Auto-tuning 0: Stop, 1: Standard AT start, 2: Low PV type AT start 0
TM-1 Timer 1 display –
Time displays indicating the remining time at the timer
TM-2 Timer 2 display mode. –
TM-3 Timer 3 display –
AL1 Alarm 1 set value (appears only with alarm action type 1 to 10). 10
Setting range: Note 1
A1-L Alarm 1 low limit (appears only with alarm action type 16 to 31). 10
set value Setting range: Note 1
A1-H Alarm 1 high limit (appears only with alarm action type 16 to 31). 10
set value Setting range: Note 1
AL2 Alarm 2 set value (appears only with alarm action type 1 to 10). 10
Setting range: Note 1
Table 4
A2-L Alarm 2 low limit (appears only with alarm action type 16 to 31). 10
(Page 33)
set value Setting range: Note 1
Note 1
A2-H Alarm 2 high limit (appears only with alarm action type 16 to 31). 10
set value Setting range: Note 1
AL3 Alarm 3 set value (appears only with alarm action type 1 to 10). 10
Setting range: Note 1
A3-L Alarm 3 low limit (appears only with alarm action type 16 to 31). 10
set value Setting range: Note 1
A3-H Alarm 3 high limit (appears only with alarm action type 16 to 31). 10
set value Setting range: Note 1
LoC Key lock Setting of key lock status. 0
All parameters SV
LoC Front key Comm- Front key Comm-
unication unication
0
1
2
3
4
5
: Setting enable, : Setting disable

Note 1) Setting range : 0 to 100%FS (in case of absolute value alarm)

-100 to 100%FS (in case of deviation alarm)

· Some parameters may not be displayed on the screen, depending upon the types.

– 14 –
 Operation/Standby mode
Standby
Alarm status
· If no operation status
Control output status Operation C1 C2 AL1 AL2 AL3
continues for 30 seconds,
C1 C2 AL1 AL2 AL3 PV the screen is restored
PV value
indication PV
to the PV/SV display just
SV SV value i after the power is turned on.
SV value indication
indication SV flickers.
SEL
PXR-4
SEL
PXR-4
When the set value (SV) is displayed at the lower line, the SV lamp is lit.

Press for about 3 sec. SEL

SEL Press for about 2 sec.

2nd block parameter

Parameter Default
display symbol Parameter Description of contents setting Remarks
P Proportional band Setting range: 0.0 to 999.9% 5.0
ON/OFF control when “P” = 0
I Integral time (reset) Setting range: 0 to 3200 sec. 240
No integral action when “I” = 0
D Derivative action time Setting range: 0.0 to 999.9 sec. 60.0
No derivative action when “d” = 0
HYS Hysteresis for ON/OFF contorol Setting range: 0 to 50% FS 1
CooL Proportional band Sets the proportional band coefficient on the cooling side. 1.0
coefficient on cooling side (Setting range : 0.0 to 100.0)
ON/OFF control when “Cool” = 0
db Deadband/overlap Shifts the output value on the cooling side. 0.0
(Setting range: -50.0 to 50.0%)
CTrL Control algorithm Type of control algorithm. PID
(Setting range: PID, FUZZY, SELF)
TC Cycle time (control output 1) Sets cycle time of control output 1. 30/2 Note 2
(Setting range: 1 to 150 sec)
TC2 Cycle time (control output 2) Sets cycle time of control output 2. 30/2 Note 2
(Setting range: 1 to 150 sec)
P-n2 Input type code Type of input As ordered Table 1
(Page 31)
P-SL Lower limit of input range Lower limit of input range As ordered
(Setting range: -1999 to 9999)
P-SU Upper limit of input range Upper limit of input range As ordered
(Setting range: -1999 to 9999) Table 3
P-dP Setting of decimal point Select a decimal point position of display. As ordered (Page 32)
position (Setting range: 0 to 2)

. . 0 : No decimal point
“1”
“2”
PVOF PV offset Shift the display of process value (PV). 0
(Setting range: -10 to 10%FS)
P-dF Time constant of input filter Time constant (Setting range: 0.0 to 900.0 sec.) 5.0
ALM1 Type of alarm 1 0/5

ALM2 Type of alarm 2 0/9 Table 4

Setting types of alarm action (Setting range: 0 to 34) (Page 33)

ALM3 Type of alarm 3 0

STAT Ramp/soak status Displays the current Ramp/Soak status. –

No setting can be made.
PTn Ramp/soak execute type Selects the ramp/soak execute type. 1
1: Executes 1st to 4th segment.
2. Executes 5th to 8th segment.
3. Executes 1st to 8th segment.
SV-1 Ramp target SV-1 to SV-8 0%FS
Sets the target SV for each ramp segment.
to
(Setting range: 0 to 100%FS)
SV-8
TM1r 1st ramp segment time to 0.00
8th ramp segment time Sets the time for each ramp segment.
to
(Setting range: 0 to 99 hours and 59 minutes)
TM8r
TM1S 1st soak segment time to 0.00
8th soak segmentl time Sets the time for each soak segment.
to
(Setting range: 0 to 99 hours and 59 minutes)
TM8S
Mod Setting of ramp/soak mode Sets ramp/soak operation mode 0 Table 5
(Page 34)

Note 2) When using the heater break alarm, set the parameter “TC” to 20 or more.
Set the CT (current transformer) so that it measures the current of the heater connected
to the control output 1.
Disconnection of the control output 2 cannot be detected.
Never set “TC” / “TC2” = 0.

· Some parameters may not be displayed on the screen, depending upon the types.

– 15 –
 Operation/Standby mode
Standby
Alarm status
· If no operation status
Control output status Operation C1 C2 AL1 AL2 AL3
continues for 30 seconds,
C1 C2 AL1 AL2 AL3 PV the screen is restored
PV value
indication PV
to the PV/SV display just
SV SV value i after the power is turned on.
SV value indication
indication SV flickers.
SEL
PXR-4
SEL
PXR-4
When the set value (SV) is displayed at the lower line, the SV lamp is lit.

Press for about 5 sec. SEL

SEL Press for about 2 sec.

3rd block parameter

Parameter Default
display symbol Parameter Description of contents setting Remarks
P-n1 Control action Selects the control action. 0/4 Table 2
(Page 31)
SV-L Lower limit of SV Lower limit of SV 0%FS
(Setting range: 0 to 100%FS)
SV-H Upper limit of SV Upper limit of SV 100%FS
(Setting range: 0 to 100%FS)
dLY1 ON delay time of 0
alarm 1
dLY2 ON delay time of ON delay time setting for alarm output 0
alarm 2 (Setting range: 0 to 9999 sec)
dLY3 ON delay time of 0
alarm 3
CT Heater current value Indicates the heater current value. –
Hb HB alarm set value Sets current value to detect the heater break alarm 0.0 Note 2
(Setting range: 1.0 to 50.0A, 0: OFF)
A1hY Hysteresis for 1
alarm 1
A2hY Hysteresis for Sets ON-OFF hysteresis for alarm output. 1
alarm 2 (Setting range: 0 to 50%FS)
A3hY Hysteresis for 1
alarm 3
A1oP Additional function Additional function of alarm output 000
of alarm 1 (Setting range: 000 to 111)
A2oP Additional function 000
of alarm 2 Alarm latch (1:use, 0:not use)
Alarm of error status (1:use 0:not use)
A3oP Additional function De-energized (1:use 0:not use), Note 3. 000
of alarm 3
di-1 DI1 function Selects digital input 1 (DI1) function 0(OFF) 6-7
(Setting range: 0 to 12) (Page 25)
di-2 DI2 function Selects digital input 2 (DI2) function 0(OFF) 6-7
(Setting range: 0 to 12) (Page 25)
STno Station No. Communication station No. (Setting range: 0 to 255) 1
CoM Parity setting Parity setting. Baud rate is fixed at 9600 bps. 0 6-6
(Setting range: 0 to 2) (Page 24)
PCoL Communication Switches communication protocols. As
protocol 1: Modbus protocol ordered
2: Z-ASCII protocol
Ao-T Re-transmission Switches signals to be output for Re-transmission 0
output type 0 : PV, 1 : SV, 2 : MV, 3 : DV
Ao-L Re-transmission output Lower limit of the scaling for Re-transmission output 0
scale lower limit (Setting range: -100 to 100%)
Ao-H Re-transmission output Upper limit of the scaling for Re-transmission output 100
scale upper limit (Setting range: -100 to 100%)
rEMO Remote SV input Zero point compensation value for remote SV input 0
zero point adjustment (Setting range: -50 to 50%FS)
rEMS Remote SV input Span point compensation value for remote SV input 0
span point adjustment (Setting range: -50 to 50%FS)
r-dF Remote SV input Filter time constant for remote SV input 0.0
filter constant (Setting range: 0.0 to 900.0 second)
rSV Remote SV input Remote SV input value (industrial value) –
value (Display only: -1999 to 9999)
dSP1 Parameter mask Specifying parameter mask
to
dSP13

Note 2) When using the heater break alarm, set the parameter “TC” to 20 or more.
Set the CT (current transformer) so that it measures the current of the heater connected to the control output 1.
Disconnection of the control output 2 cannot be detected.
Never set “TC” / “TC2” = 0.
Note 3) De-energized: Contact opens when the alarm “ON”.

· Some parameters may not be displayed on the screen, depending upon the types.

– 16 –
6 Functions

6-1 ON/OFF control

• At ON/OFF control mode,output signal is as shown below.
Set parameter “P” = 0 for selecting the ON/OFF control mode.
Set the hysteresis to avoid chattering.
(Default setting: HYS = 1)

• Parameter setting and operation example

Example 1 : Reverse operation

Parameter Setting value
P 0.0 ON
PV
P-n1 0 (or 1) when PV increases
HYS Any value HYS

Relation between
Output
PV and SV
ON
PV > SV OFF PV
PV < SV ON when PV decreases
SV
Example 2 : Direct operation
Parameter Setting value
P 0.0 ON
PV
P-n1 2 (or 3)
when PV increases
HYS Any value HYS

Relation between
Output
PV and SV
PV > SV ON ON
PV
PV < SV OFF when PV decreases
SV

– 17 –
 6-2 Auto-tuning (AT)
Auto-tuning is the automatic calculation and entering of the control parameters (P,I and D) into memory. Prior to
the auto-tuning, complete the setting of input range
(P-SL,P-SU, P-dP), a set value (SV), alarm setting (AL1, AL2), and cycle time (TC).

How to start the auto-tuning

Set the parameter AT as either “1” or “2” by using or key, and press the SEL key to start the auto-turning.
Then the point indicator at the lower right starts blinking. At the completion of Auto-tuning, the point indicator
stops blinking, then parameter AT is automatically set to 0.

When auto-tuning Standard type Low PV type (auto-

is cancelled or not (auto-tuning at SV) tuning at 10%FS
performed. below SV.)

Setting code (AT) 0 1 2

q Standard type (AT=1) w Low PV type (AT=2) : Overshoot decreased

at tuning.

Start of AT End of AT Start of AT End of AT

Set value Set value

SV-10%FS
(SV) (SV)
PV
PV

PID control PID control

(a) The P.I.D. parameter calculated by auto-tuning remains even if the power is turned off. If the power is
turned off before the auto-tuning is completed, you must restart the auto-tuning.
(b) The PV may be changed greatly depending on the process, because the control output is ON/OFF
action (two position operation) in the auto-tuning. So, do not use the auto-turning if the process does
not allow a significant variation of PV.
In addition, the auto-tuning should not be used in any process such as pressure control and flow
control, where a quick-response is required.
(c) If the auto-tuning isn’t completed in four hours, the auto-tuning is suspected to fail. In this case, check
the wiring and parameters such as the control action, input type, etc.
(d) Carry out the auto-tuning again, if there is any change in SV, input range (P-SL, P-SV or P-dP) or
process condition. Perform the auto-tuning if fuzzy control is selected as the control algorithm.
(e) While carring out auto-tuning, PV operates as shown in Figs 1 and 2.
(f) Execute the auto-tuning also when fuzzy control is selected in control type setting.
(g) When resetting the AT parameter, set the parameter to “0” once, then reset it.

– 18 –
 6-3 Self-tuning
1) At power on, changing a set value or the external disturbance, tuning is made automatically so that the PID
parameters are re-optimized.
It is useful where modification of PID parameters is required repeatably due to frequent change in process
condition.
If high controllability is important, select the PID or fuzzy control algorithm and use auto-tuning.

2) Setting for self-tuning

q Turn on the power and set the SV.
w Select SELF at “CTrL” (control algorithm) parameter.
e Turn off the power once.
r Turn on the power of the whole system. The controller should be turned on at the same time with the
other equipments or even later. Otherwise, the self-tuning might not be performed successfully.
t Self-tuning starts. Then the point indicator at the lower right corner starts
blinking until the PID parameters are re-optimized.
Note) Whenever it is necessary to re-try the self-tuning, please set “CTrL” = PID once, and then start the
above setting procedure from the beginning.

2nd block parameter

PV PV
SV SV

· Set “CTrL” (control algorithm) as SELF.

 PID  PID control
 FUZY  Fuzzy control Caution Setting “CTrL” to SELF starts
 SELF  Self-tuning control self-tuning.

3) Self-tuning indication

C1 C2 AL1 AL2

PV
SV
SV

L : Dead time
The point indicator at the lower Tuning
T : Delay time
right corner keeps blinking while
self-tuning is underway.

L T

– 19 –
4) Self-tuning is executed by any of the following conditions.
q During temperature rise at power ON.
w During temperature rise at SV changing if necessary.
e When control is out of stable condition and is judged as being out of stable condition continuously.

5) Self-tuning is not executed under the following conditions:

q During standby mode
w During ON/OFF control
e During auto-tuning
r During ramp/soak operation
t During input error
y With dual output (“P-n1” ≥ 4)
u When P, I, D or Ar is manually set

Under the following coditions, self-tuning is canceled.

q When SV is changed.
w When Self-tuning can not be completed in about 9 hours after the start.

6) Cautions
· Turn on the power of the whole system. The controller should be turned on at the same time with the
other equipments or even later. Otherwise, the self-tuning might not be performed successfully.
· Don’t change the SV while the self-tuning is executing.
· Once PID parameters are optimized, the self-tuning is not executed at the next power on unless SV is
changed.
· After the execution of self-tuning, if the controlability is not your expected level, please select PID or
FUZZY at “CTrL” parameter, and then, start the auto-tuning.

– 20 –
 6-4 Alarm function (option)
1) Kinds of alarm
• Absolute value alarm, deviation alarm, combination alarm, and zone alarm are available.
(For details, see Table 4, Alarm action type codes on page 4.)
ON delay function
ON
Alarm
OFF

ON
Without ON delay function
OFF
ON
With ON delay function
OFF
ON delay setting time

Energizing/de-energizing function
ON
Alarm
OFF

Without ON
De-energizing
function
OFF
ON
With
De-energing
function OFF

Caution When the power is turned OFF or in Standby mode,

even if de-energizing function is turned ON, it cannot
be output (it is kept OFF).
2) Alarm function

No. Function Description Parameters to set

q Hysteresis Set the hysteresis to avoid chattering. Alarm 1 :
Alarm 2 :
Alarm 3 :
w ON delay  
The alarm is turned on with delay of a certain seconds Alarm 1:
as previously set after PV goes in the alarm band. Alarm 2 :
Alarm 3 :
e Alarm latch Keeps the alarm ON status once an alarm is  
Alarm 1 :
turned ON. To cancel the alarm latch, please take Alarm 2 :
one of the following procedure. Alarm 3 :
i) Turn ON the controller again.
ii) Turn the alarm latch settings to OFF once.
iii) Use alarm latch cancel parameter.
iv) Cancel by Digital input (DI).
v) Cancel by communication function.
r Error status Alarm is turned on when error indications are Alarm 1 :
alarm displayed. Alarm 2 :
Alarm 3 :
t De-energizing Alarm output can be de-energized. Alarm 1 :
Alarm 2 :
Alarm 3 :

– 21 –
 Combination of alarm functions

Please see the table as shown below.

O: Possible combination
X: Impossible combination

Without HOLD/Timer With HOLD With Timer

Alarm latch O O X
De-energizing O O O
ON delay O Note 1 X
Alarm in error status X X X
Note 1) The alarm is not turned on the first time the measured value is in the
alarm band. Instead it turns on only when the measured value goes out
of the band and enters it again.

Cautions on alarms
No. Cautions Items/Classification
1 Note that the ON delay function is effective for alarm in error status. Alarm in error
status
2 Even during “Err” display, alarms in error status work. Alarm at error
3 Even when “LLLL” or “UUUU” is displayed, an alarm function works normally. indication
4 Alarm action type codes in No.12 to 15 are also included in No.24 to 27. Alarm action type
It is, therefore, recommended to use No.24 to 27. In addition, please note code
when selecting No.12 to 15, setting in ALM2, dLY2, and A2hy are effective.
5 With the HB alarm, ON delay function, de-energizing function and latch HB alarm
function cannot be used.
6 The minimum alarm set value is –199.9. Alarm set value
7 As the alarm action type changed, the alarm set value may also be
changed accordingly.
8 Note that all of alarm outputs are not provided at the standby condition. Alarm at standby
9 Error status alarm is not provided at the standby mode. mode.
10 The HOLD function is effective even if the PV value is in the hysteresis area
when the power is turned ON.
11 Select “0” for alarm action type code to use error status alarm.

– 22 –
 6-5 Ramp/soak function [option]
1. Function
Changes the set value (SV) as the time elapses according to a predetermined program pattern, as shown
below.
Either 4 ramp/soak x 2 patterns or 8 ramp/soak x 1 pattern can be programmed. The first ramp starts from
the process value (PV) just before the programming is executed.

SV-8
SV-7
SV-3
SV-4
SV-2
SV-5
SV-1
SV-6

PV
TM1r TM1s TM4rTM4s TM5rTM5s TM8rTM8s Time

1st 4 ramp/soak and/or 2nd 4 ramp/soak

8 steps

2. Setting
· Select the program pattern (PTn) and set the rUn at “ProG” PTn Pattern Ramp/Soak
parameter. 1 1 4
· Ramp/soak pattern can not be changed while ramp/soak pro- 2 2 4
gram is running. 3 1+2 8

Note:
· The ramp/soak program is canceled if the controller becomes
to standby mode.
Then, if the controller becames to opration mode, the program
doesn’t run again.

– 23 –
 6-6 Communication function [option]
1) Function
· Internal data can be read/written via MODBUS or ASCII communications.
2) To use the function, the following three parameters must be set.

3rd block parameter

PV PV PV
SV SV SV

Set the station No. at “STno” Set the parity at “COM”. Set the communi-
(station No. setting paramter). CoM cation protocols.
[Sample: station No. = 18] 0 Odd
1 Even PCoL
2 No parity 1 Modbus
2 ASCII
[Sample: Odd parity]

3) Caution
· Station No. can be set in the range of 0 to 255. (No communication is allowed when Modbus is selected,
or Stno=0.)
· After changing the setting of parity at “COM”, please power off and re-start the controller.
· Baud rate is fixed to 9600 bps.

– 24 –
 6-7 Digital input (DI function) [option]
1) Function
· With Digital input, the follwing functions are available.
q SV switching
w Control mode; RUN/STANDBY selection
e Ramp/soak RUN/RESET selection
r Auto-tuning start/stop
t Alarm latch cancel
y Timer start/reset

2) To use DI function;
· Select the function with the parameter “di-1” or “di-2” refering to the Table shown below.

3rd block parameter

PV or
SV
DI function code
(0 to 12)

3) Table of DI function

DI
function Function Description
code
1 Set value (SV) switcing Switching between local SV and “ ”“ ”“ ”
2 Control mode, RUN/STANDBY At standby mode, control is not provided and SV flickers.
3 Auto-tuning (standard)
start Start/Stop can be switched at the time of DI raising up or
4 Auto-tuning (low PV) dropping down.
start
5 All alarm latch cancel
6 Alarm 1 latch cancel
When this function is not used, DI is not effective.
7 Alarm 2 latch cancel
8 Alarm 3 latch cancel
9 ALM1 timer ON/OFF delay timer operation is available. The remaining
10 ALM2 timer time of the timer can be checked with timer-1 and -2
11 ALM3 timer display parameters (first block).
12 Ramp/soak RUN/RESET RUN/RESET of ramp/soak can be performed at the time
of DI raising up or dropping down.

– 25 –
 6-8 Other functions
The parameters “bAL” and “Ar” are masked at default setting.
If necessary to appear these parameters, please refer to the following procedure.
1) Function
• “bAL” and “Ar” are functions to suppress overshoot.
(Usually it is not necessary to change the setting.)
2) If they aren't optimum value, sometime you don't get the good control. Usually it is not necessary to set them.
3) “Ar”(Anti-reset wind-up) is automatically set by “Auto tuning”.

1 bAL

MV is calculated by adding the offset (bAL) to MV’, the result of PID calculation, from PV and SV.

Control output (MV)

100%

MV' + Operation value bAL increase

PV MV
PID + 50%
SV bAL
bAL bAL decrease
0% MV' (PV)
Set value (SV)
Proportional band

Integral action
2 Ar

The integral range is SV±Ar. PV

Integral action don't work when PV is out of the range. Don't work

Ar
SV Work
Ar

Don't work
Time

Mask/Unmask bAL and Ar

1 To unmask
q Display the “dSP3” in the third block parameter and then subtract 128 from current value.
w Display the “dSP4” in the third block parameter and then subtract 1 from current value.

2 To mask
q Display the “dSP3” in the third block parameter and then add 128 to current value.
w Display the “dSP4” in the third block parameter and then add 1 to current value.

– 26 –
 6-9 Re-transmission output function
1) Function
Outputs PV, SV, MV, and DV as a unified 4 to 20mA signal.

2) To use the Re-transmission output function,

(1) Set the output type to be outputted to Re-transmission output at .

Ao-T Output type

0 PV
1 SV
2 MV
3 DV

(2) If output scaling is required, make the scaling setting at and .

6-10 Remote SV function

1) Function
Controls SV (set value) by inputting 1 to 5V voltage signals by an external device.

PV
SV
1 to 5V
voltage
signal

2) To perform remote operation.

(1) Connect the remote SV voltage signal to the remote SV input terminal.
(2) If required, perform zero point or span point adjustment of remote SV input.
··· Parameter for zero point compensation of remote SV input
··· Parameter for span point compensation of remote SV input
(3) Changing parameter to → switches to remote SV operation.

* is the setting for remote SV input filter. Use the equipment with the value set to 0.0 (set at the time
of delivery) unless the change is required.

– 27 –
 7 Setting of input type and control algorithm

q Please check if the input type set at “P-n2” is same as what

1 Setting of you use.
the input type
* Skip this procedure Choose the sensor type you use from Table 1 shown below, and set
if the input type is the code at “P-n2”.
specified when (Example) For T thermo-couple, set “P-n2”=7.
you order.
(Note) Please refer to the following table for the modification of the
input type.
TC RTD (within Group I)* Can be modified by changing “P-n2”.
TC/RTD 1 to 5Vdc Modification not possible
(Group I)* 4 to 20mAdc (Group II)*
TC : Thermocouple RTD : Resistance bulb (*Please refer to table 1)

w Is setting of input temperature range suitable for the sensor

you use?

Standard range to each sensor is shown in Table 3. Select the tem-

perature range suitable for the equipments you use, set lower/upper
limit values to “P-SL” / “P-SU” respectively.
(Example) For temperature range 0 to 800 [°C] : Set “P-SL” and “P-SU”
to 0 and 800 respectively.
(Note) If the span of setting ranges is smaller than the one of
minimum standard range, the accuracy (% full scale) is
influenced.
(Note) No standard range is given in case of 1 to 5VDC (4 to
20mA DC) input. Please set the range within the following
limitation.
• Maximum span : 9999
• Lower limit : -1999
• Upper limit : 9999

Note:
Please set “P-n2”: Input sensor type and “P-SL/P-SU/P-dP”: input range setting prior to any other parameter
settings. When “P-n2” and/or “P-SL/P-SU/P-dP” is changed, some other parameters may also be influenced.
Please check all parameters before starting control.

– 28 –
 q Select the type of control output action.
2 Setting of Control Setting procedure
Description
the algorithm output action
Set parameter
Heating Reverse As PV increases, “P-n1” = 0 or 1.
* Read if the control MV decreases. (Refer to Table 2)
doesn't work as you As PV decreases,
expect. MV increases. Set parameter
Cooling Direct As PV increases, “P-n1” = 2 or 3.
MV also increases. (Refer to Table 2)
As PV decreases,
MV also decreases.

w Control algorithm (ON/OFF, PID or fuzzy)

Type of
Description Setting procedure
control

ON/OFF Output is either ON (100%) or Set “P” =0.0.

control OFF (0%). Refer to “6-1 ON/OFF control”.
(Suitable when frequent output
switching is inconvenient.)
Select PID at “CTrL”.
PID control The output signal changes Execute auto-tuning so that optimum
within the range at 0 to 100% P.I.D can be calculated automatically.
according to PID calculation (PID parameters can be set
which determine the proportional spontaneously).
of ON to OFF in each TC *Refer to “6-2 Auto-tuning”.
(cycle time).
Fuzzy Fuzzy operation is added to PID
providing control with less Select FUZy at “CTrL”.
control Then execute the auto-tuning so that
overshoot.
FUZZY control starts.
PID control At power on, changing a set value
with or the external disturbance, tuning
self-tuning. is made automatically so that the Select SELF at “CTrL”.
PID parameters are re-optimized. Refer to “6-3 Self-tuning”.
It is useful where modification of PID
parameters is required repeatably
due to frequent change in process
condition.

– 29 –
 8 Error indications

Error indications
This controller has a display function to indicate several types of error code shown below.
If any of the error codes is displayed, please eliminate the cause of error immediately.
After the cause is eliminated, turn off the power once, and then re-start the controller.

Error code Possible cause Control output Group

q Thermocouple burnt out. q when the burn-out control output
w RTD (A) line burnt out. is set as the lower limit
e PV value exceeds P-SU (standard): OFF or 4 mA or less
by 5% FS.
w when the burn-out control output
q The RTD line (B or C) burnt out. is set as the upper limit: ON or I
w The RTD line (between A and B or 20 mA or larger
A and C ) short.
e PV value is below P-SL by 5%FS.
r 1 to 5 VDC or 4 to 20mA DC wiring
open or short.

q PV value < -199.9 Control is continued until the value

Note) In case of RTD input, "LLLL" is reaches -5% FS or less, after which
not displayed even if the tem- burn-out condition will occur.
perature becomes below
-150 ˚C.

AL3 lamp lit Break of the heater (when provided with Normal control
heater break alarm) II

Incorrect range setting (P-SL/P-SU). OFF or 4mA or less

(SV indication flickers)
Incorrect DP13 setting. Normal control
PV not displayed Add 64 to set value of DP13 to display
PV.

– 30 –
 [Table 1] Input type code
Parameter :
Group Input type Code Group Input type Code

RTD II 1 to 5V DC, 16
· Pt100 (IEC) 1 4 to 20mA DC

Thermocouple · In case of 4 to 20mA DC input, · Input signals can be selected

mount a 250Ω resistor within the same group.
· J 2 enclosed in the package box.
· K 3
I
· R 4 · Modification
· B 5
TC RTD Can be modified by
· S 6
(within Group I)* changing "P-n2".
· T 7
· E 8 TC/RTD 1 to 5 V DC
Modification not
4 to 20 mA DC
· N 12 (Group I)* (Group II)* possible.
· PL-II 13

[Table 2] Control output action code

Parameter :
Control output action Output at Burn-out*
Code Output
Output 1 Output 2 Output 1 Output 2
0 Lower limit
Reverse action
1 Upper limit
Single --- ---
2 Lower limit
(Control output 1) Direct action
3 Upper limit
4 Lower limit
Lower limit
5 Upper limit
Reverse action
6 Lower limit (*) Outputs when Error Indication Group I.
Upper limit
7 Upper limit Please refer to “8. Error indications”.
Direct action
8 Lower limit
Lower limit This is effective even in Standby mode.
9 Upper limit
Dual Direct action
10 Lower limit
Upper limit
11 Upper limit Lower limit: OFF or 4mA or less
Control output
12 1 and 2. Lower limit Upper limit: ON or 20mA or more
Lower limit
13 Upper limit
Reverse action
14 Lower limit
Upper limit
15 Upper limit
Reverse action
16 Lower limit
Lower limit
17 Upper limit
Direct action
18 Lower limit
Upper limit
19 Upper limit

[Caution for dual output] (option)

(1) Parameter “I” and “D” can not be set separately.
(2) In case “P”=0 (ON/OFF control) for heating side, cooling side becomes ON/OFF control automatically.
(3) In case “Cool” =0.0, cooling side becomes ON/OFF control. And hysteresis is fixed at 0.5%FS.

– 31 –
[Table 3] Input range (Standard range)
Parameter : , ,

Range Range Range Range

Input signal type Input signal type
(°C) (°F) (°C) (°F)

RTD (IEC) Pt100Ω 0 to 150 32 to 302 Thermo- R 0 to 1600 32 to 2912

Pt100Ω 0 to 300 32 to 572 couple B 0 to 1800 32 to 3272
Pt100Ω 0 to 500 32 to 932 S 0 to 1600 32 to 2912
Pt100Ω 0 to 600 32 to 1112 T -150 to 200 -238 to 392
Pt100Ω -50 to 100 -58 to 212 T -150 to 400 -238 to 752
Pt100Ω -100 to 200 -148 to 392 E 0 to 800 32 to 1472
Pt100Ω -150 to 600 -238 to 1112 E -150 to 800 -238 to 1472
Pt100Ω -150 to 850 -238 to 1562 N 0 to 1300 32 to 2372
PL-II 0 to 1300 32 to 2372
Thermo- J 0 to 400 32 to 752 -1999 to 9999
couple J 0 to 800 32 to 1472 (Scaling is possible)
K 0 to 400 32 to 752
DC voltage 1 to 5VDC • Maximum span : 9999
K 0 to 800 32 to 1472
• Lower limit : -1999
K 0 to 1200 32 to 2192
• Upper limit : 9999

Note 1) Except for the following, the input accuracy is ±0.5% FS ±1 digit ±1°C (Input accuracy
does not be guaranteed for the ranges of measurement other than in the table above.)
R thermocouple 0 to 500 °C : in these ranges, this controller may display an incorrect
B thermocouple 0 to 400 °C process value due to the characteristic of the sensor.
Note 2) In case a measuring range of -150 to 600 °C or -150 to 850 °C is used for resistance
bulb input, temperatures below -150 °C does not be indicated correctly. Therefore,
“LLLL” does not appear despite a continuous fall below -150 °C.
Note 3) If the resistance bulb or thermocouple is used at a temperature below the lowest value
in the measurement range, the input accuracy cannot be guaranteed.
Note 4) Addition of decimal point is impossible if the input range or span is larger than 999.9 at
the RTD/thermocouple input.

– 32 –
 [Table 4] Alarm action type code
Parameter : , ,
· Standard alarm code · Alarm code with dual set value
ALM ALM ALM ALM ALM ALM
Alarm type Action diagram Alarm type Action diagram
1 2 3 1 2 3
High High/Low
0 0 0 No alarm PV /Low 16 16 16 PV
absolute alarm
limit An-L An-H
Absolute alarm An-L An-H
1 1 1 High alarm High/Low
value PV 17 17 17 PV
ALn deviation alarm
alarm SV

2 2 2 Low alarm High absolute An-L

PV 18 18 18
ALn /Low deviation PV
alarm An-H
High alarm SV
3 3 3 (with hold) PV High deviation An-H
ALn 19 19 19 /Low absolute PV
Low alarm alarm An-L
SV
4 4 4 (with hold) PV High/Low
ALn
20 20 20 absolute alarm
PV
Deviation ALn (with hold) An-L An-H
alarm 5 5 5 High alarm
PV High/Low An-L An-H
SV 21 21 21 deviation alarm PV
(with hold) SV
ALn
6 6 6 Low alarm High absolute An-L
PV 22 22 22 /Low deviation
SV PV
alarm (with hold) An-H
SV
ALn ALn High deviation
High/Low An-H
7 7 7 23 23 23 /Low absolute
alarm PV PV
SV alarm (with hold) An-L
SV
ALn Zone
High alarm High/Low
8 8 8 alarm 24 24 24 PV
(with hold) PV absolute alarm
An-L An-H
SV
An-L An-H
Low alarm ALn 25 25 25 High/Low
9 9 9 deviation alarm PV
(with hold) PV SV
SV
High absolute An-L
High/Low ALn ALn 26 26 26 /Low deviation
10 10 10 alarm PV PV
alarm SV An-H
(with hold) SV

ALn ALn High deviation An-H

Zone High/Low 27 27 27
alarm /Low absolute
11 11 11 deviation alarm PV
(ALM1/2 independent PV alarm An-L SV
action) SV
High/Low
28 28 28 absolute alarm PV
High/Low (with hold) An-L An-H
– 12 – PV
absolute alarm
AL2 AL1 An-L An-H
High/Low
AL2 AL1 29 29 29 deviation alarm
High/Low (with hold) PV
– 13 – SV
deviation alarm PV
SV High absolute An-L
30 30 30 /Low deviation
AL2 alarm (with hold) PV
High absolute SV An-H
– 14 – /Low deviation
alarm PV High deviation An-H
SV ALn
31 31 31 /Low absolute
AL1 alarm (with hold) PV
High deviation An-L SV
– 15 – /Low absolute
alarm PV
AL2 SV Point What is alarm with hold?
· Timer code The alarm is not turned ON immediately even when the process
ALM ALM ALM
value is in the alarm band. It turns ON when it goes out the alarm
Alarm type Action diagram
1 2 3 band and enters again.
Timer Period where lower
ON delay timer DI limit alarm is output
32 32 32
OUT PV (process value)
dLYn

33 33 33 OFF delay timer DI

OUT
Power ON Power OFF Power ON
dLYn
DI on on
ON/OFF off off off
34 34 34 OUT Lower limit alarm
delay timer on
dLYn dLYn Lower limit alarm off off
(with hold)

Note) · When alarm action type code is changed, alarm set value may also become different from previous
settings.
Please check these parameters, turn off the power once, and then re-start the controller, before start-
ing control.
· When selecting No.12 to 15, setting in ALM2, dLY2, and A2hy are effective, and output to the AL2
relay.
· ALn means alarm set value (AL1, AL2 or AL3).
· An-H means alarm set value (A1-H, A2-H or A3-H).
· An-L means alarm set value (A1-L, A2-L or A3-L).
· dLYn means alarm set value (dLY1, dLY2 or dLY3).

– 33 –
[Table 5] Control operation type code
Parameter :
[MOD code list]
MOD Power ON start Output at END Output at OFF Repeat operation
0 Without Control continued Control continued Without
1 Without Control continued Control continued With
2 Without Control continued Standby mode Without
3 Without Control continued Standby mode With
4 Without Standby mode Control continued Without
5 Without Standby mode Control continued With
6 Without Standby mode Standby mode Without
7 Without Standby mode Standby mode With
8 With Control continued Control continued Without
9 With Control continued Control continued With
10 With Control continued Standby mode Without
11 With Control continued Standby mode With
12 With Standby mode Control continued Without
13 With Standby mode Control continued With
14 With Standby mode Standby mode Without
15 With Standby mode Standby mode With

[Description of functions]
1. Power ON start: Starts ramp/soak with the current PV value.
2. Output at END: Displays the output status at the time when ramp/soak is at END.
3. Output at OFF: Displays the output status at the time when ramp/soak is at OFF.
4. Repeat operation: After the ramp/soak step is terminated once, runs ramp/soak repeatedly.
The PV value set in the previous step is maintained in normal state (without repeat operation).
* Standby mode: Output -3%
Alarm OFF
Standby mode where no control operation is performed.

– 34 –
 PXR Model Code Configuration
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
PXR 1 -

Digit Specification Note

4 <Front dimensions>
48 X 48mm 4
5 <Input signal>
Thermocouple °C T
Thermocouple °F R
Resistance bulb Pt100 3-wire type °C N
Resistance bulb Pt100 3-wire type °F S
1 to 5V DC A
4 to 20mA DC B
6 <Control output 1>
Relay contact output A
Voltage pulse output (24V DC) C
4 to 20mA DC output Note 1 E
7 <Control output 2>
None Y
Relay contact output Note 2 A
Voltage pulse output (24V DC) Note 2 C
4 to 20mA DC output Note 2 E
Re-transmission output (4 to 20mA DC) Note 2 R
8 <Revision code> 1
9 <Optional specifications 1>
None 0
Alarm (1 pc.) 1
Alarm for heater break Note 3 2
Alarm (1 pc.) + Alarm for heater break Note 3 3
Ramp-soak 4
Alarm (1 pc.) + Ramp-soak 5
Alarm for heater break + Ramp-soak Note 3 6
Alarm (1 pc.) + Alarm for heater break + Ramp-soak Note 3 7
Alarm (2 pcs.) F
Alarm (2 pcs.) + Ramp-soak G
Alarm (2 pcs.) + Alarm for heater break + Ramp-soak Note 3 H
Alarm (3 pcs.) M
Remote SV Note 3 D
Remote SV + Alarm (2 pcs.) Note 3 P
10 <Instruction manual> <Power supply voltage>
None 100 to 240V AC N
English 100 to 240V AC V
None 24V AC/24V DC C
English 24V AC/24V DC B
11 <Optional specifications 2>
12 None 0 0 0
13 RS485 (Modbus) communication M 0 0
RS485 (ASCII) communication N 0 0
Digital input 1 point S 0 0
Digital input 2 points Note 4 T 0 0
RS485 (Modbus) communication + Digital input 1 point V 0 0
RS485 (ASCII) communication + Digital input 1 point W 0 0

Note 1: Cannot be combined with heater break alarm.

( 2, 3, 6, 7, H cannot be specified on 9th digit.)
Note 2: Cannot be combined with alarm (1 pc.) + heater break alarm, alarm (2 pcs.), or alarm (3pcs.).
   ( 3, 7, F, G, H, M, P cannot be specified on 9th digit.)
Note 3: Cannot be combined with RS485 + 1-point digital input.
(V and W cannot be specified on 11th digit.)
Note 4: In the case of control output 2, either of heater break alarm or remote SV input can be selected.
(A, C, E and R on the 7th digit, and 2,3,6,7,H, D and P on the 9th digit cannot be specified.)
Input signal, measurement range, and set value at the time of deliver are as follows.
When thermocouple is specified: Thermocouple K, Measurement range; 0 to 400°C, Set value; 0°C
When resistance bulb is specified: Pt, Measurement range; 0 to 150°C, Set value; 0°C
When voltage/current is specified: Scaling; 0 to 100%, Set value; 0%
For the cases other than the above, specify input signal and measurement range.
Input signal of the thermocouple and the resistance bulb can be switched by key operation on the front
panel.
The actuating method of the control output has been set to reverse for control output 1, and to direct for control
output 2 at the time of delivery. Note that reverse and direct actuation can be switched by key operation on the
front panel.

– 35 –
 Specification
Power voltage: 100 (-15%) to 240V AC (+10%) 50/60Hz, 24V (±10%) AC/DC
Power consumption: 10VA or less (at 100V AC), 12VA or less (at 220V AC)
12VA or less (at 24V AC/DC)
Relay contact output: Control output 1: SPDT contact, 220V AC /30V DC 3A (resistive load)
Control output 2: SPST contact, 220V AC /30V DC 3A (resistive load)
SSR/SSC driving output *1: ON: 24V DC (17 to 25V DC)
(voltage pulse output) OFF: 0.5V DC or less
Maximum current ; 20mA or less
Resistive load 850Ω or more
4-20mA DC output: Allowable load resistor 600Ω or less
Alarm output (up to 2 outputs): Relay contact (SPST contact) 220V AC / 30V DC 1A (resistive load)
Heater disconnection alarm output: Relay contact (SPST contact) 220V AC / 30V DC 1A (resistive load)
Communication function *2: RS-485 interface
Transmission system ; Half-dueplex bit serial start-stop
synchronization
Transmission rate ; 9600bps
Transmission protocol ; In conformity to Modbus RTU or Z-ASCII
(PXR protocol)
Transmission distance ; Up to 500m (total length)
Connectable units ; Up to 31units
Digital input : Number of inputs; 2 inputs
Judged as ON : 3VDC or higher
Judged as OFF : 2VDC or lower
Input contact capacity ; 5V, 2mA DC
Input pulse width ; Min 0.5 sec
Re-transmission output: Output accuracy ±0.3% or lower
Permissible load resistance 600Ω or less
Remote SV input: Input accuracy ±0.5% FS or lower
(Without input break detection function)
Set resolution 3000 or higher
Input filtering function provided
Ambient temperature: -10 to 50°C
-10 to 45°C (when side by side mounting)
Operating ambient humidity: 90%RH or less (no condensation)
Preservation temperature: -20 to 60°C
Time accuracy: Within ±0.5%
*1 : The following table shows the difference of outputs among other micro-controller X series models.
SSR/SSC driving output Allowable load
resistance for 4 to
Voltage Maximum current 20mA DC output
PXR3 15V DC 20mA 100 to 500Ω
PXR4/5/9 24V DC 20mA 600Ω or less
PXV3 5.5V DC 20mA 600Ω or less
PXV/W/Z 24V DC 60mA 600Ω or less

*2 : A communication converter is required to connect this product with PC.

Communication converter (recommended items) (option) :
• RC-77 (insulated type) manufactured by R.A SYSTEMS http://www.ras.co.jp
• SI-30A (insulated type) manufactured by LINE EYE http://www.lineeye.co.jp
• KS485 (non-insulated type) manufactured by SYSTEM SACOM http://www.sacom.co.jp

Modbus RTU : A trademark of Modicon Corp.,USA

– 36 –
 Página n°14 – Folleto técnico – Rev A

VOLUCONTADOR BURKERT DS8025

 8025 Transmitter
INSERTION

Digital flow transmitter for

continuous flow measurement

• Compact or remote version for DN06 to DN400, PN10

• Displays both flow rate and volume (with two totalizers)
• Automatic calibration: TEACH-IN
• Simulation: all output signals provided without the
need for real flow
Type 8025T can be combined with...

Type S020 Type 8070 Type 8030 Type 2712 (8630) Type 8031 PLC
INSERTION fitting Positive displacement INLINE flow sensor Continuous Flow sensor
flow sensor TopControl system

The flow transmitter is specially designed for Technical data (common to the various versions)
use in neutral, slightly aggressive, solid-free
liquids. General data
Display 15x60 mm, 8-digit LCD, alphanumeric, 15 segments,
The device is available in different models: 9 mm high
Electrical connections shielded cable with 1.5 mm2 max. cross-section
• Compact transmitter with paddle-wheel
sensor: standard output signal or battery Environment
powered indicator version. Height above sea level max. 2000 m
Relative humidity  80%, without condensation
• Remote universal transmitter for panel or
wall mounting for connection to a flow sen- Standards, directives and approvals
sor from the market; sensors with open col- Standard
lector output, relay reed output, TTL, CMOS EMC EN 61000-6-2, EN 61000-6-3
or coil can be operated by this transmitter. Safety EN 61010-1
Pressure Complying with article 3 of chap. 3 from 2006/95/CE directive*
• Remote transmitter, for panel or wall mounting: Vibration EN 60068-2-6
Shock EN 60068-2-27
standard output signal for connection to the
Bürkert 8020/8030 sensor „Low Power“
version. * For the 2006/95/CE pressure directive, the device can
only be used under following conditions (depend on max.
pressure, pipe diameter and fluid).
Type of fluid Conditions
Fluid group 1,
chap. 1.3.a DN25 only
Fluid group 2, DN  32, or
chap. 1.3.a DN > 32 and PN*DN  1000
Fluid group 1,
chap. 1.3.b PN*DN  2000
Fluid group 2,
chap. 1.3.b DN  200

www.burkert.com p. 1/12
 8025 Transmitter
INSERTION

System versions
The compact version
combines a paddle-wheel flow
sensor and an electronic mod-
ule with a display in an IP65
enclosure.
The panel-mounted version
consists of an electronic module
8025 integrated in a front-cover.
The associated separate flow
sensor is an 8020, an 8030 with
pulse signal, or another flow sen-
sor available from Bürkert or the
market.
The wall-mounted version
consists of an electronic
module 8025 in an IP65 en-
closure. The associated flow
sensor is an 8020, an 8030
with pulse signal, or another
flow sensor available from
Bürkert or the market.

The output signals are provided via a cable The output signals are provided on a terminal The output signals are provided on a terminal
plug EN 175301-803 or two cable glands. strip. strip via cable glands.

Bürkert designed fitting ensures simple instal-

lation of the Bürkert sensor into pipes from
DN15 to DN400.

Operation and display

The device can be calibrated by means of the K-factor, or via the TEACH-IN function.
User adjustments, such as measuring range, engineering units, pulse output and filtering level are carried out on the site.

The operation is specified according to two or three levels, depending on the transmitter version:

Flow transmitter (compact or remote) Battery indicator/totalizer (compact)

Indication in operating mode/Display Indication in operating mode/Display

- flow rate - flow rate
- output current - main totalizer
- main totalizer - daily totalizer with reset function
- daily totalizer with reset function
Parameter definition
Parameter definition - language
- language - engineering units
- engineering units - K-factor/TEACH-IN function
- K-factor/TEACH-IN function - filter
- measuring range 4-20 mA - reset main totalizer
- pulse output
- relay (option)
- filter
- reset main totalizer

Test
- alteration of basic adjustment (offset, span)
- frequency test of sensor
- flow simulation

Validation key
To scroll-up the functions
(value or function)
or increase a digit

To scroll-down the functions LED indicating relay 2 status*

or select a digit to be modified LED indicating relay 1 status*
* Not for battery versions

p. 2/12
 8025 Transmitter
INSERTION

Compact transmitter

The compact transmitter General data

is available in two versions:
Compatibility
- standard signal (4-20 mA, frequency)
Materials
- battery indicator/totalizer
Housing, cover, lid, nut
Front panel foil
Screws
Cable plug or glands
Wetted parts materials
Fitting
Sensor finger, paddle-wheel
Axis and bearing / Seal
Electrical connections
with fittings S020 (see corresponding data sheet)
PC
Polyester
Stainless steel
PA
Brass, stainless steel 1.4435/316L, PVC, PP or PVDF
PVDF
Ceramics / FKM (EPDM option)
Cable plug EN175301-803 or cable glands M20x1.5 or
none (for battery version).

Complete device data

Pipe diameter DN15 to DN400
Measuring range 0.5 m/s to 10 m/s (Battery version - Coil transducer)
0.3 m/s to 10 m/s (Hall transducer version)
Fluid temperature with fitting in
PVC 0°C to 50°C (32°F to 122°F)
PP 0°C to 80°C (32°F to 176°F)
Accuracy diagram PVDF, brass or stainless steel -15°C to 80°C1) (5°F to 176°F)
Fluid pressure max. PN10 (145.1 PSI) (see pressure/temperature diagram)
Viscosity / Pollution 300 cSt. max. / 1% max.
Max. error [%] Accuracy
 F.S. = Full scale
Teach-In ±0.5% of F.S.* (at 10 m/s)2)
o.R. = of reading
 Standard K-factor ±(0.5% of F.S.* + 2.5% of Reading)2)
 0.5 Linearity ±0.5% of F.S.* (at 10 m/s)2)
% o.
 F.S. + 2.5% o.
0.5
% o.F
R Repeatability  0.4% of Reading2)
 .S.
Electrical data
  
       
Power supply (V+)
 Standard signal version 12-36 V DC ±10%, filtered and regulated, SELV (extra low
Bürkert Typical curve
 circuit with a non dangerous energy level or
safety voltage)
Standard calibration
 115/230 V AC 50/60 Hz (see technical specifications 115/230 V AC)
Teach-In calibration
 Battery indicator/totalizer version 2 x 9 V DC batteries, lifetime min. 1 year at 20°C (68°F)
Flow velocity [m/s]
Reversed polarity of DC protected
Current consumption with sensor  70 mA at 12 V DC - transmitter with relays
(without consumption of pulse output)  25 mA at 12 V DC - transmitter without relay
Principle of operation Output
Standard signal version
When liquid flows through the Signal current 4-20 mA (3-wire with relays; 2-wire without relay)
pipe, the 4 magnets, inserted max. loop impedance: 900 at 30 V DC;
in the paddle-wheel set in 600 at 24 V DC; 50  at 12 V DC;
rotation, produce a measuring 800  with a 115/230 V AC voltage supply
Pulse Polarized, potential free, 5...36 V DC; 100 mA,
signal in the transducer (coil or
protected, line drop at 100 mA: 2.5 V DC
Hall). The frequency modu-
Relay 2 relays, freely configurable, 3 A, 230 V AC
lated induced voltage is proportional to the flow Battery indicator/totalizer version None
velocity of the fluid.
Environment
A conversion coefficient (K-factor, available in the Ambient temperature 0°C to +60°C (32°F to 140°F) (version 12-36 V DC)
instruction manual of the S020 fitting), specific to each (operation and storage) 0°C to +50°C (32°F to 122°F) (version 115/230 V AC)
pipe (size and material) enables the conversion of
Technical specifications 115/230 V AC
this frequency into a flow rate.
Voltage supply 27 V DC regulated, max. current: 125 mA
available inside the device integrated protection: fuse 125 mA temporised
The electronic component converts the meas-
power: 3 VA
ured signal into several outputs (according to the
transmitter version) and displays the actual value. Standards, directives and approvals
Protection class IP65 with cable plug or gland mounted and tightened or
with obturator locked if not used.
1)
with Battery version = 100°C (212°F)
2)
Under reference conditions i.e. measuring fluid=water, ambient and water temperature=20°C (68°F), applying the mini-
mum inlet and outlet pipe straights, matched inside pipe dimensions.
* F.S.=Full scale (10 m/s)

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 8025 Transmitter
INSERTION

Installation
The 8025 flow transmitter can easily be installed into any Bürkert INSERTION fitting system (S020) by just fixing the main nut.
Minimum straight upstream and downstream distances must be observed. According to the pipe’s design, necessary distances can be bigger or use a
flow conditioner to obtain the best accuracy. For more information, please refer to EN ISO 5167-1.

EN ISO 5167-1 prescribes the straight inlet and outlet distances that must be complied with when installing fittings in pipe lines in order to achieve
calm flow conditions. The most important layouts that could lead to turbulence in the flow are shown below, together with the associated prescribed
minimum inlet and outlet distances. These ensure calm, problem-free measurement conditions at the measurement point.
DN = orifice Fluid direction -->

Regulating valve 2 x 90° elbow joint Extension

ÖXÖ$. ÖXÖ$. ÖXÖ$. ÖXÖ$. ÖXÖ$. ÖXÖ$.

2 x 90° elbow joint 90° elbow joint Reduction

3 dimensional or T-piece
ÖXÖ$. ÖXÖ$. ÖXÖ$. ÖXÖ$. ÖXÖ$. ÖXÖ$.

The flow transmitter can be installed into either horizontal or vertical pipes.

Correct Incorrect
Incorrect
Incorrect
Correct
Correct

Correct Incorrect

Pressure and temperature ratings must be respected according to the selected fitting material.
The suitable pipe size is selected using the diagram Flow/Velocity/DN.
The flow transmitter is not designed for gas flow measurement.

Pressure/Temperature diagram

P (bar) !


 PVDF Metal


PVC + PP PVDF (PN10)



 PVC (PN10)


PP (PN10)

 4ÖÊ#
    

A: Application range for complete device (fitting + transmitter)

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 8025 Transmitter
INSERTION

Diagram Flow/Velocity/DN

Example:
Flow rate
• Specification of nominal flow: 10 m3/h 53ÖGPM MH
• Ideal flow velocity: 2...3 m/s LMIN

For these specifications, the diagram indi-  
$.Ö
cates a pipe size of DN40 [or DN50 for (*)
 $.Ö
mentioned fittings]
 $.Ö
 
$.Ö
 
 $.Ö

 $.Ö
 
$.Ö

 $.Ö
 
$.Ö
  $.Ö

$.ÖÖ$.


 
$.ÖÖ$.


 $.ÖÖ$.


$.ÖÖ$.

  $.ÖÖ$.



 $.ÖÖ$.ÖORÖ
  ÖÖÖÖÖÖÖ$.





 



 





 



 





 

       MS
       FPS
Flow velocity

* for following fitings with:

• external threads acc. to SMS 1145
• weld ends acc. to SMS 3008, BS 4825 / ASME BPE or DIN 11850 Series 2
• Clamp acc. to SMS 3017/ ISO 2852, BS 4825 / ASME BPE or DIN 32676

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 8025 Transmitter
INSERTION

Dimensions [mm]

2Ö









Note:  

The length of the sensor finger depends
on the fitting used.

-OREô
See data sheet Type S020.
INFO




DN H
T-Fitting Saddle Plastic Metal
spigot spigot
15 187
20 185
25 185
32 188
40 192
50 198 223 193
65 198 221 206 199
(

80 226 212 204

100 231 219 214
110 227
125 234 254 225
150 244 261 236
180 268
200 280 282 257
250 300 317
300 312 336
350 325 348
400 340

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 8025 Transmitter
INSERTION

Remote transmitter
The remote transmitter is available in two versions:
Each transmitter is available in either:
- 8025 Universal transmitter for connection to Bürkert sensor or other sensor types

This flow transmitter can be associated with Bürkert flow sensor 8020, 8030, 8070... or another
flow sensor, with pulse output signal.

Panel-
- 8025 transmitter for connection to compact Bürkert sensors.
mounted

This flow transmitter can only be associated with Bürkert flow sensor 8020, 8030 or 8070 with
Wall-
„Low Power“ pulse output signal.
mounted

Dimensions [mm]

Panel-mounted version

38
88
76 25
88

Wall-mounted version








 

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 8025 Transmitter
INSERTION

Technical data (remote version)

General data 8025 Universal transmitter 8025 transmitter

Compatibility Bürkert flow sensor with frequency output (8020, Bürkert flow sensor with frequency output 8020,
8030, 8030HT, 8041, 8031, 8070, 8071) or other sensors 8030 or 8070 (pulse “Low Power” version).
with compatible electrical data.
Materials
Housing, cover PC (panel-mounted version); ABS (wall-mounted version)
Front panel foil Polyester
Screws Stainless steel
Cable glands PA (wall-mounted version)
Electrical connections Terminals (panel-mounted version) or terminals via gland (wall-mounted version)

Electrical data Universal transmitter 8025 transmitter

Power supply (V+)
Panel-mounted version 13-30 V DC ±10%, filtered and regulated 12-36 V DC ±10%, filtered and regulated
Wall-mounted version 13-30 V DC ±10%, filtered and regulated or 12-36 V DC ±10%, filtered and regulated or
115/230 V AC 50/60 Hz (see technical specifications 115/230 V AC 50/60 Hz (see technical specifications
115/230 V AC) 115/230 V AC)
Reversal polarity of DC protected
Current consumption without sensor 70 mA - transmitter with relays 70 mA at 12 V DC - transmitter with relays
(without consumption of pulse output) 30 mA - transmitter without relay 25 mA at 12 V DC - transmitter without relay
Sensor input
Frequency range 0.5 Hz or 2.5 Hz to 1400 Hz - 2.5 Hz to 400 Hz
max. voltage: 30 V DC Pulse “Low Power” (open collector NPN)
Open collector NPN (with 470  or 2.2 k resistance) or
PNP, Coil, TTL, CMOS (with 39 k resistance)
Sensor output
Voltage supply 11...28 V DC (=(V+) - 2 V DC) or +12 V DC or 10...34 V DC (=(V+) - 2 V DC),
5 V DC (with a 13-30 V DC powered transmitter);
+27 V DC or +12 V DC or 5 V DC (with a
115/230 V AC powered transmitter)
Current consumption max. current available from transmitter: max. current available from transmitter:
100 mA 1 mA
Transmitter output
Signal current 4-20 mA, configurable in sourcing or sinking mode 4-20 mA (3-wire with relays; 2-wire without relay)
max. loop impedance: 1200  at 30 V DC; max. loop impedance: 900 at 30 V DC;
900 at 24 V DC; 450 at 15 V DC; 600 at 24 V DC; 50 at 12 V DC;
300 at 13 V DC; 800  with a 115/230 V AC voltage supply
1000  with a 115/230 V AC voltage supply
Pulse polarized, potential free, 5...30 V DC; 100 mA, polarized, potential free, 5...36 V DC; 100 mA,
protected, line drop at 100 mA: 1.5 V DC protected, line drop at 100 mA: 2.5 V DC
Relay 2 relays, freely configurable, 3A, 230 V AC 2 relays, freely configurable, 3 A, 230 V AC
Technical specifications
115/230 V AC available inside the device
Wall-mounted version Voltage supply: 27 V DC regulated,
Max. current: 250 mA
Integrated protection: fuse 250 mA temporised
Power: 6 VA

Environment Universal transmitter 8025 transmitter

Ambient temperature 0°C to +60°C (32°F to 140°F) 0°C to +60°C (32°F to 140°F)
(operation and storage)

Standards and approvals Universal transmitter 8025 transmitter

Protection class IP65 (panel-mounted and wall-mounted version)
IP20 (panel-mounted version, inside the cabinet)
Agreements CE CE; UL-Recognized for US and Canada (61010-1 +
CAN/CSA-C22 No.61010-1)

Specific technical data of Universal transmitter 8025 transmitter

UL-recognized products for
US and Canada
Relay output - 30 V AC and 42 V peak max. or 60 V DC max.
Ambient temperature - 0°C to +40°C (32°F to 104°F)
Relative humidity - max. 80 %, without condensation
Intended for an inner pollution - Grade of pollution 2
Installation category - Category I

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 8025 Transmitter
INSERTION

Ordering chart for compact transmitter Type 8025

Compact flow transmitter or indicator/totalizer with integrated paddle-wheel sensor

A compact flow transmitter or indicator/totalizer Type 8025 consists of:

- an INSERTION flow transmitter or indicator/totalizer 8025
- an INSERTION fitting Type S020 (DN15 - DN400) (Refer to corresponding data sheet - has to be ordered separately)

connection
Specifica-

Electrical

Item no.
Voltage

version
Sensor
Output

Relays
supply
tions

Standard output signal 12-36 V DC 4-20 mA (2 wires) None Hall, short EN 175301-803 418 762
transmitter, 2 totalizers + pulse 2 cable glands 418 802
Hall, long EN 175301-803 418 763
2 cable glands 418 803
4-20 mA (3 wires) 2 Hall, short 2 cable glands 418 778
+ pulse Hall, long 2 cable glands 418 779
115/230 V AC 4-20 mA (2 wires) None Hall, short 2 cable glands 418 423
+ pulse Hall, long 2 cable glands 418 424
4-20 mA (3 wires) 2 Hall, short 2 cable glands 418 431
+ pulse Hall, long 2 cable glands 418 432
Indicator, 2 totalizers 2 x 9 V DC --- None Coil, short None 418 403
Batteries Coil, long None 418 405

Note: FKM seal in standard; 1 set including a black EPDM seal for the sensor, an obturator for an M20x1.5 cable gland, a 2x6 mm multiway seal and a mounting instruction sheet is
supplied with each transmitter.

Ordering chart for remote Universal transmitter Type 8025

Remote 8025 Universal transmitter (panel- or wall-mounted) for connection to Bürkert or other sensors.

A complete remote universal flow transmitter Type 8025 consists of:

- a remote universal transmitter Type 8025 (wall-mounted or panel-mounted)
- a Bürkert flow sensor* or any (has to be ordered separately)
connection
Specifica-

Electrical

Item no.
Voltage

version
Sensor
Output

Relays
supply
tions

Universal transmitter, panel mounted 13-30 V DC 4-20 mA (3 wires) None see note Terminal strip 419 538
2 totalizers + pulse 2 see note Terminal strip 419 537
Universal transmitter, wall-mounted 13-30 V DC 4-20 mA (3 wires) None see note 3 cable glands 419 541
2 totalizers + pulse 2 see note 3 cable glands 419 540
115/230 V AC 4-20 mA (3 wires) None see note 3 cable glands 419 544
+ pulse
4-20 mA (3 wires) 2 see note 3 cable glands 419 543
+ pulse
* NOTE: See the chart about compatible and recommended interconnection possibilities with Bürkert sensors.

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 8025 Transmitter
INSERTION

Ordering chart for remote transmitter Type 8025

Remote 8025 transmitter (panel or wall-mounted) for connection to Bürkert “Low Power” sensors only

A complete remote transmitter Type 8025 consists of:

- a remote transmitter Type 8025 (wall-mounted or panel-mounted)
- an INSERTION flow sensor Type 8020 or INLINE flow electronic SE30, (pulse “Low Power” version) (Refer to corresponding data sheet - has to be ordered separately)
- an INSERTION fitting S020 (DN15 -DN400) or INLINE sensor fitting S030 (DN06 - DN65) (Refer to corresponding data sheet - has to be ordered separately)

connection
Specifica-

Electrical

Item no.
Voltage

version
Sensor
Output

Relays
supply
tions

Transmitter, panel-mounted 2 totalizers 12-36 V DC 4-20 mA (2 wires) + pulse None 8020/80301) Terminal strip 418 992
Transmitter, panel-mounted 2 totalizers 12-36 V DC 4-20 mA (2 wires) + pulse None 8020/80301) Terminal strip 552 725
UL-Recognized for US and Canada 4-20 mA (3 wires) + pulse 2 8020/8030 1)
Terminal strip 552 726
Transmitter, wall-mounted 2 totalizers 12-36 V DC 4-20 mA (2 wires) + pulse None 8020/80301) 3 cable glands 418 397
115/230 V AC 4-20 mA (2 wires) + pulse None 8020/80301) 3 cable glands 418 400

* See the chart about compatible and recommended interconnection possibilities with Bürkert sensors.
1)
8030 = SE30 + S030

Ordering chart - accessories for transmitter Type 8025 (has to be ordered separately)
Specifica-

Item no.
tions

Set with 2 cable glands M20x1.5 + 2 neoprene flat seals for cable gland or plug + 2 screw-plugs M20x1.5 + 2 multiway seals 449 755
2x6 mm
Set with 2 reductions M20x1.5 /NPT1/2” + 2 neoprene flat seals for cable gland or plug + 2 screw-plugs M20x1.5 551 782
Set with 1 stopper for unused cable gland M20x1.5 + 1 multiway seal 2x6 mm for cable gland + 1 black EPDM seal for the sen- 551 775
sor + 1 mounting instruction sheet
Ring 619 205
Union nut 619 204
Set with 1 green FKM and 1 black EPDM seal 552 111
Cable plug EN 175301-803 with cable gland (Type 2508) 438 811
Cable plug EN 175301-803 with NPT1/2” reduction without cable gland (Type 2509) 162 673

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 8025 Transmitter
INSERTION

Interconnection possibilities with other Bürkert flow sensors

Remote transmitter version
Universal transmitter 8025 transmitter
Sensor Type Panel Wall Panel Wall

8020 Hall version (short or long) - Frequency output with pulse signal (NPN, PNP, Open Collector) X X - -

8020 Hall “Low Power” version (short or long) - Frequency output with pulse signal (NPN, Open Collector) X X X X

8030/8070 Hall version - Frequency output with pulse signal (NPN, PNP, Open Collector) X X - -

8030/8070 Hall “Low Power” version - Frequency output with pulse signal (NPN, Open Collector) X X X X

8030 High temperature - Frequency output with pulse signal (NPN, PNP, Open Collector) X X - -

SE30 Ex X X - -

8031 - Frequency output with pulse signal (NPN) X X - -

8041 - Frequency output with pulse signal (NPN) X X1) - -

8071 - Frequency output with pulse signal (NPN) X X - -

1)
X = Compatible or recommended interconnection possibilities except sensor with Item no. 419543

DN 15 DN65
T-fitting S020 Short sensor
Available S020 Fitting DN

DN50 DN200 DN350

Welding tab S020 Short sensor Long sensor

DN65 DN100 DN400

Fusion spigot S020 Short sensor Long sensor

DN100 DN400
Screw-on S020 Long sensor

DN50 DN200
Saddle S020 Long sensor

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 8025 Transmitter
INSERTION

Interconnection possibilities with other Bürkert flow sensors

Type 8025 UNIVERSAL -

Flow transmitter
Wall-mounted version

Type 8025 -
Flow transmitter
compact version
Type 8025 UNIVERSAL -
Flow transmitter
Panel-mounted version

Other
Sensors
Type 8041 -
Magmeter
Type 8071/8070 -
output:
Positive
Frequency or
displacement
4-20 mA
sensor
Type 8020 -
Flow sensor Type 8031 -
output: “Low flow”
Pulse or sensor
Frequency

Type 8030 - Type 8030 HT -

Type S020 - INLINE INLINE
INSERTION fitting Flow sensor Flow sensor

To find your nearest Bürkert facility, click on the orange box www.burkert.com

In case of special application conditions, Subject to alteration.

please consult for advice. © Christian Bürkert GmbH & Co. KG 1107/6_EU-en_00891776

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 Página n°15 – Folleto técnico – Rev A

CONJUNTO GENERAL N° 175 868

 14

12

10
15

13
16

11

4
8

2
9

5
6

1
A

A
A A

B
C

C
2591
2220

314
D

D
*

411
E

E
251
2991

252
F

F
564

62 1 445 340 009 Réducteur de débit en ligne 346-02-153 JOUCOMATIC

61 1 420 130 080 GF 130 Ø8/13

60 3 420 280 080 GF 280 8/13

59 2 420 092 080 GF 92 Ø8/13

437 130 086 électrovanne type 0211, G1/4", 24V AC, 50-60Hz,
58 1 019784 BÜRKERT
G 8W, NO, Pnal 0/6 bars, joints NBR

G
57 1 420 530 160 GF 530 G1/2" long. 100

2438
56 1 420 090 150 GF 90 Ø15/21
55 1 420 092 150 GF 92 Ø15/21
54 1 420 133 150 GF 133 Ø15/21
53 1 409 090 040 Manomètre Ø100 G1/2" plage 50/0 mbar absolu D35612000 EDWARDS
52 1 409 017 101 manomètre 0-1000mbars G1/2" Ø100
51 1 445 070 182 Elément filtrant pour filtreG061 1 B4XXB4 DT-9600-13-5UM DONALDSON
437 070 058 sonde de température PT100 Ø6 long. 180mm

1219
50 1 G1/2"
H 596 voir ens.

H
49 1
464 électrique socle armoire électrique
Sonde de détection de niveau type CLS 200, 7ML5630-1AB00-
48 1 445 077 816 rallonge de tige de 250mm, G3/4" BSPT, joints SIEMENS
0JB0
Viton, sonde inox 316L
47 2 437 070 021 capteur de température avec affichage local TD2537 IFM
Capteur de niveau à lames vibrantes type
LFV200, longueur de sonde 40mm, boîtier inox LFV200-
46 1 445 070 842 316L, raccord process G3/4", alimentation SICK
XXSGBTPM
10/55V DC, raccord électrique M12x100 4

485
broches
1400 45 2 409 017 105 Manomètre Ø63 G1/2" plage -1/+5 bar relatif
729

voir ens. Coffret électrique type ST 400x400x200,

44 1 ST4-420 ETA
électrique protection IP65, RAL 7032
I voir ens.

I
43 1 électrique ELDON_Armoire murale type MAS 800x600x300 .MAS0804030R5
42 1 420 241 264 GF 241 G1"-G3/4"
COUPEA-A purgeur d'air à flotteur fermé et à levier libre
ECHELLE 1 : 15 41 3 à créer série 10AV corps et pièces internes en inox 304
taraudé BSPT 1/2' montage vertical ascendant
élément de caillebotis type Stepbloc, acier
40 2 112 250 004 galvanisé, largeur 298mm, hauteur 50mm, SO298STP04 BEAURAIN
longueur 2000mm
437 070 154 Capteur de pression, électronique avec
39 2 PG2454 IFM
afficheur analogique
38 1 102 278 303 tube carré 30x3
445 070 738 Collier série standard PP Ø33,7 avec serrage,
37 1 533.7-PP-SP5 STAUFF
J 14 plaque à souder SP5

J
445 070 747 Collier série standard PP Ø48,3 avec serrage,
36 1 648,3-PP-SP6 STAUFF
plaque à souder SP6
35 1 411 018 446 Fausse bride aluminium ISO-KF DN16 184 46 LEYBOLD
34 2 445 070 725 Collier de serrage ISO-KF DN10/16 183 41 LEYBOLD
33 14 300 148 716 joint plat Klinger SIL C-4430 (85x95x3)
28 Thermoplongeur 7,8kW, A=1045mm, cerclage de
440 860 029 maintien en extrémité, 3 circuits en tube d'acier
32 14 inox Ø10,2mm, tension 277V, sorties câblées
9 2,5mm² en Arcap avec gaine Silisol lg. 1300mm
2750

50 31 1 416 106 065 Vanne papillon manuelle ØN65

8 30 3 445 550 008 silencieux G1/4"
K

K
437 460 490 Projecteur
39 HL 80 H, ampoule halogène 50W, 24V
29 1 HL 80 H MAX MÜLLER
AC, protection IP55
52 57 54 53
408 110 122 Thermostat MARINE, Ø10 lg. 150, fût G1/2", 20- 471.2353.132.14.
15 28 1 TRAFAG
230°C 1417.230
débimètre type DW182, raccords à bride 1"1/2 V7D24A03K2101
27 1 à créer KROHNE
41 corps INOX 316L, plage 800 à 6300L/h 0000000
445 040 305 buse de pulvérisation à 120° G3/4" (5520 L/h à 1
26 1 EEW 3165 PNR
56 bar)
Anneau de centrage aluminium avec joint
25 2 445 010 008 torique ISO-KF DN16 183 26 LEYBOLD
22
Electrovanne type 6013 NF, G1/4", 24V AC
39
24 2 437 130 087 50/60Hz, 8W, pression nominale 0/1 bar, joints 125 312 BÜRKERT
208

45 Viton
23 1 437 110 013 détecteur photoélectrique Optimum XUK2ARCNL10T TELEMECANIQUE
L

L
37 22 1 437 110 014 détecteur photoélectrique Optimum XUK2ARCNL10T TELEMECANIQUE
21 2 300 164 938 Support détecteur de mousse
24
20 1 300 175 933 tuyauterie de refoulement
19 1 300 175 931 tuyauterie d'introduction
30
18 1 300 175 930 Tuyauterie d'extraction MAS 3000
17 1 300 175 927 tuyauterie extraction MAS6000
749

27 16 1 300 175 926 tuyauterie inhibiteur antioxydant

15 1 300 164 301 Chaudière 110kW
14 1 300 175 925 Tuyauterie de vide
M
455

23

M
385

13 2 300 175 928 Ensemble filtre G451 1 E 4B7 sur support

21 12 1 300 163 049 Montage de pompe ASK 4002
11 1 300 175 875 container 10" aménagé
46
10 1 300 175 938 ensemble pompe à vide
495
9 1 300 175 932 Tuyauterie de pré-filtre chaudière 120kW
555
300 8 1 300 175 934 tuyauterie de débitmètre
31
7 1 300 169 607 Montage de pompe ASK 3303
18 16 869
6 1 300 175 952 ensemble dégazeur MAS6000 SP
N 19 7 5 1 300 175 937 skid MAS6000

N
2200
41 4 1 300 175 935 tuyauterie de liaison filtre
36
13 38 17 3 1 300 175 936 synoptique MAS6000
6 48 5 2 1 300 175 940 schéma de électrique MAS6000
10 4 13 29 1 1 300 175 939 schéma de fonctionnement MAS6000
34 27 37 Référence Désignation
Rep. Qté Référence Marque
Maxei
45 45 20
58 34 27
NOMENCLATURE
Profil : Matière : Matériau <non spécifié>
12
O

O
Machine : Ensemble parent :
40
Quantité : pièce(s) Dureté requise : RAL : Masse : 3435.07 kg

Traitement : Echelle :
Tolérance générale :
A0 1:10

planta de tratamiento de aceite

0 edition du plan BW 01/02/17 XM 01/02/17

P
REV. DESCRIPTION EDITE PAR DATE VERIFIE PAR DATE APPROUVE
PAR DATE
300 175 868

P
TABLE DE REVISIONS Ce plan est la propriété de ARRAS-MAXEI. Il ne peut être transmis ou reproduit sans autorisation écrite.

16 15 14 13 12 11 10 7 6 5 4 3 2 1
 Página n°16 – Folleto técnico – Rev A

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
 Déclaration de conformité CE
Declaration of EC conformity / Declaración de conformidad CE

(Selon arrêté du 22 Octobre 2009 relatif au marquage CE des machines et des

équipements de protection individuelle.)

MATERIEL NEUF VISE PAR L’ARTICLE R.4311-1 DU CODE DU TRAVAIL

NEW EQUIPMENT MENTIONED BY THE ARTICLE R.4311-1 OF THE LABOUR REGULATIONS
MATERIAL NUEVO AFECTADO POR EL ARTICULO R.4311-1 DEL CODIGO DEL TRABAJO

Le fabricant, soussigné : ARRAS MAXEI S.A.

The manufacturer / El fabricante :

déclare que l’équipement de travail neuf désigné ci-après :

hereby certify that the below mentioned equipment:
declara que el equipamento de trabajo nuevo designado a continuación:

Appareil de traitement d’huile

oil treatment plant / planta de tratamiento de aceite

Type Type/Tipo : MAS 6000

N° de série Serial N°/N° de serie : 17/4753_1

Année de fabrication Year of manufacture/Año de fabricación : 2017

est conforme à la réglementation définie par les directives européennes :

is in accordance with the applicable regulations and Europeans norms
es conforme con las disposiciones reglamentaras definidas en las directrices europeas

2006/42/CE (Directive machines relative à la sécurité et la santé des personnes

- 2004/108/CE (Directive compatibilité électromagnétique)
- 2006/95/CE (Directive basse tension)

Le dossier technique est constitué et conservé par le constructeur, ci-dessous dénommé.

Technical file is constituted and preserved by the builder cited below.
El folleto técnico está realizado y conservado por el constructor, indicado debajo.

ARRAS, April 20th, 2017

Pierre-Emmanuel DUCHARNEUX
Quality Manager/Responsable Qualidad

Z.A.C. ARTOIPOLE T: +33 (0)321 554 822

170, Allée de France F: +33 (0)321 558 150
62118 – MONCHY LE PREUX Web: www.maxei.fr
FRANCE Mail: servicing@maxei.fr
FOURNISSEUR DE SOLUTIONS TECHNIQUES POUR TRANSFORMATEURS ET MACHINES TOURNANTES
SUPPLIER OF TECHNICAL SOLUTIONS ON DIELECTRIC OIL TREATMENT, DRYING OVEN & IMPREGNATION
PROVEEDOR DE SOLUCIONES TECNICAS POR TRANSFORMADORES Y MAQUINAS BOBINADAS
 Déclaration de conformité CE
Declaration of EC conformity / Declaración de conformidad CE

(Selon arrêté du 22 Octobre 2009 relatif au marquage CE des machines et des

équipements de protection individuelle.)

MATERIEL NEUF VISE PAR L’ARTICLE R.4311-1 DU CODE DU TRAVAIL

NEW EQUIPMENT MENTIONED BY THE ARTICLE R.4311-1 OF THE LABOUR REGULATIONS
MATERIAL NUEVO AFECTADO POR EL ARTICULO R.4311-1 DEL CODIGO DEL TRABAJO

Le fabricant, soussigné : ARRAS MAXEI S.A.

The manufacturer / El fabricante :

déclare que l’équipement de travail neuf désigné ci-après :

hereby certify that the below mentioned equipment:
declara que el equipamento de trabajo nuevo designado a continuación:

Appareil de traitement d’huile

oil treatment plant / planta de tratamiento de aceite

Type Type/Tipo : MAS 6000

N° de série Serial N°/N° de serie : 17/4753_2

Année de fabrication Year of manufacture/Año de fabricación : 2017

est conforme à la réglementation définie par les directives européennes :

is in accordance with the applicable regulations and Europeans norms
es conforme con las disposiciones reglamentaras definidas en las directrices europeas

2006/42/CE (Directive machines relative à la sécurité et la santé des personnes

- 2004/108/CE (Directive compatibilité électromagnétique)
- 2006/95/CE (Directive basse tension)

Le dossier technique est constitué et conservé par le constructeur, ci-dessous dénommé.

Technical file is constituted and preserved by the builder cited below.
El folleto técnico está realizado y conservado por el constructor, indicado debajo.

ARRAS, April 20th, 2017

Pierre-Emmanuel DUCHARNEUX
Quality Manager/Responsable Qualidad

Z.A.C. ARTOIPOLE T: +33 (0)321 554 822

170, Allée de France F: +33 (0)321 558 150
62118 – MONCHY LE PREUX Web: www.maxei.fr
FRANCE Mail: servicing@maxei.fr
FOURNISSEUR DE SOLUTIONS TECHNIQUES POUR TRANSFORMATEURS ET MACHINES TOURNANTES
SUPPLIER OF TECHNICAL SOLUTIONS ON DIELECTRIC OIL TREATMENT, DRYING OVEN & IMPREGNATION
PROVEEDOR DE SOLUCIONES TECNICAS POR TRANSFORMADORES Y MAQUINAS BOBINADAS
 Página n°17 – Folleto técnico – Rev A

LISTA DE REPUESTOS
 Página n°18 – Folleto técnico – Rev A

LISTA REPUESTOS
PARA UN MAS 6000

Referencia Cdad Rep. Designación

409 017 101 1 IVx Manómetro Ø100 regulado 1000/0 mbar

409 090 090 1 MP Varilla Pirani

445 070 186 1 FI Cartucho de filtración

408 110 122 1 TS Térmostato de seguridad

430 070 031 1 TR Sonda de temperatura

440 860 034 1 RE Calentador de inmersión 10,2 kW

440 400 229 2 CS Junta FKM ép. 5

445 581 140 1 CS Tube de vidrio Ø140/160 longitud 200 mm

445 190 114 1 PH1 Junta mecánica de estanqueidad para bomba de aceite (ASK 4002
GMR/14)
445 190 113 1 PH2
Junta mecánica de eqtanqueidad para bomba de aceite (ASK 3303
430 360 069 1 PV1 GMR/14)

430 700 083 1 PV2 Kit de revisión para bomba de vacío (SV 300 B)

193 782 517 2 PV1 Kit de revisión para bomba PV 2 (WAU 1001)

193 782 518 2 PV2 Lata de 5 litros de aceite para bomba de vacío (SV 300 B)

437 010 050 1 HP Lata de 2 litros de aceite para bomba de vacío PV 2 (WAU 1001)

Bombilla 24V para proyector