Molienda 2015

INGENIERIA CIVIL DE MINAS
MIN250-PROCESAMIENTO DE MINERALES I
MODULO
MOLIENDA DE MINERALE S
Jorge Ipinza Abarca, Dr. Sc.
Ingeniero Civil Metalúrgico
MIN250-Procesamiento de Minerales I
Primer Semestre 2015 Página 1
INDICE
Contenido pág
ANTECEDENTES GENERALES 3
MOLIENDA DE MINERALES 6
Tipos de molienda: molienda húmeda y molienda seca 7
Consumo de agua en molienda húmeda 7
Molienda gruesa o primaria 8
Molienda secundaria o media 8
Tipos de molinos 9
ANTECEDENTES MOLINOS DE BOLAS 10
Consumo de acero 12
Revestimiento de molinos 12
Sistema de lubricación de molinos 14
Controles operativos de molinos 14
Tipos de circuitos con molinos de bolas 15
ANTECEDENTES DE MOLINOS DE BARRAS 16
Circuitos típicos de molienda con molinos de barras 18
ANTECEDENTES MOLINOS AUTÓGENOS (AG) – SEMI AUTÓGENOS 19
(SAG)
Circuitos de molienda autógenos (AG) – semi autógenos (SAG) 21
Revestimiento de Molinos SAG 23
TECNOLOGÍA HIGH PRESSURE GRINDING ROLLER (HPGR) 24
Aplicación de la tecnología HPGR 24
SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE MOLINOS 25
CLASIFICACIÓN POR HIDROCICLONES 26
Partes de un hidrociclón 27
PRINCIPALES PARÁMETROS DE DISEÑO DE EQUIPOS DE 32
TRITURACIÓN Y MOLIENDA
Principales parámetros de diseño para los equipos de molienda 33
Principales parámetros de diseño para los equipos de molienda 34
Consideraciones para el diseño de molinos 34
MANUTENCIÓN DE MOLINOS 35
Accionamiento del sistema motriz de molinos 36
El accionamiento por “Gearless Mill Drives” (GMD) para molinos 37
1. ANTECEDENTES GENERALES
Para efectos de reducción de tamaño de partículas y obtener el grado de liberación
requerido, se utilizan equipos mecánicos distinguiendo básicamente dos grandes etapas
diferenciadas por la granulometría de alimentación y producto denominados:
 Chancado (Chile) o trituración (Perú) realizada en equipos de chancado

 Molienda realizada en molinos SAG, de Barras, de Bolas y de rodillos
No obstante la definición anterior, se debe tener en consideración que la

optimización de las capacidades de tratamiento en las etapas de conminución se ve
favorecida con los aportes que puede realizar la mina a través del diseño de la malla de
tronadura, factor de carga de explosivos y la secuencia de explosión, de manera de entregar
un producto con granulometría controlada y un grado de fracturación del mineral que
permita optimizar las capacidades de tratamiento de los procesos posteriores de
conminución y molienda.
Consecuente con lo anterior, han surgido los conceptos de Mine to Mill y Mine to
Leach como una estrategia operacional que mediante la acción coordinada de personal de
Mina y Planta ha permitido interesantes mejoras en los procesos de planta.
Aguas abajo del proceso mina, se continua el flujo de mineral hacia los procesos de
trituración y molienda de minerales en etapas sucesivas de chancado y finalmente con la
etapa de molienda en molinos SAG y de Bolas o molinos de Barras y de Bolas.
Una clasificación de las diferentes etapas de conminución es realizada por R.T.

Hukki (1961), quien realiza su clasificación desde el momento en que el mineral sufre su
primera transformación de tamaño en la mina, hasta la etapa de remolienda como se detalla
en la tabla 1.1.
Tabla 1.1. Etapas de Reducción de Tamaño

Etapa de Reducción de Tamaño Tamaño Mayor Tamaño Menor
Explosión Destructiva Infinito 1m
Chancado Primario 1m 100 mm
Chancado Secundario 100 mm 10 mm
Molienda Gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 micrones
Remolienda 100 micrones 10 micrones
Molienda Superfina 10 micrones 1 micrón
Normalmente se utilizan:
 En la práctica, se utilizan molinos de barras, cuando el mineral debe ser molido

desde un F80 = 2 mm hasta un P80 = 0,5 mm, sin embargo, la alimentación puede
variar entre F80 = 20 mm y 4 mm.
 Cuando la molienda de tamaños intermedios va desde un rango de F80 = 0,5 mm

a P80 = 0,075 mm (75 micrones) se utilizan molinos de bolas.
 Cuando la molienda considera alimentación del mineral con tamaño máximo

entre 150 a 300 mm (6 a 12 pulgadas) se utilizan molinos autógenos o semi
autógenos (con bolas de acero como medios de molienda). Normalmente la
alimentación a estos molinos es el producto del chancador primario, siendo en
algunos casos mineral ROM (run of mine).
El uso de estos molinos, conocidos como molinos primarios, ha crecido

significativamente en los últimos años, siendo utilizados en el tratamiento de una amplia
variedad de minerales tanto en molienda seca como húmeda.
En general, un criterio válido para discriminar cuando utilizar Molienda SAG o

molienda en molinos de bolas, es el dado por R. Smith, quien establece que si se cumple:
 que el UCS (prueba de compresión- compresión uniaxial) es menor a 180 MPa;

 el Crusher Work Index es menor a 20 kWh/t , t en toneladas cortas
 y el Work Index molino de barras es similar al work index molino de bolas y no
significativamente mayor a 15 kWh/t, t en toneladas cortas.
Entonces se debe elegir molienda SAG.
La molienda generalmente consta de dos etapas y excepcionalmente, cuando existe

una diseminación muy fina de la especie útil en el mineral y serios problemas de liberación
se incorpora una tercera etapa. Estas se dividen en:
 Molienda primaria o gruesa, que trata minerales con tamaño de 3 mm y

entrega un producto de 0,5 mm
 Molienda intermedia o secundaria, que trata minerales con tamaño de 0,5 mm
y entrega un producto de 0,1 mm
 Molienda fina, que trata minerales de tamaño 0,1mm.
La molienda puede ser realizada en seco, donde la carga del molino está formada
por los medios de molienda (barras o bolas) y la carga de mineral, o en húmedo, donde se
adiciona además agua (fresca o de proceso) para mantener una concentración de sólidos
definido.
Las operaciones de reducción de tamaño son de elevado costo debido a:
 Alto consumo de energía,

 Alto consumo de medios de molienda
 Desgaste de los equipos.
En tabla 1.2 se entregan algunos datos generales del consumo de energía y acero en
la molienda.
Tabla 1.2 Consumo de Acero y Energía en Molienda

Molienda Consumo de Acero Consumo de Energía
Kg/t kWh/t
Primaria 0,15- 0,30 4 -6
Secundaria 0,50- 0,70 6 -10
Remolienda 0,70- 1,00 10- 20
Se consideran tres variables de operación relevante y los rangos característicos de trabajo

para obtener una molienda racional y económica que son:
 Velocidad de rotación de los molinos: Se debe mantener entre 60 a 80% de la velocidad

crítica del molino.
 Porcentaje de sólidos de molienda: Se debe manejar entre 65 y 75%.
 Carga Balanceada de Bolas: Orientada a ofrecer una máxima superficie de contacto

bola – mineral.
2. MOLIENDA DE MINERALES
La molienda, es la última etapa de la reducción de tamaño del mineral, que permite

obtener la liberación de las partículas útiles contenidas en el mineral, previa a la
concentración del mineral por flotación.
En esta etapa se reduce el tamaño de las partículas por una combinación de

mecanismos de impacto y abrasión. La molienda se realiza en un molino rotatorio, el que
consiste en un cilindro de acero, provisto interiormente con revestimientos renovables
contra el desgaste, entre los cuales se ubican dispositivos denominados liners y lifters, que
permiten levantar las bolas y el mineral en conjunto con el agua. Al girar el
molino provoca que los elementos contenidos en su interior se muevan en
conjunto y generen la reducción de tamaño. El medio de molienda puede ser: bolas o
barras de acero, guijarros y en algunos casos, la misma mena (molienda autógena).
En la molienda, el mineral se alimenta a una velocidad controlada desde las

tolvas de almacenamiento, hacia la entrada de alimentación del molino y
después de permanecer un tiempo en el interior del molino, el mineral ya
molido se descarga hacia un cajón de recepción de la pulpa. El control del
tamaño del producto molido, se realiza por medio de instrumentos, ya sea en línea o
manualmente.
Las operaciones de molienda son de alto costo, tanto por el gran consumo de
energía, como por el costo de los medios de molienda y desgaste de los equipos. Por
esta razón, el material se debe moler hasta satisfacer los requerimientos
metalúrgicos: obtener la liberación de la especie mineralógica de interés, produciendo un
tamaño óptimo y minimización de la generación de lamas finas.
El tamaño del material alimentado (F80) varía entre 12 mm a alrededor de 8 mm,

mientras que el tamaño del producto (P80), corresponde a consideraciones técnicas y
económicas, y puede variar entre 74 micrones a 300 micrones. Una vez que
las partículas de minerales han adquirido el tamaño adecuado, son retiradas del
circuito a través de operaciones de clasificación.
2.1 Tipos de molienda: molienda húmeda y molienda seca
La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en

líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la molienda sea
seca en la fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la preparación de
minerales para concentración. En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el
líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que
podrá ser llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías.
En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la
clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el
mineral se podrá hacer una flotación por espumas.
La energía usada en el interior del molino para reducir el tamaño del mineral, se
disipa generando ruido y calor. Por lo que el agua, además, tiene un efecto refrigerante con
los calores generados en el interior.
Tabla 2.1. Tipos de molienda según uso de agua
Molienda Húmeda Molienda seca

Requiere menos potencia por tonelada tratada Requiere más potencia por tonelada tratada
No requiere equipos adicionales para el Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de
tratamiento de polvos polvos
Consume más revestimiento (por corrosión) Consume menos revestimiento.
2.2 Consumo de agua en molienda húmeda
La cantidad de agua usada para moler el mineral varía entre 0,4 a 0,6 m3/t. La
cantidad de agua de reposición, agua fresca, se conoce como “make up” de agua y se
determina en el balance de masas del circuito de molienda clasificación, considerando el
agua de:
 Dilución en la alimentación al molino, para llevar el % de sólidos adecuado para

realizar en buena forma la molienda, varía entre 60 a 80 % de sólidos.
 Agua de dilución y lavado de harnero de descarga o trommel de descarga del
molino.
 Agua de dilución en el cajón de bombas que alimentan a los hidrociclones.
El consumo y el agua que se debe reponer, dependen principalmente; de las

pérdidas de agua en el concentrado producido, agua que se pierde en el depósito de relaves
y pérdidas por evaporación.
2.3 Molienda gruesa o primaria
La molienda gruesa o primaria, es la continuación de la etapa de chancado, y el

objetivo de esta etapa de molienda, es reducir el tamaño del mineral proveniente del
chancado, que es de 7 a 15 milímetros, hasta un producto de aproximadamente10 mallas
(1,7 mm), y para esto se usan generalmente molinos cilíndricos (de barras y/o de bolas), de
una capacidad definida según las necesidades.
Los molinos de barras generalmente, se usan cuando es de fundamental importancia

producir una descarga pareja y sin lamas. Las bolas cuando no producen muchas Lamas.
La ventaja de los molinos de barras en el circuito de molienda, es que no es

necesario intercalar clasificadores, debido a que el producto de estos molinos sale con una
granulometría pareja y no requiere una separación adicional.
El rebalse del circuito primario de molienda pasa generalmente a la etapa de

clasificación del circuito secundario, con el fin de evitar la sobre molienda y separar el
mineral que ya cuenta con la granulometría necesaria para su concentración.
2.4 Molienda secundaria o media
En esta etapa de molienda, se recibe el producto de la molienda gruesa, que viene de

aproximadamente 10 mallas (1.620 micrones), y es molida hasta alcanzar una
granulometría de entre 48 a 100 mallas (294 micrones a 149 micrones), a veces más fino,
según las necesidades. Esta etapa de la molienda, generalmente ha estado constituida por
molinos cónicos y/o cilíndricos.
Figura 2.1. Molino Cónico
Los molinos cónicos que se muestra en la figura tienen la ventaja de que la

molienda es más gradual ya que a medida que la partícula avanza hacia la salida, la fuerza
de trituración que se le aplica para la disminución de tamaño es menor, debido a la menor
altura con que caen las bolas. Sin embargo por razones de simplificación de mantención y
de aumento de capacidad, en muchas plantas usan en la molienda secundaria los mismos
molinos que en la primaria, solo que en distintas composición de bolas.
En la molienda secundaria siempre se trabaja en combinación con un clasificador,

cuya función, es entregar a la flotación el mineral que tenga la granulometría requerida y
para este caso generalmente se usan como clasificadores los Hidrociclones por su gran
eficiencia y el reducido espacio que ocupan.
Para las plantas de gran tonelaje, estos molinos han sido reemplazados por molinos
de bolas y se usan en plantas pequeñas y en plantas pilotos.
2.5 Tipos de molinos
Existen los siguientes tipos de molinos que son:
 Molinos de bolas
 Molinos de barras
 Molinos autógenos de impacto (AG) y semiautógenos (SAG)
Dentro de las características y sus aplicaciones de estos molinos podemos señalar lo

siguiente:
Tabla 2.2 Tipos de molinos y razón de reducción de tamaños

Parámetro Molino Barras Molino Bolas Molinos AG/SAG
Razón Largo/Diámetro 1,4 a 1,8 0,5 a 3,5 0,25 a 0,5 : 1
Tamaño de Alimentación 25 mm máximo 19 mm Mineral Grueso
12,5 a 9 mm Mineral Normal
Razón de reducción 15:1 a 20:1 20:1 a 200: 1
El tiempo requerido por cada mineral en particular, para alcanzar el tamaño P 80,
define el tiempo de permanencia de una partícula de mineral en el interior de un molino,
este tiempo de residencia es único para cada condición operacional. Este tiempo de
residencia se puede determinar experimentalmente usando trazadores. Por lo tanto, el largo
de un molino y su diámetro afectan el tiempo que el mineral reside dentro de un molino.
3. ANTECEDENTES MOLINOS DE BOLAS
Los molinos de bolas se usan normalmente, para conseguir productos finamente

molidos, que pueden fluctuar entre 420 a 10 micrones. En la industria minera, los
diagramas de flujo de molienda más comunes están constituidos por molinos de barras y
molinos de bolas; Chancador primario, molino SAG y Molino de Bolas; y en los últimos
años se ha incrementado la configuración de Chancado convencional, chancador HPGR
(High Pressure Grinding Roll) y Molino de Bolas.
En la industria minera se encuentran molinos de bolas con razones Largo –

Diámetro en el rango de las indicadas en tabla precedente, sin embargo, cuando el molino
de bolas se utiliza como equipo de molienda primaria, ésta razón puede variar de 1:1 a
1,8:1, mientras que cuando se utiliza como equipo de remolienda, la razón largo – diámetro
puede variar entre 1,5:1 a 1,3:1.
Figura 3.1. Molinos de bolas: (a) descarga por rebalse; (b) descarga por parrillas
La Figura 3.2, muestra el molino con accionamiento por Piñón y Corona, Caja
Reductora de Velocidad y Motor.
Figura 3.2. Molino de bolas con accionamiento por piñón-corona, con caja reductora de
velocidad y acoplamiento a motor.
Generalmente los molinos de bolas son accionados por un conjunto de piñón-

corona. Para potencias mayores a 4.000 kW se puede utilizar un sistema dual de
transmisión, conjuntos de dos motores y dos piñones. Hoy en día, considerando el
crecimiento de los molinos de bolas y las necesidades mayores de potencia se ha
comenzado a utilizar motores sincrónicos de baja frecuencia con el rotor montado en el
casco del molino (accionamiento gearless) como es el caso de los molinos de bolas de
Minera Escondida.
El medio de molienda metálico más utilizado es el de forma esférica, pero también

se pueden emplear de forma cilíndrica, cónica o irregulares. Las bolas de molienda pueden
ser fabricadas forjadas, de hierro fundido o de acero fundido con una dureza
razonablemente uniforme a lo largo de su diámetro.
3.1. Consumo de Acero
La dureza de las bolas varia de bolas blandas con 350 a 450 durezas Brinnell a bolas
más duras, con dureza alrededor de 700 Brinnell. Mayores durezas disminuyen la tasa de
desgaste abrasivo pero le entregan a la bola mayor fragilidad, dejándola expuesta a mayores
probabilidades de fractura.
Una recomendación de tamaños máximos de bolas para diferentes aplicaciones en

molinos de bolas se puede encontrar en la siguiente tabla:
Tabla 3.1. Tamaño de bolas en alimentación a molinos de bolas

Tipo de Molienda F80 Tamaño de Bolas Razón L / D
micrones mm Pulgadas
Húmeda 5.000 a 10.000 60 a 90 2,5 a 3,5 1:1 a 1,25:1
Húmeda 900 a 4.000 40 a 50 1,8 a 2 1,25:1 a 1,75:1
Húmeda o Seca Alim.- Fina- 20 a 30 ¾ a 1 1/4 1,5:1 a 2,5:1

remolienda
Húmeda o Seca Alim. Fina- 20 a 50 ¾ a 2,0 2:1 a 3:1
remolienda
Seca 5.000 a 10.000 60 a 90 2,5 a 3,5 1,3:1 a 2:1
Seca 900 a 4.000 40 a 50 1,8 a 2,0 1,5:1 a 2:1
3.2. Revestimiento de molinos
Existen diferentes estilos y diseños para los revestimientos de un molino de bolas. El juego
inicial de revestimientos nunca será el diseño final a utilizar, ya que sufrirá modificaciones de
acuerdo a las condiciones de operación del molino, características del mineral a ser fracturado y
acciones orientadas a maximizar la vida útil del éste desde el punto de vista del diseño.
En la Figura 3.3, se muestran diferentes perfiles de revestimientos, siendo el más utilizado

el de doble onda (imagen h), donde el radio del valle entre las 2 ondas es un poco más grande que el
radio de las bolas más grandes de recarga.
Generalmente se considera que:
 El número de levantadores por círculo es aproximadamente 13,1D, con D en metros.

 La altura de la onda por encima del revestimiento es de 1,5 a 2 veces el espesor del
mismo.
Figura 3.3. Levantadores de bolas o lifters
Figura 3.4. (a) Revestimiento de un molino de bolas; (b) lifter de goma
3.3. Sistema de lubricación de molinos
El sistema de lubricación de los molinos, cuenta con dos bombas para impulsar el
aceite hacia los descanso del molino. También dispone de un sistema manual para
emergencias y partida. El sistema de lubricación, tiene además calefactores para mantener
el aceite 20C° y menor que 70C°, también cuenta con sistema de refrigeración, para evitar
que se caliente.
La refrigeración es por medio de agua tratada, aunque actualmente se usa sistema de

refrigeración por aire. Las otras partes móviles del sistema de accionamiento se lubrica con
grasa, sistema de piñón-corona, además de la caja reductora, también se lubrica con aceite.
La lubricación de piñón y corona debe hacerse con grasas densa.
El control de lubricación del molino debe estar enclavado con el arranque / parada
del mismo.
3.4. Controles operativos de molinos
 Llevar el control del tonelaje alimentado a molinos (t/h) y toneladas

acumuladas, mediante pesometro y control de humedad del mineral.
 Mantener la carga fresca alimentada de tolvas a los molinos por correas
transportadoras, constante.
 Mantener las correas alimentadoras en buenas condiciones, y que tengan sus
polines de avance, retorno y guías limpios.
 Llevar control de consumo energía kWh y kWh/t de mineral.
 Control de amperes de motores, en los molinos SAG y Bolas.
 Control de niveles de cajones de bombas a ciclones y control de sumideros.
 Control de velocidad de bombas de pulpa y bombas impulsión de agua.
 Controlar niveles de estanque reservorios de agua de procesos y agua fresca,
para incendio y operación.
 Control de lubricación del molino debe estar enclavado con el arranque / parada
del mismo.
 La dosificación de carga de bolas está ligado al nivel de carga en los molinos.
 El Agua que ingresa a los molinos primarios debe ser adicionada y controlada,
según el tonelaje de mineral.
 Controlar los porcentajes de sólidos, los flujos de pulpa, las granulometrías en
alimentación y rebalse del hidrociclón, medir agua agregada a cada punto en el
molino de bolsa y SAG.
 Llevar los registros de paradas y puestas en marcha.
 Llevar el control de alarmas.
3.5. Tipos de circuitos con molinos de bolas
Los tipos de circuitos más comunes son: circuito abierto, donde el material ingresa
directamente al molino (barras o bolas), es reducida de tamaño y descargada a través del
producto, no existiendo recirculación de ningún tipo.
En el caso del circuito cerrado, tenemos el circuito cerrado directo, en la Figura 3.5.
Se muestra como el material ingresa al molino, donde las partículas son reducidas de
tamaño y el producto es separado en un clasificador, retornándose al molino (recirculación)
el material que no cumple con la restricción de tamaño impuesta por el clasificador.
Figura 3.5. Circuito de molienda directo
El circuito cerrado inverso es aquel donde el material ingresa primero al

clasificador, tal como se muestra en Figura 3.6, donde el material grueso es enviado al
molino y el material fino a la etapa posterior. Este tipo de circuito es el más común en la
molienda de bolas, donde la alimentación puede provenir de la descarga de un molino de
barras o desde un molino de molienda autógena (AG) donde el mineral grueso actúa como
medio de molienda o de la molienda semi utógena AG) donde el mineral grueso actúa
como medio de molienda más agregado de un porcentaje bajo de agregado de bolas (entre 5
a 15%).
Figura 3.6. Circuito de cerrado inverso
4. ANTECEDENTES DE MOLINOS DE BARRAS

Los molinos de barras son capaces de reducir una alimentación desde
aproximadamente dos pulgadas (dependiente de la dureza del mineral) y hasta un producto
con tamaño máximo que puede ir desde 4 mallas hasta tan fino como 35 mallas.
Tienen características de diseño muy similares a los molinos de bolas, y en su

mayoría tienen descarga tipo rebalse tal como se muestra en la figura 4.1.
Figura 4.1. Molino de barras
La figura 4.2, muestra los diferentes dispositivos de descarga de varios tipos de

molinos de barra, la descarga por rebalse es más común y se usa extensamente en
aplicaciones mineras para productos muy finos. En cambio la descarga periférica central se
usa solo para productos más gruesos.
La molienda es húmeda, y el molino se usa para reducir el producto de la planta de

chancado a un tamaño adecuado para la alimentación de un molino de bolas.
Figura 4.2. Esquema molinos barra con diferentes tipos de descarga: (a) por rebalse; (b)
periférica; (c) periférica central
La descarga periférica final se usa cuando la molienda se ha de realizar en húmedo o seco, y

se requiere un producto relativamente fino. La descarga periférica se utiliza a causa de que
proporciona una alta gradiente y un buen rango de flujo por material seco.
La descarga periférica central, con alimentación por ambos extremos se usa comúnmente en
las industrias de mezcla de concreto, para la producción de arena. La corta longitud de molienda y
la alta gradiente da por resultados una descarga muy rápida y una producción reducida de finos
extremos, generalmente indeseable en las plantas de arenas.
En la práctica, se ha comprobado que el diseño del molino de barra está sujeto a

varias limitaciones. La relación longitud-diámetro no puede ser menor que 1,25 y se
recomienda una razón de 1,4 a 1,6.
La velocidad de operación de los molinos de barras está en el entorno de 72% de la

velocidad crítica en molinos pequeños, mientras que en molinos de mayor tamaño debe
estar de preferencia en el rango de velocidad crítica del 60 al 68%.
Las barras usadas como medio de molienda son de acero al carbono laminadas en
caliente y alta resistencia a la abrasión. La calidad de la barra seleccionada deberá ser lo
suficientemente dura como para proporcionar buena resistencia, al desgaste, pero no tanto
como para producir un exceso de quebradura.
4.1.Circuitos típicos de molienda con molinos de barras
Uno de los circuitos más comunes usados en plantas que usan molinos de barras y
bolas, se pueden apreciar en la figura 4.3.
Figura 4.3. Circuitos típicos de molienda con molinos de barras y bolas: (a) circuito de
molinos de barras abierto y molinos de bolas cerrado; (b) circuito molino de barras abierto –
circuito cerrado inverso molino de bolas con descarga común.
5. ANTECEDENTES MOLINOS AUTÓGENOS (AG) – SEMI

AUTÓGENOS (SAG)
La molienda Autógena puede definirse en forma general, como un método de

reducción de tamaño en el cual los medios moledores están formados principalmente por
las los tamaños mayores del mismo mineral (colpas) que se procesa. Si las colpas de
mineral utilizados como medio moledor son trozos redondeados que han sido seleccionados
de una etapa de molienda previa, entonces se denomina como molienda por guijarros (o
pebbles). En algunos casos, se agregan bolas de acero para mejorar la acción de la carga,
con lo cual la molienda deja de ser autógena pura (AG) y pasa a convertirse en molienda
semiautógena (SAG).
Originado en los años 70, el molino SAG permitió eliminar las etapas de chancado
secundario y terciario en el proceso de conminución, gracias a su gran capacidad y
eficiencia en minerales blandos. “La teoría en sus inicios indicaba que un molino SAG era
apropiado para una roca grande y dura, utilizando un porcentaje de carga de bolas muy bajo
(~3%) de ahí su nombre semiautógeno; sin embargo, en minerales más duros, para poder
optimizar su eficiencia energética, los molinos SAG deben ser alimentados con un tamaño
de roca lo más fino posible (<4 pulgadas) y utilizar un mayor porcentaje de carga de bolas
(hasta 18%). Por lo anterior y debido a su menor consumo específico de energía, la
tecnología HPGR está surgiendo con mucha fuerza en el rango de los minerales más duros
(cobre y oro)”, según los expertos de Sales & Process manager Crushing-Milling de
ThyssenKrupp Ingeniería Chile Ltda.
En las últimas dos décadas la molienda SAG se consolidó como sistema confiable,
periodo en el cual se desarrollaron varios megaproyectos en Chile y en el mundo, los cuales
operan con pocos equipos y alcanzan altas tasas de tratamiento de mineral, con inversiones
iniciales menores que las requeridas por la molienda convencional. “El fuerte crecimiento
de la molienda SAG se debió al desarrollo tecnológico que permitió la fabricación de
grandes molinos por sobre los 40 pies de diámetro y sistemas de accionamiento con
motores mayores a 29.000 HP”.
La ventaja de la molienda SAG está relacionada principalmente con un layout más

sencillo, con menos etapas y cantidad de equipos, lo cual se traduce en una menor
inversión, de un 10 a 20%, en el circuito de conminución.
El molino SAG fue concebido, en primera instancia, “como un equipo que

permitiese reducir el número de etapas de conminución en plantas concentradoras
convencionales; vale decir, hacer en una sola etapa lo equivalente a chancado secundario y
terciario más molinos barras. Lo anterior, con el objetivo de reducir el monto de inversión
del proyecto y mejorar la disponibilidad mecánica del sistema”, según los expertos de
Grinding manager de Capital Equipment de Metso Mining and Construction.
Otro de sus aportes es la reducción de la cantidad de líneas de molienda, en el caso

de proyectos de gran capacidad, a través del incremento del tamaño de estos molinos. Por
ejemplo, “para los barras los molinos más grandes en operación poseen 15 pies de diámetro
con 3.000 HP de potencia instalada, en tanto, para los SAG se espera entre en operación un
molino de 42 pies de diámetro con 37.500 HP de potencia”, indican los expertos.
En Chile, la molienda semiautógena (SAG) comenzó a operar en 1981, cuando la

Cía. Minera Disputada Las Condes puso en funcionamiento el primer molino SAG de
28x15 pies y 5.200 kW en Los Bronces. En tabla N° 6 se detalla las dimensiones, potencia
del motor y capacidad de procesamiento de algunos molinos SAG funcionando.
Tabla 5.1. Listado de algunos molinos SAG Funcionando en Chile
Tamaño
Inicio Potencia Capacidad
Compañía N° D x L (EGL) pies Bola
Operación (kw) (tph)
(pulg)
Disputada de Las Condes
Los Bronces 1981 1 28 x 15 y 34 x 17 5220 -10800 13000 5
El Cobre 1987 1 34 x 17 (15,25) 9400 15000 4
El Soldado 1992 1 34 x 17 (15,25) 11380 500 4.5
CODELCO Norte
Chuquicamata 1989 2 32 x 17 (15 c/u) 8200 c/u 1350 tph c/u 5
Chuquicamata -Escoria 1993 1 20 x 10 (8.75) 1500 117 tph 5
CODELCO
División El Teniente 1991 1 36 x 17 (15.25) 11185 c/u 925 tph 5
2003 1 38 x 22 19500 35000 5
CODELCO
División Andina 1998 1 36 x 16.7 (15) 11950 1650 tph 5
BHP Billiton
Minera Escondida 1901 2 28 x 14 (12.5) c/u 4100 c/u 40000 tpd 4
1995 1 36 x 19 (17.25) 13500 25000 tpd 5
2000 1 38 x 22.5 19400 110000 tpd 6
Cía Contractual
Minera Candelaria 1995 1 36 x 16.7 (15) 11950 1500 tph 5
1997 1 36 x 16.7 (15) 11950 1500 tph 5
Cía Minera
Doña Inés de Collahuasi 1998 2 32 x 15 (13.25) 8000c/u 1400 tph 5
2004 1 40 x 24 21000 3300 tph 5
Cía Minera
Mantos de Oro (La Coipa) 1991 1 28 x 14 (12.5) 5000 750 tph 5
Cía Minera Los
Pelambres 1999 2 36 x 19 (17) 12700 c/u 2100 tph c/u 5
Cía Minera Meridian 1 15.5 x 27 2500 100 tph 3.5 y 2
La reducción de tamaño en un molino semiautógeno se debe a la acción de tres tipos de

mecanismos que pueden actuar simultáneamente:
 Molienda por impacto

 Molienda por compresión
 Molienda por abrasión.
La molienda por impacto ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor que la que se
necesita para romper la partícula. Con estas condiciones la partícula se rompe en muchos
pedazos con un amplio rango de tamaños. Esto sucede, por ejemplo, cuando las bolas de
gran tamaño (5 pulgadas) son levantadas con suficiente energía como para que se separen
de la carga y caigan golpeando violentamente el mineral que se encuentra al pie del molino.
La molienda por compresión ocurre cuando la energía aplicada es la necesaria para llevar la
partícula justo a su punto de fractura, rompiéndola en unos pocos pedazos. Esta situación se
produce por ejemplo, por la acción de las bolas y rocas de gran tamaño, al rodar hacia el pie
de la carga, sobre partículas de tamaño intermedio y fino.
Finalmente, la molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es insuﬁciente para
producir un quiebre de la partícula y más bien se produce una fractura localizada. Este tipo
de molienda ocurre entre las rocas que están en contacto, las cuales se desgastan hasta que
son suficientemente pequeñas como para ser fracturadas por las bolas o partículas mayores.
Figura 5.1. Molino SAG
5.1 Circuitos de Molienda Autógenos (AG) – Semi Autógenos (SAG)
Un circuito de molienda es un conjunto de equipos arreglados con el objeto de

reducir de tamaño un mineral y entregar un producto final que cumpla con ciertas
especificaciones. Generalmente estos circuitos incluyen uno o más molinos, equipos de
clasificación, bombas, tuberías, correas transportadoras y otros. Los molinos pueden ser
operados en dos formas: abiertos o cerrados. Un molino se opera en circuito abierto si sólo
recibe alimentación fresca. Por el contrario, si la descarga del molino se clasifica y el
mineral que aún permanece grueso vuelve al molino se dirá que el molino está siendo
operado en Circuito Cerrado.
Las configuraciones de circuitos en molienda SAG más comunes son los siguientes:
 AG/SAG: circuito con molino autógeno o semiautógeno respectivamente.
 SAC: circuito con molino semiautógeno y un chancador para pebbles

recirculados.
 DSAG: circuito formado por un molino semiautógeno seguido de un circuito

secundario de molinos de bolas con recirculación directa de pebbles al molino
semiautógeno.
 SABC-A: circuito con un molino semiautógeno seguido de un circuito

secundario de molinos de bolas con recirculación de pebbles chancados al
molino semiautógeno.
 SABC-B: circuito con un molino semiautógeno seguido de un circuito

secundario de molinos de bolas con alimentación de pebbles chancados al
molino secundario.
Los principales circuitos y arreglos de la aplicación de molinos SAG y molinos de

bolas se muestran en la figura 5.1.
Circuito AG/SAG Circuito SAC

Acopio de Acopio de Chancador
mineral mineral
Bateria
hidrociclones Bateria
hidrociclones
agua
agua
Harnero
Harnero
agua agua
AG/SAG SAG
Circuito DSAG Circuito SABC-A

Acopio de
Acopio de
mineral
mineral Chancador
Bateria Bateria
hidrociclones
hidrociclones
agua
agua
SAG
Harnero
Harnero
SAG agua
agua
Circuito SABC-B
Acopio de
mineral Chancador
Bateria
hidrociclones
agua
SAG
Harnero
agua
Figura 5.2. Configuración de circuitos de molienda SAG
5.2 Revestimiento de Molinos SAG.
La molienda autógena en molinos con descarga por rebalse ha demostrado ser

ineficiente. Por esta razón los molinos autógenos y semiautógenos se caracterizan por el
uso de las parrillas de descarga.
Esta parilla evita que el material grueso escape del molino. De este modo, el mineral
alimentado al molino puede ser descartado sólo una vez que ha sido molido a un tamaño
igual o menor que las aberturas de la parrilla. Existen parrillas con abertura de ½ pulgada
hasta parrillas con abertura de 3 pulgadas.
Una práctica que en la actualidad se está imponiendo, es buscar la abertura más

adecuada para la parrilla una vez que el molino se encuentra en operación.
Desde un punto de vista práctico puede aceptarse que la parrilla de descarga actúa
como un clasificador del material que puede salir del molino (clasificador de salida). Esta
operación inevitablemente no es perfecta. Por esto siempre una fracción de mineral de
tamaño más pequeño que el tamaño de la abertura de la parrilla será retenida en el molino.
Figura 5.3. Varias vistas del interior de un molino SAG, donde se muestran
lifters y parrillas
6. TECNOLOGÍA HIGH PRESSURE GRINDING ROLLER (HPGR)

En los últimos años, como consecuencia de la necesidad de optimizar el consumo de

energía y debido al aumento de la competencia de la roca en los yacimientos más antiguos
(más duros, más abrasivos y de granulometría más gruesa), se ha considerado la aplicación
de los rodillos HPGR en la etapa de chancado terciario, ya que éstos son energéticamente
más eficientes y flexibles frente a los cambios de mineral. “La molienda unitaria con HPGR
es más eficiente energéticamente frente a minerales de roca competente y tiene un menor
consumo de acero en operación y mantención, por lo que sus costos de operación son
menores, entre un 15 y 20%”, Andina 244.
Los molinos SAG y la molienda unitaria con rodillos de alta presión o HPGR son
dos tecnologías que han incrementado la eficiencia del proceso de conminución al interior
de proyectos mineros, tanto en Chile como en el extranjero. Actualmente se realizan
trabajos a nivel laboratorio para obtener los parámetros de e indicadores para diseño y
luego la etapa de ingeniería trabaja en la comparación y selección, para discriminar ¿cuál
será la aplicación adecuada SAG o HPGR?
La industria minera nacional avanza y con ella las nuevas tecnologías para las
distintas fases de procesamiento de mineral. La molienda es una de ellas, etapa que ha
experimentado avances y transformaciones a base de dos desarrollos: la molienda SAG o
semiautógena y la molienda con tecnología HPGR (High Pressure Grinding Roller).
6.1.Aplicación de Tecnología HPGR
Los molinos HPGR actualmente están demostrando ser una alternativa viable y
confiable en los circuitos de conminución. Demostraciones realizadas en plantas piloto de
2003 a la fecha han comprobado la operación con molinos de rodillo de alta presión en
aplicaciones de minerales de alta dureza. Es así como después de un periodo de aplicación
y consolidación en faenas mineras de la industria del cemento, hierro y diamantes, en 2006
comenzó una nueva arremetida en la industria del cobre en base a HPGR.
El éxito de la aplicación de los HPGR en la minería del cobre, con rocas altamente
abrasivas, está relacionado con la incorporación de insertos de acero carbono-tungsteno en
el revestimiento del rodillo, permitiendo un aumento de su duración hasta 7.200 horas
alcanzadas en junio de 2011. Los circuitos de HPGR dispuestos en cerro verde y la planta
Sierra Gorda, constituyen ejemplos de su aplicación.
El mecanismo de molienda en el HPGR se realiza por medio de dos rodillos

ubicados en paralelo, que giran en sentido contrario y entre los cuales existe una separación
de 60 mm, por donde pasa todo el flujo de mineral. La alimentación de mineral se hace a
través de una tolva con un tamaño máximo de 2” y la fuerza ejercida por los rodillos reduce
el mineral hasta el tamaño requerido.
En el caso del proyecto Expansión Andina, se tomó la decisión de realizar la

molienda unitaria considerando los rodillos HPGR, debido a las características del mineral
futuro, en el cual la roca de mineral primario aumenta desde 20 a 50% en los primeros 10
años del proyecto, para pasar posteriormente a valores sobre 90%, lo que implica una
disminución del porcentaje bajo 1 pulgada desde 20 a 10%, en la alimentación ROM. Los
resultados de la evaluación realizada indican que en el área de conminución la inversión
inicial de la molienda SAG es menor en un 19% que la opción de molienda unitaria con
HPGR y, por otra parte, los costos de operación de la molienda unitaria con HPGR son
menores que la molienda SAG en un 20%.
7. SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE MOLINOS

Sistemas de Accionamiento actualmente en uso para cada molino. El sistema de
transmisión es el que proporciona movimiento al molino y está formado, por los siguientes
equipos y componentes.
 Motor de alta velocidad con acoplamiento con reductor de velocidad piñon –

engranaje molino.
 Motor de baja velocidad - embrague –piñón- engranaje –molino.
 Dos motores- dos reductores de velocidad con acoplamiento – dos piñones-
engranaje molino.
 Dos motores- dos embragues -dos piñones - engranaje molino.
 Propulsión con motor de inducción.
 Motor directamente acoplado al cilindro.
La Figura 7.1, resume los diferentes tipos de accionamientos.
Configuración Europea. Corona, engranajes- Diseño americano. Corona y piñón, sin reductor
piñones-reductor y motor de inducción para y utilizando motor sincrónico de baja velocidad
velocidad de 1000 rpm. Puede usar uno o dos nominal de 200 rpm, puede funcionar con
motores. No necesita embrague de aire para embrague de aire o hidráulico entre motor y el
suministrar el torque de partida. piñón.
Accionamiento Quadramatic. Dos embragues Motor Jaula de Ardilla. Motores de alta

neumáticos con dos motores sincrónicos de velocidad, con reductores de velocidad, no
baja velocidad y torque reducido. necesitan embragues para partida.
Motor Rotor Bobinado. Dos motores de Gearless o Motor de Anillos. Elimina todo el
inducción conectados a un reductor de sistema mecánico de accionamiento de los
velocidad mediante acople de alta velocidad, a molinos. Este accionamiento consiste en un
su vez el reductor es conectado a un piñón motor sincrónico diseñado para operar a bajas
utilizando un acoplamiento de baja velocidad, velocidades variables controladas mediante una
los piñones son conectados a una corona común fuente de ciclo converter ( CCV)
Figura 7.1. Tipos de accionamientos para molinos
8. CLASIFICACIÓN POR HIDROCICLONES
El hidrociclón es un clasificador de mineral muy eficiente en partículas pequeñas.

Su principio de funcionamiento se basa en aplicar fuerza centrífuga a las partículas
entrantes.
En las Figuras 8.1. Se muestra una batería de hidrociclones y un esquema, como se

puede apreciar el hidrociclón está compuesto de un cuerpo cónico abierto unido en la parte
superior con una sección cilíndrica que tiene una entrada en involuta de alimentación de
mineral.
En la parte inferior del cono está el orificio de salida del mineral grueso, el que se
denomina Apex. La parte superior de la sección cilíndrica está cerrada excepto en el centro
donde entra axialmente una cañería de descarga del mineral fino. La cañería se extiende
hacia dentro del hidrociclón por medio de una sección corta y removible llamada “Vortex
finder”, la que previene que el mineral de alimentación pase directamente a la descarga de
finos.
Figura 8.1. (a) componentes de un hidrociclón; (b) vista interior del hidrociclón
8.1. Partes de un hidrociclón
Cámara de alimentación. Cabezal, es una sección cilíndrica y recibe

tangencialmente la alimentación por una sección cuadrada estrecha y la pulpa entra a
presión, alrededor de 7 a 10 psi. En la parte central y superior tiene acoplada un diafragma
de salida, llamado vortex finder, que se prolonga hacia la salida, por donde se evacuan las
partículas finas. Ver figura 16.
Sección cilíndrica, es la parte central y la que da el tamaño al hidrociclón.

Sección cónica. Es la parte inferior del hidrociclón y termina en un orificio llamado ápex y
por donde salen los gruesos al exterior, las partes expuestas al desgaste se revisten con
cerámica u otro material resistente al desgaste.
Como la pulpa de mineral ingresa tangencial a las paredes del hidrociclón y con alta
presión (sobre 7 psi) se produce un vórtice dentro de éste. Las partículas de mineral se ven
sometidas a fuerzas centrífugas creándose una zona de baja presión alrededor del eje
vertical.
La fuerza centrífuga será mayor sobre las partículas de mayor tamaño, ya que
aunque la densidad de todas las partículas no es la misma, como el tamaño incide mucho
más que la densidad en la masa de las partículas (exponente 3 v/s exponente 1), luego las
partículas mayores tendrán mayor masa. De esta forma, en la zona cercana a las paredes
cónicas del hidrociclón habrá preferentemente partículas de tamaños mayores ya que pesan
más, además esta zona está bajo alta presión y la velocidad tangencial es menor, por lo cual
estas partículas escurren hacia la parte inferior del hidrociclón. Las partículas finas son
retiradas del hidrociclón por la parte central y salen por el vortex finder.
El flujo de mineral grueso que sale por la parte inferior del hidrociclón se denomina
“rechazo”. El mineral fino que sale por la parte superior del hidrociclón se denomina
“rebose”.
9. ALGUNOS CIRCUITOS DE MOLIENDA

En la década de 1990 se consolida esta nueva alternativa de circuito con el
desarrollo de varios megaproyectos en el mundo con un pequeño número de equipos que
logran altas tasas de tratamiento de mineral. El diámetro de los molinos SAG alcanza los 40
pies (12 metros) de diámetro con potencias instalada de 21.000 kW y los molinos de bolas
llegan a diámetros de 24 pies (7,3 metros) y potencia instalada de 10.500 kW (14.000 HP).
El circuito de la Planta Laguna Seca de Minera Escondida Limitada está formado

por 1 molino SAG de 38 pies de diámetro (11,6 m) por 20 pies de largo (6,1 m), potencia
instalada de 26.000 HP, y 3 molinos de bolas de 35 pies de diámetro (10,7 m) por 40 pies
de largo (12,2 m) con potencia instalada en c/u de 18.000 HP (24.138 kW).
Figura 9.1. Diagrama circuito de molienda Planta Laguna Seca Minera Escondida
El circuito de Minera Los Pelambres, perteneciente al Grupo Antofagasta Minerals

S.A., está formado por dos líneas de molienda, donde c/u cuenta con 1 molino SAG de 36
pies de diámetro por 17 pies de largo (11 m x 5,2 m) con potencia instalada 20.000 HP
(14.914 kW), operando en circuito cerrado inverso con 2 molinos de bolas de 21 pies de
diámetro por 33 pies de largo (6,4 m x 10,1 m) con potencia instalada c/u de 9.500 HP
(7.084 kW), que clasifican el mineral c/u en 1 batería de hidrociclones modelo Krebs
Gimax de 33 pulgadas de diámetro (10 m).
Figura 9.2. Diagrama circuito de molienda Minera Los Pelambres
El circuito de la División Los Bronces de Anglo American Chile está formado por 2
molinos SAG y 3 molinos de bolas: SAG1 de 28 pies de diámetro por 15 pies de largo (8,5
m x 4,6 m) con potencia instalada de 7.000 HP (5.220 kW), SAG 2 de 34 pies de diámetro
por 17 pies de largo (10,4 m x 5,2 m) con potencia instalada 14.500 HP (10.813 kW),
molino Bolas 1 y Bolas 2 de 19 pies de diámetro por 28 pies de largo (5,8 m x 8,5 m) con
potencia instalada en c/u de 6.500 HP (4.847 kW) y molino Bolas 3 de 24,5 pies de
diámetro por 35 pies de largo (7,5 m x 10,7 m) con potencia instalada de 14.500 HP
(10.813 kW).
Figura 9.3. Diagrama circuito de molienda División Los Bronces de Anglo-American
Figura 9.4. Diagrama de flujo concentradora Cerro Verde circuito de HPGR, y

molinos de bolas
10. PRINCIPALES PARÁMETROS DE DISEÑO DE EQUIPOS DE

TRITURACIÓN Y MOLIENDA
El diseño de los equipos de chancado y molienda está basado en la utilización de
índices que permiten determinar los consumos de potencia y energía de las diferentes
etapas del proceso de conminución.
Algunos test de moliendabilidad orientados a obtener dichos índices y los

parámetros de diseño para equipos de chancado y molienda son los siguientes:
 Test de Bond de Chancabilidad Impacto de Baja Energía (LEIT)

 Test de Bond de Molinos de Barras (BRWi)
 Test de Bond para Molinos de Bolas (BBWi). Este es el más usado para el
diseño de molinos
 Test de Abrasión
 Test de Moliendabilidad
 Test de Moliendabilidad Autógena MacPherson
 Test JKDWT (Drop Weight Test)
 Test SMC (SAG Mill Comminution)
 Test SPI (SAG Power Index)
 SAGDesign Test
 Test de chancado de Hardgrove (usado en minería del carbón)
 Test Volumétrico de Chancado de Hardgrove
 Test Labwal para HPGR
 Test Atwall para HPGR
Otros test ampliamente aplicados son:
 Test de Thompson
 Dureza de Mohr (resistencia al cizalle)
 Test de competencia de Pebble Kilborn
 Test de competencia media Allis-Chalmers
 Test de competencia media avanzada Amdel-Orway.
En la actualidad existe una serie de test de laboratorio, que con los criterios de
escalamiento adecuados permiten diseñar molinos (en algunos casos sin desarrollar pruebas
piloto). Dentro de estos test se destacan los siguientes:
 Test de moliendabilidad de MacPherson

 Test de Impacto (Bond de baja energía, Drop-weight y SMC)
 Test de molienda batch SAG Power Index (SPI).
Nota: no se listaron los test de resistencia a la compresión (uniaxial) no confinado (UCS),

el Point Load Test (PLT) y los ensayos de esfuerzo triaxiales que son complementarios a
las muestras destinadas a caracterización metalúrgica y son requeridos para estudios de
geotecnia.
10.1 Principales parámetros de diseño para los equipos de molienda

 Molino:
 Índice de Bond,
 Alimentación de mineral t/h,
 Tamaño de la alimentación F80,

 Tamaño del producto de molienda P80,
 % de sólidos, carga de bolas,
 Tamaño bola máximo,
 % llenado, %
 Velocidad crítica,
 Diseño lifters.
 Hidrociclones:
 El flujo de alimentación,
 % de sólidos de alimentación hidrociclón,
 % de la carga circulante, tamaño de corte (d50), (d95), son los factores
más importantes en el diseño del hidrociclón y que forma parte del
circuito de molienda clasificación, entregan como resultado: cantidad de
hidrociclones, diámetro del hidrociclón, expresado en pulgadas, diámetro
del Apex y vortex,
10.2 Consideraciones para el diseño de molinos
Para el diseño de un circuito de molienda es importante conocer la resistencia a la

fractura por impacto de los minerales, medida a través del valor JK Axb. Valores Axb > 75
implican un mineral de baja competencia y, por lo tanto, un bajo consumo específico de
energía (CEE). Por otra parte, un Axb < 40 se refiere a minerales de alta competencia y de
alto CEE.
En general, la molienda con HPGR se aplica en minerales competentes, que

presentan un alto CEE y la molienda SAG es recomendada para minerales de un bajo CEE.
Así, algunas instalaciones que han aplicado con éxito la tecnología con HPGR en
yacimientos de cobre son Cerro Verde (Perú) en 2006 y Boddington (Australia) en 2010.
Tal como en el proyecto Expansión Andina 244 se tomó la decisión de utilizar la tecnología
con HPGR para su circuito de molienda, en El Teniente este sistema también es opción,
según el punto de vista de algunos expertos en el tema molienda, puntualizando que, por
otro lado, en los casos de Chuquicamata y Ministro Hales, las características del mineral
“nos posicionan en el otro extremo de la curva, por lo cual la molienda SAG es la
tecnología” apropiada.
Si bien el HPGR tiene un consumo específico de 1,7 kWh/t, éste es eficiente si se lo

compara con un molino SAG, cuyo consumo es de 4 hasta 8 kWh/t. “Si este factor lo
llevamos al costo de energía, la ventaja es importante, pero hay que evaluarlo como
sistema. Con el HPGR hay dos etapas más de chancado, después está el manejo de
materiales y las instalaciones en general son un poco más grandes que las del molino
SAG”, comenta un experto de ThyssenKrupp Ingeniería.
Precisa que el HPGR está limitado por el tamaño de la alimentación (50 mm), razón
por la cual opera en una etapa de un chancado terciario o etapa cuaternaria.
Según algunos usuarios de esta tecnología, la principal desventaja que presentan los
circuitos de molienda con HPGR “está relacionada con la complejidad del sistema de
transporte de mineral, el que considera varias correas para el manejo de los distintos flujos
y sistemas captadores de polvo en sus traspasos”.
A esto se suma que “los HPGR plantean también desafíos en cuanto al

procesamiento de minerales arcillosos, duración de repuestos (Opex) y el costo de capital,
ya que requieren de mayor cantidad de estructuras de acero y sistemas de correas, sobre
todo tomando en cuenta las normas sísmicas de países como el nuestro”.
11. MANUTENCIÓN DE MOLINOS
Dentro de los programas de producción, se incluye el tiempo necesario para realizar

las mantenciones necesarias a los equipos mayores, tal como los molinos y estos tiempos
quedan involucrados en los factores de disponibilidad de la planta, que normalmente se
encuentran entre 92 a 95 %.
Un cambio corazas del cilindro toma alrededor de 60 a 90 horas, para un molino de

28’x14’. Para molinos de mayores dimensiones el tiempo de cambio de corazas toma
alrededor de 100 horas, con equipos en turno para trabajar las 24 horas continuadas.
Para realizar un trabajo seguro se debe constar con los procedimientos de:
 Bloqueo de los equipos móviles, como son los molinos y otros equipos, puesta
de candados y entrega de candados y llaves de seguridad.
 Procedimientos de trabajos en caliente
 Procedimiento de rotación de personas para trabajos en lugar cerrado, con
ventilación forzada
Para realizar la mantención en los molinos de bolas y molinos SAG, se dispone de

los equipos necesarios, como son:
 Equipo de giro lento de los molinos, que permite detenerlos y ubicarlos en la
posición que requiere la mantención, principalmente en los cambios de los
revestimientos.
 Enlainadora (lining equipment), con carro de transporte de piezas al interior del

molino y que tiene brazo telescópico con varias secciones, que permite mover y
montar los revestimientos, lifters y partes de parrillas y tapas, en las distintas
secciones en el interior del molino
 Puente grúa de alto tonelaje para levantar y mover las piezas de gran tamaño en
el exterior del molino
 Montacargas de apoyo para el traslado de las piezas grandes hacia la
enlainadora.
 Sistema huinche hidráulico para retirar chutes de alimentación y piezas
 Sistema de abastecimiento y apoyo (camión pluma) para traslado desde
almacenamiento de las piezas nuevas y las piezas que se retiran.
 Equipos de desacople neumático de pernos y tuercas de gran tamaño
 Equipos de corte rápido al oxigeno
 Equipo de ventilación y extracción forzada de aire desde el interior del molino
SAG
 Herramientas y equipos auxiliares de mantención, soldadoras, llaves, etc.
11.1. Accionamiento del sistema motriz de molinos
El accionamiento del sistema motriz en los molinos SAG tiene impacto directo
sobre el rendimiento, flexibilidad de la operación, eficiencia total, mantenimiento,
disponibilidad y tiempo de vida del sistema.
Tradicionalmente se ha usado accionamiento con piñón y corona con acoplamiento

de motor con caja reductora, pero con el aumento del tamaño de los molinos, los motores y
los sistemas de acople, también crecieron en tamaño y complejidad. Por lo tanto, la
mantención se complicó.
Los fabricantes de motores crearon accionamientos más eficientes y con sistemas

que requieren menos mantenimiento.
11.2 El accionamiento por “Gearless Mill Drives” (GMD) para molinos
Este accionamiento no usa sistemas de engranajes, por lo cual elimina todos los
componentes mecánicos de un sistema de accionamiento convencional, tales como la
corona, piñones, cajas reductoras, acoplamientos, eje de motor y rodamientos de motor.
El molino se convierte en el rotor del motor sin engranajes al instalar los polos del
rotor directamente en el cuerpo del molino. Este sistema sin engranajes, convierte al molino
SAG en el rotor de un motor síncrono. El torque se transmite mediante el campo magnético
entre el estator y el rotor, eliminando la transmisión piñón-corona, la caja reductora y el
acoplamiento requeridos por otras soluciones.
ABB fue a su vez pionero en introducir los GMDs en el procesamiento de

minerales. En 1985, ABB suministró el primer GMD en el mundo para accionar una planta
de mineral en Bougainville, Nueva Guinea.
Actualmente las empresas diseñan GMDs que van desde 4 MW y 15 pies hasta
molinos de 35 MW y 44 pies de diámetro. Características inherentes del GMD son el
mínimo número de partes sujetas a desgaste y de piezas mecánicas en la transmisión, la
ausencia de grasa u otra lubricación, velocidad variable sin tacómetro, es bidireccional y
cuenta con modos de servicio de posicionamiento automático y “creeping” (marcha lenta).
Figura 11.1. Sistema de accionamiento de un molino SAG
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Alimentación (feed): Masa de roca o partículas que alimentan una determinada planta y
que es sometida a un proceso determinado, por ejemplo chancado, flotación, etc. Como
término sinónimo en algunas partes del proceso se utiliza la palabra cabeza (head).
Conminución: Término generalmente utilizado para indicar la reducción de tamaño de un

material sin especificar el mecanismo de fractura. Normalmente se refiere al proceso de
reducción de tamaño e incluye las etapas de chancado y molienda.
Correa transportadora: sistema de transporte del material sólido que se utiliza en

distintas etapas del proceso productivo del cobre. El material de distintas granulometrías
(tamaños) se recibe sobre la cinta transportadora, sobre la cual se traslada desde un lugar a
otro. Por ejemplo, en el proceso de chancado y molienda se usan cintas transportadoras de
diferentes capacidades y características.
Mineral sulfurado de cobre: se refiere a un mineral que tiene cobre en forma de sulfuros.
Mineralogía: Ciencia que se ocupa de la descripción y el análisis de los minerales, sus

propiedades físicas y químicas, su forma, composición, origen, yacimientos. Al mismo
tiempo estudia las leyes que determinan dichas características.
Molienda: Corresponde al proceso de reducción de tamaño realizado en molinos (SAG;

Barras y de Bolas) y que se aplica a partículas de mineral que ya fueron sometidas al
proceso de chancado en una o más etapas.
Molienda: Manera de reducir el mineral en partículas muy pequeñas por medio de presión
o impacto. Se usan distintos tipos de moledoras en las plantas de procesamiento para
obtener la dimensión deseada.
Molino: Una planta en la que se trata el mineral y se recupera los metales o se los prepara
para la fundición, también un tambor rotatorio que se utiliza para la molienda de minerales
en tratamiento de preparación.
Molino de barras: Son molinos de máquinas cilíndricas que tienen en su interior barras de
acero que cuando el molino gira caen sobre el material. Los molinos de barras realizan la
molienda fina, que es la última etapa de molienda en la que el material que se entrega pasa
por un tamiz de malla de 1 mm2 de sección.
Molino de bolas: Contenedor de forma cilíndrica, lleno de bolas de acero en el cual es

alimentada mena triturada. El molino de bolas es rotado, causando que las bolas caigan en
cascada, a causa de lo cual se muele la mena.
Molino de rodillos: Cilindro de acero en rotación que usa barras o rodillos de acero como
medio de moler la mena.
Molienda autogéna (AG): Proceso de moler mena en un cilindro rotatorio, usando como
medio de molienda trozos grandes y guijarros de la mena que está siendo molida, en vez de
las bolas o barras de acero convencionales.
Molienda semi-autogéna (SAG): Método de moler roca a polvo fino, cuando el medio de
molienda consiste de trozos grandes de rocas y bolas de acero.
Muestra: Una pequeña porción de roca o de un depósito mineral que se toma para poder
determinar por ensayo el contenido de metales.
Muestra tomada al azar: Muestra de mineral quebrado, formada tomando al azar

pequeños puñados o fragmentos.
Muestreo: La selección de una parte fraccional pero representativa de un depósito mineral

para el análisis.
Pebbles: Fragmentos de mineral de un determinado tamaño previamente clasificados

mediante la intercalación de cribas en el circuito, u obtenidos del molino autógeno
primario. Pueden ser naturales (mineral, grava, roca, etc.) o fabricados (cerámica).
Proceso físico químico: es un proceso en el cual ocurren cambios físicos y químicos, los
que están íntimamente relacionados con las propiedades físicas y químicas de las
moléculas. En el caso de la flotación, las características y propiedades físicas del cobre
permiten que éste sea atraído hacia las burbujas de aire. El cambio químico dice relación
con el hecho de que el cobre se separa de los otros minerales que lo acompañan, dejando de
formar parte del compuesto en el que estaba.
Proceso de producción de los sulfuros: las etapas del proceso de producción de los
sulfuros son: extracción, chancado, concentración, fundición y electrorrefinación.
Sulfuros (sulfides): minerales constituidos por el enlace entre el azufre y elementos

metálicos, tales como el cobre, hierro, plomo, zinc, etc. Los minerales sulfurados de cobre
más comunes son calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4), calcosina (Cu2S), covelina
(CuS) y enargita (Cu3AsS4). Un subproducto importante de estos yacimientos es el
molibdeno, que está en la forma de molibdenita (MoS2).
Trituración: Término referido al proceso de reducción de tamaño del mineral, realizado en

chancadores, al que se somete al material proveniente de la mina hasta entregar un producto
apto para el posterior proceso de molienda.
Triturador: es un equipo de molienda que se utiliza entre el proceso de chancado y de

molienda fina. En estos casos se usa un chancador de cono que usa el mismo principio del
chancador giratorio.
REFERENCIAS
Kelly, E. G. and Spottiswood, D. J. Introduction to Mineral Processing, John Wiley &

Sons, USA, 1982, 491 p.
Wills, B. A. Tecnología de Procesamiento de Minerales. Ed. Limusa S.A., México, 1987,

568 p.
Blanc, E.C. Tecnología de los aparatos de fragmentación y clasificación dimensional.

Tomos I, II y III. Madrid: Colección Rocas y Minerales, 1975. ISBN 400-8487-0.
Blazy, P. El beneficio de los minerales. Madrid: Colección Rocas y Minerales, 1977. 470 p.
ISBN 84-400-2433-9.
Fueyo, L. Equipos de trituración, molienda y clasificación. Madrid: Editorial Rocas y

Minerales, 1999. 360 p. ISBN 84-923128-2-3.
Kelly, E.G., SPOTTISWOOD, D.J. Introducción al procesamiento de minerales. México:

Limusa, 1990. 530 p. ISBN 0-471-03379-0
Rowland, C.A. Selection of rod mills, ball mills and regrind mills. In Mineral Processing
Plant Design, Practice, and Control Proceedings. 2002, Vol. 1; Mular, A.L., Halbe, D.N.,
Barratt, D.J. (eds.), pp. 710-754.
Taggart, A.F. Handbook of mineral dressing. Ores and indrustrial minerals. New Yok: John
Wiley, 1950.
Tiktin, J. Procedimientos generales de construcción. Madrid: Servicio de Publicaciones de

la Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos, UMP, 1998
Mular, A.L., Halbe, D.N., Barratt, D.J. Mineral processing plant design, practice, and
control. Proceedings. Society for Mining, Metallurgy, and Exploration (SME), 2002, Vol. 1
and 2, 1422 pp.

Molienda 2015

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Molienda 2015

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INGENIERIA CIVIL DE MINAS

 Chancado (Chile) o trituración (Perú) realizada en equipos de chancado

No obstante la definición anterior, se debe tener en consideración que la

Una clasificación de las diferentes etapas de conminución es realizada por R.T.

Tabla 1.1. Etapas de Reducción de Tamaño

 En la práctica, se utilizan molinos de barras, cuando el mineral debe ser molido

 Cuando la molienda de tamaños intermedios va desde un rango de F80 = 0,5 mm

 Cuando la molienda considera alimentación del mineral con tamaño máximo

El uso de estos molinos, conocidos como molinos primarios, ha crecido

En general, un criterio válido para discriminar cuando utilizar Molienda SAG o

 que el UCS (prueba de compresión- compresión uniaxial) es menor a 180 MPa;

Entonces se debe elegir molienda SAG.

La molienda generalmente consta de dos etapas y excepcionalmente, cuando existe

 Molienda primaria o gruesa, que trata minerales con tamaño de 3 mm y

Las operaciones de reducción de tamaño son de elevado costo debido a:

 Alto consumo de energía,

Tabla 1.2 Consumo de Acero y Energía en Molienda

Se consideran tres variables de operación relevante y los rangos característicos de trabajo

 Velocidad de rotación de los molinos: Se debe mantener entre 60 a 80% de la velocidad

 Carga Balanceada de Bolas: Orientada a ofrecer una máxima superficie de contacto

La molienda, es la última etapa de la reducción de tamaño del mineral, que permite

En esta etapa se reduce el tamaño de las partículas por una combinación de

En la molienda, el mineral se alimenta a una velocidad controlada desde las

El tamaño del material alimentado (F80) varía entre 12 mm a alrededor de 8 mm,

2.1 Tipos de molienda: molienda húmeda y molienda seca

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en

Tabla 2.1. Tipos de molienda según uso de agua

Molienda Húmeda Molienda seca

2.2 Consumo de agua en molienda húmeda

 Dilución en la alimentación al molino, para llevar el % de sólidos adecuado para

El consumo y el agua que se debe reponer, dependen principalmente; de las

2.3 Molienda gruesa o primaria

La molienda gruesa o primaria, es la continuación de la etapa de chancado, y el

Los molinos de barras generalmente, se usan cuando es de fundamental importancia

La ventaja de los molinos de barras en el circuito de molienda, es que no es

El rebalse del circuito primario de molienda pasa generalmente a la etapa de

2.4 Molienda secundaria o media

En esta etapa de molienda, se recibe el producto de la molienda gruesa, que viene de

Figura 2.1. Molino Cónico

Los molinos cónicos que se muestra en la figura tienen la ventaja de que la

En la molienda secundaria siempre se trabaja en combinación con un clasificador,

2.5 Tipos de molinos

Existen los siguientes tipos de molinos que son:

Dentro de las características y sus aplicaciones de estos molinos podemos señalar lo

Tabla 2.2 Tipos de molinos y razón de reducción de tamaños

3. ANTECEDENTES MOLINOS DE BOLAS

Los molinos de bolas se usan normalmente, para conseguir productos finamente

En la industria minera se encuentran molinos de bolas con razones Largo –

Generalmente los molinos de bolas son accionados por un conjunto de piñón-

El medio de molienda metálico más utilizado es el de forma esférica, pero también

3.1. Consumo de Acero

Una recomendación de tamaños máximos de bolas para diferentes aplicaciones en

Tabla 3.1. Tamaño de bolas en alimentación a molinos de bolas

Húmeda 900 a 4.000 40 a 50 1,8 a 2 1,25:1 a 1,75:1

Húmeda o Seca Alim.- Fina- 20 a 30 ¾ a 1 1/4 1,5:1 a 2,5:1

3.2. Revestimiento de molinos

En la Figura 3.3, se muestran diferentes perfiles de revestimientos, siendo el más utilizado

Generalmente se considera que:

 El número de levantadores por círculo es aproximadamente 13,1D, con D en metros.

Figura 3.3. Levantadores de bolas o lifters

Figura 3.4. (a) Revestimiento de un molino de bolas; (b) lifter de goma

3.3. Sistema de lubricación de molinos

La refrigeración es por medio de agua tratada, aunque actualmente se usa sistema de