MAQUINARIA O EQUIPOS DE

REDUCCIÓN DE TAMAÑO

BELKYS CAROLINA SANTOS HINCAPIE

HENNY BLANCO CASTRILLÓN
DIANA MAYERLI SIERRA
JOSÉ RICARDO TORRES
ALEJANDRA RINCÓN
 MAQUINARIA DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

BELKYS CAROLINA SANTOS HINCAPIE

HENNY BLANCO CASTRILLÓN
DIANA MAYERLI SIERRA
JOSÉ RICARDO TORRES
ALEJANDRA RINCÓN

Presentado a:
Ing. CARLOS TORRES
Materia: Operaciones Unitarias I

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS Y DEL MEDIO AMBIENTE
INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
SAN JOSE DE CUCUTA
2013

1
 TABLA DE CONTENIDO

Págs.
INTRODUCCIÓN 3
1. MAQUINARIA DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO 4
1.1 CLASIFICACIÓN O TIPOS DE EQUIPOS 6
1.1.1. TRITURADORAS 7
1.1.2. MOLINOS 10
1.1.3. CORTADORAS 22
1.1.4. MOLINOS FINOS 38
1.1.5. TAMICES 45

CONCLUSIONES 55
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 56
ANEXOS 58

2
 INTRODUCCIÓN

Muchos materiales sólidos se presentan con dimensiones demasiado grandes para su uso por lo
que se deben reducir. Con frecuencia la reducción de tamaño de los sólidos se lleva a cabo para
poder separar sus diversos ingredientes. En general, los términos trituración y molienda se usan
para denotar la subdivisión de partículas sólidas grandes en partículas más pequeñas.

En la industria del procesamiento de alimentos, gran número de productos alimenticios se

somete a una reducción de tamaños. Se usan molinos de rodillos para moler trigo y cebada y
obtener harinas. Las semillas de soya se trituran, se comprimen y se muelen para producir
aceite y harina.

Los sólidos se reducen de tamaño mediante diversos métodos. La compresión o trituración se

usa para reducir sólidos duros a tamaños más o menos grandes. El impacto produce tamaños
gruesos, medianos o finos, el desgaste o frotamiento produce materiales muy finos, el corte se
usa para obtener tamaños prefijados.

La operación de disminución o reducción de tamaños consiste en esencia, en la producción de

unidades de menor masa a partir de trozos de mayor tamaño, para ello hay que provocar una
fractura o quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación de presiones.

El objeto de la operación de desintegración no consiste solamente en obtener pequeños trozos

a partir de los grandes, en cuyo caso la efectividad de la operación se medirá por la finura del

3
material obtenido sino que también persigue la consecución de un producto que posea un
determinado tamaño granular, comprendido entre límites preestablecidos. 1

Es por eso, que en éste trabajo se desea investigar sobre la maquinaria de reducción de tamaño
y además reconocer aquellas que se emplean en la agroindustria (ver diapositivas sobre
reducción de tamaño en la agroindustria o caracterización de la maquinaria de reducción de
tamaño en la agroindustria del CD anexo), pues un ingeniero agroindustrial debe tener
conocimientos de éstas con el fin de abarcar ampliamente su campo.

1
GEANKOPLIS, 2006. Procesos de transporte y principios de procesos de separación. CECSA. P. 954-955
4
 1. MAQUINARIA DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

La reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas de sólidos se
pueden cortar o romper en piezas más pequeñas. Para ello, existen, entre otros, dos equipos
que pueden cumplir con esta labor: los molinos, que incluyen una gran variedad de máquinas de
reducción de tamaño para servicio intermedio, y las trituradoras, que son máquinas de baja
velocidad que reducen de forma gruesa grandes cantidades de sólidos. En este trabajo se
presentara la maquinaria de reducción de tamaño como se aprecia en la siguiente imagen 1 y
enfatizando más en los tipos de equipos y en los tamices:

Imagen 1. Clasificación de la maquinaria de reducción de tamaño

5
1.1. CLASIFICACIÓN O TIPOS DE EQUIPOS

Los equipos para la reducción de tamaño se pueden clasificar de acuerdo con la forma en que se
aplican las fuerzas, de la siguiente manera: entre dos superficies, como en la trituración y en el
corte; en una superficie sólida. Como en el impacto; y por la acción del medio circundante como
en los molinos coloidales. Una clasificación más practica consiste en dividir los equipos en
trituradoras, molinos, cortadoras, molinos finos y tamices.

Además es importante tener en cuenta que en los equipos como trituradoras, molinos y molinos
finos se aplica la prácticamente los mismos diseños ingenieriles relacionados con la fuerza que
se aplica en ellos. Esto se puede ver en la imagen 2 que está a continuación:

Imagen 2. Tipo de fuerza que se aplica en las trituradoras, molinos y molinos finos

6
A medida que se avanza en el trabajo se podrá apreciar los diferentes tipos de fuerzas y sus
respectivas definiciones y de éste modo aclarar la imagen anterior.

1.1.1. TRITURADORAS

TRITURADORAS DE QUIJADAS

El equipo para la reducción no muy fina de grandes cantidades de sólidos, consiste en unidades
de baja velocidad llamadas trituradoras; de los cuales existen varios tipos comunes. En el primer
tipo, que corresponde a un triturador de quijadas, la alimentación se hace pasar entre dos
quijadas pesadas o placas planas. Como se muestra en el triturador Dodge de la figura 14.5-2ª
una de las quijadas es fija, y la otra es móvil y alternante con respecto a un punto de pivote en la
parte inferior. La quijada oscila sobre el punto de pivote en el fondo de la V. El material pasa con
lentitud hacia un espacio cada vez más pequeño triturándose al desplazarse. El triturador Blake
de la figura 14.5.2b es de uso más común, y su punto de pivote está en la parte superior de la
quijada móvil. Las relaciones de reducción del triturador Blake son de aproximadamente 8:1. La
aplicación principal de las trituradoras de quijadas es en la trituración primaria de materiales
duros, y casi siempre va seguida de un procesamiento posterior en otro tipo de triturador.

Imagen 3. Tipos de trituradoras de quijadas: a) modelo Dodge. B) modelo Blake

7
TRITURADORAS GIRATORIOS

El triturador giratorio, se ha convertido en el más predominante en el campo de la trituración de

minerales duros en trozos de gran tamaño. Se podría considerar que su acción es la de un
mortero manual. La cabeza trituradora móvil tiene forma de cono truncado invertido, y está en
el interior d una coraza que tiene el mismo contorno. La cabeza trituradora gira
excéntricamente y el material que se tritura queda atrapado entre el cono externo y el cono
interno giratorio.

Imagen 4. Trituradora giratoria

TRITURADORAS DE RODILLO

Se muestra un modelo típico de triturador de rodillos lisos. Los rodillos giran en sentido
contrario, a velocidades iguales o diferentes. El desgaste de los rodillos suele ser un problema
grave. La relación de reducción varía entre 4:1 y 2.5:1.

8
 Imagen trituradora de rodillos

TRITURADORA DE MARTILLOS

Trituradora de martillos se usan para reducir partículas de tamaño intermedio a dimensiones

pequeñas o a polvos. Con frecuencia, la alimentación de los molinos de martillos es el producto
de trituradores giratorios o de quijadas. En el molino de martillos, un rotor de alta velocidad gira
en el interior de una coraza cilíndrica. En el exterior del rotor se acopla una serie de martillos en
los puntos de pivote.
La alimentación entra por la parte superior de la coraza y las partículas se rompen a medida que
caen por el cilindro. El material se rompe por el impacto de los martillos y se pulveriza al pasar
por la estrecha abertura entre los martillos y la coraza. Por último, el polvo pasa por un tamiz o
malla en el extremo de descarga
9
 Imagen 5. Trituradora de martillos

1.1.2. MOLINOS DE REDUCCIÓN INTERMEDIA

La molienda es la última etapa del proceso de conminación, en esta etapa las partículas se
reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una
suspensión en agua pulpa.

La molienda se realiza en molinos que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen
una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como "medios de molienda", los cuales
están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminación de las
partículas de mena.

10
En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 10 - 300
micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice.

El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño

del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de
una buena recuperación de la especie útil.

MOLINO DE BOLAS

Imagen 6. Molino de bolas

El molino de bolas es una máquina para moler diversos minerales y otros materiales: de
construcción y materias primas utilizadas en la industria química.

En minería se usa ampliamente en la rama de metalurgia, en la cual se tritura la ganga y

posteriormente se ataca mediante reactivos para separar los minerales.

Se divide en dos tipos de molienda: seca y húmeda. Según las modalidades de descarga se
dividen en dos tipos.

El molino de bolas es el equipo más importante para trituración de materiales. Se utiliza

ampliamente en la industria cementera, en nuevos tipos de materiales, de construcción,
refractarios, para selección de color, producción de cerámica, etcétera.

11
Aplicación:

El Molino de bola es un equipo clave para la re pulverización. Es ampliamente usado para

cemento, productos de silicato, nuevos tipos de materiales de construcción, materiales a prueba
de fuego, fertilizantes químicos, metales negros y no ferrosos, vidrio, cerámicas, entre otros.
Nuestro molino de bolas puede moler minerales u otros materiales que pueden ser molidos
tanto por proceso húmedo como por proceso seco.

Principio de trabajo:
Este Molino de bola es un dispositivo de funcionamiento de tipo horizontal y tubular, tiene dos
compartimientos. Esta máquina es de estilo de molienda y su exterior funciona a través de un
engranaje. El material ingresa espiral y uniformemente al primer compartimiento de la máquina
de molienda a través del eje del espacio de salida de materiales por medio del dispositivo de
entrada de materiales. En el compartimiento, hay un tablero de escala o tablero de onda, y
según las diferentes especificaciones se pueden instalar bolas de acero en el tablero de escala.
Cuando el cuerpo del barril gira y luego produce fuerza centrífuga, en ese momento, las bolas
de acero son llevadas hasta cierta altura y caen para moler y golpear los materiales. Después de
ser molidos de forma gruesa en el primer compartimiento, los materiales entran en el segundo
compartimiento para ser re molidos con las bolas de acero y el tablero de escala. Al final, el
polvo es descargado por el tablero de salida de materiales y el producto final está terminado.

Características y beneficios:
Esta máquina consta de una parte de alimentación, parte de descarga, parte de transmisión,
(desacelerado, pequeño engranaje de transmisión, generador, control eléctrico) entre otros. El
espacio del eje adopta acero fundido y el forro puede ser reemplazado, el engranaje grande
rotatorio es procesado desde el engranaje fundido giratorio. El cuerpo del barril es bien usado y
soporta tableros de escala. Esta máquina funciona continuamente y trabaja confiablemente.

12
Tabla 1. Especificaciones sobre el molino de bolas
Modelo velocid Pe Tamaño Tamaño de la Producción Potencia Peso
ad del so de la salida de los (t/h) (kw) (T)
cangiló de abertura piensos (mm)
n la de
(r/min) bo aliment-
la ación
(mm)
Ф × 24 11 ≤ 0.074~0.4 4-10 180 28
00
Ф × 24 23 ≤ 0.074~0.4 6.5-15 210 34
00
Ф × 24 25 ≤ 0.074~0.4 7.5-17 245 36
00
Ф × 21 30 ≤ 0.074~0.4 10-22 370 48.5
00
Ф × 21 30 ≤ 0.074~0.4 14-26 380 52.8
00
Ф × 21 33 ≤ 0.074~0.4 16-29 475 56
00

MOLINO DE MARTILLOS

Molino de martillos: Utilizado para reducir a granulometría reducida la mena, mediante la

rotación de un eje al que están adosados martillos de aleaciones duras. Este tipo de molinos se
utiliza con frecuencia en la industria minera.

13
 Imagen 7. Molino de martillos

Molino de martillo rotatorio: Se basa en el mecanismo de compresión del material entre dos
cuerpos. Entre más rápida sea la fuerza de aplicación más rápido ocurre la fractura por el
aumento de la energía cinética concentrando la fuerza de fragmentación en un solo punto
produciendo partículas que se fracturan rápidamente hasta el límite.

Consiste de un rotor horizontal o vertical unido a martillos fijos o pivotantes encajados en una
carcasa. En la parte inferior están dotados de un tamiz fijo o intercambiable. Puede operar a
más de 1000 rpm haciendo que casi todos los materiales se comporten como frágiles. Se utiliza
para el secado de material, granulación ungüentos, pastas húmedas y suspensiones. Los
martillos obtusos se utilizan para materiales cristalinos y frágiles, mientras que los afilados se
usan para materiales fibrosos.

Este molino puede reducir la partícula hasta 100 µm. El tamaño de partícula depende de la
velocidad del rotor, tamaño del tamiz, y velocidad de introducción del material. El uso de
tamices gruesos produce partículas de menor tamaño porque estas atraviesan tangencialmente
el orificio debido a la alta velocidad del motor. El tamiz de hoyos circulares es más fuerte pero
se usa poco porque tiende a obstruirse. Sin embargo, este se usa para materiales fibrosos. El
tamiz cuadriculado a 45 grados se utiliza para materiales cristalinos frágiles y el de hoyos a 90
grados se usa para las suspensiones ya que estos tienden a atascarse fácilmente.

14
En algunos molinos el tamiz cubre toda la carcasa y la alimentación se hace paralela al eje. Estos
modelos están diseñados para moler suspensiones que tienen entre 40 - 80% de sólidos y que
oponen resistencia al flujo.

En general, éstos molinos producen partículas con una distribución de frecuencias cerrada,
pero si la carga es alta, el tiempo de retención del material se prolonga produciéndose más
finos de forma esférica. Para la producción de partículas finas o ultra finas (inyectables) (1 -20
µM), se utiliza una alta velocidad junto con aire clasificado para la remoción del material hasta
un tamaño aceptable.

Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, además permiten cambiar sus tamices, y operan
en un sistema cerrado reduciendo el riesgo de explosión y contaminación cruzada.

Tabla 2. Especificaciones del molino de martillos

MOLINO DE BARRAS

Imagen 8. Molino de barras

15
Molino de barras: Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación de un
tambor que contiene barras de acero o de otro material. Este tipo de molinos se utiliza con
frecuencia en la industria minera.

Molinos de barras
El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior
cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud aproximadamente
igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada
a un piñón que se acciona por un motor generalmente eléctrico.

Los molinos de barras, como ya hemos visto anteriormente, son grandes tubos cilíndricos,
dispuestos horizontalmente. Están construidos a base de planchas de acero, protegidas contra
el desgaste y la corrosión por revestimientos metálicos intercambiables.

La cámara cilíndrica gira alrededor de su eje horizontal apoyada en los extremos sobre unos
cojinetes cilíndricos que descansan sobre unos soportes.

Tabla 3. Características de molinos de barras

Tamaño en pies (metros) D: 10 (3,05)

L: 14 (4,3)
Potencia máx. en HP 800
Capacidad de producción en 2700
tn/24 hs.
Descarga Rebalse
Periféricas
Molienda Húmeda y
Seca

16
Clasificación en función de la descarga y Aplicaciones:
La clasificación de los molinos de barras, según el tipo de alimentación y descarga es la
siguiente:

Molino de descarga por rebose

Trabajo en circuito cerrado para producir tamaños comprendidos entre 0.3-0.8 mm.

Imagen 9. Molino de descarga por rebose alimentado con tubo

Molino de descarga periférica extrema

Se emplea en circuito abierto para producir tamaños máximos de 1-3 mm y en circuito cerrado
para obtener tamaños máximos de 0.4-1 mm.

Imagen 10. Molino de barras con descarga periférica

La descarga se realiza gracias a la abertura de rejillas perimetrales.

17
Molino de descarga periférica central

Se alimentan mediante tubos por los dos extremos y van a trabajar, generalmente en circuito
abierto para obtener un tamaño máximo de 5-3 mm.

Imagen 11. Molino de barras de descarga periférica central

Las aplicaciones de los molinos de barras se encuentran principalmente en la molienda de

carbón y coque, fabricación de arena artificial para hormigón, molienda de clinker para
cemento, sinterización de minerales de hierro, etc.

Tabla 4. Especificaciones del molino de barra

Tipo Especificacione Velocida Pes Aridad Aridad Salid Pote Dimension Peso
s de la carcasa d de o de del del a - es (L×A×A) (kg)
(mm) rotación la gra- granul (t/h) ncia (mm)
Diámetr Longi de ka barr nulo o de (kw)
o - carcasa a (t) de salida
tud (r/min) alime (mm)
n-
tación

(mm)

18
MB091 900 1800 29.0- 2.3 <25 0.16-5 1.6-6 22 5900 4200
8 31.3 ×2365
×2015
MB092 900 2400 29.0- 3.1 <25 0.16-5 2.9- 30 5250 5300
4 35.4 10 ×2480
×2127
MB122 1200 2400 27.0- 6.5 <25 0.16-5 5.0- 37 5829 1180
4 34.0 13 ×2867 0
×2540
MB153 1500 3000 26.5- 11.5 <25 0.16-5 6.0- 90 7635 1817
0 29.5 25 ×3329 0
×2749
MB183 1800 3000 21.6- 17.5 <25 0.16-5 4.8- 155 8007 3500
0 22.8 28 ×3873 0
×3023
MB213 2100 3000 19.0- 23.5 <25 0.16-5 12.6- 210 9000 4300
0 21.0 30 ×2800 0
×3800
MB213 2100 3600 19.0- 23.2 <25 0.16-5 15.1- 245 9600 4800
6 21.0 45 ×2800 0
×3800
MB273 2700 3600 17.2- 47.0 <25 0.16-5 25.0- 400 10870 7150
6 18.5 75 ×6100 0
×4950
MB274 2700 4000 17.2- 51.0 <25 0.16-5 27.7- 430 11500 7360
0 18.5 90 ×6100 0
×4950

19
MOLINO DE DISCO

Imagen 12. Molino de discos

El molino está diseñado para hacer la molienda gruesa de los cereales y productos parecidos.
Los discos tienen en su superficie un material fuerte corrugado y la distancia entre los discos se
puede variar y en si se puede controlar el grado de molienda del material. El control de la
distancia se puede realizar manual o automáticamente.

El disco giratorio está puesto directamente sobre el eje del motor eliminando cajas o poleas
para la transmisión de la fuerza.

Tiene un diseño compacto y un consumo menor de energía lo que implica menores costos de
instalación y mantenimiento del molino.

Diseñado para moler materiales húmedos, semisecos y secos. Novedoso sistema de graduación
de los discos moledores que le garantizan conservar la tolerancia según la calidad del producto
que se quiera obtener. Construido en fundición de hierro gris, montado sobre rodamientos
cónicos para mayor durabilidad, discos moledores en fundición aleada de gran calidad y larga
duración. Fácil de operar. El material que se va a moler se vacía en la tolva y con la manija del
molino se ajustan los discos moledores para obtener la calidad que se requiera del material.

20
MOLINO DE RODILLOS

Imagen 13. Molino de rodillos

Molino de Cilindros o Rodillos:

Está diseñado para la molienda granulométrica del material, capaz de disminuir el tamaño de
entrada hasta en tres partes, con la producción mínima de finos. Dispone de dos cilindros
encontrados girando en contrasentido, con sus motores y reductores independientes.

umplen con la reducción de tamaño a través de una combinación de fuerzas y diseños visibles.
Si los rodillos rotan a la misma velocidad, la compresión es la fuerza primaria usada. Si los
rodillos rotan a diferentes velocidades, cortadora o cizalla y la compresión son las fuerzas
primarias usadas. Si los rodillos están ranurados, un componente de pulverización es
introducido.

Las ranuras gruesas proveen menos tamaño de reducción que las ranuras más finas si lo hacen.
Existe un pequeño ruido o polución del polvo asociada con el diseño propiamente y el
mantenimiento de los molinos de rodillos. La velocidad lenta de operación no genera calor, y es
muy pequeña pérdida húmeda.

21
Las partículas producidas tienden a ser de un tamaño uniforme; esto es, un pequeño material es
generado. La forma de las partículas tiende a ser irregular, más cúbicas o rectangulares que
esféricas. La forma irregular de las partículas significa que no se empacan o juntan o disponen
bien. Para partículas de similar tamaño la masa de densidad de material molido en un molino de
rodillos será cerca de 5 a 15 % menos que el material molido por un molino de martillos.

Ventajas de Molino de tambor rotatorio o de rodillos

1. Eficiencia de Energía.
2. Distribución uniforme del tamaño de la partícula.
3. Bajo ruido y generación de polvo.

1.1.3. CORTADORAS

CORTADORA, FILETEADORA, PORCIONADORA DE CARNE FRESCA F 370 TCV

Imagen 14. Cortaadora, fileteadora y porcionadora de carne fresca F370 TCV

 Construida completamente en aleación especial PERALUMAN tratada con oxidación

anódica, para ofrecer absoluta higiene durante el manejo y facilidad para la limpieza.
 Cuchilla de 370 mm., en acero Cr 100, de mayor resistencia a la acción corrosiva de los
ácidos.

22
 Afilador incorporado, con piedras de afilar no abrasivas para un mejor desgate de la
cuchilla.
 Excéntrica de mayor precisión, para un corte exacto.
 Regulador de espesor de corte hasta 16 mm., muy sensible, lo que permite regulación
decimal.
 Interruptor de seguridad. Retenedores de humedad.
 Protectores de seguridad
 Corte útil: 290 x 275 m.m.
 Motor monofásico 110 V. 0,50 HP 260 r.p.m.
 Peso: 44 Kg.

CARNICERIAS Y SALSAMENTARIAS, CUCHILLERÍA, ACCESORIOS.

Imagen 15. Set de cuchillos para carnicería

23
SIERRA DE CINTA ELÉCTRICA PARA ESQUINADO DE TOROS, VACAS Y CABALLOS JARVIS BUSTER
V

Imagen 16. Sierra de Cinta Eléctrica

El sistema de transmisión está bañado con aceite para soportar una operación sin problemas.
Buster es una sierra de cinta eléctrica distribuida por Quicial utilizada para el esquinado de
ganado, toros, bueyes y caballos. Tiene una mayor duración de la hoja de cuchilla que permite
una producción de 400-600 reses por hoja.

Ofrece una mejor posibilidad de higiene – ruedas con radios, carcasas de superficie plana – para
una limpieza rápida, fácil y completa. Está diseñada para el operador. Incorpora rail ultra-
estrecho para no obstruir la visión y palancas posteriores bi-manuales para un buen confort.

Lleva controles anti-agarre y motor eléctrico totalmente incluidos para la seguridad del
operador.

SIERRA DE DISCO NEUMÁTICA

Imagen 17. Sierra de disco neumática

24
El modelo SPC-165 de Quicial corresponde a una sierra de disco neumática para porcino con una
profundidad de corte de 51 mm (2 pulgadas) apropiada para el corte de cuartos delanteros,
placas de vacuno y corte de cotillas; y para el marcaje de jamón y espalda, corte de costillas y
extracción de huesos.

Destaca por su ligereza de peso y flexibilidad que permite a los operadores utilizar la máquina
con las dos manos y encima de la mesa; así como por su potencia y motor eléctrico de elevada
eficiencia para ofrecer más potencia y menos costes de operación.

Incorpora engranajes de gran dureza realizados para todos los usos en la industria de embalaje.
La protección de la cuchilla está aprobada por la USDA para un interno saneado. Fabricada
totalmente con acero inoxidable, incluye galga de nivel ajustable nueva para un control preciso
de la profundidad.

Permite el paro instantáneo de la cuchilla. Cumple con los requerimientos nacionales e

internacionales de higiene y seguridad.

CORTADORAS DE JAMONES A TACOS MANUALES Y AUTOMATICAS CON MULTICORTE

ELECTRÓNICO FAC TME-J

Imagen 18. Cortadoras de verduras y derivados de la leche

25
Las cortadoras automáticas han sido ideadas para conseguir el corte uniforme de tacos y el
aprovechamiento máximo de los jamones, en sistema completamente automático y sin ningún
riesgo para los operarios.

Los jamones se colocan en la cinta de alimentación automática, ésta va transportando los

jamones hacia el cargador, éste en el avance del jamón pasa por la zona de lectura para la
recogida de las medidas del jamón, después procede a los cortes programados longitudinales y
posteriormente a los transversales que finalmente son expulsados por la boca de salida.

Disponen de programación de corte electrónico en pantalla táctil, control de corte longitudinal y

transversal y medición de las piezas por láser (ancho, largo). Realizan cortes de las piezas por
medidas y divisiones iguales. Cuentan con memoria para varios programas de corte y se fabrica
en acero Aisi 304.

Opcionalmente se puede equipar con cargador automático.

CORTADORA TRANSLICER 2000. GRAN RUEDA DE 508 MM DE DIAMETRO QUE REBANA CON
PRECISION EN GRANDES CAPACIDADES.

 Rebana uniformemente una gran variedad de productos alimentarios en grandes

capacidades de producción.
 Ideal para productos alargados.
 Admite productos como verduras firmes y frutas de hasta 101,6 mm (4") de diámetro y
verduras de hoja de hasta 152,4 mm (6") de diámetro.
 Correas superiores de sujeción opcionales para facilitar una práctica alimentación adicional.
 Higiénico diseño en acero inoxidable, incluidos los motores.
 Los paneles de acceso deslizantes y con bisagras facilitan el mantenimiento y la sustitución
de las piezas.

26
 Conducto de descarga perfilado especialmente diseñado para facilitar el flujo de producto y
reducir el deterioro.
 Amplia gama de ruedas cortadoras intercambiables disponibles para producir distintos tipos
de rebanadas y cortes en juliana.
 La VFD (unidad de frecuencia variable) ofrece control de velocidad de precisión y el máximo
ahorro de energía.
 Sus dos puntos de lubricación son de fácil acceso para simplificar el mantenimiento
rutinario.

Imagen 19. Cortadora Translicer 2000

Ruedas Rebanadoras:
Rebanadas lisas: 0,8 a 50,8 mm (1/32 a 2").
Rebanadas onduladas: 0,8 a 50,8 mm (1/32 a 2") de grosor con 4-2/3 ondas
por cada 25,4 mm (1") y con una profundidad de la ondulación de 1,6 mm
(1/16"). Las ruedas rebanadoras se pueden convertir para que hagan
rebanadas onduladas cambiando las cuchillas rectas por cuchillas onduladas.
Además, para rebanar en forma ondulada también se debe usar un filo
diferente.

Ruedas Microslice:
Rebanadas lisas: 0,8 a 6 mm (0,030 a 0,240").
Rebanadas onduladas: 1,8 mm (0,069") de grosor con 3-1/3 ondas por cada
25,4 mm (1") y con una profundidad de la ondulación de 2,0 mm (0,080").
Rallado ovalado: Este rallado tiene una sección transversal en forma oval de

27
aproximadamente 3,2 mm (0,125") de grosor x 6,4 mm (0,250") de ancho.
Tiras en juliana: Se pueden hacer varios tipos de corte en juliana a partir de productos firmes.

Ruedas para juliana:

Los cortes en juliana desde 12,7 x 12,7 mm (1/2 x 1/2") a 50,8 x 50,8 mm (2 x 2") se producen
usando las cuchillas para juliana en la rueda rebanadora.

CUBICADORA MODELO RA-D. CORTA EN CUBOS DE TAMAÑO PEQUEÑO A INTERMEDIO

 Produce una gran variedad de cubos y cortes en tiras de tamaño pequeño a intermedio.
 Tamaño máximo de entrada de producto de 88,9 mm (3,5") en cualquier dimensión.
 Equipada con piezas de contacto de producto de acero inoxidable.
 Aceptada por la División de Derivados de la Leche, del Departamento

Imagen 20. Cubicadora modelo ra-d.

CUBOS: Para cortar en cubos se usa una cuchilla rebanadora, el árbol motriz de cuchillas
circulares y el árbol motriz de cuchillas de corte transversal. El cambio de tamaño de los cubos
se hace usando los árboles motrices de corte requeridos y ajustando el espesor de la rebanada.
 Grosor de la rebanada: 1,6 a 9,5 mm (1/16 a 3/8")
 Cortes de cuchillas circulares: 3,2 a 25,4 mm (1/8 a 1")
28
 Cortes de cuchillas de corte transversal: 3,2 a 38,1 mm (1/8 a 1-1/2")

CORTES EN TIRAS: Al retirar el eje y árbol motriz de cuchillas de corte transversal de la máquina
RA-D, se pueden producir tiras de diferentes longitudes según el tamaño del producto entrante.
También puede ser necesario cambiar el árbol motriz de cuchillas circulares.

CUBICADORA MODELO SL-A CORTA UNIFORMEMENTE EN CUBOS, TIRAS Y REBANADAS

 Diseñada para cortar carnes cocidas o crudas descongeladas a temperatura ambiente.
 Tamaño máximo de entrada del producto de 101,6 mm (4") en cualquier dimensión.
 Equipada con piezas de contacto de producto de acero inoxidable.
Proporciona funcionamiento continuo para una producción ininterrumpida y diseño
simplificado para facilidad de limpieza y mantenimiento.

Imagen 21. Cubicadora modelo Sl-a

REBANADAS: Hasta 12,7 mm (1/2")

CORTES EN CUBOS:
Es posible obtener cubos de distintos tamaños usando los árboles motrices correspondientes y
ajustando el grosor de la rebanada:
 Cuchillas circulares: 3,2 a 50,8 mm (1/8 a 2")

29
 Cuchillas de corte transversal: 3,2 a 76,2 mm (1/8 a 3")

CORTES EN TIRAS:
Es posible hacer cortes en tiras sacando de la máquina el árbol de cuchillas de corte transversal.
El largo de las tiras dependerá del tamaño original del producto

Machete
Un machete es un cuchillo grande pero más corto que una espada o un sable. Comúnmente
mide menos de 60 cm y tiene un solo filo. Se utiliza para segar la hierba, cortar la caña de
azúcar, podar plantas, abrirse paso en la selva.
Generalmente, el filo es muy agudo en el tercio de cuchilla más cercano a la punta. La punta del
machete sobresale ligeramente por arriba del resto de la cuchilla. El frente del machete es
curvo.
También existe otro tipo de machete cuyo frente es puntiagudo y se afila el tercio final de la
cuchilla por ambas orillas. Es especialmente usado para cortar maleza y segar hierba

Imagen 22. Machete

HUSQVARNA 445 E- SERIES

Nueva poderosa motosierra para las personas que valoran las cualidades profesionales. Cuenta
con un sistema X-Torq(r) que reduce notablemente el consumo de combustible y los niveles de
emisión de gases. Gracias a su sistema Smart Start(r) (Arranque Inteligente), y su bomba de
30
combustible esta motosierra es muy fácil de arrancar usar, recomendada en trabajos de fincas,
desrame, tala de medios a pequeños árboles, zoqueos, industria, construcciones forestales etc.

Imagen 23. Motor sierra Husqvarna 445 E-Series.

SIERRA DE CINTA

Es una máquina que cuenta con dos volantes por los que discurre una hoja de sierra de cinta.
Las hojas de sierra están guiadas por cojinetes laterales y traseros Las partes de la máquina
donde existe la posibilidad de roce con la hoja están fabricadas con materiales blandos, como
madera o, en el caso de los volantes que tienen llantas, goma o PVC.

Tiene la ventaja de poder cortar al hilo, al tronce y espesores de hasta de 300 mm. La hoja de
sierra es de 30 mm de ancho, pero podemos cambiarla por hojas de hasta 10 mm para realizar
cortes curvos. Debido al espesor de la hoja de sierra de aproximadamente 2 mm de espesor y el
material con el que está fabricada la herramienta acero al carbono, no es aconsejable cortar
materiales como aglomerados. Vienen provistas de guías para cortar al hilo, inglete, en algunos
modelos incluso se puede inclinar la mesa para realizar cortes en bisel.

Medias de seguridad:
 Inspeccionar la máquina y conectar la extracción de virutas antes de ponerla en
funcionamiento.
 Ajustar las guardas superiores a la madera a cortar.
31
 No acercar las manos a la hoja de sierra, cuando esté acabándose el corte utilizaremos un
listón de madera para empujar la pieza.
 Evitaremos retroceder la pieza sin desconectar la máquina.
 Sustituir la sierra cuando veamos que su estado es malo antes de que se rompa.
 En el caso de rotura desconectaremos la máquina y nos alejaremos de ella hasta que se
encuentre totalmente parada.

Imagen 24. Sierra de Cinta

SIERRA DE DISCO

Tiene la ventaja de realizar cortes al hilo, al tronce, a inglete y a bisel con precisión. Debido a
que las sierras son aproximadamente de 4 mm de espesor y están provistas de dientes de widia,
corta fácilmente el aglomerado. Por el contrario no puede realizar formas curvas ni cortar
espesores superiores a 70 mm.

Medidas de seguridad.
 Inspeccionar siempre la máquina y conectar la extracción de virutas antes de ponerla en
funcionamiento.
 Ajustar las guardas a la pieza a cortar.
 No ajustar la máquina cuando esté en funcionamiento.

32
 Utilizar un listón para empujar la pieza cuando esté cerca de la zona de corte.

Imagen 25. Sierra de Disco

SIERRA DE CALAR
Estas sierras pueden recortar piezas relativamente pequeñas con curvas muy pronunciadas. En
talla son utilizadas para realizar maquetas, calados, y piezas complementarias de obras
escultóricas, puede cortar hasta un espesor de 45 mm.

Imagen 26. Sierra de Calar

Medidas de seguridad:
 Mantener los dedos alejados de la zona de corte.

33
SIERRA CIRCULAR PORTÁTIL

Se utiliza principalmente para realizar cortes rectos y a bisel en tablas o tableros fuera del taller,
está provista de guías y unas guardas de seguridad para la sierra. La profundidad de corte varía
según el diámetro del disco entre 40 y 75 mm.

Imagen 27. Sierra Circular Portatil

CEPILLADORA Y REGRUESADORA

Máquina que se utiliza para realizar un plano perfecto en una superficie, principalmente se
realiza una cara y un canto a escuadra. Después se realizan los planos paralelos a estos en la
regruesadora. Ambas máquinas son similares con la diferencia de que en la primera el eje de las
cuchillas se encuentra entre las dos mitades de la mesa, mientras que en la segunda se
encuentra encima de la mesa, y es la distancia que separa la mesa del eje de las cuchillas la que
da el grosor de la pieza. El ancho normal de estas máquinas es de 400 mm y el espesor que
alcanza la regruesadora de 200 mm.

Medidas de seguridad:
 Extremar la atención y seguridad al cambiar las cuchillas.
 Inspeccionar la máquina y conectar la extracción de virutas antes de ponerla en
funcionamiento.

34
 Ajustar la guarda a la pieza a utilizar y una vez acabado el trabajo cubrir con ella las
cuchillas.
 No cepillar piezas de poca longitud y en aquellas de poco espesor utilizar un listón para
empujarlas.
 No colocar los dedos detrás de la pieza.

En la regruesadora además de estas medidas tendremos en cuenta:

 Nunca introduciremos las manos para guiar o recuperar piezas.

 No poner las manos por debajo de la pieza cerca de la bancada.

Imagen 28. Regruesadora y cepilladora

SIERRA DE DISCO

Tiene la ventaja de realizar cortes al hilo, al tronce, a inglete y a bisel con precisión. Debido a
que las sierras son aproximadamente de 4 mm de espesor y están provistas de dientes de widia,
corta fácilmente el aglomerado. Por el contrario no puede realizar formas curvas ni cortar
espesores superiores a 70 mm.

35
Medidas de seguridad.

 Inspeccionar siempre la máquina y conectar la extracción de virutas antes de ponerla en

funcionamiento.
 Ajustar las guardas a la pieza a cortar.
 No ajustar la máquina cuando esté en funcionamiento.
 Utilizar un listón para empujar la pieza cuando esté cerca de la zona de corte.

Imagen 29. Sierra de disco

TROZADORA

Es una sierra de disco para cortes al tronce. Por la velocidad de la sierra tiene la ventaja de
realizar cortes limpios y precisos, perpendiculares o a inglete y algunos modelos a inglete y
bisel en el mismo corte. Al igual que la máquina de disco las sierras son aproximadamente de 4
mm de espesor y están provistas de dientes de widia, corta fácilmente el aglomerado.

36
Medidas de seguridad:

 Inspeccionar siempre la máquina y conectar la extracción de virutas antes de ponerla en

funcionamiento.
 Mantener siempre instalada la guarda.
 No acercar las manos a la zona de corte ni cortar piezas pequeñas que nos obliguen a ello..
 No debemos realizar cortes libres siempre debemos utilizar las guías para apoyar las piezas.

Imagen 30. Trozadora

TORNO PARA MADERA

Máquina que realiza piezas de revolución. El torneado de la madera se realiza con gubias
específicas de diferentes perfiles, que se utilizan manualmente apoyándolas sobre un soporte
que se encuentra situado delante de la pieza en movimiento. Los pulidos se hacen apoyando
lijas directamente sobre la pieza. La longitud máxima que puede trabajar un torno viene dada
por la distancia entre el cabezal y el punto del carro, y el diámetro máximo lo determina la
distancia entre el centro del cabezal y la bancada.

37
Medidas de seguridad:

 Inspeccionar la máquina, verificar que la pieza a tornear está completamente fijada y

conectar la extracción de virutas antes de ponerla en funcionamiento.
 No dejar la llave del cabezal del torno puesta ni cualquier otro útil.
 Apoyar la gubia en el soporte antes de ponerla en contacto con la pieza.
 Retirar el soporte cuando lijemos la pieza.

1.1.4. MOLINOS FINOS O ULTRAFINOS

Los molinos finos son aquellos que aceptan como alimentación partículas no superiores a 1/4
pulg (6 mm) y genera un producto con un tamaño típico de 1 a 50 Pm.

Muchos productos comerciales han de contener partículas con un tamaño comprendido entre 1
y 20 Pm, y que todas las partículas pasen esencialmente a través de un tamiz estándar de 325
mallas, cuya anchura de las aberturas es 44 Pm. Los molinos que reducen sólidos hasta
partículas tan finas reciben el nombre de molinos de ultrafinos. La molienda ultrafina de polvos
secos se realiza con molinos tales como molinos de martillos de alta velocidad provistos de un
sistema de clasificación interna o externa, y con molinos de chorro o que utilizan la energía de
un fluido. La molienda ultrafina en húmedo se realiza en molinos agitados 2.

A continuación se especifican algunos equipos de éste tipo3:

2
McCabe, Warren L.; Smith, Julian C y Harriot, Peter. Operaciones unitarias en Ingeniería química: Reducción de
tamaño. P. 901 y 914. Mc Graw Hill. Ed. 4. Santa Fe de Bogotá. 1991
3
Sturtevant. Tecnología para el procesamiento de materiales en polvo. Alto rendimiento Comprobado. Molinos
Ultrafinos. EE.UU. 2012.
38
- Molino de chorros o Micronizer.

Modelos:
5,08 cm a 106,68 cm
(2 a 42 pulg) de diámetro
Capacidad:
0,23 a 4536 kg/hr
(0,5 a 10.000 lbs/hr)
Fineza del producto:
0,5 a 45 micrones
Requisitos de aire comprimido:
30 a 3300 SCFM a 100 PSIG

Imagen 31. Molinos de Chorros o Micronizer

Es un molino que usa gas o aire comprimido y usa un sistema ingenieril de fuerza MICRONIZER
para producir partículas más pequeñas que un micrón. Dentro del Micronizer, una serie de
chorros perfectamente alineados crea un vórtice. El material se alimenta en el vórtice a través
de un círculo tangencial especialmente diseñado y se acelera. La rotación a alta velocidad
somete el material a impacto de partícula contra partícula y se obtienen así partículas cada vez
más finas. Mientras la fuerza centrífuga empuja las partículas grandes contra el perímetro, las
finas se mueven hacia el centro y salen a través del buscador de vórtices.

39
APLICACIONES BENEFICIOS
 Productos químicos agrícolas  Distribución estrecha de tamaños de
 Negro de carbón partículas
 Cerámica  Partículas de forma esférica uniforme
 Minerales y metales  No hay generación de calor
 Productos farmacéuticos,  El producto no se contamina
 cosméticos  Poco mantenimiento
 Pigmentos  Funcionamiento sencillo
 Metales preciosos  Los diseños sanitarios no requieren
 Propelentes herramientas

 Resinas
 Dióxido de titanio
 Tóner

- Molino clasificador de impacto o Powderizer

Variedad de tamaños:
5-300 hp.
Variedad de capacidades:
50-10.000#/hr.
Fineza del producto:
5-100 micrones
Variedad de caudales de aire:
7,08-424,75 m3/m (250-15.000
pies3/m)

Imagen 32. Molino clasificador de impacto o Powderizer

40
El Powderizer es un molino ultrafino / clasificador de impacto capaz de reducir polvos a
tamaños de partículas de hasta 5 micrones. Se está convirtiendo en uno de los más populares
equipos para reducir tamaños de partículas, ya que combina las tecnologías de trituración por
impacto y clasificación por corriente de aire... ¡en una sola unidad! La flexibilidad de
funcionamiento permite procesar un sinnúmero de productos de las industrias químicas,
alimenticias, mineras y otras industrias donde se requieran un sistema eficaz y económico para
la reducción de tamaños de partículas.

APLICACIONES BENEFICIOS
 Productos químicos agrícolas  Revestimiento protector contra impactos
 Arcilla reversible para una mayor duración
 Cacao  Construcción de acero inoxidable
 Almidón de maíz  Otros acabados y materiales opcionales
 Materiales sensibles al calor disponibles

 Polvos epóxicos para recubrimientos  Adecuado para productos sensibles al

 Productos alimenticios calor

 Piedra caliza  Distribución estrecha de tamaños de

 Hidróxido de magnesio partículas

 Polvos farmacéuticos  Todo el sistema puede automatizarse en

 Pigmentos forma completa

 Leche en polvo  Po derizer® puede desar arse

 Azúcar fácilmente para su limpieza,

 Talco mantenimiento y reparación

 Cojinetes con lubricación externa
 Suministro de sistemas completos
 Empaquetadura del cojinete con purga
de aire para una mayor duración

41
- Molino de Impacto centrífugo o Simpactor

Variedad de tamaños:
5-600 H.P.
Variedad de capacidades:
50#/hr-150 TPH
Fineza del producto:
50-200 malla

Imagen 33. Molino de Impacto centrífugo o Simpactor

El Simpactor es un molino de impacto centrífugo de pernos que reduce materiales de

densidades bajas o medianas a un tamaño de partícula fina y uniforme de malla de 50-200.

APLICACIONES BENEFICIOS
 Arcilla  Poco mantenimiento
 Pasta de maíz  Económico; consumo de energía bajo con
 Desaglomeración alto rendimiento
 Densificación  Eficiente y efectivo; tamaño de molienda
 Harina uniforme y preciso

 Yeso  Fácil de operar; ajuste del tamaño de

 Destrucción de infestación molienda mientras la unidad está en

42
 Recuperación de productos compactados funcionamiento
 Resina  Molienda seca o húmeda
 Bicarbonato de sodio  Alimentación neumática o por gravedad
 Estuco  Opciones disponibles de materiales de
 Almidón revestimiento y pernos
 Talco

- Molino clasificador por corriente de aire

Modelos: 0,51 m a 7,92 m

(20 pulg a 26 pies) de diámetro
Capacidades de alimentación: 1 a 800 TPH
Fineza del producto: malla de 100 a 400
Funcionamiento: Ventilador interno, no se
requiere clasificador de aire seco o
precipitador de polvos

Imagen 34. Moli o lasifi ador por orrie te de aire Whirl i d

43
 Modelos: SD-20 a SD-180
Capacidades de alimentación: 4
a 1000 TPH
Fineza del producto: malla de
100 a 400
Funcionamiento: Ventilador
externo, las partículas finas se
separan en un clasificador de aire
seco o precipitador de polvos

Imagen 35. Moli o lasifi ador por orrie te de aire “ide Draft

Modelos: 0,51 m a 1,83 m

(20 pulg a 6 pies) de diámetro
Capacidades de alimentación: 0,5
a 15 TPH
Fineza del producto: 45 a 3
micrones
Funcionamiento: Ventilador
externo, las partículas finas son
separadas en un clasificador de
aire seco o precipitador de polvos

44
 Imagen 36. Moli o lasifi ador por orrie te de aire “uper Fi e

APLICACIONES BENEFICIOS
 Conglomerados, piedra molida  Producto de alta calidad, mínima
 Cerámica cantidad de partículas mayores que el
 Productos químicos tamaño determinado

 Almidón de maíz  Producto grueso sin polvo, cantidad

 Tierra diatomácea mínima de partículas finas

 Cenizas volantes  Mayor capacidad y separación más fina

 Productos alimenticios que las zarandas o cribas

 Cal hidratada  Construcción simple, poco

 Minerales mantenimiento, fácil de usar

 Plásticos  Controles de fineza por marcación;

 Arena de sílice ningún sistema para el cambio de

 Sosa, bicarbonato productos

 Resistencia al desgaste para aplicaciones
abrasivas

1.1.5. TAMICES

La tamización o tamizado es un método físico para separar mezclas se separan dos sólidos
formados por partículas de tamaño diferente. Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas
de diferentes tamaños por un tamiz, cedazo o cualquier cosa con la que se pueda colar. Las
partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz o colador atravesándolo y las grandes
quedan atrapadas por el mismo. Un ejemplo podría ser: si se saca tierra del suelo y se
espolvorea sobre el tamiz, las partículas finas de tierra caerán y las piedritas y partículas grandes
de tierra quedarán retenidas en el tamiz.

45
Es un método muy sencillo utilizado generalmente en mezclas de sólidos heterogéneos. Los
orificios del tamiz suelen ser de diferentes tamaños y se utilizan de acuerdo al tamaño de las
partículas de una solución homogénea, que por lo general tiene un color amarillo el cual lo
diferencia de lo que contenga la mezcla.

Para aplicar el método de la tamización es necesario que las fases se presenten al estado sólido.
Se utilizan tamices de metal o plástico, que retienen las partículas de mayor tamaño y dejan
pasar las de menor diámetro. Por ejemplo, trozos de mármol mezclados con arena; harina y
corcho; sal fina y pedazos de roca, cantos rodados, etc.

El tamiz de tejido no es más que una serie de hilos colocados a lo ancho y tejido sobre esto en
sentido vertical. Lo que están tejidos a lo ancho se llaman trama y los verticales se llaman
urdimbre. La forma de hacerlo es pase el hilo de arriba abajo repetidas veces. Entendemos por
tamiz cualquier superficie dotada de perforaciones de una determinada dimensiones, un tamiz
puede ser una chapa perforada un emparrillado o un tejido de tamiz que es en el que nos vamos
a centrar:

Características de un tejido de tamiz: según la naturaleza del tamiz que es el material del que
están hechos los hilos, pueden ser de acero; Bronce y nylon. Los tamices pueden poseer una
diversidad de formas geométricas, pudiendo ser cuadrados, rectangulares, redondos, etc.

Separación de fases

Los métodos de separación de fases de mezclas son aquellos procesos físicos por los cuales se
pueden separar los componentes de una mezcla. Por lo general el método a utilizar se define de
acuerdo al tipo de componentes de la mezcla y a sus propiedades particulares, así como las
diferencias más importantes entre las fases. La separación es la operación en la que una mezcla
se somete a algún tratamiento que la divide en al menos dos sustancias diferentes. En el

46
proceso de separación, las sustancias conservan su identidad, sin cambio alguno en sus
propiedades químicas.

Imagen 37. Uso de un tamiz

TAMIZ ROTATIVO

El tamiz rotativo es una máquina destinada a la filtración

o tamizado de líquidos en general con el objeto de realizar una separación sólido-
líquido, su uso es habitual en infinidad de aplicaciones industriales. Sus características de
diseño le confieren un alto rendimiento con tamaños bastante menores si se comparan con
otros filtros o tamices del mercado. Por su
concepción, se trata de un dispositivo de funcionamiento autolimpiante, capaz
de operar durante largos periodos de tiempo sin necesidad de atención.

APLICACIONES
Dentro de sus aplicaciones más habituales podemos citar:
- Desbaste fino en el pretratamiento de aguas residuales.
- Tratamiento primario en sustitución del decantador primario.
- Industria conservera de pescado.
47
- Industria azucarera.
- Industria vinícola.
- Industria cervecera.
- Industria conservera de vegetales.
- Industria química en general.
- Industria agropecuaria.
- Industria papelera.
- Industria textil.
- Industria minera.
- Túneles de lavado.
- Túneles de pintura.

DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

Esquema de funcionamiento El líquido a filtrar entra
en el tamiz rotativo por la tubería de entrada y se distribuye uniformemente
a lo largo de todo el cilindro filtrante que gira a baja
velocidad. Las partículas sólidas quedan retenidas
en la superficie del mismo y son conducidas hacia una rasqueta, que es la encargada
de separarlas y depositarlas sobre una bandeja inclinada para su caída por
gravedad. El líquido que pasa a través de las
rendijas del cilindro filtrante es conducido hacia salida que puede estar en la
parte inferior o posterior del cuerpo. Cuando se trabaja con líquidos difíciles,
muy cargados o con muchas fibras se utilizan accesorios especiales que se acoplan al
tamiz.

48
 Imagen 38. Equipo de filtración
TAMIZ LECHO PLANO

Compuesto por varias capas de tamices reunidos en una armadura hermética al polvo,
excelentes para limpieza de harinas y de especies molidas.

Imagen 39. Tamiz de lecho plano

Tamices industriales.
Están hechos con barras metálicas, láminas y cilindros perforados o con telas y tejidos
manufacturados con hilos. Entre los materiales de construcción se encuentran el acero
inoxidable, el metal monel y los hilos de nylon.

Parrillas o tamices de barras

Se utiliza para partículas de tamaño mayor a 2,5 cm. Consiste en un grupo de barras paralelas,
espaciadas según se necesita. Las barras tienen normalmente forma de cuña para evitar la
obturación. Se pueden utilizar horizontalmente o inclinados con un ángulo de 60º. Se dispone
49
también de parrillas vibradoras en las que las materias de partida pasan sobre la superficie del
tamiz gracias a una serie de sacudidas.

Tamices de tambor rotatorio

También llamados tambores centrífugos. Están constituidos por unos cilindros de malla o lamina
metálica perforada que rueda en posición casi horizontal. Hay de tambores concéntricos (unos
dentro de otros), paralelos (el alimento realiza un trayecto continuo de un tamiz a otro)o
instalados en serie (tambor único construido a base de distinta sección con tamaño diferente de
abertura). Tienen muchas aplicaciones en la industria alimentaria la limpieza se puede llevar a
cabo reteniendo materias indeseables de gran tamaño (cuerdas, hilos de sacos...) para
separarlos de la harina, sal, azúcar, mientras se descarga el producto limpio, o alternativamente
reteniendo el producto limpio y descargando las sustancias no deseables como los finos, por
ejemplo en la separación de los cereales y las semillas de la arena, piedras de pequeño tamaño
e hierbas.

Ventajas: son relativamente baratos de instalar, mantener y operar. Eficacia a la hora del
cribado, tiene una elevada capacidad de cribado que aumenta con la velocidad de rotación
hasta u ierto pu to ríti o elo idad por e i a de la ual el produ to e lugar de atra esar
la criba es retenido y arrastrado en redondo por las fuerzas centrifugas. De forma semejante la
elo idad de ri ado au e ta la i li a ió hasta al a zar u á gulo crítico por e i a del
cual el tiempo de permanencia de las partículas se acorta en exceso y los productos atraviesan
la criba sin que la separación se produzca.

Desventajas: a menos que sean cuidadosamente diseñados resultan difíciles de limpiar

pudiendo originar recontaminación.

Tamices de lecho plano

Están constituidos por una serie de cribas inclinadas u horizontales reunidas y fijadas en el
interior de una armadura metálica hermética al polvo, y agitada por diferentes artificios. Es

50
 fre ue te i luir e tre las apas de ta i es olas de e o ita au ho duro para difi ultar la
obturación con los finos de los agujeros del tamiz.

La vibración no suele ser suficiente para asegurar la adecuada separación de las partículas es
necesario que la criba describa también un movimiento rotatorio, que distribuya el alimento por
toda la superficie y uno vertical que rompa los aglomerados y libere las partículas que bloquean
alguna de las aperturas. Indicados para la limpieza de materiales finamente particulados como
la harina y las especies molidas.
Desventajas: los trozos grandes de materias extrañas atrapados en el tamiz pueden pulverizarse
por la abrasión con la consiguiente diseminación de los contaminantes. La abrasión y el impacto
producidos por el movimiento del tamiz pueden lesionar los alimentos delicados, y la
generación de polvo.

Selección por tamaño

Se utilizan tamices de distintos diseños. Los usos más frecuentes son: los de apertura fija y
apertura variable.

 Los tamices de apertura fija: denominados así por tener aperturas de tamaños y formas fijas.
Son de 2 clases de lecho plano y de tambor. Los de lecho plano, ya descritos anteriormente, se
usa mucho para cereales, nueces y alimentos parcialmente procesados como harina, azúcar
sal y especias. Los de tambor, también descritos anteriormente se utilizan para la selección
por tamaño de materiales que puedan soportar los choques producidos por la rotación del
tambor como por ejemplo alubias, guisantes... normalmente se necesitan 2 o más tamices
para separar los productos alimenticios en 2 o más corrientes. Esto se consigue disponiendo
los tamices de forma concéntrica o consecutiva.

 Tamiz de tambor concéntrico: tiene la ventaja de ser compacto por lo que ocupa menor
espacio pero como los alimentos entran por el centro se produce la mayor concentración
de producto en el área más pequeña del tamiz.

51
  Tamiz de tambor consecutivo en serie: tienen la ventaja de necesitar un área grande del
edificio. Además como los alimentos entran por donde están las aberturas más pequeñas
están sobrecargadas a la entrada lo que produce una selección ineficaz.

 Tamices consecutivos en paralelo: supera este inconveniente al entrar el producto por el

tamiz de apertura mayor. El transporte entre los tamices en paralelo se hace por lo general
con arrastre de agua.
Otro tipo de tamiz de tambor que reduce el deterioro durante la selección es el que utiliza
varillas de sección decreciente circulares y espaciadas en lugar de tambores de láminas
perforadas. La separación entre las varillas aumenta paulatinamente desde la entrada a la salida
proporcionando un sistema consecutivo en serie.

 Tamices de apertura variable: estos tamices tienen aperturas que pueden variar de forma
continua o discontinua.

 Tamices de apertura variable continúa:

Selección con rodillos: el diseño consiste en un sistema transportador con rodillos inclinados y
separados entre sí. Esta separación aumenta de forma regular desde el extremo de entrada
hasta el de salida del sistema. Los alimentos permanecen en este sistema hasta que encuentra
una apertura entre rodillos por la que puedan bajar cayendo en canales de recolección
acolchados. Es un método utilizado para la selección por tamaño de frutas o tubérculos.

 Tamices de apertura variable discontinua: este grupo incluye seleccionadoras de rodillo, de

cinta y rodillos y de tornillo sin fin.

52
 De rodillos: en este caso la selección se consigue con 2 bancadas o líneas de rodillos unos
encima de otros. En la superior la separación entre rodillos es fija y mayor al diámetro de la
pieza más grande. Los rodillos inferiores se sitúan dé forma que proporcionan una separación
escalonadamente variable entre las 2 bancadas de rodillos. Los alimentos a seleccionar son
conducidos y girados por los rodillos.

Clasificación granulométrica

Imagen 40. Clasificación granulométrica

Se denomina clasificación granulométrica o granulometría, a la medición y gradación que se

lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de los materiales sedimentarios, así
como de los suelos, con fines de análisis, tanto de su origen como de sus propiedades
mecánicas, y el cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños
previstos por una escala granulométrica.

53
Método de determinación granulométrico
El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las partículas por una
serie de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de coladores) que actúen como
filtros de los granos que se llama comúnmente columna de tamices. Pero para una medición
más exacta se utiliza un granulómetro láser, cuyo rayo difracta en las partículas para poder
determinar su tamaño. O también se pueden utilizar los rayos gamma obs.

Ensayo de tamizado
Para su realización se utiliza una serie de tamices con diferentes diámetros que son
ensamblados en una columna. En la parte superior, donde se encuentra el tamiz de mayor
diámetro, se agrega el material original (suelo o sedimento mezclado) y la columna de tamices
se somete a vibración y movimientos rotatorios intensos en una máquina especial. Luego de
algunos minutos, se retiran los tamices y se desensamblan, tomando por separado los pesos de
material retenido en cada uno de ellos y que, en su suma, deben corresponder al peso total del
material que inicialmente se colocó en la columna de tamices (Conservación de la Masa).

Importancia del tamizado

Podemos decir que para, la importancia de tamizado y reducción mecánica de tamaño, el
tamizado es importante porque ayuda a reducir a grandes partículas para que sean pequeñas
de fácil manejo en cualquier área que se desee asignar. En los procesos industriales la reducción
de tamaño de sólidos se lleva a cabo por distintos métodos y con fines diferentes. Las grandes
piedras de un mineral crudo se desintegran hasta un tamaño manejable; los productos químicos
sintéticos se muelen hasta polvo y las láminas de plástico se cortan en cubos o rombos. Los
productos comerciales con frecuencia han de cumplir rigurosas especificaciones con respecto al
año y, a veces, con respecto a la forma de las partículas.

54
 CONCLUSIONES

Con éste trabajo de investigación se conoció los tipos de equipos empleados para la reducción
de tamaño de sólidos en la industria.

Además se pudo conocer el funcionamiento detallado de cada máquina a través de videos

didácticos.

Se pudo aprender que los equipos para reducción de tamaño están clasificados de acuerdo tipo
en trituradoras, molinos intermedios, molinos finos, cortadoras y tamices.

También se estudió que dichos equipos se pueden clasificar de acuerdo al tipo de fuerza que
estos utilizan: Compresión, impacto, de fricción y de cortes.

No solo se investigó éste tema en la industria en general, sino que se hizo uno caracterización
para la agroindustria.

55
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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