HIDROMETALURGIA

LUIS ALTAMIRANO METZDORFF

HIDROMETALURGIA

 Se entiende los procesos de lixiviación selectiva

(disolución) de los componentes valiosos de las
menas y su posterior recuperación de la solución por
diferentes métodos.

 El nombre hidrometalurgia comprende el conjunto de

procesos de lixiviación y precipitación por medio de
electrolisis, donde los procesos electroquímicos son
precedidos por los procesos hidrometalúrgicos.
Hidrometalurgia

 Hay tres principales etapas de los procesos

hidrometalúrgicos:

 Disolución del componente deseado presente en la fase

solida.

 Concentración y/o purificación de la solución obtenida.

 Precipitación del metal deseado o sus componentes.

Lixiviación

 En general, la practica industrial de la lixiviación

presenta diferentes sistemas de operación que se
seleccionan de acuerdo a factores técnicos y
económicos en el análisis de un proyecto, algunos de
los cuales son:

 Ley de la especie de interés a recuperar.

 Reservas de Mineral.

 Caracterización mineralógica y geológica.

Lixiviación

 Comportamiento metalúrgico.

 Capacidad de procesamiento.

 Costos de operación y de capital.

 Rentabilidad económica.
Lixiviación

Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es:

 Lixiviación de lechos fijos

 In situ, In place

 En Botadores

 En Pilas

 En bateas
Lixiviación

 Lixiviación de pulpas

 Por agitación, a presión ambiente

 En Autoclaves
Lixiviación in situ – in place

 La lixiviación in place se refiere a la lixiviación de

residuos fragmentados dejados en minas
abandonadas, mientras que la lixiviación in situ se
refiere a la aplicación de soluciones directamente a
un cuerpo mineralizado.

 Por lo general, estas operaciones presentan

actualmente un gran interés por los bajos costos de
inversión y operación que se requieren, y que
posibilitan recuperar valores metálicos que de otra
manera no podrían ser extraídos.
Lixiviación in situ – in place

 Los bajos costos son consecuencia de evitar o al

menos disminuir los costos de extracción minera, el
transporte de mineral a la planta y los desechos
finales del proceso, y la construcción de una planta
de lixiviación.

 Generalmente, la recuperación es baja, menor al

50%.
Lixiviación in situ – in place

Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser

subterránea o superficial, se distinguen tres tipos de
lixiviación in situ, que son:

 Tipo I, Se trata de la lixiviación de cuerpos

mineralizados fracturados situados cerca de la
superficie, sobre el nivel de las aguas subterráneas.
Puede aplicarse a minas en desuso, en que se haya
utilizado el Block Caving, o que se hayan fracturado
hidráulicamente o con explosivos (In Place Leaching).
Lixiviación in situ – in place

 Tipo II, Son lixiviaciones in situ aplicadas a yacimientos

situados a cierta profundidad bajo el nivel de aguas
subterráneas, pero a menos de 300-500 metros de
profundidad. Estos depósitos se fracturan en el lugar y
las soluciones se inyectan y se extraen por bombeo.

 Tipo III, Se aplica a depósitos profundos, situados a

mas de 500 metros bajo el nivel de aguas
subterráneas.
Lixiviación in situ – in place
Lixiviación en botaderos
(Dump leaching)
 Esta técnica consiste en lixiviar lastres, desmontes o
sobrecarga de minas de tajo abierto, los que debido
a sus leyes bajas (menor a 0,4% Cu) no pueden ser
tratados por métodos convencionales.

 Este material, generalmente al tamaño Run Of Mine,

ROM, es depositado sobre superficies poco
permeables y las soluciones percolan a través del
lecho por gravedad.
Lixiviación en botaderos
(Dump leaching)
 Normalmente, son de grandes dimensiones, se
requiere de poca inversión y es económico de
operar, pero la recuperación es baja, por ejemplo 40-
60% Cu, y necesita tiempos excesivos para extraer
todo el metal.

 Las soluciones se alimentan generalmente por

aspersión.
Lixiviación en botaderos
(Dump leaching)
 Normalmente la lixiviación en botaderos es una
operación de bajo rendimiento, pero también bajo
costo.

 Entre las diferentes razones para ello se puede

mencionar:
 Gran tamaño de algunas rocas (Mayor a 1 metro).

 Baja penetración de aire al interior del botadero.

 Compactación de la superficie por empleo de

maquinaria pesada.
Lixiviación en botaderos
(Dump leaching)
 Baja permeabilidad del lecho y formación de
precipitados.

 Excesiva canalización de la solución favorecida por la

heterogeneidad de tamaños del material en el
botadero.
Lixiviación en Botaderos
Lixiviación en batea (por
percolación)
 Esta técnica consiste en contactar un lecho de
mineral con una solución acuosa que percola e
inunda la batea o estanque.

 Los minerales a tratar por este método deben

presentar contenidos metálicos altos o muy altos,
debiendo ser posibles lixiviar el mineral en un periodo
razonable (3 a 14 días) y en trozos de tamaño medio
con tonelajes suficientes de mineral percolable en el
yacimiento que permitan amortizar la mayor inversión
inicial que requiere este tipo de proceso.

 Ya que esos minerales no existen mas, es una

tecnología antigua actualmente en desuso.
Lixiviación en batea (por
percolación)
Lixiviación en pilas (heap
leaching)
 El mineral procedente de la explotación, a cielo
abierto o subterráneo, debe ser ligeramente
preparado en una planta de chancado y-o
aglomeración, para conseguir una granulometría
controlada que permita un buen coeficiente de
permeabilidad.

 Una vez preparado el mineral, se coloca en montones

de sección trapezoidal y altura calculada para
proceder a su riego con solución lixiviante.
Lixiviación en pilas (heap
leaching)
 Tras percolar a través de toda la pila, se recolectan
los líquidos enriquecidos (solución rica) que se llevan a
la planta de procesos de recuperación de la
sustancia mineral (sal o metal).

 Las aguas sobrante del procesos vuelven a ser

acondicionadas para ser recicladas hacia las pilas.

 También algunos casos es preciso añadir agua nueva,

para reponer las fuertes perdidas de evaporación del
circuito.
Lixiviación en pilas (heap
leaching)
 Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de
apoyo de la pila donde se coloca la
impermeabilización.

 Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla

con un nuevo mineral se trata de lixiviación en Pilas
Dinámicas, mientras que si el terreno no es
recuperado y, por lo tanto, el mineral agotado queda
en el deposito como nueva base para otra pila, se
esta en la lixiviación en Pilas Estáticas o Permanentes.
Lixiviación en pilas (heap
leaching)
 La solución rica (PLS, Pregnant Lixiviation Solution) es
generalmente impura y diluida y deberá ser
purificada y concentrada antes de recuperar el
metal.

 En la hidrometalurgia del cobre, esto se realiza

mediante la extracción por solvente seguida por la
electrodepositacion del cobre.

 La solución rica solo contiene 4 a 6 gpl Cu y 1 a 2 gpl

de H2SO4 y es impura (SiO2, Al2O3 coloides, solidos en
suspensión, etc.)
Lixiviación en pilas (heap
leaching)
Lixiviación en pilas (heap
leaching)
Construcción de las pilas

El diseño de las pilas debe tener en cuenta los siguientes

factores:

 La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)

 Las facilidades de riego y recolección o drenaje del

efluente.

 La estabilidad de la pila seca y saturada en agua.

Construcción de las pilas

 Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres.

 La forma de apilamiento o deposición del material

lixiviable (compactación, homogeneidad, etc.)
Construcción de las pilas

PREPARACION DE LA BASE DE LAS PILAS

 Se necesita disponibilidad de amplias superficies de

terreno relativamente llanas (menos del 10% de
pendiente).

 La cancha debe ser considerada con su sistema de

impermeabilización, para controlar las perdidas de
soluciones y evitar contaminaciones del medio
ambiente. El sistema consiste en:
Construcción de las pilas

 Una base firme y consolidada, debidamente

preparada.

 Una capa de lecho granular sobre el que apoyar

suavemente la lamina.

 La lamina o capa de impermeabilización.

 Un conjunto de drenaje o capa de recolección de

líquidos.

 Una capa protectora del sistema.

Construcción de las pilas
Construcción de las pilas

 Generalmente las membranas o laminas de

impermeabilización del patio son geomembranas de
origen sintético ) laminas de plástico, polietileno de
alta densidad o PVC de 1 a 1,5 mm o polietileno de
baja densidad de 0,2 a 0,3 mm de espesor) pero
también pueden ser materiales arcillosos
compactados sobre el propio terreno, hormigón,
asfalto, etc.

 Se puede disponer de membranas o sellados simples,

dobles o triples, de acuerdo con el numero de capas
impermeables o membranas que se hayan utilizado.
Construcción de las pilas

 Una parte importante de la construcción de la pila es

el sistema de recolección de la solución rica, que, en
general consta de grava o material filtrante sobre la
lamina y tuberías perforadas drenantes de plástico.
Construcción de las pilas

TECNICAS DE APILAMIENTO DEL MINERAL

 El uso de cargadores frontales y camiones, a sido

desplazado, en los últimos proyectos, por apiladores
autopropulsados de bajo perfil de carga.

 La altura de la pila fluctúa entre 2,5 metros para

sistemas de camión y cargador frontal, hasta 10
metros para apiladores.
Construcción de las pilas

RIEGO DE LA PILA

 El riego del las pilas se puede realizar

fundamentalmente por dos procedimientos: Por
aspersión o por distribución de goteo, este ultimo
siendo recomendable en caso de escasez de líquidos
de bajas temperaturas.

 En la industria se utiliza generalmente una tasa de

riego del orden de 10 – 20 litros por hora*metro2.

 El riego tiene que ser homogéneo.

 Lixiviación
Factor Botaderos Pilas Percolación Agitación
Ley de Mineral Baja Ley Baja-Media Media-Alta Alta ley

Tonelaje Grande Grande a Amplio Rango Amplio

Mediano Rango
Inversión Mínima Media Media a Alta Alta
Granulometría ROM Chancado Chancado Molienda
Grueso Medio húmeda
Recuperación 40-50% 50-70% 70-80% 80-90%
típica
Tiempo de Varios Varias Varios días Horas
tratamiento anos semanas

Calidad de Diluidas, Diluidas, 1-6 Concentradas, Medianas, 5-

soluciones 1-2 gpl Cu gpl Cu 20-40 gpl Cu 15 gpl Cu
 Lixiviación
Factor Botaderos Pilas Percolación Agitación

Problemas - Recuperación - Recuperación - Bloqueo por - Molienda.

principales incompleta. incompleta. finos. - Lavado en
a su - Reprecipitación - Requiere grandes - Requiere de contracorrient
aplicación de Fe y Cu. áreas. mas e.
- Canalizaciones. - Canalizaciones. inversión. - Tranque de
- Evaporación. - Reprecipitacion. - Manejo de relaves.
- Perdidas de - Evaporación. materiales. - Inversión muy
soluciones. - Necesidad alta.
- Soluciones muy de mayor - Control de
diluidas. control en la planta mas
planta. sofisticado.
Términos claves

 Refino
 ILS
 PLS
 Orgánico Cargado
 Orgánico Descargado
 Electrolito Pobre
 Electrolito Rico
Operación de la Pilas

 Al inicio de la operación, de deben disponer como

mínimo de dos pilas, en un principio se debe
comenzar con una de ellas.

 En un principio se obtendrá una alta concentración

en la solución, que ira descendiendo hasta un valor
por debajo de la concentración media de diseño.

 En ese momento se pone simultáneamente en

operación la segunda pila, con dos sistemas posibles:
Operación de la Pilas

 Lixiviación de las dos pilas con obtención de una

única solución rica final.

 Lixiviación de la primera pila con producción de

solución intermedia (pobre), que se recircula a la
segunda pila nueva en donde se obtiene una
solución rica.

 Este segundo sistema se generalizo, ya que permite

alargar el tiempo de lixiviación de las pilas y/o
disminuir el caudal de solución rica y entonces el
tamaño de la planta de SX.
Operación de la Pilas

 Cuando la primera pila alcanza el valor mínimo

económico, se procede al lavado con agua fresca y
drenaje hasta el agotamiento, yendo esta solución al
deposito o piscina de solución estéril y para
recirculación al sistema. Al mismo tiempo se pone en
operación una nueva pila.

 Según las disponibilidades del área, la pila agotada

se puede cargar y transportar a un vertedero
cercano, Pila Dinámica, o puede servir de base para
la formación de una nueva pila, Pila Permanente.
Operación de la Pilas

 La tendencia se desplaza al uso de pilas

permanentes, para evitar los costos asociados a los
movimientos de materiales residuales y aminorar las
perdidas de solución por filtración a través de la
lamina de plástico.

 Si el tiempo de lixiviación no es suficiente, la

recuperación baja. Es un problema porque no es
posible aumentar el tiempo sin aumentar el área de la
cancha de lixiviación.
Chancado del mineral

 El chancado de mineral debe cumplir tres

condiciones:

 Ser lo suficientemente fino para que la mayoría de la

especie metálica valiosa este expuesta a la acción de la
solución lixiviante. Por ej. 100% bajo ¾ pulg.

 No puede producir demasiado partículas finas para no

alterar la permeabilidad de la pila. (Partícula fina es bajo
100# denominado material arcilloso)

 El mineral chancado debe ser lo mas homogéneo

posible.
Aglomeración

Permeabilidad del Lecho

 Se necesita que el lecho de partículas que conforman

la pila sea bien permeable, para asegurar una buena
percolación y dispersión de la solución lixiviante en la
pila, sin escurrimiento preferencial.

 También, las pilas podrían derrumbarse si había

acumulación de agua en la pila.

 La permeabilidad del lecho de mineral es mayor si:

Aglomeración

 La permeabilidad del lecho de mineral es mayor si:

 Las partículas son de tamaño suficientemente grande.

 No hay acumulación de partículas finas.

 El tamaño de las partículas es homogéneo en la pila.

 No hay compactación de la pila por maquinaria

pesada.
Aglomeración

Proceso de aglomeración

 Se deduce según el termino de Permeabilidad, que

se tiene que reducir la cantidad de partículas finas en
la pila para aumentar su permeabilidad. Hoy en dia,
el proceso mas empleado para solucionar el
problema de los finos es la aglomeración.

 El proceso de aglomeración consiste esencialmente

en la adhesión de partículas finas a las gruesas, que
actúan como núcleos o la aglomeración de los finos
con los finos, a partir de la distribución de tamaños en
la alimentación.
Aglomeración

 En el caso de la lixiviación de cobre, la aglomeración

(o curado) se realiza con el mismo lixiviante acido en
un tambor rotario.

 Primero, se humecta el mineral con (+- 4%) agua o

solución pobre (refino).

 Después, se agrega acido sulfúrico concentrado (+-

30 kg/ton o 3%), este acido ataca el mineral y genera
compuestos cementantes entre las partículas.
Aglomeración

 El equipo mas común es el tambor aglomerador,

consiste en un cilindro inclinado girando a baja
velocidad, ocasionando el deslice (cascada) y la
aglomeración del mineral previamente mojado con
agua y/o adherentes. Se practica también la
aglomeración en depósitos (stock), en cintas
transportadores y en platos.
Tambor Aglomerador
Tambor Aglomerador
Variables del proceso

 Se pueden estudiar el efecto de varias variables

operacionales sobre la recuperación del metal
valioso y la cinética realizando pruebas de laboratorio
en columnas.

 Las principales variables son:

 Las granulometría.
 La altura de la pila.
 La tasa de riego (lt/hr*m2) o (l/h*T)
 La concentración de acido de la solución de riego.
 El ciclo de lixiviación que dependerá de la cinética.
Semanas, Meses, Años)
Variables del proceso

 Todos estos factores están relacionados entre si.

 Por ejemplo, si se aumenta la altura de la pila, la

concentración en acido del primer metro es buena,
pero baja a medida que la solución percola en la pila
y el cobre de los estratos inferiores no se lixivia bien.

 Se puede aumentar la concentración en acido de la

solución lixiviante, para salir de la pila con -/+ 3 gpl de
Acido, pero mas acido se da a la ganga y mas se
come, a si que se va a incrementar el consumo de
acido. Otra posibilidad es aumentar la tasa de riego,
pero se corre el peligro de inundación de la pila.
Lixiviación por agitación

 La lixiviación por agitación se utiliza en minerales con

leyes mas altas, cuando los minerales generan un alto
contenido de finos en la etapa de chancado, o
cuando el mineral deseado esta tan bien diseminado
que es necesario molerlo para liberar sus valores y
exponerlos a la solución lixiviante.

 Es también el tipo de técnica que se emplea para la

lixiviar calcinas de tostación y concentrados.
Lixiviación por agitación

 Sus ventajas comparativas con otros métodos de

lixiviación son:

 Alta extracción del elemento a recuperar.

 Tiempo corto de procesamiento, horas.
 Proceso continuo que permite una gran automatización.
 Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de
finos.
Lixiviación por agitación

 Sus desventajas son:

 Un mayor costo de inversión y operación

 Necesita una etapa de molienda y una etapa de
separación solido liquido (espesamiento y filtración)
Lixiviación por agitación
Purificación y concentración
de la solución
 En un proceso de purificación o de concentración,
siempre hay dos fases en contacto (liquido – solido o
liquido – liquido).

 Se trata de un proceso de:

 Purificación si la impureza va a la otra fase.

 Concentración si el elemento deseado va a la otra fase.
Purificación y concentración
de la solución
 Los procesos de purificación y/o concentración son
muy variados y dependen de:

 La naturaleza del elemento deseado.

 Las impurezas presentes en la solución.

 El tipo de recuperación.

 El grado de pureza deseado para el producto final.

Purificación y concentración
de la solución
 Los procesos de purificación y/o concentración se
pueden dividir en varias categorías:

 Hidrolisis

 Cementación

 Precipitación por un compuesto especifico

 Extracción por solventes

 Resinas de intercambio iónico.

Purificación y concentración
de la solución
 Para evaluar un proceso de separación, los criterios
son la selectividad dela separación, la recuperación
(o grado de remoción) y el consumo de reactivos (o
de energía).

 Obviamente, estos tres parámetros están

interrelacionados y se necesita hacer la evaluación
económica del proceso que se desea utilizar.
Purificación y concentración
de la solución
 Esquema general del tratamiento hidrometalúrgico
de un mineral.
Extracción por Solventes SX

 Uno de los métodos de purificación que ha tenido un

espectacular desarrollo e este ultimo, ha sido el
proceso SX.

 Esto se ha traducido en la instalación de numerosas

plantas que operan actualmente en el mundo en la
separación, purificación y concentración de mas de
treinta elementos químicos, como Cobre, Níquel,
Cobalto, Zinc, Uranio, Molibdeno, Tungsteno,
Vanadio, Zirconio, Hafnio, Arsénico, Boro, Germanio,
entre otros.
Extracción por Solventes SX

Proceso SX – EW de Cobre

 El proceso de Extracción por Solvente, conocido en

hidrometalurgia del cobre como proceso SX (del
ingles Solvent Extracction), consiste en la extracción
selectiva del cobre contenido en las soluciones de
lixiviación mediante un solvente orgánico, para luego
transferirlo a una solución de sulfato de cobre pura y
concentrada, denominado electrolito rico.
Extracción por Solventes SX

Descripción general

 La planta SX recibe la solución rica generada en la

etapa de lixiviación en pilas de minerales de cobre.

 Esta solución se caracteriza por tener una baja

concentración de cobre disuelto, junto con impurezas
como Fe, Cl, Al, Mn, Mg, Na y otros disueltos durante
el proceso.
Extracción por Solventes SX
Extracción por Solventes SX
Extracción por Solventes SX

 El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el

cobre contenido en esta solución rica impura,
mediante intercambio iónico entre la fase acuosa
(solución rica) y el reactivo orgánico.

 Este reactivo es capaz de descargar el cobre en una

etapa posterior del proceso a una solución de alta
pureza y concentración de cobre y acido, formando
un electrolito apto para ser electrodepositado en el
sector EW.
Extracción por Solventes SX

Extracción (Extracction)

 La solución rica proveniente de las pilas es mezclada

con la fase orgánica (orgánico descargado), para
extraer selectivamente el cobre obteniendo una
solución pobre en cobre, llamado refino, que es
reciclada a la etapa de lixiviación en pilas.

 Se obtiene en esta etapa una fase orgánica

cargada, que es avanzada a la siguiente etapa.
Extracción por Solventes SX

Extracción (Extracction)

 En la etapa de extracción, el reactivo orgánico se

contacta con la solución acuosa impura de la
lixiviación y extrae selectivamente desde la fase
acuosa los iones de cobre, incorporándolos en la fase
orgánica.

 El ion cúprico reacciona con el extractante formando

un compuesto órganometalico insoluble en agua,
totalmente soluble en el solvente orgánico (kerosene)
con la cual se produce la extracción del cobre desde
la fase acuosa a la orgánica.
Extracción por Solventes SX

Extracción (Extracction)

 Mediante este mecanismo, cada ion de cobre se

intercambio con dos iones de hidrogeno que pasan a
la fase acuosa donde se regenera acido sulfúrico en
una proporción de 1,54 (Kg. De acido/Kg. De cobre)
Extracción por Solventes SX

Reextracción (Stripping)

 El orgánico cargado se pone en contacto con

electrolito pobre proveniente del proceso de
electroobtención, de alta acidez (150-200 gpl H2SO4).

 El cobre pasa de la fase orgánica a la fase acuosa,

obteniéndose una fase orgánica descargada que se
recicla a la etapa de extracción y un electrolito rico
que avanza hacia la electro obtención.
Extracción por Solventes SX

Reextracción (Stripping)

 Esta etapa ocurre por efecto del cambio de acidez

en la fase acuosa, revertiendo la reacción y
generando un electrolito de alta pureza y alta
concentración en cobre.

 El proceso SX se basa en una reacción reversible de

intercambio iónico:

Cu2+ (A) + 2 RH (O) ------ R2 Cu (O) + 2 H+ (A)

Extracción por Solventes SX

 En resumen, la extracción por Solventes transfiere el

cobre desde la solución rica al electrolito, por
intermedio de la fase orgánica.
Conceptos Fundamentales

1) Coeficiente de Distribución

 La extracción o reextracción se produce por la

dispersión de una fase en la otra en forma de
pequeñas gotitas, que favorece la transferencia de
materia y se realiza por medio de agitación
mecánica.
Conceptos Fundamentales

 El coeficiente de distribución en la fase de extracción

se define:
D = (Concentración de M en la fase
orgánica)/(Concentración de M en la fase acuosa) =
Eoa

 El coeficiente de distribución en la fase de

reextracción se define:
D =(Concentración de M en la fase
acuosa)/(Concentración de M en la fase orgánica) =
Sao
Conceptos Fundamentales

2) Selectividad

 La existencia de mas de una especie química en

solución dara lugar a que dichas especies se
distribuyan entre las fases acuosa y orgánica de
acuerdo a sus respectivas solubilidades.
Conceptos Fundamentales

 Las diferencias en las solubilidades entre ambas fases

se pueden aprovechar para extraer las especies mas
solubles y separarlas de las menos solubles, de este
modo, se puede establecer el concepto de factor de
separación como la relación de los coeficientes de
distribución de dos especies distintas (Dm y Dn), que
realmente mide la posibilidad de separación de las
especies M y N y que se conoce con el nombre de
selectividad.

S = Dm / Dn
Conceptos Fundamentales

3) Influencia del pH

 Tiene una importancia y efecto relevante para la

extracción individual de los elementos como para la
separación de varios metales acuosos.

 La reacción será reversible, dependiendo de la

acidez de las soluciones contactadas.

 En la extracción del metal acuoso, y para obtener

una alta transferencia de masa de M a la fase
orgánica, el pH de la solución debe ser
moderadamente alta para que D aumente.
Conceptos Fundamentales

 Por el contrario, en la recuperación del metal desde

la fase orgánica, el coeficiente de distribución debe
ser bajo, lo cual se consigue contactando la fase
orgánica cargada con una solución acuosa de alta
acidez (150-200 gpl H2SO4), es decir, disminuyendo
drásticamente el pH de la solución.
Electroobtención de Cobre

Descripción del proceso

 El proceso de electroobtención consiste básicamente

en la transformación electroquímica del cobre
disuelto en un electrolito en cobre metálico
depositado en un cátodo, mediante la utilización de
energía eléctrica proveniente de una fuente externa.

 El cobre iónico (Cu 2+) del electrolito es depositado

selectivamente sobre la superficie del cátodo y a la
vez se descompone agua en oxigeno y acido
sulfúrico en la superficie de ánodos insolubles de
plomo.
Electroobtención de Cobre

 Este proceso electrolítico y las reacciones

involucradas son las siguientes:

 Reacción Anodica (Descomposición de agua)

H2O --- ½ O2 + 2 H+ + 2 e-

 Reacción Catódica (Precipitación de cobre)

Cu 2+ + 2 e- --- Cu
Electroobtención de Cobre

 Reacción de Celda

Cu 2+ + H2O --- Cu + ½ O2 + 2 H+

 Resultados del proceso electrolítico:

 Depositacion del cobre en el cátodo.

 Evolución del oxigeno en el ánodo.
 El electrolito se enriquece en acido y se empobrece en
cobre.
Electroobtención de Cobre

 El proceso de EW, se lleva a cabo en una celda

electrolítica, donde circula continuamente el
electrolito acuoso que contiene disuelto CuSO4 y
H2SO4 y que proviene de la planta SX.

 En la celda ocurren reacciones electroquímicas de

oxidación – reducción provocadas por la energía
eléctrica.

 En el cátodo el ion cúprico es reducido a cobre por

los electrones suplidos por la corriente y que vuelven
dicho electrodo de polaridad negativa.
Electroobtención de Cobre

 En el electrodo positivo hay un déficit de electrones, y

se descompone agua generándose oxigeno gaseoso
que burbujea en la superficie del ánodo y además
acido sulfúrico, de acuerdo a la reacción neta global:

 Reacción de celda o global:

CuSO4 + H2O --- Cu + H2SO4 + ½ O2

Electroobtención de Cobre

 Como resultado de la estequiometria de la reacción

anterior, por cada tonelada de cobre depositada en
los cátodos,

 Se generan: 1 T cobre metálico, 1,54 T acido sulfúrico,

0,25 T oxigeno
 Se descompone: 0,28 T Agua
 Se consume: 1900 – 2300 kW/h
Electroobtención de Cobre

 El electrolito de la solución acida de sulfato de cobre

contiene aprox. 30 a 50 gpl Cu2+ y 130 a 160 gpl
H2SO4.

 La temperatura de trabajo es del orden de los 40°C

 La densidad de corriente se mantiene entre 250 – 300

A/hm2, para tener la producción mas alta posible
compatible con una buena calidad del deposito.

 El cátodo de acero inoxidables se colocan entre dos

ánodos de plomo y se coloca aprox. 6 a 7 días,
recibiendo cobre en sus dos caras.
Electroobtención de Cobre

 Se logra cosechar entre 45 a 55 Kg de cobre catódico

por cara.

 Los cátodos se someten a un lavado, despegue de

laminas de cobre.
Electroobtención de Cobre
Electroobtención de Cobre
Electroobtención de Cobre