MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA PRODUCCION DE AZUCAR

ING. SONIA POMAREDA

ALUMNAS:
GERALDINE CARRION GALINDO 08 - 32011
YAISSE DEPAZ NINA 09 - 33750
MAQUINARIAS Y EQUIPOS PARA LA PRODUCCION DE AZUCAR

El azúcar de caña es el azúcar producido a partir de la caña de

azúcar. El proceso de fabricación de azúcar refinado de alta
pureza de la caña de azúcar utiliza procesos físico-químicos
naturales para quitar las impurezas.

La caña de azúcar ha sido sin lugar a dudas uno de los productos

de mayor importancia para el desarrollo comercial en el
continente americano y europeo. El azúcar se consume en todo
el mundo, puesto que es una de las principales fuentes de calorías
en las dietas de todos los países.

El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de

azúcar y la remolacha Azucarera. Para su obtención se requiere
de un largo proceso, desde que la semilla de caña germina hasta
que el azúcar se comercializa nacional e internacionalmente. A
 cont inuación se describe más detalladamente el proceso en la
fábrica.

LAS PRINCIPALES ETAPAS Y EQUIPOS UTILIZADOS DURANTE EL

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL AZÚCAR SON:

1. CORTE, ALCE Y TRANSPORTE DE LA CAÑA DE AZUCAR :

La maduración de la caña de azúcar comienza por su parte baja

y termina por la porción superior, la mayoría de las veces la parte
inferior alcanza su madurez e inicia un proceso de inversión antes
de que la parte superior haya madurado. Por tal razón se
recomienda realizar pruebas periódicamente, con el fin de
establecer el rendimiento de la caña y de ésta manera
determinar el momento más favorable para su corte. La caña
debe molerse fresca, por tal razón se debe transport ar tan rápido
como sea posible hasta la fábrica, evitando su exposición al sol
durante periodos de tiempo muy prolongados; la caña húmeda
se deteriora con mayor facilidad.

El corte se realiza manual o mecánicamente, el cogollo se corta y

es utilizado para el reacondicionamiento del suelo, ya sea
quemado, práctica muy difundida pero no muy recomendada
debido al efecto contaminante, o picado, el cual se distribuye
por toda la superficie del terreno. El principal inconveniente de
éste método radica en la necesidad de un equipo de
características especiales para tal fin. La parte de la caña que se
utiliza en la fabricación del azúcar es el tallo, de características
muy particulares según la variedad de caña sembrada.
El transporte de la caña desde los campos hasta las fábricas se
realiza en tractores, camiones o ferrocarriles dependiendo de la
distancia, las características del terreno y de la capacidad
económica de la empresa. El cargue de la caña en los vehículos
se realiza mecánica o manualmente dependiendo de las
facilidades con que se cuente.

MUESTREO Y PESAJE DE LA CAÑA :

Toda la caña que llega a la fábrica debe ser muestreada

representativamente, el muestreo se realiza con una sonda
mecánica automática, con el fin de evitar tendencias. El
laboratorio se encarga del análisis de las muestras tomadas con el
fin de determinar las características de la caña, en especial el
rendimiento, el cual es la base para el pago a los proveedores.

Toda la caña también es pesada para efectos de control y

contabilidad, para tal fin, se utilizan básculas de diferentes tipos y
capacidades.

DESCARGUE, LAVADO Y PREPARACION DE LA CAÑA:

La mayoría de los ingenios realizan la descarga de los vehículos

mediante aparatos mecánicos muy diversos. Entre los más usados
se tienen la grúa de cañas, el puente rodante, la plataforma
basculante y el rastrillo; el sistema de descarga se debe adaptar a
la clase de vehículo que transporta la caña.

En la mesa de alimentación se lava la caña con el fin de retirar la

mayor cantidad de materia extraña (tierra, piedras, pedazos de
hojas, polvo, pedazos de metal, y otros) presente en la caña,
proveniente de las etapas de corte y transporte. El lavado de la
caña no es una práctica generalizada y depende de la época
del año. La mesa de alimentación descarga la caña a un
conductor, el cual la lleva a los molinos.

Antes de que la caña pase a la etapa de molienda se debe

preparar adecuadamente para facilitar el trabajo de los molinos,
utilizando para tal fin cuchillas corta cañas, desfibradoras,
desmenuzadoras o una combinación de las anteriores.
GRÚA DE CAÑAS:

Muchas veces la misma grúa se utiliza para descargar los

vehículos, y luego para llevar la caña a las mesas de
alimentación; la grúa más empleada consta de un mástil de
entramado metálico, el cual lleva a cierta altura un brazo
horizontal sobre el que rueda un carro con dos poleas por las que
pasa el cable que sostiene la carga. La grúa tiene una
capacidad de 3 a 5 ton, y un radio de acción de 18 a 25 m.

PLATAFORMAS DE DESCARGA:

Existen dos modelos; en el primero el vehículo entra sobre la

plataforma, la cual se inclina lo suficiente y descarga por uno de
los extremos; en el segundo de báscula lateral, la plataforma se
inclina sobre uno de sus costados, muy utilizada para transporte
férreo.

Al terminar el recorrido del conductor, la caña cae en una tolva y

de ahí pasa a las cortas cañas. Esta caída se debe diseñar con
una curva progresiva que facilite la alimentación a los molinos. La
inclinación en esta parte es de 40 a 50°.

CORTA CAÑAS:

Ejercen una acción niveladora y ordenadora de la masa de caña

presente en el conductor, la cual se debe ordenar para que la
entrada de la caña al molino sea uniforme; consta de una serie
de cuchillas fijadas a un eje horizontal. El material de construcción
de las cuchillas generalmente es acero de alta calidad, deben
resistir un afilado constante, y se deben poder cambiar con
facilidad.

Desfibradoras: Cumplen una doble función; la primera es la de

asegurar la alimentación a los molinos; y la segunda preparar la
caña, aplastándola para facilitar su toma y la extracción del jugo.

Generalmente consta de dos cilindros, los cuales poseen una

superficie diseñada para agarrar la caña, dicha superficie se
debe construir de manera que rasgue y desfibre la caña. Su
velocidad debe ser mayor (25 o 50 %) que la de los molinos
debido a que la caña que recibe es difícil de agarrar.
La fuerza necesaria varía de 17 a 21 caballos de fuerza por
tonelada de fibra y hora.

Existen varios tipos de desfibradoras, los más importantes son:

Desfibradora Krajewski: Consta de dos cilindros, con ranuras

longitudinales en forma de zig-zag, construidos de fundiciones
endurecidas, las cuales conservan las características de los
cilindros por un mayor tiempo.

Desfibradora Fulton: Las ranuras de esta desfibradora tienen forma

de V, y están dispuestas en espiral; se construyen de hierro fundido
o de fundiciones de acero. Para quitar el bagazo que se adhiere
a los cilindros se emplean rasquetas (una especie de cepillos
limpiadores).

Existen otros tipos de desfibradoras de uso menos extendido tales

como:

Doble desfibradora: Es un conjunto de dos desfibradoras, de

velocidad variable.

Molino desfibrador: Es una desfibradora de tres cilindros, la cual es

muy parecida a un molino, pero su función es la de desgarrar la
caña con la ayuda de ranuras en forma de V.

Desmenuzadoras: Son equipos, que como su nombre lo indica,

desmenuzan la caña y la preparan para el trabajo posterior de los
molinos, facilitando su extracción e imbibición. Existen cuatro tipos
de desmenuzadoras: la desmenuzadora de discos, la
desmenuzadora Searby, el desintegrador Morgan y la
desmenuzadora de Maxwell.

Desmenuzadora de discos: Es la más antigua, actualmente se

encuentra en desuso. Constituida por dos cilindros con un ángulo
de inclinación de su eje de 45°, cada cilindro está compuesto por
una serie de discos dentados.
 Desmenuzadora Searby: Es una trituradora de martillos que pasan
entre dos barras de choque, situadas en la parte superior, contra
las cuales los martillos machacan y desintegran la caña. Se ubica
generalmente después de una desfibradora; la potencia
requerida es de 2 caballos por tonelada de caña por hora.

Desmenuzadora Morgan: Exige la presencia de cuchillas corta

cañas, se parece a una bomba centrífuga que posee un disco de
acero en forma de aspas, las cuales dejan a su paso un pequeño
espacio libre. La caña pasa entre las hojas desintegrándose
completamente.

Desmenuzadora Maxwell: Consiste en un cilindro de acero

tallado, sobre las tallas se colocan dientes de tres filos
recambiables y dispuestos en zig-zag, el movimiento puede ser
suministrado por máquinas de vapor o motores eléctricos. Se
ubica luego de una desfibradora.

2. MOLIENDA Y EXTRACCION DEL JUGO :

Su función es la de lograr la mejor separación de los dos

elementos de la caña, la fibra y el jugo. La molienda de la caña
se efectúa en un tándem de 4 a 6 molinos, cada uno de los
cuales realiza una extracción.

La caña pasa primero entre la maza cañera (por donde entra la

caña) y la maza superior, y luego, entre la superior y la maza
bagacera (por donde sale la caña), con la ayuda de una pieza
llamada bagacera. El paso del bagazo por esta pieza debe ser
uniforme para evitar atascamientos y problemas con los molinos.

Para mejorar la extracción en la etapa de molienda, se emplea la

imbibición. Esta tiene como objetivo extraer parte del azúcar que
queda retenida en el bagazo, que no se puede extraer por
presión seca. Puede efectuarse con agua o con jugo diluido. Se
puede realizar con agua fría o caliente, esta última dificulta el
agarre del bagazo y disuelve la cera que ocasiona dificultades.
La distribución del agua se hace por medio de tuberías
perforadas, inyectores o toberas pulverizadoras. Se pueden utilizar
también canales repartidores. La cantidad de agua utilizada en la
imbibición varía según la región, la capacidad de los molinos, la
fuerza motriz del tren, y se ve limitada por el precio del
combustible necesario para evaporar el agua de exceso.

Para evitar inconvenientes y dificultades durante el bombeo del

jugo y la siguiente etapa del proceso, se recomienda remover del
jugo el bagacillo y la mayor cantidad de fibra tan pronto como
sea posible. Para tal fin se pueden emplear coladores y tamices,
por medio de los cuales es posible remover del jugo material en
suspensión; la cantidad de material removido varía
considerablemente dependiendo de la cantidad de bagazo fino
presente en el jugo, del tipo de molino, el ranurado de las mazas,
y de la variedad y composición de la caña. El material más
utilizado para la construcción de los tamices es el latón. También
se pueden utilizar otros materiales como: el cobre rojo, metal
monel y otras aleaciones.

Para evitar pérdidas por fermentación y contaminación del jugo,

se debe realizar una limpieza con vapor de todos los equipos
involucrados en esta etapa del proceso dos veces por turno,
también se recomienda el uso de un buen desinfectante una vez
por turno.

El bagazo final, el cual sale por el último molino, puede utilizarse

como combustible para las calderas, o como materia prima en la
fabricación de papel y cartón. Se lleva hasta el sitio donde se va
a quemar por medio de un transportador, el excedente se
almacena en un depósito en espera de ser utilizado.
Molinos: Inicialmente se emplearon molinos de dos cilindros,
construidos de madera o piedra. Posteriormente se sustituyeron
por molinos de tres o cuatro mazas, cilindros horizontales cuyos
centros forman un triángulo isósceles. Dos de ellas se encuentran a
la misma altura y giran en la misma dirección, reciben el nombre
de maza cañera (por donde entra la caña) y maza bagacera
(por donde sale) o maza de descarga; la otra recibe el nombre
de maza mayor o superior, la cual gira en dirección opuesta.

Las mazas inferiores se encuentran generalmente fijas, mientras

que, la superior puede subir o bajar según las necesidades de
alimentación del molino.

Se debe reducir al máximo la distancia entre las dos mazas

inferiores para minimizar el ancho de la bagacera y evitar la
fricción del bagazo. La bagacera es una de las piezas más
importantes de los molinos, se encarga de permitir el paso del
bagazo que sale de las mazas de entrada hacia la de salida,
debe facilitar el paso del bagazo y garantizar que sea a
velocidad uniforme, de esta manera se evitan atascamientos y
daños en los molinos.

La caña triturada por un molino pasa al siguiente por medio de un

transportador intermedio, el cual debe ser lo más corto posible
para economizar espacio. Los transportadores intermedios
pueden ser de diferentes tipos y materiales, siendo los más
comunes los de tablillas de madera o acero y los transportadores
de draga. Por lo general son un poco más anchos que las mazas
de los molinos con el fin de evitar cualquier contacto del bagazo
con las partes móviles del transportador (cadenas, rodillos, etc.).
Un tipo de conductor muy utilizado cuando se practica la
imbibición, es el conductor en forma de draga en el que las
tablillas conducen el bagazo hasta un fondo plano fijo.

El movimiento de los molinos puede hacerse independiente

mediante un motor para cada molino, o reuniendo los molinos en
grupos; se recomienda que cada molino tenga su motor cuando
se muelen cañas de diferente composición; los molinos pueden
funcionar con máquinas de vapor, con motores eléctricos o con
turbinas de vapor. Los molinos electrificados tienen un mayor
costo de instalación.
 Entre los factores más importantes que influyen en la capacidad
de un tren de molinos están: Dimensiones y velocidad de los
cilindros, número de cilindros del tren, preparación previa de la
caña, imbibición, ranurado de las mazas, presión hidráulica,
alimentadores y alimentación del tren.

3. PREPARACION DEL JUGO :

Para efectos de control y contabilidad en la planta, se pesa todo

el jugo extraído por los molinos en básculas mecánicas o
electrónicas.

La preparación del jugo se efectúa con la ayuda de compuestos

químicos (ácido fosfórico, cal y azufre), los cuales facilitan la
clarificación y sedimentación de las impurezas presentes en el
jugo.

El tratamiento con cal se ha constituido a través de los años en el

primer paso para la depuración química del jugo tamizado.
Generalmente se añade en forma de lechada de cal.

Puede ser añadida al jugo por un método manual (intermitente),

en el cual se forman zonas de alta alcalinidad. También puede ser
añadida por medio de dispositivos mecánicos automáticos o por
medio de un equipo controlado electrométricamente, flexible y
capaz de aumentar o disminuir la cantidad de lechada según los
requerimientos del proceso. Para controlar la alcalización del jugo
se mide el pH, el cual debe ser superior a 7,5, logrando una buena
clarificación para valores de pH entre 8 y 9.

En la sulfitación se emplean la cal y el bióxido de azufre (líquido o

gaseoso) como agentes clarificantes. La cal neutraliza los ácidos
presentes en el jugo. El bióxido de azufre tiene como función
neutralizar el exceso de cal añadida y decolorar el jugo. Se
pueden sulfitar los jugos, los jarabes y las mieles. Se recomienda
sulfitar los jugos debido a que la acción decolorante del bióxido
no es inmediata, razón por la cual al sulfitar los jugos, la
decoloración continúa durante la evaporación, ventaja que no se
aprovecharía al sulfitar los jarabes. Otras ventajas de la sulfitación
son la sustitución de los carbonatos alcalinos por sulfitos alcalinos
menos solubles y la disminución de las posibilidades de
fermentación en los evaporadores.
La sulfitación generalmente ocasiona problemas de
incrustaciones en los calentadores, debido a la formación de
sulfitos de calcio y otras sales que se depositan en la superficie de
los tubos ; para evitar tales incrustaciones, se calienta primero el
jugo hasta una temperatura de 70 a 80°C, se sulfita, se encala, se
calienta a ebullición y se decanta. Los jugos sulfitados se
decantan con mayor rapidez, se produce una mejor cristalización
de la masa cocida y mejora notablemente el color del azúcar
producido. Los mejores resultados del proceso de sulfitación del
jugo se obtienen cuando el jugo se encala y sulfita al mismo
tiempo, en el mismo equipo.
4. CALENTAMIENTO Y CLARIFICACION DEL JUGO :

El calentamiento de los jugos puede efectuarse antes, después o

durante el encalado del jugo; se realiza como complemento del
encalado, facilitando la precipitación de las impurezas presentes
para obtener jugos más puros. Esta operación se realiza con la
ayuda de calentadores de tubos, y si el rango de calentamiento
es muy grande, el calentador requiere un mayor número de
pasos. Para aumentar la temperatura del jugo, se utiliza vapor
proveniente de las calderas o de la etapa de evaporación.

Los métodos más comunes para clarificar y calentar el jugo son :

Cal - calor, calor - cal, cal - calor - cal, calor - cal - calor y cal -
calor - cal – calor

La clarificación de los jugos tiene como propósito la precipitación,

coagulación y el asentamiento de la materia en suspensión. La
decantación de las partículas se puede realizar en defecadores o
en decantadores, intermitentes o continuos, denominados
clarificadores.

La sedimentación debe ser rápida y completa para evitar

incrustaciones en los evaporadores y en los tachos; cuando la
separación de la materia en suspensión no es completa durante
la clarificación, se producen azúcares de baja calidad y con un
gran contenido de cenizas. La clarificación depende de la
coagulación, del volumen de sedimentos, del tamaño, forma y
densidad de las partículas, del área disponible para la
sedimentación y de la velocidad del jugo en el clarificador.

Existen varios tipos de clarificadores, los más comunes son:

Clarificador Dorr, Clarificador Graver, Clarificador de Le Fortier y
Clarificador de Le Bach.

Las pérdidas de jugo en los lodos de los clarificadores equivalen

aproximadamente al 5 % del total del jugo tratado.

Clarificador Dorr: Es esencialmente un tanque cilíndrico de acero,

cuyo fondo es cónico. Compuesto por una cámara de
floculación, un compartimiento concentrador de cachaza y
varios compartimientos clarificadores. La elección del diámetro
del clarificador y el número de compartimientos depende de la
capacidad requerida y del espacio disponible. Está provisto de un
tubo central con divisiones para la entrada del jugo y aberturas
de salida para los sólidos sedimentados (lodos) en todos los
compartimientos, en cada uno de los cuales dos brazos unidos al
tubo central rotan.

El jugo alcalizado caliente entra a la cámara de floculación, en la

que permanece el tiempo necesario para completar las
reacciones de clarificación (defecación) y la formación del
floculó. El jugo claro se retira por la parte superior de cada
compartimiento y se recoge en un tanque localizado sobre el
equipo.
Una bomba de diafragma extrae continuamente los lodos
acumulados en el fondo del clarificador que arrastran cerca del 5
% del jugo total.

El clarificador posee una máquina de vapor o un motor eléctrico,

el cual se encarga con la ayuda de un reductor de velocidad de
proporcionarle el movimiento al tubo central.

Clarificador Graver: Es un tanque cilíndrico de fondo cónico de

gran capacidad, provisto de bandejas con sus respectivos
raspadores accionado por un motor eléctrico.

El jugo entra al clarificador por la parte superior, los sólidos de

mayor tamaño descienden a través del espacio dejado entre los
aleros de las bandejas y las paredes del tanque. Las partículas
más pequeñas ingresan con el jugo al interior de los
compartimientos, en los que son retiradas. El jugo claro se recoge
y es retirado por la parte superior del clarificador. Los lodos
acumulados en la parte inferior del equipo se extraen con la
ayuda de una bomba.

Existen otros tipos de clarificadores menos difundidos y menos

empleados tales como el Clarificador de Le Fortier (rectangular) y
el Clarificador de Le Bach.

5. FILTRACION Y CLARIFICACION DEL JUGO FILTRADO

La clarificación divide el jugo en dos porciones: el jugo clarificado

y los lodos precipitados. El jugo clarificado va directo a los
evaporadores y los lodos, localizados en la parte inferior de los
clarificadores, se filtran con la ayuda de filtros prensa o filt ros de
vacío para recuperar el jugo presente. A estos lodos se les puede
añadir el bagacillo retirado en los tamices y cribas. El jugo
recuperado en los filtros se somete a un proceso de clarificación
con cal, ácido fosfórico y un coagulante. Luego se lleva a un
decantador, en el cual se sedimentan las impurezas. El jugo
clarificado y recuperado de ésta forma se retorna al proceso. El
residuo sólido de la filtración denominado cachaza, se lleva a un
tanque de almacenamiento para posteriormente ser utilizado
como abono en las plantaciones.
Filtro prensa: Constituido por platos separados por marcos de igual
espesor construidos de hierro, y ajustados entre sí por presión
hidráulica o por un mecanismo de tornillo. El jugo fluye a través de
la parte central de los platos, cada uno de los cuales posee un
grifo que vierte a un canal por el que sale el jugo filtrado. Los
marcos presentan vacía su parte central, en esa concavidad se
acumulan los sólidos retenidos.

Filtro rotatorio al vacío: Se conoce comúnmente como filtro Oliver

- Campbell, consta de un tambor móvil parcialmente sumergido
en el líquido a filtrar cubierto con platos de cobre perforados.
Dicho tambor está dividido en 24 secciones, cada una de las
cuales se comunica con una tubería de vacío que comprende
tres sectores. El primero comunica a la atmósfera, el segundo a un
vacío reducido y el tercero comunica con la sección de mayor
vacío.

Filtros Eimco de cachaza: Es un filtro rotatorio continuo de vacío,

en forma de tambor en donde el medio filtrante se coloca
uniformemente sobre la superficie exterior del tambor, el cual gira
lentamente alrededor de su eje. El tambor está dividido en
secciones, las cuales al sumergirse completamente se ponen en
contacto con la bomba de vacío por medio de una válvula
automática, que succiona la solución, separando de ésta manera
los sólidos que se adhieren al medio filtrante.
 Filtro Taylor: Es un filtro de talegas compuesto por una caja de
fundición de hierro, cuya parte superior es perforada. Cada
agujero tiene una pinza sujetada por dentro, de donde se
encuentran suspendidas las talegas, cada una de las cuales está
compuesta por una cubierta externa hecha de cuerda
suavemente tejida, y por una talega interior de tela de algodón.
Una vez agotada la capacidad de filtración de las talegas, se
retiran del equipo para luego someterlas a lavado con agua
caliente en repetidas ocasiones.

Este tipo de filtros presenta altos costos de operación, problemas

de pérdidas de azúcar y condiciones de limpieza que no son las
más adecuadas.

Filtro Vallez: Consta de una serie de discos montados sobre un eje

hueco que gira lentamente dentro de un tanque horizontal. En su
parte inferior hay un tornillo sinfín que evacua la espuma por una
compuerta especialmente adoptada para tal labor. Los discos
filtrantes están formados por dos aros, separados una cierta
distancia, en donde se colocan las telas filtrantes.

El jugo sucio entra por la parte inferior del tanque, se reparte

uniformemente y pasa del exterior al interior de cada disco. El
material retirado se acumula sobre la superficie de los discos
formando una torta de espesor tal que no haya contacto entre
las tortas de discos sucesivos. La espuma formada se distribuye
uniformemente sobre las telas.

6. EVAPORACION Y CLARIFICACION DE LA MELADURA :

El jugo clarificado que entra a los evaporadores tiene de 12 a

15°Brix aproximadamente. Para poder extraer por cristalización el
azúcar que contiene el jugo, se debe concentrar hasta obtener
un jarabe entre 55 y 65°Brix.

Para calcular la cantidad de agua que se va a retirar, es

necesario conocer el ° Brix del jugo y del jarabe, y la cantidad de
jugo que entra a los evaporadores. El agua a evaporar por
tonelada de caña será:

Agua a evaporar = Cantidad de jugo (1 - (°Brix del jugo/°Brix del

jarabe)).
La concentración del jugo se efectúa en evaporadores de
múltiple efecto, generalmente de cuatro o cinco efectos, los
cuales funcionan como una caldera de doble fondo, calentada
con vapor, en la que se introduce el jugo que se desea hervir.
Para hacer hervir el jugo, se debe introducir en el doble fondo de
la caldera vapor a una temperatura mayor que la temperatura
de ebullición; el vapor desprendido del jugo en esta caldera, se
conduce al doble fondo de una segunda caldera, igual a la
anterior, en donde se condensa sobre la pared del doble fondo y
cede su calor al jugo. Para que éste ebulla es preciso establecer
el vacío sobre el jugo para disminuir su punto de ebullición. Para
las demás calderas o cajas la operación es similar.

La temperatura de ebullición aumenta desde la última a la

primera caja la presión varía en sentido inverso, disminuyendo
desde la primera a la última. El primer efecto se calienta con
vapor directo, o con vapor de escape, los demás efectos se
calientan con el vapor procedente del jugo del efecto anterior; el
vacío se produce mediante la condensación de los vapores del
último efecto, en el condensador, con agua fría. Por este hecho,
es necesaria una bomba para extraer constantemente el aire y
los gases incondensables que se acumulan en el condensador.

La evaporación se regula de tal forma que el jarabe salga de los

evaporadores con una concentración entre 50 y 60°Brix cuando
se quiere producir azúcar blanco, y de 60 a 70°Brix cuando se
produce azúcar crudo.
Cuando se produce Azúcar Blanco Especial, el jarabe o meladura
que sale del sistema de evaporación, se pasa a un clarificador
donde se le adiciona cal, ácido fosfórico y un floculante para
retirar las impurezas presentes. Los lodos sedimentados en el
clarificador se llevan a los filtros de la cachaza, para su disposición
final.

Evaporadores: En la Industria del Azúcar se utilizan evaporadores

de múltiple efecto, con lo cual se disminuye el consumo de
energía. En un evaporador de múltiple efecto, el vapor
procedente de la caldera se condensa en el elemento calefactor
del primer efecto, si la alimentación al primer efecto está a una
temperatura cercana a la temperatura de ebullición. Un
kilogramo de vapor hará que se evapore cerca de un kilogramo
de agua; el primer evaporador trabaja a una temperatura de
ebullición suficientemente alta como para que el agua
evaporada sirva de medio de calentamiento al segundo efecto.
Allí se evapora cerca de otro kilogramo de agua que puede ir a
un condensador, o servir de medio de calentamiento al siguiente
efecto, dependiendo del número de efectos del sistema de
evaporación de la planta.

Evaporador de calandria: Consiste en un haz de tubos verticales,

corto, colocado entre dos placas remachadas al cuerpo del
evaporador; este conjunto constituye la parte inferior del equipo.

El cuerpo del evaporador está compuesto por un cilindro de

fundición de hierro o de acero, el cual constituye la parte superior
del equipo, denominado comúnmente calandria, situado sobre el
haz tubular. La calandria termina en una cúpula en forma de
casquete esférico construida a una altura suficiente para disminuir
el arrastre del líquido con los vapores. El vapor fluye por fuera de
los tubos, existe un gran paso circular de derrame en el centro del
haz de tubos donde el líquido a menor temperatura recircula
hacia la parte inferior del haz tubular. Los tubos son grandes para
disminuir la caída de presión y facilitar la circulación del líquido,
están construidos generalmente de acero o de latón, por ellos
circula el jugo a concentrar.
7. COCIMIENTO Y CRISTALIZACION DEL JARABE :

La cocción se realiza en aparatos independientes de los

evaporadores, en los que el jarabe se transforma en una mezcla
de cristales y jarabe sobresaturado, denominado comúnmente
masa cocida. Esta concentración modifica la naturaleza y estado
físico de la meladura, aumenta la viscosidad y, a medida que se
produce la cristalización, el jarabe se transforma en una mezcla
de productos semilíquidos y semisólidos cuya consistencia no
permite su concentración en espacios de diámetro reducido, ni su
circulación de un equipo a otro. Por esta razón la cocción se
debe realizar en equipos individuales de efecto sencillo,
denominados tachos en donde la superficie de calefacción debe
ser la suficiente para evaporar el agua en la cantidad necesaria.
Una superficie de calefacción mayor permite una evaporación
rápida, con vapor de baja presión. La tacha debe estar
construida de tal manera que permita el movimiento de la masa
cocida, provocado por las burbujas de vapor, formadas por la
ebullición, que se desprenden en la superficie de calefacción ; el
movimiento de la masa debe ser enérgico para obtener una
sobresaturación y temperatura uniformes.}
EL PROCESO DE COCCIÓN SE REALIZA EN VARIAS ETAPAS:

Preparación de la tacha para la cocción, llenado parcial de la

tacha con jarabe, concentración del jarabe a sobresaturación,
formación del grano, desarrollo del grano y el período de
agotamiento.

Una vez termina el período de agotamiento, se suspende la carga

de jarabe a la tacha y se procede a concentrar la masa hasta
aproximadamente 94°Brix, antes de descargarla al malaxador.
Esta concentración de la masa reduce la cantidad de miel
producida durante la cocción.

La masa cocida de primera se prepara con jarabe virgen, o con

una mezcla de jarabe virgen y miel de primera. La pureza de la
masa A varía entre 80 y 85 %, según la pureza del jarabe; la masa
de segunda se prepara con una base de jarabe virgen,
alimentándola con miel de primera y logrando una pureza de 70
a 75 %. La miel de segunda se utiliza para preparar la masa de
tercera, la cual tiene una pureza de 55 a 60 %; la masa de tercera
se pasa a un cristalizador donde se deja aproximadamente 16
horas, enfriándola, para aumentar la transferencia de sacarosa y
de ésta manera completar el agotamiento de las mieles.

Tachos: Deben reunir las condiciones para trabajar como un

evaporador llevando el jarabe de 60°Brix a la concentración
correspondiente a su cristalización (95 a 98°Brix), apropiados para
la producción de cristales.

Son muy parecidos a los evaporadores, se construyen verticales u

horizont ales y la extracción de las aguas condensadas y de los
gases incondensables se verifica de manera similar. Su superficie
de calentamiento no tiene tanta importancia como en los
evaporadores, pero debe ser la suficiente para evaporar la
cantidad necesaria de agua ya que una superficie mayor de
calentamiento permite una evaporación rápida con vapor de
menor calidad desde el inicio de la etapa de cocción.

Un tacho debe disponer siempre de los siguientes elementos : Una

cámara en la que se verifica la cocción ; un sistema de
calefacción ; tubería y válvulas para la entrada de la miel a la
tacha ; un recuperador de las gotas de jarabe arrastradas por el
vapor ; una tubería de unión de la cámara de cocción con el
condensador, provista de una válvula de regulación de vacío ; un
dispositivo de cierre y descarga de la masa cocida, válvula de
descarga ; un purgador para evacuar el agua condensada en el
sistema de calefacción, sin pérdida de vapor no condensado ;
tubería y válvulas para el lavado de los tachos con vapor al
terminar la cocción ; tubería de evacuación de gases ; tubería y
válvula para el vapor de calefacción ; miras, sondas y grifos,
termómetros y vacúometros para regular la marcha de la
cocción.

Malaxadores: Reciben la masa de primera (masa A), la cual se

somete a beneficio para favorecer su posterior turbinación. Son
recipientes de sección vertical en forma de U, provistos de un
agitador, el cual mantiene la masa en movimiento lento y
continúo; dicho movimiento es proporcionado por engranajes
accionados con correa. Los malaxadores más comunes son:

Malaxador de hélice doble: Provisto de dos hélices y dos ejes, los

cuales se mueven en sentido inverso; la hélice superior lleva una
pala que rebasa la altura de la masa.

Malaxador Ragot: Es un malaxador común, provisto de serpentines

que giran en la masa y pueden recibir agua o vapor. Su eje de
movimiento es hueco y a él van unidos los extremos de los
serpentines. Este equipo permite un enfriamiento rápido, o por el
contrario, la calefacción de la masa antes de la turbinación.

Cristalizadores: Aparatos que reciben las masas de segunda y las

de tercera o de agotamiento (masas B y C), permanecen más
tiempo, durante el cual se somete la masa a un tratamiento para
completar la cristalización y llevar el agotamiento de la masa al
máximo. Existen diferentes clases de cristalizadores, entre los que
sobresalen: El cristalizador Wekspoor y el cristalizador tubular
rotativo Lafeuille.

Cristalizador Wekspoor : Recipiente en forma de U o circular,

según la masa a tratar ; en su interior posee un eje sobre el que se
fijan los elementos de enfriamiento, discos huecos unidos entre sí,
de modo que el agua recorre uno a uno todos los elementos, los
discos dividen en compartimientos el recipiente. La masa se
introduce por un extremo y avanza por gravedad de un
 compartimiento a otro, sale por desbordamiento por el lado
opuesto; el agua entra por éste lado, circula por todos los discos y
vuelve por el hueco del malaxador. La circulación es en
contracorriente; una de las ventajas que tiene es que la masa que
llega caliente se pone en contacto con agua ya calentada, y en
cualquier punto la temperatura del agua de enfriamiento
desciende a medida que la de la masa también disminuye.

Cristalizador tubular rotativo Lafeuille: Funciona como malaxador

o como tacha; compuesto por un cilindro de eje horizontal, el
cual rota sobre unos rodillos. En los fondos se encuentran dos
placas tubulares de chapa, y en el interior, lleva unos tubos
horizontales unidos de dos en dos, los cuales forman un tubo
cónico atravesado por una corriente de agua o vapor; al iniciar
su operación se llenan tres cuartas partes del volumen total
disponible, la rotación mantiene la masa agitada y malaxada sin
necesidad de dilución.

8. CENTRIFUGACION Y SECADO :

La masa cocida resultante de la cocción y cristalización del

jarabe está formada por cristales de azúcar y por las mieles que
no cristalizan. La separación de los cristales de azúcar de las
mieles, se realiza en equipos denominados centrífugos o turbinas,
por la acción combinada de la fuerza centrífuga y la fuerza de
gravedad.

En la práctica se acostumbra turbinar en caliente (70 - 75°C) las

masas cocidas de primera y segunda, tal como salen de las
tachas. Las masas de tercera se turbinan después de que salen de
los cristalizadores a una temperatura menor (50 a 60°C).

La duración de la turbinación depende de la uniformidad y

tamaño de los cristales, de la viscosidad y pureza de la masa, de
la temperatura, de la velocidad de arranque, de la rapidez de
frenado y vaciado de la centrífuga, y de la duración de los
lavados con agua y con vapor. El tiempo de turbinación para las
masas de primera (masas A) es de 1 a 5 minutos, 4 a 10 minutos
para las de segunda (masas B) y de 10 a 45 minutos para las de
tercera (masas C).
Como resultado de la turbinación de las masas cocidas de
tercera o de agotamiento, se obtiene la miel final, miel que no
cristaliza, denominada comúnmente melaza, con una pureza del
35 %. La melaza se pesa, envasa y se almacena en espera de ser
despachada al comercio en donde se puede utilizar como
alimento de ganado, en la producción de alcohol y en la industria
sucroquímica.

El azúcar que se separa en las turbinas pasa a la etapa de

secado, la cual se realiza en secadores rotatorios, en los que se
inyecta aire caliente en contracorriente. El aire se calienta con la
ayuda de un recalentador. La humedad del azúcar luego del
secado es menor del 0,06 %.

Turbinas centrífugas: Las más importantes son las turbinas cuyo eje
oscila, entre las que figuran:

Turbina Weston : Es una turbina de eje dotado de oscilación,

compuesta por un órgano motor colocado en la parte superior
que acciona un eje vertical, que está provisto de una canasta
perforada para permitir el paso de la miel. La canasta está
cubierta por unas telas metálicas que retienen los cristales de
azúcar, formada por hilos de cobre, arrollados en espiral y unidos
uno junto al otro. Se carga por la parte superior, y se descarga al
finalizar la turbinación de las masas por una abertura ubicada en
la parte inferior del equipo. Las perforaciones de la canasta tienen
un diámetro aproximado de 7 mm y están separados 22 mm.

Secadores: El azúcar crudo no se seca, simplemente se almacena

y envasa tal y como sale de las centrífugas. Los demás tipos de
azúcares se secan en secadores rotatorios con aire caliente a una
temperatura entre 80 y 90°C, el aire se calienta con la ayuda de
un recalentador. El equipo de secado cuenta además con un
ventilador, un ciclón, un separador de polvo, una chimenea, un
elevador para el azúcar seco, una tolva de recibo y una báscula
(mecánica o automática).
Un secador rotatorio consiste en un cilindro que gira sobre
cojinetes apropiados, el cual tiene una leve inclinación sobre la
horizontal para facilitar el desplazamiento lento del material
dentro del secador. La longitud del cilindro es de cuatro a diez
veces su diámetro, que varía entre 0,3 y 3 m. Los sólidos a secar se
introducen continuamente por un extremo, mientras que el aire
caliente fluye por el otro extremo. Dentro del secador, unos
elevadores que se extienden desde las paredes del cilindro en la
longitud total del equipo levantan el sólido y lo riegan en una
cortina móvil a través del aire, exponiendo el sólido
completamente a la acción secadora del gas. Esta elevación del
sólido contribuye a su movimiento hacia adelante. En el extremo
de alimentación del sólido, unos pequeños elevadores espirales
ayudan a impartir el movimiento inicial hacia adelante antes de
que el sólido llegue a los elevadores principales. El material a
secar no debe ser chicloso, puesto que podría pegarse a las
paredes del secador, o tendería a apelotonarse.

Dependiendo del material a secar y de las características de la

operación de secado, existen varios tipos de secadores rotatorios,
entre los que figuran : El secador de calor directo y flujo a
contracorriente en el que el gas está en contacto con el material
a secar (muy utilizado en la industria del azúcar) ; el secador de
calor directo y flujo a corriente paralela (utilizados para el secado
de yeso, turba y alfalfa) ; el secador de calor indirecto y flujo a
 contracorriente (para el secado de alimento para ganado,
granos para la elaboración de cerveza) y el secador directo -
indirecto, el más económico (secado a altas temperaturas de
lignito, carbón y coque).

9. ENVASADO Y DESPACHO A GRANEL :

Una vez seco, el azúcar se envasa en sacos o bolsas plásticas, en

sus diferentes presentaciones para ser despachado al comercio.
En el proceso de envasado, el azúcar se pesa en básculas
electrónicas. Cuando se empaca en sacos, éstos pueden ser
sellados a mano o con la ayuda de una máquina.

El almacenamiento del producto terminado requiere de una serie

de cuidados para asegurar que la calidad del producto no se
altere. Para que un azúcar pueda ser almacenado debe tener un
contenido de humedad bajo (0,05 %). El azúcar de grano fino
absorbe humedad más fácilmente que el de grano grueso,
debido a que su higroscopicidad es mayor.

Se debe contar con un depósito o bodega para almacenar el

azúcar empacado antes de ser despachado al comercio. Dicho
depósito debe cumplir con las disposiciones sanitarias para el
almacenamiento de alimentos, las cuales le aseguran al
consumidor final que el producto que está consumiendo está en
óptimas condiciones.
BIBLIOGRAFIA:

http://www.academia.edu/4492751/PROCESO_DE_PRODUCCION
_DE_LA_CANA_DE_AZUCAR
http://www.cenicana.org/pop_up/fabrica/diagrama_obtencion.
php
http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311801/311801_e
e.htm
http://prezi.com/zomyia_fkod-/proceso-de-produccion-del-
azucar-de-cana/