Diseno Del Tornillo Helicoidal para El Transporte de Azucar PDF

DISEÑO DEL TORNILLO HELICOIDAL PARA EL TRANSPORTE DE AZUCAR UNPRG
DISEÑO DEL TORNILLO HELICOIDAL PARA EL

TRANSPORTE DE AZUCAR
CURSO : DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINA II
DOCENTE : ING. RICARDO RODRIGUES PAREDES.
ALUMNOS : SILVA OLIVERA CESAR

FUENTES ACUÑA FREDDY
ODAR GUERRERO MAYKOOL
ELVIS CAUSHA
CICLO : 2014-I
Diseño de elementos de maquina II Página 1

INTRODUCCION
El presente trabajo tiene como finalidad el diseño de un tornillo

transportador el cual en la actualidad sirve como un medio de
transporte de masas de costos bajos o económicos con respecto a
otros tipos de transportadores.
La aplicación de este tornillo helicoidal lo hemos tomado en una

planta azucarera en concreto de la Empresa Agroindustrial Pucalá
S.A.”, la encontramos en la zona de producción específicamente
en la salida de los clarificadores.
Su uso se da más que todo por su gran versatilidad y facilidad de

instalación a la vez que se puede instalar en cualquier tipo de
ambiente y espacio. Con todos estos beneficios se demostrará la
conveniencia de su uso con respecto a costos y facilidades que
posee.

I.- OBJETIVOS
- Diseñar un tornillo transportador que sea eficaz y muy económico con

facilidad de montaje.
- Lograr que el diseño satisfaga los requerimientos del cliente; para que el
producto sea de buena calidad.
II.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
2.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO DEL AZUCAR:

La Caña de azúcar es una planta gramínea tropical que mediante la
disminución de la humedad (supresión de riego mediante agoste) se acelera el
proceso de maduración o secamiento del follaje en la parte superior del tallo lo
que ayuda a la quema previa a la cosecha de la caña.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL

AZÚCAR.

La caña de azúcar desde que llega a la planta su proceso o recorrido es el

siguiente:
1. La caña de Azúcar
Llega en traylers o camiones a la planta.
2. Pesado y Muestreo:
El pesado se realiza en balanzas para traylers; el muestreo se realiza para
determinar algunas características de la caña.
Los constituyentes de la caña por lo general están en el siguiente
porcentaje:
Agua 75%
Sustancias Orgánicas 24%
Sustancias Inorgánicas 1%
Y la composición del jugo en:

Sacarosa 78 – 88 %
Glucosa 2–4%
Fructuosa 2–4%
Sales de Acidos Inorgánicos 1.5 – 4.5 %
Sales de Acidos Orgánicos 0.5 – 0.6 %

Gomas 0.3 – 0.6 %

No Azucares no identificados 3.0 – 5.0 %
Cera, grasa, Fosfatos 0.05 – 0.15 %
3. Limpieza y Preparación:
La caña madura, quemada y cortada llega a través de camiones y
recepcionada en conductores (mesa alimentadora)
Los sistemas de limpieza que se tiene son:
 Limpieza Húmeda: mediante chorros de agua a presión o caídas de
agua.
 Limpieza Seco: Mediante despajadores (rodillos) y ventiladores de tiro
forzado para eliminar tierra y polvo.
La Preparación de la Caña tiene como finalidad acondicionar la caña y
cortarla en pequeños pedazos desmenuzarlos sin extraer jugo, para
aumentar la capacidad de molienda y mejorar la extracción de jugo en los
molinos.
Entre los Equipos de preparación de la caña tenemos:
 Cuchillas o Machetes: colocados sobre un eje transversal los cuales
trozan la caña.
 Desfibradora: Utilizada para aumentar la extracción de los molinos
ubicados después de las cuchillas.
Posee una serie de discos en todo el ancho del conducto encerrados en
un cilindro (entre cada dos discos se encuentran los martillos
articulados).
 Desmenuzadora: Es un molino de dos mazas, es el primer equipo
preparador extractor. Aquí se logra extraer el 40 – 50 5 del jugo absoluto
de caña.

4. Molienda, Extracción de Jugo:

La extracción en molinos, Trapiche o Tanden tiene como objetivo extraer de
la caña el máximo posible de la sacarosa en ella contenida.
En un trapiche la extracción de jugo se da por:
 Compresión: Consiste en exprimir la caña entre grandes mazas de
acero, lo que nos da como residuo el Bagazo el cual se almacena en
bagaceras o es enviado a las Calderas para ser quemadas.
 Lixiviación y Percolación: se realiza en difusores donde se requiere
que las células de la caña sean rotas en un 93 – 94 %.
El Proceso de Extracción se da de la siguiente forma:

 Desmenuzadoras: El cual:
 Asegura la alimentación al trapiche.
 Extrae una apreciable cantidad de jugo
 Prepara la caña, facilita la toma de esta por los molinos y la
extracción de ella.
 Molinos: Son 3 cilindros horizontales de acero fundido que tienen la
función de recibir, comprimir y entregar la caña extrayéndole la mayor
cantidad de jugo para dejarlo en forma de bagazo.
 Conductores Intermedios: Conducen el bagazo de la salida de un
molino hasta la entrada de otro.
 Cadenas y Conductores: Tablillas metálicas que conducen el flujo

desde uno a otro molino.
Esquema de Extracción.
Promueve una mayor recuperación de la sacarosa almacenada en el jugo
de caña. La imbibición persigue lograr el reemplazo del jugo absoluto de la
caña por agua mediante su aplicación continua para lograr la dilución del
jugo absoluto hasta quedar únicamente el jugo residual.
Control Microbiológico:
Para disminuir pérdidas que se producen por inversión de la sacarosa y/o
formación de otros compuestos no azucares debido a la presencia de micro
organismos. En la sección de la molienda la población microbiana que llega
al ingenio, formando parte de la flor microbiana; o bien en polvo y la tierra
que acompaña a los tallos y hojas de caña que entran en el proceso.
5. Jugo Mezclado:
Es el jugo absoluto mezclado con los jugos provenientes de los molinos y el
agua de dilución, que se bombea al departamento de cocimiento.
Purificación:
Para remover los No Azucares.
Se realiza por la adición al jugo de Lechada de Cal (Encalamiento) que

forma un precipitado de Ca3 (PO4)2 que arrastra consigo parte de las

impurezas.
6. Calentamiento del Jugo:

Se lleva a cabo en Intercambiadores de calor de tubo y carcasa en las
cuales el vapor (Agente de Calentamiento) va por el exterior de los tubos y
el Jugo por el interior.
Es conveniente calentarlo a una Temperatura superior de 2 a 3 ºC al punto
de Ebullición del jugo a presión atmosférica.
7. Clarificación de Jugo:
El objetivo es obtener u jugo claro y una cachaza densa.
Aquí se produce la separación de los sólidos coagulados por sedimentación
para obtener un jugo claro, transparente y brillante.
Permite obtener Azúcar de alta calidad al lograr disminuir la mayor cantidad
de impurezas de los jugos.
Filtración de Cachaza:
Es una operación unitaria que permite la separación sólido – líquido.
Los lodos producidos en el Clarificador son sometidos a una operación de
filtración (en aparatos continuos que trabajan al vacío) el espesor de la torta

producida debe ser entre 7 – 8 mm para permitir un buen lavado y por lo

tanto un buen agotamiento de la Cachaza.
Problema en Clarificadores: Son
 Alto Brix (Cantidad de sólidos solubles (compuestos orgánicos e
inorgánicos) que se encuentran disueltos en agua de la caña) en el jugo
mezclado que frena la velocidad de sedimentación.
 Alcalinización deficiente, que puede deberse a la mala calidad de Cal.
 Alto contenido de materias extrañas.
8. Evaporación:
Se realizan diversos cambios físicos que en su estado final permitirán la
obtención del Azúcar en forma cristalina. Se da por:
 Evaporadores de múltiples efectos: Para concentración de jugos,
jarabes de punto próximo al de saturación.
 Tachos: Hasta la formación de cristales del tamaño deseado.
Los cambios producidos más significativos son los relacionados con el

aumento o disminución de pureza (porcentaje de azúcar cristalizable en el
total de sólidos disueltos en una solución) al pasar de jugo clarificado a los
concentrados.

9. Cristalización:
Se verifica mediante la concentración de jarabe procedente de la
evaporación hasta convertirse en una masa viscosa con aumento de
densidad, cambiando físicamente de estado líquido a semi sólido, siendo
este estado donde se cristaliza el azúcar.
Objetivo:
 Transformación del azúcar en solución a un estado cristalino que en la
centrífuga produzca un alto rendimiento de azúcar como producto.
 Lograr la mayor transformación posible de la Sacarosa disuelta a
cristales.

10. Separación Centrífuga:

Constituye la separación de los cristales a granos de azúcar de la miel
madre. Se realiza en máquinas denominadas Centrífugas.

11. Secado:
Es una operación mediante la cual se le da acabado final al producto en
cuanto a calidad, presencia y garantía de almacenamiento.
Esto se mide sobre la base de la remosión de la humedad, consumo de
energía, retroceso de azúcar y calidad de producto.
12. Azúcar:
Que es el producto final de este proceso.

2.2 REFERENCIAS DE LOS GUSANOS TRANSPORTADORES:
A.-CONCEPTO:
El tornillo transportador, uno de los más antiguos y más simples métodos
usados para el movimiento de la masa de materiales, consiste
principalmente de un tornillo transportador rotando en un canal estacionario.
El material ubicado en el canal es movido a lo largo de toda su longitud
mediante la rotación del tornillo. Cojinetes colgantes soportan el tornillo.
Entradas, salidas, puertas y otros accesorios controlan el material y su
disposición.
El tornillo transportador es compacto y fácilmente adaptable en ambientes

congestionables, sus soportes son simples y fácilmente instalables. Es
versátil y será montado en las posiciones horizontales, inclinadas y
verticales. Será usado para controlar el flujo de material en las operaciones
de procesamiento las cuales dependen de precisos agrupamientos. Ellos
serán usados como un mezclador, agitador o batidor de mezcla y mezclar
ingredientes secos o fluidos, proporcionar cristalización o acción coagulante
o mantener soluciones en suspensión.
El tornillo transportador será efectivamente sellado contra el escape de

polvo, emanaciones o el ingreso de tierra o humedad. Será enchaquetado
para servir como un secador o enfriador. Será suministrado en una amplia
variedad de materiales resistentes a la corrosión, abrasión o calor.
Los tornillos transportadores son usados como taladros de suelo para

excavar huecos de pilares o postes a taladrar debajo de carreteras para la
instalación de alcantarillas. Ellos también serán usados ampliamente en
mezcladores, máquinas de trillo, embaladoras de paja, sopladores de
forraje y otras muchas máquinas de granja.

El tornillo transportador es la porción rotativa de un gusano transportador en

el cual le imparte suave y positivo movimiento al volumen del material que
está siendo transportado. Consiste de un tramo de espiral montado sobre
un tubo y está hecho en mando a izquierda o a derecha para adaptarse a la
rotación del tornillo y dirección derecha del viaje del material.
El eje conductor del tornillo transportador conecta el tornillo transportador a

la unidad de conducción y transmite el movimiento rotatorio al tornillo.
Pernos de unión aseguran el eje conductor en el tornillo transportador.
El eje conductor del transportador, eje extremo y acoplamiento soportan las

secciones del tornillo transportador y les ayuda en el alineamiento. El eje
extremo está ubicado en el extremo opuesto del eje conductor. Los
acoplamientos son usados para conectar las sucesivas secciones del
tornillo transportador, cuando hay más que una sección es necesario ajustar
la longitud total del transportador. Los ejes y acoplamientos son asegurados
en el tornillo transportador mediante pernos de unión.

B.- CLASIFICACION:
Se clasifican de la siguiente forma:
1. Tornillo transportador de volante helicoidal:

La volante helicoidal es hecha con un paso regular aproximadamente igual
al diámetro.
2. Tornillo transportador de volante localizada:

Son hechos de volantes individuales, talladas cada uno a partir de un plato
plano de acero formando interiormente una hélice.
3. Tornillo transportador de corredera rápida:

Diseñado para un fácil desmontaje del cangilón transportador.
4. Tornillo transportador de volante seccionada:

Tiene ranuras seccionadas en la periferia tanto en volantes helicoidales
como en las localizadas.
5. Tornillo transportador de volante seccionada y plegada:
Provistos de segmentos plegadas, los cuales actúan como aspas
levantadoras produciendo un efecto de cascada.
6. Tornillo transportador de volante seccionada con canaletes:

Tienen canaletes montados en intervalos que contrarrestan el flujo de los
materiales.
7. Tornillo transportador con canaletes:

Tiene canaletes espaciados en intervalos que ayudan parcialmente a
oponerse al crecimiento del volumen del fluido.

8. Tornillo transportador de paso corto:

Son de regular construcción, excepto en aquellos en los que el paso de la
volante es reducida.
9. Tornillo transportador con volante de banda:

Consiste de una volante helicoidal continua fabricada en barra de acero y
asegurada a la barra de transmisión por medio de soportes agarrantes.
10. Tornillo transportador acanalado:

Formado por hojas de acero montados sobre prisioneros insertados a lo
largo del eje.
11. Tornillo transportador de acero inoxidable:

Son fabricados para satisfacer requerimientos específicos (resistencia a la
corrosión, moderar el calor desenvuelto, etc.).
12. Tornillo transportador de volante delgada:

Son frecuentemente usados como tornillos alimentadores para transportar
materiales aterronados quebradizos.
13. Tornillo transportador de diámetro escalonado:

Consiste de volantes de diferentes diámetros, cada uno con su propio peso
regular, colocados unos tras otros sobre una tubería o eje.
14. Tornillo transportador de paso escalonado:

Son gusanos con una secuencia singular formado por un grupo de volantes
localizados incrementando el paso.
15. Tornillo transportador de paso largo:

Son ocasionalmente usados como agitadores de líquidos.

16. Tornillo transportador de doble volante:

Son de paso regular, proveen una suave y apacible fluidez.
17. Tornillo transportador de doble volante de paso corto:

Aseguran una correcta regulación de la alimentación y fluidez en los
gusanos alimentadores.
18. Tornillo transportador de volante en cinta:

Consiste en una barra de acero enrollada para formar una volante de cinta
helicoidal continua asegurada al eje por medio de agarraderas de acero
soldadas en intervalos espaciados.
19. Tornillo transportador de volante en cinta con canaletes.

Proporcionan un moderado mezclado de los materiales que están siendo
transportados.
20. Tornillo transportador con hélices de cinta múltiples:

Consiste de dos o más hélices de diferentes diámetros y de mandos
oponentes, montados unos tras otros sobre una misma tubería o eje.
21. Tornillo transportador resistente a la fricción:

La particularidad de este servicio lo encontramos cuando transportamos
materiales friccionantes. Existen diferentes métodos para este caso tales
como:
- Superficies duras por medio de la aplicación de una combinación
especial.
- Segmentos de hélices separables endurecidos o de uso por
pasos.
- Transportadores hechos de caucho o goma elástica.
- Aceros de alto carbón capaz de un tratamiento térmico.

22. Tornillo transportador resistente a la corrosión:

Son fabricados de acero inoxidable, cobre, latón, bronce, níquel, metal
monel, aluminio y otros. Galvanizado, estañado, plateado y otros métodos
de revestimiento han proveído un efectivo medio de condiciones
anticorrosivas.
23. Tornillo transportador resistente al calor:

Mayormente son fabricados de aleaciones garantizable a la resistencia de
altas temperaturas, así como de acero inoxidable y acero gris.

C.-DATOS GENERALES DE DISPOSICION:
Los siguientes son algunos datos generales que contribuirán a una

económica, eficiente y satisfactoria instalación del transportador de tornillo.
1. Tornillos Transportadores:
Usar tornillos de ambas longitudes regular (normal) y corta, listados en

la próxima página, para obtener la longitud total del transportador
requerida. Usar tornillos de longitudes especiales sólo cuando sea
necesario.
Solamente una cara o lado de la hélice del tornillo se encuentra en
contacto con el material a ser transportado. Esta cara queda libre de
esfuerzos para facilitar y no impedir el flujo. Para asegurar esta
condición, no debe hacerse la rotación a la inversa sin antes haber
invertido los extremos del tornillo transportador, o a la inversa, no debe
invertirse los tornillos sin haber invertido la rotación. Tornillos
transportadores para operación reversible pueden ser proporcionados
para requerimientos específicos.
Es omitido, dejando la tubería vacía encima de la entrada de la última
descarga para prevenir el exceso de material.
2. Soportes:
Los soportes deben estar localizados claramente en todos los empalmes
del cangilón, así como aberturas y entradas de descarga.
En puntos de soporte, son colocados en aproximadamente 180 grados a
ambos para facilitar la continuidad del flujo a través del espacio del
soporte.

3. Extremo del Cangilón:
Los extremos del cangilón, ajustados con cojinetes dobles de bolas o de rodillos
o transmisiones de engranaje de tornillo sin fin, tienen una amplia capacidad de
empuje para cualquier transportador dentro del rango fijado y una precaución
aparte para el empuje es innecesaria.
Los extremos del cangilón sellados deben ser usados para protección
adicional del o para el material a ser transportado o para proteger y
preservar los cojinetes del extremo del cangilón y los ejes cuando se
manejan materiales abrasivos o corrosivos.
4. Empujes en el extremo:
Un cojinete auxiliar de empuje final o en el extremo es recomendado para
transportadores que usan extremos de cangilón con soportes estáticos o fijos
provisionales. La localización preferida es en el extremo de la transmisión, pero puede
ser localizada en el extremo opuesto si es nece3sario por limitaciones de disposición.
5. Cuba o cangilón:
Cangilones de 5 y 10 pies de longitud deben ser usados dondequiera que sea
posible. La sección corta del cangilón, cuando sea necesario, debe estar
localizada en el extremo opuesto de la longitud corta del tornillo.
Los extremos de las bridas deben estar provistas con pie o base, si las
disposiciones de soporte lo permiten, para permitir el cambio de los
extremos del cangilón sin desarreglar la alineación del cangilón.

Las conexiones de bridas deben estar equipadas con un pie

dondequiera que el espacio de soporte lo permitan. Por otra parte, use
sillas (collarines o cojinetes) a medida que se requiera.
6. Tubos de descarga:
Esto es práctico para proveer un tubo adicional de descarga en el extremo del
transportador o una puerta de alivio abisagrada en la cubierta encima del tubo de la
última descarga como una protección de inundación o derrame para el transportador.
Aparatos eléctricos de corte de varios tipos pueden ser usados como resguardos
efectivos.
7. Mecanismo de transmisión:
Instalar la transmisión en la descarga final (extremo) cuando sea posible o
práctico. Transmisiones las cuales son “autocontenidas” son recomendadas,
puesto que ellos no requieren soportes adicionales.
D. SELECCION:
Información suficiente está disponible para fácilmente seleccionar los
componentes recomendados para el manejo de materiales en condiciones
de operación por debajo de lo normal en transportadores de tornillos
horizontales.
1. Transportadores de Tornillo:
Los transportadores de tornillo consisten de un tornillo rotatorio operando en un
cangilón estacionario para transportar material desde un punto hasta otro. Los

tornillos transportadores son hechos en longitudes regulares o cortas y a mano
derecha o a mano izquierda para adaptarse a cualquier aplicación.
La alimentación de material al transportador debe ser controlada y de

velocidad uniforme.
Los transportadores de tornillo son adaptables para el manejo de una
gran variedad de masa de materiales
2. Materiales:
Muchos volúmenes de materiales son manejados fácil y eficientemente en
transportadores de tornillo. No obstante, para asegurar la mejor selección
posible de los componentes, es recomendable considerar las características
físicas, químicas y de manejo de todos los materiales que se dan.
Las características esenciales incluyen tamaño, fluidez y abrasividad de

los materiales. Otras características, tales como contaminación,
corrosividad, degradación y grado de plumosidad, etc. pueden influir en
el manejo y deben darse las consideraciones necesarias. Las
consideraciones deben ser dadas también para materiales los cuales
pueden asumir diferentes características por debajo de las condiciones
seguras de procesamiento, el ambiente, tiempo o almacenamiento.
Mucho de los materiales más comunes son clasificados en la tabla 1 y
son dados como una guía en la selección de los componentes
apropiados. Los materiales que no aparecen en la lista pueden ser
clasificados por comparación con materiales similares o estableciendo
una clasificación usando la tabla 1.
En el laboratorio Link – Belt se dispone de las facilidades para probar y
clasificar todas las clases de materiales.

3. Aplicaciones típicas:
Ocasionalmente las características son manejadas de tal manera que estos
requieren más que equipo convencional o regular para este propósito, tales
como:
- Cuando los materiales son extremadamente calientes, los moldes de

los tornillos y los cangilones pueden ser usados o pueden ser hechos
de aleaciones de metal para altas temperaturas.
- Si los materiales son pegajosos o viscosos, la rapidez de la cinta del
tornillo transportador puede ser seleccionada. Además, capas
especiales aplicadas a los tornillos y cangilones pueden también
ayudar al flujo del material.
- Materiales extremadamente abrasivos pueden requerir tornillos y
cangilones hechos de material resistente a la abrasión o los tornillos
pueden ser provistos con velocidades para superficies duras.
- Cuando los materiales son corrosivos, puede ser preferible hacer los
tornillos transportadores y cangilones de acero inoxidable, níquel,
etc.
- Si los materiales están para ser mezclados o ventilados, un tornillo

transportador de cintas rápidas o una de velocidades reducidas, o
uno de estas combinaciones con paletas puede ser usado para
obtener los resultados deseados.
- Materiales los cuales son para ser calentados o enfriados pueden

requerir cangilones cubiertos para la circulación caliente o media fría.
- Materiales que se pueden contaminar, pueden requerir cojinetes

autolubricantes y en la construcción de tornillos y cangilones se
eliminará cavidades, grietas, etc. Tales tornillos y cangilones

prevendrán la acumulación del material y facilitan la limpieza.
Cuando existan aplicaciones inusuales o condiciones severas de

operación o donde pueda existir dudas para la correcta selección de los
transportadores de tornillo, consultar con Link-Belt.
4. Como seleccionar un tornillo transportador horizontal:
Considerar los siguientes factores cuando seleccione un transportador

de tornillo horizontal:
- Clase y característica del material a ser manejado, tales como:
tamaño, fluidez, abrasividad, etc.
- El peso del material en libras por pie cúbico.
- Máxima velocidad a la cual es manejado el material en pies cúbicos
por hora.
- Tamaño máximo de los trozos en pulgadas, tamaño promedio del
material y porcentaje de trozos en el volumen total.
- Longitud del transportador en pies
Con esta información conocida, procedemos como sigue:

.- Establecer la clase de material.- Por tabla hallar la clase y peso de
material a ser manejado. Si este material particular no está en lista,
seleccionar uno con características similares o determinar la
clasificación usando la tabla 1. Una consideración adicional relativa a la
capacidad debe ser dada para el manejo de materiales los cuales
deben ser ventilados y fluidos convenientes, caso y, o materiales que se
traban o se enredan, clase x.
- Determinar el tamaño del Tornillo Transportador.- Conociendo la

clase de material, tamaño de los trozos y capacidad requerida, dirigirse

a la tabla 2 y determinar el diámetro del tornillo basado en el tamaño de

los trozos o la capacidad en la máxima velocidad recomendada,
cualquiera de los dos mandará.
- Determinar la velocidad del Tornillo transportador.- Conociendo el

diámetro del tornillo de la tabla 2, obtenemos la capacidad en una
RPM. Calculamos la velocidad final del tornillo transportador dividiendo
la capacidad requerida entre la capacidad en una RPM.
- Determinar las especificaciones de los componentes.- Usando la

clasificación del material, longitud del material y diámetro del tornillo,
dirigirse a la tabla 3 y determine el grupo de componentes y el diámetro
de acoplamiento requerido para la longitud actual del transportador.
Para longitudes de transportadores que excedan éstas listas, consultar
a Link-Belt.
Soportes con material antifricción y cojinetes de bolas son regularmente
usados para condiciones de operación normales allí donde la
lubricación es permitida. Soportes de cojinetes de madera impregnados
en aceite son usualmente usados allí donde la contaminación del
material debe ser evitado. Soportes con otros tipos de cojinetes pueden
ser suministrados, consultar a Link-Belt
Conociendo el grupo de componentes, el diámetro del tornillo y el

diámetro de acoplamiento, dirigirse a la tabla 4 para las
especificaciones de los componentes y determinar el tipo e cojinete de
soporte, acoplamiento, tornillo, espesores del cangilón y cubierta.
Cuando los ejes de transmisión, extremos de los ejes y acoplamientos
operan en cojinetes de bolas, el torque de arranque es reducido y la
eficiencia total del transportador es incrementada.

5. Cálculo de la potencia requerida:
La siguiente fórmula puede ser usada para calcular la potencia:

H=A*G
Donde:
H = HP(Caballos de fuerza) en el eje de transmisión del transportador.
A = Potencia equivalente = C * L*K / 1000000

C = Capacidad en pie3 / hora
L= Longitud del transportador en pies.
K= Factor de potencia de la tabla.
G= 1.00 cuando A= 5.0 o más. Cuando A = menor que 5.0
obtenemos el valor de G de la tabla 5.
Con la potencia y velocidad en el eje de transmisión del transportador

conocidos, establecer las disposiciones típicas de transmisión
paginas 276-277.
La potencia en el motor es igual a la potencia en el eje de
transmisión del transportador dividido entre la eficiencia total de la
transmisión seleccionada.
III.- CALCULOS Y DIMENSIONES DE PRINCIPALES ELEMENTOS DE MAQUINA
3.1 DISEÑO DEL GUSANO TRANSPORTADOR

PARA GUSANO 1
3.1.1 CALCULO DE LA POTENCIA:

Potencia de trabajo:
Requerimientos:
- Capacidad: 4 TN / h (dato de la empresa)
- Material: azúcar industrial
- Disposición del gusano: Horizontal
- Longitud: 39.37pies (12 metros)
Diseño de elementos de maquina II . Página 27

m
C
ρ
Cálculo del Caudal Volumétrico:

Según el manual Link – Belt:
 del azucar = 65 lb / pie 3 = 1.04TM / m3
reemplazando:
3 3
C = 3.85 m / h = 140 pie / h
Cálculo de la potencia:
Teniendo como referencia el manual de Link – Belt calculamos la potencia de trabajo:
- De la tabla 1:
El material del gusano pertenece a la clase 60C1/235X
- De la tabla 2:
Diámetro del Tornillo: 6”
Máxima medida agregada: 1.5”
Máxima velocidad recomendada: 120 RPM

3
Capacidad para la máxima velocidad recomendada: 180 pie
h
3
Capacidad por cada RPM: 1.49 pie / h
Llenado de la Cuba: 30%
- De la Tabla 3:
Componente del grupo G, H, J
Máxima longitud a transportar: 39.37pies (12 metros)
Diámetro de acoplamiento: 1.5”
- De la Tabla 4:
Componente del grupo H
Número del tornillo para aletas helicoidales: 6H304
Espesor de la Cubierta: Calibre 16
Según manual practico para manejo de granos super brix:

HP = A x C
A = 4.13 x m3 por hora x longitud/1000

Donde:
C = 2.0 para A = 1 o menor
1.5 para A entre 1 y 2
1.1para A entre 4 y 5
1.0 para A mayor a 5
Sabemos que:
C = 1.49 m3 / h
L = 12 metros
Entonces reemplazando:
A = 4.13 x 1.49x 12/1000 = 0.0738
Calculamos el factor de forma C:

C = 2.0
Por lo tanto :
HP = 0.1476hp
Potencia de Fricción: Es la potencia consumida en vencer la fuerza de
fricción entre las capas del material.
- La carga en el gusano es de 4000 kg./h.
HPf = LNFdFb/1000000
Donde:
L: en pies
N: velocidad de giro
Fd: factor del diámetro del tornillo
Fb: percha del factor productivo
HPf = (39.37x 120 x 18 x 3)/1000000 = 0.25hp

Para gusano 2
Potencia de trabajo:
Requerimientos
- Capacidad: 4. TN / h
- Material: AZUCAR INDUSTRIAL
- Disposición del gusano: Horizontal
- Longitud: 4 metros(13.12 pies)
Cálculo del Caudal Volumétrico:

Según el manual Link – Belt:
.
m
C
ρ
 del azúcar = 65 lb / pie 3 = 1.04 TM / m3
reemplazando:
C = 3.85 m3 / h = 140 pie3 / h
Cálculo de la potencia:
Teniendo como referencia el manual de Link – Belt calculamos la
potencia de trabajo:
- De la tabla 1:
El material del gusano pertenece a la clase 60C1/235X
- De la tabla 2:
Diámetro del Tornillo:6”
Máxima medida agregada: 1.5”
Máxima velocidad recomendada: 120 RPM
Capacidad para la máxima velocidad recomendada: 180 pie3
h
Capacidad por cada RPM: 1.49 pie3 / h
Llenado de la Cuba:30%

- De la Tabla 3:
Componente del grupo G, H, J
Máxima longitud a transportar: 13.12 pies (4 metros)
Diámetro de acoplamiento: 1.5”
- De la Tabla 4:
Componente del grupo H
Número del tornillo para aletas helicoidales: 6H304
Espesor de la Cuba: calibre 16
Según manual practico para manejo de granos super brix:
HP = A x C
A = 4.13 x m3 por hora x longitud/1000

Donde:
C = 2.0 para A = 1 o menor
1.1para A entre 4 y 5
1.0 para A mayor a 5
Sabemos que:
C = 3.85 m3 / h
L = 4 metros
Entonces reemplazando:
A = 4.13 x 3.85 x 4/1000 = 0.0246
Calculamos el factor de forma C:

C = 2.0
Por lo tanto :
HP = 0.0492hp

Potencia de Fricción: Es la potencia consumida en vencer la fuerza de

fricción entre las capas del material.
- La carga en el gusano es de 4000 kg./h.
HPf = LNFdFb/1000000
Donde:
L: en pies
N: velocidad de giro
Fd: factor del diámetro del tornillo
Fb: percha del factor productivo
HPf = (13.12x120 x 18 x 3)/1000000 = 0.085hp
Potencia del Motor

Potencia necesaria:
La potencia necesaria será la suma de la potencia de trabajo y la potencia para vencer la fuerza de
fricción:
PN = Pot. fricción + Pot. trabajo
Donde:
Potencia de fricción = 0.25 HP
Potencia de trabajo = 0.1476 HP
Entonces:
PN = 0.3976HP
Potencia del Motor:

 Para calcular la potencia del motor consideramos un factor de seguridad:

f . s = 1,5
f.s= PMOTOR
PN
P MOTOR = f . s x PN
P MOTOR = 1,5 x 0.3976.P
P MOTOR = 0.5965H..P
P MOTOR = 0.5965 HP (valor comercial)
 De los catálogos de DELCROSA tenemos:

Motor tipo : TM 1714ª
Potencia 0.6 HP
Frecuencia : 60 Hz
RPM : 11
Reductor tipo : P 37
Reducción : 157.183
Peso : 100Kg
3.1.2 CALCULO DE LAS PLANCHAS DE FABRICACION DE LA HELICE:
Para gusano 1
Tenemos los siguientes datos:
Diámetro del gusano : D = 6” = 15.24 cm
Paso : P = 3” = 7.12 cm
Diámetro del eje (tubo) : d = 1.5” = 3.81cm = 38.1mm
CALCULO DE LA VELOCIDAD DEL TORNILLO

V = P x RPM x 60
donde P = Paso
Entonces:
V = 0,072 m/seg.
Según el manual del ingeniero mecánico MARKS

0,01  V  0,37 m/seg.
 Calculemos la potencia de trabajo en cada hélice:

PTh = PTRABAJO x Paso
Longitud total
Reemplazamos datos tenemos.
PTh = 0.23 HP x 0,1476 pies
39.37pies
PTh = 8.6228x 10-4 HP = 0.0654 kg. – m
Seg.
 La fuerza que actúa sobre cada hélice del gusano será:
F = PTh = 0.064 kg.- m / seg.
V 0,0.072m / seg.
F = 9.08 Kg.
- La carga en el gusano es de 4000 kg.
- Consideramos un coeficiente cinemático de fricción entre las
capas del material:
Uk = 0,33
- La fuerza de rozamiento producida por el desplazamiento de la
carga será:
Ff = uk x Peso del material
Ff = 0,33 x 4000Kg.
Ff = 1320 kg.
- Para el gusano; observamos que esta fuerza de razonamiento se
traduce en una fuerza radial y otra axial

- Hallamos el ángulo de la hélice ():

tg  = P P (Paso) = 3”
D D (diámetro) = 6”
tg  = 3”
 x 6”
Entonces:  = 9,04º
observamos que:
Fradial = Ff Sen 
Fradial = 1320x Sen 9,04º
Fradial = 207.4Kg
A esta fuerza hay que añadir la fuerza debida a la fricción:

F’ = F radial x P
L/2
Consideramos L / 2 a que a esa distancia del eje se encuentra un soporte.
Entonces:
F’ = 207.4 kg. x 0,0762 m
2.m
F’ = 7.90 kg.
Fuerza total que actúa sobre la hélice:

FT = F + F’
FT = 26.98 Kg.
Hallamos la carga por unidad de longitud de la hélice:
W = FT = 16.98kg. = 38.5024 kg. / cm

D  x 7.12cm.
W = ( w x 2  R = 13.67Kg.)

Para calcular el espesor de la hélice empleamos la teoría de placas planas:
3W  2R 1  μ  ln R r  R 1  μ   r 1  μ 
2 2 2
Smax   
2t 2  R2 1  μ   r 2 1  μ  
 
Donde:
R : Radio de la hélice (R= 11.43 cm)
r : Radio del tubo (r = 1.91cm)
W : Peso (W = w x 2R = 13.67 kg.)
t : Espesor de la plancha
Para nuestro caso consideramos como material de las hélices:
Acero AISI C1020 laminado simple, cuyas características son:
 = 0.3
Sy = 40000 lb / pulg2 = 2792.8 Kg. / cm2
Smax. = 0.6 Sy
Entonces :
Smax. = 1675.68 Kg. / cm2
Reemplazando datos en la fórmula de placas planas obtenemos:
t = 0.0335cm.
 Tomamos un t comercial igual a:

t = 1/64 “ = 0.0397cm.
 Recalculamos Smax.:
3x1.13  2 (7.62)2 1  0.3 ln 7.62  (7.62)2 1  0.3  (1.91)2 1  0.3

S m ax 
'
 1.91 
2 (0.0397)
Diseño de elementos
2

de maquina II (7.62)2 1  0.3  (1.91)2 1  0.3 Página 36
 
Donde:
S’ max = 1193.18 Kg. / cm2
Entonces obtenemos un factor de seguridad:
f.s = S max. / S’ max. = 1.40
Para gusano 2
Tenemos los siguientes datos:

Diámetro del gusano : D = 6” = 5.24 cm
Paso : P = 3” = 7.12 cm
Diámetro del eje (tubo) : d = 1.5” = 3.81cm = 38.1 mm
CALCULO DE LA VELOCIDAD DEL TORNILLO
V = P x RPM x 60
donde P = Paso
Entonces:
V = 0,072 m/seg.
Según el manual del ingeniero mecánico MARKS
0,01  V  0,37 m/seg.
 Calculemos la potencia de trabajo en cada hélice:

PTh = PTRABAJO x Paso
Longitud total
Reemplazamos datos tenemos.

PTh = 0.0492 HP x 0,23 pies

13.12 pies
PTh = 0,0008625HP = 0.0654 kg. – m
Seg.
 La fuerza que actúa sobre cada hélice del gusano será:

F = PTh = 0.0654 kg- m / seg.
V 0,072m / seg.
F = 0.908 Kg.
- La carga en el gusano es de 4000 kg.
- Consideramos un coeficiente cinemático de fricción entre las
capas del material: Uk = 0,33
- La fuerza de rozamiento producida por el desplazamiento de la
carga será:
Ff = uk x Peso del material
Ff = 0,33 x 400Kg.
Ff = 1320 kg.
- Para el gusano; observamos que esta fuerza de razonamiento se
traduce en una fuerza radial y otra axial
- Hallamos el ángulo de la hélice ():
tg  = P P (Paso) = 3”
D D (diámetro) = 6”
tg  = 3”
 x 6”
Entonces:  = 9,04º
observamos que:
Fradial = Ff Sen 
Fradial = 1320 x Sen 9,04º
Fradial = 207.40 Kg

A esta fuerza hay que añadir la fuerza debida a la fricción:

F’ = F radial x P
L/2
Consideramos L / 2 a que a esa distancia del eje se encuentra un soporte.
Entonces:
F’ = 207.40 kg. x 0,0762 m
2m
F’ = 7.90 kg.
Fuerza total que actúa sobre la hélice:

FT = F + F’
FT = 16.98Kg.
Hallamos la carga por unidad de longitud de la hélice:
W = FT = 16.98kg. = 38.5024 kg. / cm

D  x 7.12cm.
W = ( w x 2  R = 13.67Kg.)
Para calcular el espesor de la hélice empleamos la teoría de placas

planas:
3W  2R 1  μ  ln R r  R 1  μ   r 1  μ 
2 2 2
Smax   
2t 2  R2 1  μ   r 2 1  μ  
 
Donde:
R : Radio de la hélice (R= 11.43 cm)
r : Radio del tubo (r = 1.91cm)
W : Peso (W = w x 2R = 13.67 kg.)
t : Espesor de la plancha

Para nuestro caso consideramos como material de las hélices:

Acero AISI C1020 laminado simple, cuyas características son:
 = 0.3
Sy = 40000 lb / pulg2 = 2792.8 Kg. / cm2
Smax. = 0.6 Sy
Entonces :
Smax. = 1675.68 Kg. / cm2
Reemplazando datos en la fórmula de placas planas obtenemos:
t = 0.0335cm.
 Tomamos un t comercial igual a:


t = 1/64 “ = 0.0397cm.
 Recalculamos Smax.:
3x1.13  2 (7.62)2 1  0.3 ln 7.62  (7.62)2 1  0.3  (1.91)2 1  0.3

'
S m ax   1.91 
2 (0.0397)2  (7.62)2 1  0.3  (1.91)2 1  0.3 
 
Donde:
S’ max = 1193.18 Kg. / cm2
Entonces obtenemos un factor de seguridad:

f.s = S max. / S’ max. = 1.40
3.1.3 CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE LOS DISCOS:

Los dos gusanos tienen los mismos datos
 Tenemos como datos:
D = 15.24cm.
d = 3.81 cm.
P = 7.12 cm.
t = 0.2381 cm.
 del material = 0.28 lb / pulg3 = 7.7 x 10-3 kg. / cm3
 Primero recalculamos D y d:
D'

π D 2
 P2 
d' π d 2
 P2 
De donde: D’ / d’ = 2.78
Además:
D’ - d’ = D - d = 15.24 - 3.81 = 11.43 cm
Entonces:
D’ = 17.85 cm
d’ = 6.42 cm
Utilizando valores comerciales:
D’ = 7 “
d’ = 2 ½ “
 Hallamos el peso de cada disco que viene dado por la siguiente fórmula:
Reemplazando datos tenemos:
P 
D' d' 
2 2
x  xt
4
P = 0.31 Kg.

 El peso de la hélice por metro de longitud será:

P’ = P / Paso
Entonces:
P’ = 4.35 Kg. / m
3.1.4 CALCULO DEL EJE POR EL METODO DE FATIGA:

 Si colocamos un rodamiento axial en el lado de descarga del eje, estará
sometido a tracción, flexión y torsión.
 Calculamos la fuerza que actúa sobre el eje (tubo):
max = 72600 x HP necesarios
RPM (eje)
Reemplazando datos:
max = 72600 x 4.58
59
max = 56.36 Kg. – m
Fuerza Tangencial máxima:
FTmax =  max / R
Siendo: R = D’ / 2
Entonces:
FTmax = 5635.73 Kg. – cm / 21.59 cm
FTmax = 322.2 Kg.
 Calculamos el peso por unidad de longitud del eje:
P  x 
De 2
 di2 
4
Donde:
De = Diámetro Exterior del Tubo = 4 ½ “ = 11.43 cm
di = Diámetro interior del tubo = 4” = 10.16 cm
 = Peso específico = 7.7 x 10-3 Kg. / cm2
Reemplazando en la fórmula:

Pe = 16.58 Kg. / m
 Diagrama de carga del eje:
Siendo l = 24 pies = 7.3152 m

 Diagrama de cortante:
(+)
(-)
 Diagrama de Momento Flector

Tenemos que el momento Flector
máximo M max esta dado por:
M max = W L2
8
En donde:
M max = 192.84 Kg. - m
 calculo de Fuerza Axial:
La Fuerza Axial esta dado por:
F axial = FTmax
Tg 

Donde:
 = Angulo de la Hélice
Paso: P = 8” = 20.32 cm
Diámetro: D =16” = 40.64 cm
Entonces:
 = arco tg ( P /  D) = 9.04º
De donde:
F axial = 2025.14 Kg.
 Diagrama de Torque:
 Utilizamos la fórmula de la ASME para el cálculo de ejes:
 Fd 0  1 K 2 
2
16 
S sd  Km x M   ( Kt x T )
2
 d 30 ( 1  K 4 )  8 
Siendo:
Ssd = Esfuerzo permisible a corte
K = Relación di / d0
 = Factor de carga axial
Km = factor de carga de momento flector
Kt = Factor de carga de torsión
M = Momento flector
T = Momento Torsor
d0 = Diámetro exterior del eje
F = Carga axial

 Primero calculamos el diámetro exterior del eje de:
S sd 
16
Km x M  2
 ( K t x T )2
 d 30
Entonces:
d0  3
16
Km x M  2
 ( K t x T )2
 S sd
Para hallar Kt y Km utilizamos la siguiente tabla:

Tipo de carga para eje giratorio Km Kt
- Carga aplicada gradualmente 1.5 1
- Carga constante 1.5 1
Consideramos el eje sometido a carga constante:

Km = 1.5
Kt = 1
Seleccionamos como material del eje un tubo con la designación:
A – 36 SCM 40
Ssd = 754.06 Kg. / cm2
De datos anteriores sabemos que:
M = 192.84 Kg. - m
T = 84.66 Kg. - m
Reemplazando datos en d0:
d0 = 0.059 m = 5.93 cm
debido a que d0 es muy pequeño, tomaremos un diámetro exterior de 4.5”

con un espesor de ¼”
Entonces:
d0 = 4.5 “
di = 4.25 “

 Calculamos el factor de carga axial para compresión (  ):
I
r
A
pero :

I
64
d 4
0  di4 

A
4
d 2
0  di2 
entonces:
r
d 2
0  d i2 
4
reemplazando datos :
r  1.547 pulg
 Luego calculamos la relación de esbeltez: ( L / r )
Donde: L = 24 pies = 288”
Entonces: L / r = 288 / 1.547 = 186.17
L / r >115
El factor de carga axial estará dado por:
= Sy ( L / r )2
n 2 E
Donde:
n = Constante que depende del tipo de apoyo, para nuestro
caso lo consideraremos = 1.6
E = 1.7 x 106 Kg. / cm2
Sy = 1256.77 Kg. / cm2
Entonces reemplazando valores:  = 1.62

 Hallamos la relación K:
K = di / d0 = 4.25” / 4.5” = 0.94

 Calculamos el eje según la fórmula de ASME:
 Fd 0  1 K 2 
2
16 
S sd  Km x M   ( Kt x T )
2
 d0 ( 1  K 4 )
3
 8 
Donde:
Km = 1.5
Kt = 1
K = 0.94
M = 192.84 Kg. – m
T = 84.66 Kg. – m
 = 1.62
Reemplazando datos obtenemos:

Ssd = 601.89 Kg. / cm2
 Tenemos que para nuestro material:
Ssd = 754.06 Kg. / cm2
Entonces:
Ssd material > 601.89 Kg. / cm2 ¡OK¡
 Hallamos un factor de seguridad:

f.s = Ssd del material / Ssd de trabajo
reemplazando tenemos:
f.s = 1.25
 Por lo tanto el material seleccionado A – 36 SCM 40 cumple con las
condiciones.
Entonces:
Ssd del material > 724.19 Kg. / cm2
f.s = 754.06 / 724.19 = 1.04

Al salir un factor de seguridad cerca de la unidad ( f.s = 1.04 ) usamos un

material de mayor Ssd:
Con un Ssd = 921.62 Kg. / cm2
Luego se tendrá:
f.s = 921.62 / 724.19 = 1.27
3.1.5 CALCULO DE SOLDADURA:

1. Determinación de la longitud del cordón de soldadura:
Paso (e) = 8”
Diámetro de tubo ( d ) = 4.5”
Diámetro exterior hélice ( D ) = 17”
B d 2  e2
B  16.24 pulg ( long. int. de la hélice )
A D 2  e2
A  54 pulg
a. Cálculo del número de aletas:

Nº tentativo de aletas = ( 24 x 12 “) / 8” = 36 aletas
b. Dimensiones de los discos:
 = ángulo de corte
 = 360 – B x 360
2r
donde:
r = ( B x E ) / ( A – B ) = 2.68
entonces reemplazando en :
 = 12.8º  13º
Por cuestiones de estiramientos de los discos y porque no haya
pérdidas de material, calculamos el número real de aletas

c. Número de aletas final = 36 x 347 = 34.7  35

360
Número de aletas final = 35 aletas
d. La longitud del Cordón será:

L = # aletas x longitud interior de la hélice
L = 35 x 16.24 pulg.
L = 568.4 pulg.
2. Análisis de las Fuerzas que intervienen:

Fuerza axial ( Fy ) = 7743.4 lb.
Fuerza radial ( Fr ) = 753 lb.
Considerando que la función del gusano es el empuje del material a

transportar, el análisis se basará en la fuerza axial sobre las aletas.
Corte directo debido a Fy:
f w1y = Fy / L = 7743.4 / 568.4
= 13.62 lb. / pulg.
Corte secundario debido a T1:
T1 = Fy x R = Fy ( D – d ) / 2
Reemplazando:
T1 = 48396.25 lb – pulg.
Donde:
f "w1y = ( T1 x R ) / Jw
Jw = 568.43 / 12
Entonces:
f ”w1y = 0.019 lbs.
La fuerza resultante en el cordón de la soldadura :
fwR   fw1 y  f " w1 y 2  13.64 lbs

Considerando un electrodo E60XX, con esfuerzo permisible de Sw =

12700 psi
w = fwR / Sw = 13.64 / 12700 = 0.03 mm
Luego considerando que el tamaño mínimo del cordón de soldadura de

filete soldado a lo largo de los bordes a unir será:
Para t < ¼” entonces t  w
Donde t = 2.38 mm < ¼”
El ancho del cordón de soldadura será de 2.38 mm ( el espesor de la
placa de la hélice), con una longitud de 568.4 pulg.
3.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISION
3.2.1 SELECCIÓN DE TRANSMISION:

Para la selección se dispone de los siguientes datos:
Potencia del motor = 12 HP
Distancia entre centros = 45 “
Revoluciones eje motriz = 751 RPM
Revoluciones eje conducido = 59 RPM
Factor de Servicio:
Seleccionado en función del equipo accionado y del tipo de fuente de
potencia, tenemos:
f.s. = 1.3 (tabla 1)

Potencia de Diseño:
Pd = P x f.s. x f.m.
Donde f.m: factor modificatorio = 0.85 ( tabla 2 )
Pd = 1.3 x 6.6 x 0.85 = 7.29 HP
Selección preliminar:
Haciendo uso del diagrama, seleccionamos tentativamente la cadena
Nº 100, asumiendo 16 dientes para la rueda menor, tenemos 13.9
HP como capacidad de transmisión de la cadena.
Relación de transmisión: r = 151 / 59 = 2.56
# Dientes rueda mayor: N = 2.56 x 16 = 40.96  41 dientes
Diámetros de paso de la rueda:
32 .2mm
d1   165 .0mm
 180 
sen 
 16 
32 .2mm
D2   420 .6mm
 180 
sen 
 41 
Longitud de la Cadena:
L = 2C + N / 2 + n / 2 + F
Donde:
L : Longitud de la cadena en pasos.
N : Número de dientes rueda grande
C : Distancia entre centros
n : Número de dientes rueda menor
F : Constante ( tabla 3 )

Distancia entre centros:

C = 1143 / 32.2 = 35 pasos
Calculando:
L = 2 x 32 + 41 / 2 + 16 / 2 + 0.45
L = 92.9 pasos
Considerando un número par de pasos L = 94 pasos y recalculando

la distancia entre centros, tenemos:
C = 32.5 pasos
Tipo de lubricación
Cálculo de la velocidad promedio de la cadena
V=pxTxN m/s
60000
donde:
V : Velocidad promedio cadena ( m / s )
p . Paso de la cadena
T : Número de dientes de la rueda
N : Velocidad de la rueda ( RPM )
Entonces:
V = (32.2 x 16 x 151) / 60000 = 1.29 m / s
V = 78 m / min.
Le corresponde la lubricación por salpicadura o por disco ( Tabla 4 ).
Determinación del Número de dientes mínimos para aflojar a la

flecha en la rueda menor:
T min. = 4 d + 4 para pasos mayores de 25.4 mm
p
d = Diámetro de la flecha del motor ( mm )

p = paso de la cadena ( mm )
Entonces:
T min. = 11 dientes
Finalmente se seleccionará una cadena Nº 100

 Dientes rueda mayor = 16
 Dientes rueda menor = 41
 Longitud de cadena = 94
 Carga de rotura = 24000 lbs.
 Peso promedio = 2.45 lbs / pie
3.3 CALCULO DE RODAMIENTOS:

3.3.1 Capacidad de carga dinámica (C)
FR1  403 .17 2  106 2  416 .87 Kgf  4.09 KN

FR 2  106 .0 Kgf  1.039 KN
F A1  2346 .5Kgf  23 KN
FA2  0
FA2 considera que la fuerza axial esta centrada en el rodamiento de
la parte de transmisión
C = P L 1/p
Donde:
P: Carga dinámica equivalente
p: Exponente p = 3 rodamiento de bola
p = 10 /3 rodamiento de rodillo
L: Duración en millones de revoluciones
3.3.2 Cálculo de L:
L = 60 n Lh
106

Donde:
Lh: para 20000 horas (tabla Nº 1 Alva Dávila)
n: 59 RPM
Entonces:
L = 70.8
3.3.3 Cálculo de rodamiento izquierdo que es el más cargado

 Relación e:
FA1 2346 .49

  5.62
FR1 416.87
Suponemos:
F A1
e
F R1
 Seguridad de carga requerida ( C )

Rodamiento de bola:
C
 70.8  4.137
1 3
Rodamiento de rodillo:
C
 70.8  3.59
3 10
 Para rodamientos de contacto angular:

X = 0.35
Y = 0.57
 Carga equivalente: P= 14.5415

 Capacidad de carga requerida: C = 60.16 KN
 De catálogos SKF seleccionamos rodamientos de contacto

angular de 1 hilera
Nº d(mm) C(KN) E C requerida

722B 110 118 1.14 60.16
El rodamiento cumple
Los rodamientos de bolas no cumplen con:
C seguridad > C de rodamiento
 Rodamientos de rodillos Cónicos:

Tomamos los valores de X y Y de los catálogos de SKF y
reemplazan en las siguientes fórmulas:
Carga Equivalente:
P = X (4.09) + Y (23)
Capacidad de Carga requerida:

C = P (3.59)
Tomamos valores de X y Y y obtenemos C requerido y

comparamos con C nominal ( para 110 mm de diámetro)
Nº C X Y C requerido Condición
32022 X 200 0.4 1.4 121047 Cumple
33022 240 0.4 2.1 179.27 No cumple
33122 315 0.4 1.4 121.47 Cumple
Podemos escoger entre el 32022X y el 33122 que cumplen con la

capacidad requerida.

Conclusión: Se usa rodamiento de rodillo cónico en el lado de

transmisión.
3.3.4 Cálculo del rodamiento rígido de la derecha:

FR2 = 1.039 KN
 Capacidad de carga dinámica ( C ):

C = P L 1/p
Donde:
L = 60 n Lh Lh : 10000 horas por no trabajar
106 con mucha carga

L = 35.4
Entonces:
C = 3.2834 P
Para P = XFR2
Pequeñas fuerzas axiales:
e  FA2 / FR2
X=1
Entonces:
P = 1.039 KN
 Capacidad de carga requerida:

C = 3.2834 ( 1.039 )
C = 3.41 KN
Escogemos un rodamiento de contacto angular Nº 7222 B de 110
mm de diámetro con C = 118 KN

3.4 CALCULO DE LOS PERNOS DE ACOPLE:

3.4.1 Esfuerzo máximo sobre el eje:
 max = 5335.73 Kg. – cm
F axial = 2346.5 / 2 = 1173.25 Kg. (
por haber dos rodamientos)
de = 11.43 cm = 4.5”
di = diámetro del eje del gusano10.16 cm = 4”
 = 7.7 x 10-3 Kg. / cm2
Ssd del material = 754.06 Kg. / cm2
3.4.2 Fuerza de corte debido al torque:

Ft1 =  max / (di / 2) = 1050.34 Kg.
3.4.3 Fuerza de corte debido a la Fuerza axial:

Ft2 = F axial = 1173.25 Kg.
3.4.4 Fuerza Total:
FT  FT21  FT22  1574 .72 Kg
Como son dos pernos a 90º entonces se tendrá 4 áreas que resisten
el corte
F CORTE = FT / 4 = 393.68 Kg.
Considerando Sd = 0.6 x Sy = 0.6 x 38.7 Kg/mm2 = 23.22 Kg. /mm2

Sd = esfuerzo permisible del perno a la temperatura ambiente
Ajuste inicial: Fi = 212.5 D
Entonces:
Sd = Fi / A

Donde:
D = 11.65 mm
Tomamos:
D = ½”  12.70 mm
3.4.5 Verificación área roscada: De la tabla Nº 1 de ALVA DAVILA

Ae = 91.55mm2
Entonces:
Fi = 212.5 (12.7) = 2698.75 Kg.
Si (roscada) = 2698.75 / 91.55 = 29.48 Kg. / mm2
Relación:
Si / Sy = 29.48 / 38.7 = 0.76
Entonces: 76 % de ajuste inicial
3.4.6 Verificación del Vástago:

Area del Vástago ( D = 12.7 ):
A = 126.68 mm2
Esfuerzo de corte:
 CORTE = F CORTE / Area
 CORTE = 393.68 / 126.68 = 3.12 Kg. / mm2
Esfuerzo de Tensión:
ST = F axial / Area
ST = 2698.75 / 126.68 = 21.31 Kg. /mm 2

3.4.7 Aplicando teoría de Esfuerzos Combinados:
1
S max  S tensión 2  4 corte 2
2
1
S max  21.312  43.12 2
2
S max  11.10 Kg / mm 2
Sabemos que:
Sy = 38.7 Kg. / mm2
Sy corte = 1 / 2 Sy = 19.35 Kg. / mm2
Sdis . CORTE = 19.35 / 1.5 = 12.90 Kg. / mm2

SMAX = 11.10 < 12.90 Kg. / mm2
Por lo tanto en los acoples usamos pernos de ½ “ de diámetro

Nc Grado 2 con bajo y medio contenido de carbono.
3.5 DISEÑO ELECTRICO Y SISTEMAS DE PROTECCION
3.51 TEORIA DE MOTORES:
 Motores Asíncronos:
Los motores asíncronos o motores de inducción son las máquinas de

impulsión eléctrica más utilizada pues son sencillos, seguros y baratos. Los
motores asíncronos se clasifican según el tipo de rotor en motores de rotor
en jaula de ardilla (o motores con inducido en cortocircuito) y motores de
rotor bobinado y anillos rozantes.

A. Motor Asíncrono trifásico de rotor en jaula de ardilla:
El motor de rotor en jaula de ardilla o de inducido en cortocircuito se

ha convertido en la máquina de impulsión eléctrica más utilizada en
aplicaciones técnicas gracias a su estructura robusta y sencilla y a
sus excelentes características de servicio. Por este motivo
trataremos a continuación su estructura y su funcionamiento.
B. Construcción de un motor de rotor en jaula de ardilla:
La carcasa se fabrica o bien de fundición de hierro o soldando las

diversas piezas de chapa de acero. Los escudos o tapas de los
cojinetes suelen ser de hierro colado. El paquete de chapas
estatórico se compone de perfiles troquelados de chapa magnética,
barnizados por uno de los lados para aislarlo unos de otros. Los dos
terminales de cada una de las bobinas del devanado estatórico se
llevan a la caja de bornes.
El devanado del inducido en jaula de ardilla se compone de varias
barras de cobre, bronce o aluminio, colocadas o fundidas
directamente en las ranuras del paquete de placas y cortocircuitadas
en ambos extremos por sendos anillos terminales del mismo
material. Para que el rotor gire con menos ruido (zumbido
electromagnético) las ranuras y barras se disponen ligeramente
inclinadas respecto al eje del rotor formando hileras simples o dobles.
Las aletas de los anillos terminales y el ventilador situado al final del
eje sirven para impeler a través del motor el aire necesario para
extraer el calor debido a las pérdidas.
El eje rueda sobre rodamiento a bolas, ocasionalmente sobre
cojinetes a fricción, de modo que entre los paquetes de placas
estatórico y rotórico se obtenga un entrehierro relativamente
estrecho, de 0,2 mm a 1 mm.

C. Funcionamiento de régimen del motor de rotor en una jaula de

ardilla:
Los valores comparativos más importantes para la valoración y

elección de los motores son el factor de potencia cos , el
rendimiento , la intensidad de la corriente I, la tensión , la
frecuencia de giro n y la potencia P.
También es de suma importancia la interdependencia entre todas
estas magnitudes, que en los motores trifásicos se representa en
gráficas con curvas de carga (en función del par) y curvas en función
de la velocidad.
De las características de carga podemos deducir el comportamiento
del motor en vacío y cuando está cargado. El factor de potencia cos
 en vacío (M = 0) en muy pequeño, pues se precisa muy poca
potencia activa y predomina la potencia reactivo - inductiva de los
devanados. Al aumentar la carga también aumenta el factor de
potencia cos 
También aumenta con la carga el rendimiento, aunque para cargas
muy grandes vuelve a decrecer. Los aumentos de la intensidad de la
corriente I van creciendo al aumentar la carga mientras que la
frecuencia de giro n disminuye, con lo que aumenta el deslizamiento
s. los valores más favorables se obtienen para el funcionamiento
normal o de régimen nominal.
Cuando hablamos de valores favorables queremos decir que tanto el
rendimiento como el factor de potencia son grandes. Como al seguir
aumentando la carga a partir de un determinado valor decrece el
rendimiento y el aumento del factor de potencia es despreciable, el
funcionamiento de régimen nominal se obtiene para aquel punto en
el que el producto del rendimiento por el factor de potencia es
máximo.

Las características en función de la velocidad muestran la

dependencia de n de la intensidad de la corriente consumida I y del
par m. la curva que da el par en función de la frecuencia de giro tiene
la forma típica para las máquinas asíncronas trifásicas, con un pico
(máximo) y un valle (mínimo). Este último no se presenta en todas
las máquinas, pues inclinando las barras de la jaula y disponiendo un
número distinto de ranuras en el estator y en el rotor se consigue que
el mínimo desaparezca.
Si el par resistente es mayor que el máximo de la curva la máquina
no podrá vencerlo y se parará. La corriente I precisa para arrancar es
muy intensa, e ira decreciendo rápidamente al aumentar la velocidad.
En un motor asíncrono trifásico con rotor de barras redondas. Las
máquinas de inducción de este tipo presentan un par de arranque
reducido (MA = 0.5MN …1 MN) y precisan corrientes de arranque de
gran intensidad (IA = 7 IN … 10 IN). En el rotor del motor asíncrono
trifásico se induce una tensión alterna, que en el instante de conexión
poseerá la misma frecuencia que la tensión de la red. El devanado
que se encuentra en las ranuras del paquete de chapas del rotor
presenta una gran inductancia, y por lo tanto, también una gran
reactancia inductiva a la frecuencia del rotor, que es relativamente
alta. En cambio la resistencia óhmica es reducida a causa de la gran
sección de las barras. Por ello entre la tensión y la corriente del
inducido rotórico existirá un desfase de casi 90º.
Los motores asíncronos trifásicos con rotor de barras redondas
presentan un par de arranque relativamente pequeño y corrientes de
arranque de gran intensidad.
Tanto el reducido par de arranque como la gran intensidad de la
corriente de arranque son de características desfavorables, por ello
ya no se construyen motores de este tipo.
Si la máquina asíncrona trifásica se acciona mediante una máquina
motriz de frecuencia de giro n mayor que la de sincronismo n t

trabajará como generador. En este caso, los conductores del

devanado del rotor se moverán con una frecuencia de giro relativa n s
= n – nt a través del campo magnético estatórico. En estos
conductores se inducirá una tensión, con la que también circulará
una corriente que, según la regla del generador poseerá un sentido
indicado. Por tanto, el sentido de la corriente se ha invertido respecto
al funcionamiento como motor. Este cambio de sentido de la
corriente en el rotor también provocará la inversión del sentido de la
corriente en el estator, o sea que se suministrará una corriente a la
red de alimentación.
D. Arranque Estrella – Triángulo :

El devanado del estator se conecta primero en estrella y después en
triángulo. En la conexión en estrella cada devanado se encontrará
sometido0 a una tensión U / 3 y en la conexión en triángulo, a una
tensión U. La corriente que circula por cada uno de los devanados en
la conexión en triángulo será 3 veces más intensa que en la
conexión en estrella. En la conexión estrella las corrientes que
circulan por cada uno de los devanados serán las mismas que las
consumidas por el motor ( I = It ). En la conexión triángulo la
intensidad de línea será 3 veces mayor que la de las corrientes que
circulan por los devanados. Por lo tanto si comparamos las
intensidades de las corrientes de líneas ambas conexiones vemos
que:
I en triángulo = 3 I en estrella
La intensidad de la corriente de arranque del motor de rotor en jaula

de ardilla conectado en estrella vale sólo un tercio de la que consume
conectado en triángulo.
El par de arranque del rotor en la jaula de ardilla conectado en

estrella vale sólo un tercio del par en la conexión triángulo.

Debe tenerse presente que sólo podrán arrancar mediante el método
estrella – triángulo aquellos motores que puedan conectarse en
triángulo a la tensión de la red
E. Protección de Motores:
Los motores eléctricos no deben sobrecargarse pues entonces se
calientan excesivamente. Tampoco deben aparecer cortocircuitos. Si
la tensión desaparece o se reduce fuertemente deberá
desconectarse la máquina. En este caso el motor no debe poder
arrancar por si solo para evitar accidentes. Por todo ello, se precisan
dispositivos especiales para la protección de motores.
Para ello se emplean fusibles, guarda motores, contactores con relés
y contactores con disyuntores y sensores.
 Fusibles:
Los fusibles solamente sirven de protección en caso de
cortocircuito. Casi siempre se utilizan fusibles de reacción lenta
cuya intensidad de respuestas se elige en función de la
intensidad de la corriente de arranque de la máquina. Por ello, no
reacciona en caso de sobrecarga
 Contactores con relé:

Cuando los motores se conectan con contactores la protección
en el circuito principal la constituye un relé de sobrecarga cuyo
disyuntor bimetálico, ajustado a la intensidad nominal del motor,
activa en caso de sobrecarga un contacto de reposo en el circuito
de mando. También en este caso se protege contra cortocircuitos
mediante fusibles.
Cuando el motor debe protegerse contra tensiones demasiado
bajas o cuando deba desconectarse en caso de que

desaparezca la tensión se montará en el circuito principal un

disyuntor de tensión mínima que abrirá el circuito de mando
cuando la tensión baje por debajo de un determinado valor.
Mediante un sensor bimetálico de temperatura puede controlarse
directamente la temperatura del motor. Cuando ésta sobrepase
el valor máximo permitido se abrirá el circuito de mando y el
motor quedará desconectado.
F. Elección de una máquina:

Los motores de impulsión se eligen de acuerdo a los siguientes
criterios:
 Tipo de suministro
 Potencia, frecuencia de giro y comportamiento de régimen.
 Condiciones de servicio.
El tipo de corriente y de tensión viene fijados por la red de suministro

de energía. Cuando se desee otro tipo de corriente se precisarán
convertidores electromecánicos o electrónicos.
El tamaño y el peso de la máquina dependen de la potencia y la
frecuencia de giro requeridas. El comportamiento de régimen
deseado determina el tipo de máquina a elegir y, por consiguiente, si
es preciso el empleo de convertidores.
Las condiciones de servicio implican el tipo de protección a elegir y la
clase de protección que debe presentarse en el motor, aunque
también influyen por otro lado sobre la forma del cuerpo y el modo de
transmitir la potencia.
G. Mantenimiento de las Máquinas:

Los trabajos de mantenimiento pueden realizarse durante las pausas
de paro sistemáticas. Después de cada avería de importancia deberá
realizarse una inspección y control a fondo.

También una parte del mantenimiento el control del funcionamiento

de los dispositivos de protección.
Un mantenimiento regular a intervalos de tiempo razonables
garantiza un máximo de seguridad de servicio y prolonga la vida de
las máquinas
3.52 CALCULO ELECTRICO:

1. Determinación de la Corriente Nominal ( In ):
Datos:
Potencia del Moto reductor: 6.6 HP
Tensión Nominal: 440 V
Factor de Potencia ( cos ): 0.82
Eficiencia (  % ): 83
Datos obtenidos de la tabla de DELCROSA para motoreductores de
4 polos, 60 Hz, tipo NV 132 M4
Donde:
HP x 746
IN 
3 x V x cos x η %
Reemplazando valores:
In = 9.5 Amp.
2. Selección de fusibles de protección ( F ):

F = 1.6 ó 2 x In
F = 1.6 x 9.5 = 15.2
F = 2.0 x 9.5 = 19.0
Entonces:
F = ( F 1 + F2 ) / 2
F = 17.1  18

Capacidad de los fusibles ( DZ ):

Circuito de fuerza: 500 V / 18 A ( 3 Unidades )
Circuito de mando o control: 500 V / 6 A ( 2 Unidades )
3. Selección de Seccionador portafusible tripolar:

Catalogo de “Telemecanique”
Tabla 1
Seccionadores portafusibles
Tipo 6K1 – EK
Peso 0.430 Kg.
Fusible 50 Amp.
4. Selección de contactores tripolares:

a. Contactor principal ( L ):
In
IF   5.5 Amp / fase
3
b. Contactor Triángulo (  )
I   I F x 1.25  5.5 x 1.25  6.875 Amp / fase  7 Amp / fase
c. Contactor Estrella (  ):
I   I  x 0.75  7 x 0.75  5.25  5 Amp / fase
Se necesitaran:
Contactor Tripolar de 10 Amp / fase ( 2 Unidades )
Contactor Tripolar de 12 Amp / fase ( 14 Unidades )
Catálogo “Telemecanique”
Contactores tripolares:
Tipo LC1 – D1800

V: 440
Kw: 9
Amp: 18
Cantidad: 3 Unidades
Bloque de Contactores Auxiliares:

Tipo: LA1 – DN10 (Contacto abierto)
LA1 – DN01 (Contacto cerrado)
5. Selección de Relé Térmico:
R min. = IF x 0.8
R Max = IF / 0.8
Donde:
R min. F = 5.5 x 0.8 = 4.4  4 Amp
R max F = 5.5 / 0.8 = 6.875  7 Amp.
R min. n = 9.5 x 00.8 = 7.6  8 Amp.

R max n = 9.5 / 0.8 = 11.875  12 Amp
Por Catálogo:
Tipo : LR2 – D1316
Cantidad: 1 Unidad
6. Selección de pulsadores:
Catálogo tabla 5:
Unidades de mando:
Tipo: XB2 – BA3311 Contacto ( NA ) – Rasantes ( Verde )
Tipo: XB2 – BA4342 Contacto ( NC ) – Rasantes ( Rojo )
7. Selección de conductores:
Cable Tipo THW:
Descripción:

Conductor de cobre electrolítico recocido rígido, cableado concéntrico,

aislamiento PVC.
Aplicaciones:
Aplicación general en instalaciones fijas: en edificaciones, interior de
locales con ambiente seco o húmedo, conexiones de tablero de control y
en general en todas las instalaciones que requieren características
superiores a TW.
Norma de Fabricación:
ITINTEC 370.048 ( calibre mm2 )
Calibres fabricados:
De 2.5 mm2 a 500 mm2
Entonces:
Circuito de Mando: THW Nº 16 AWG
Circuito de fuerza: THW Nº 12 AWG
0.0309 x Distancia x Inx084

Sc 
0.003 x 440
reemplazando :
Sc  2.8mm 2  3mm 2

TABLAS

Peso Serie del Factor

Material Código de Material
lbs/pie3 componente Fm.
Esquisto, molido. 85-90 88C1/236 2D 2.0
Laca, polvo 31 31B635P 1B .6
Silicón, dióxido - - - -
Sílice, harina 80 80A4046 2D 1.5
Sílice, gel + ½”-3” 45 45D337HKQU 3D 2.0
Slag, molido 130-180 155D337Y 3D 2.4
Slag, granulado. 60-65 63C1/237 3D 2.2
Teja, molida. 80-90 85C1/236 2D 2.0
Teja, polvo 82-85 84B636 2D 1.6
Fango, alcantarillado, seco 40-50 45E47TW 3D .8
Fango, alcantarillado, polvo 45-55 50B46S 2D .8
Jabón, granulado 15-35 25B635Q 1 A-1B-1C .6
Jabón, pieza 15-25 20C1/235Q 1 A-1B-1C .6
Jabón, detergente 15-50 33B635FQ 1 A-1B-1C .8
Jabón, hojuelas 5-15 10B635QXY 1 A-1B-1C .6
Jabón, polvo 20-25 23B625X 1 A-1B-1C .9
Jabón, talco fino 40-50 45A20045XY 1 A-1B-1C 2.0
Refresco 55-65 60B636 2D 1.0
Refresco, ligero 20-35 28A4036Y 2D .8
Aluminio de sodio 72 72B636 2D 1.0
Aluminio de sodio, fluoruro - - - -
Aluminio de sodio, sulfato 75 75A10036 2D 1.0
Sodio, bentonita - - - -
Bicarbonato de sodio - - - -
Cloruro de sodio. - - - -
Carbonato de sodio. - - - -
Hidrato de sodio. - - - -
Hidróxido de sodio. - - - -
Borato de sodio. - - - -
Nitrato de sodio. 70-80 75D325NS 2 A -2B 1.2
Fosfato de sodio. 50-60 55 A35 1 A-1B .9
Sulfato de sodio - - - -
Sulfito de sodio. 96 96B646X 2D 1.5
Sorgo, semilla - - - -
Soja, pastel 40-43 42D335W 2 A-1B-1C 1.0
Soja, agrietado 30-40 35C1/236NW 2D .5
Soja, hojuelas crudas 18-25 22C1/235Y 1 A-1B-1C .8
Soja, harina 27-30 29A4035MN 1 A-1B-1C .8
Soja, resfrío 40 40B635 1 A-1B-1C .5
Soja, picante 40 40B635T 2 A-2B .5
Soja, entero 45-50 48C1/226NW - 1.0
Almidón. 25-50 38A4015M 1 A-1B-1C 1.0
Acero, doblado. 100-150 125D346WV 3D 3.0
Azúcar de remolacha, pulpa, seca 12-15 14C1/226 2D .9
Azúcar de remolacha, pulpa, húmeda 25-45 35C1/235X 1 A-1B-1C 1.2
Azúcar refinada seca 50-55 53B635PU 1B 1.0-1.2
Azúcar refinada húmeda. 55-65 60C1/235X 1B 1.4-2.0
Azúcar, polvo 50-60 55A10035PX 1B .8
Azúcar, cruda 55-65 60B635PX 1B 1.5
Azufre, molido ½” 50-60 55C1/235N 1 A-1B .8
Azufre, aterronado 3” 80-85 83D335N 2 A-2B .8
Azufre, polvo 50-60 55A4035MN 1 A-1B .6
Girasol, semilla 19-38 29C1/215 1 A-1B-1C .5
Talco 80-90 85C1/236 2D .9

Talco, polvo 50-60 55A20036M 2D .8

Tanbark, polvo 55 55B645 1 A-1B-1C .7
Tabla N° 2: Capacidad de Transportador Horizontal Screw
Capacidad, pie3 por

Máximo hora
Código de Clase de Grado de carga Diámetro,
recomendado At.
material. del conducto pulgadas At Min.
rpm Max
Rpm
rpm
A-15 6 165 368 2.23
A-25 9 155 1270 8.20
B-15
B-25 12 145 2820 19.40
C-15 14 140 4370 31.20
C-25
16 130 6060 46.70
18 120 8120 67.60
20 110 10300 93.70
24 100 16400 164.00
A-35 E-35 6 120 180 1.49
A-45 E-45 9 100 545 5.45
B-35 1 90 1160 12.90
B-45 14 85 1770 20.80
C-35
C-45
D-15
D-25
D-35 16 80 2500 31.20
D-45 18 75 3380 45.00
E-15 20 70 4370 62.50
E-25 24 65 7100 109.00
A-16 D-16 6 60 90 1.49
A-26 D-26 9 55 300 5.45
A-36 D-36 12 50 645 12.90
A-46 D-46 14 50 1040 20.80
B-16 E-16
B-26 E-26
B-36 E-36
B-46 E-46
C-16 16 45 1400 31.20
C-26 18 45 2025 45.00
C-36 20 40 2500 62.50
C-46 24 40 4360 109.00

A-17 D-17 6 60 45 0.75

A-27 D-27 9 55 150 2.72
A-37 D-37 12 50 325 6.46
A-47 D-47 14 50 520 10.40
B-17 E-17
B-27 E-27
B-37 E-17
B-47 E-27
C-17 E-37 16 45 700 15.60
C-27 E-47 18 45 1010 22.50
C-37 20 40 1250 31.20
C-47 24 40 2180 54.60
Para capacidades del Transportador Screw, contactar FMC
Tabla N° 3: Servicio Normal

Grupo de Componentes 1A, 1B y 1C, Vuelos regulares y Conductos Regulares
Número (1) Espesor o pulgadas
Diámetro de
Diámetro
Acoplamiento, Vuelos Vuelo
Screw, pulg. Conducto Cubierta
pulg. Helicoidales seccional
6 1 1/2 6H304 6S307 16ga 16ga

9 1 1/2 9H306 9S307 14ga 14ga
9 2 9H406 9S409 14ga 14ga
12 2 12H408 12S409 12ga 14ga
12 2 7/16 12H508 12S509 12ga 14ga
14 2 7/16 14H508 14S509 12ga 14ga
16 3 16H610 16S612 12ga 14ga
18 3 18H610 18S612 10ga 12ga
20 3 - 20S612 10ga 12ga
24 3 7/16 - 24S712 10ga 12ga
(1) Número de referencia según CEMA estándar N° 300.
Tabla 4: Diámetro de tornillo, factor Fd
Diámetro de Diámetro de
Fd Fd
tornillo, pulg. tornillo, pulg.
4 12.0 14 78.0
6 18.0 16 106.0
9 31.0 18 135.0
10 37.0 20 165.0
12 55.0 24 235.0

PLANOS

V.- RECOMENDACIONES
 Lubricar las piezas móviles por medio de las graseras ubicadas en ambas
las extremidades de los cedazos.
 Lubricar las poleas existentes en las extremidades del cilindro.
 Engrasar con espátula la engranaje que acciona el transportador sin fin del
extractor de quebrados.
 Cambiar las paletas cuando desgastadas.

BIBLIOGRAFIA
 Tesis: Diseño de una planta procesadora de alimentos balanceados y harinas

de Alfalfa para alimentación de vacunos, porcinos y aves en el Dist. De San
José
 Materiales y Equipos para máquinas transportadoras

Catálogo 1000 Link – Belt
 Manual del Ingeniero Mecánico

Marks
 Diseño de elementos de máquina

Faires
 Diseño de Elementos de Máquina I y II

Alva Dávila
 Manual para la selección de Rodamientos

SKF
 Manual para la selección de Motoreductores

DELCROSA
 Manual para selección de Cadenas

BOSCO
 Administración y Dirección Técnica de la Producción

BUFFA
 Por datos de INTERNET


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DISEÑO DEL TORNILLO HELICOIDAL PARA EL

CURSO : DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINA II

DOCENTE : ING. RICARDO RODRIGUES PAREDES.

ALUMNOS : SILVA OLIVERA CESAR

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El presente trabajo tiene como finalidad el diseño de un tornillo

La aplicación de este tornillo helicoidal lo hemos tomado en una

Su uso se da más que todo por su gran versatilidad y facilidad de

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- Diseñar un tornillo transportador que sea eficaz y muy económico con

II.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

2.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO DEL AZUCAR:

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DIAGRAMA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL

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La caña de azúcar desde que llega a la planta su proceso o recorrido es el

Y la composición del jugo en:

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Gomas 0.3 – 0.6 %

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4. Molienda, Extracción de Jugo:

El Proceso de Extracción se da de la siguiente forma:

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desde uno a otro molino.

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forma un precipitado de Ca3 (PO4)2 que arrastra consigo parte de las

6. Calentamiento del Jugo:

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producida debe ser entre 7 – 8 mm para permitir un buen lavado y por lo

Los cambios producidos más significativos son los relacionados con el

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10. Separación Centrífuga:

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2.2 REFERENCIAS DE LOS GUSANOS TRANSPORTADORES:

El tornillo transportador es compacto y fácilmente adaptable en ambientes

El tornillo transportador será efectivamente sellado contra el escape de

Los tornillos transportadores son usados como taladros de suelo para

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El tornillo transportador es la porción rotativa de un gusano transportador en

El eje conductor del tornillo transportador conecta el tornillo transportador a

El eje conductor del transportador, eje extremo y acoplamiento soportan las

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1. Tornillo transportador de volante helicoidal:

2. Tornillo transportador de volante localizada:

3. Tornillo transportador de corredera rápida:

4. Tornillo transportador de volante seccionada:

6. Tornillo transportador de volante seccionada con canaletes:

7. Tornillo transportador con canaletes:

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8. Tornillo transportador de paso corto:

9. Tornillo transportador con volante de banda:

10. Tornillo transportador acanalado:

11. Tornillo transportador de acero inoxidable:

12. Tornillo transportador de volante delgada:

13. Tornillo transportador de diámetro escalonado:

14. Tornillo transportador de paso escalonado:

15. Tornillo transportador de paso largo:

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16. Tornillo transportador de doble volante:

17. Tornillo transportador de doble volante de paso corto: