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ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO DEL AZUCAR

Las principales etapas y equipos utilizados durante el proceso de fabricacin del azcar son:
CORTE, ALCE Y TRANSPORTE DE LA CAA DE AZUCAR: La maduracin de la caa de
azcar comienza por su parte baja y termina por la porcin superior, la mayora de las veces la
parte inferior alcanza su madurez e inicia un proceso de inversin antes de que la parte superior
haya madurado. Por tal razn se recomienda realizar pruebas peridicamente, con el fin de
establecer el rendimiento de la caa y de sta manera determinar el momento ms favorable
para su corte. La caa debe molerse fresca, por tal razn se debe transportar tan rpido como
sea posible hasta la fbrica, evitando su exposicin al sol durante periodos de tiempo muy
prolongados; la caa hmeda se deteriora con mayor facilidad.
El corte se realiza manual o mecnicamente, el cogollo se corta y es utilizado para el
reacondicionamiento del suelo, ya sea quemado, prctica muy difundida pero no muy
recomendada debido al efecto contaminante, o picado, el cual se distribuye por toda la superficie
del terreno. El principal inconveniente de ste mtodo radica en la necesidad de un equipo de
caractersticas especiales para tal fin. La parte de la caa que se utiliza en la fabricacin del
azcar es el tallo, de caractersticas muy particulares segn la variedad de caa sembrada.
El transporte de la caa desde los campos hasta las fbricas se realiza en tractores, camiones o
ferrocarriles dependiendo de la distancia, las caractersticas del terreno y de la capacidad
econmica de la empresa. El cargue de la caa en los vehculos se realiza mecnica o
manualmente dependiendo de las facilidades con que se cuente.
MUESTREO Y PESAJE DE LA CAA: Toda la caa que llega a la fbrica debe ser muestreada
representativamente, el muestreo se realiza con una sonda mecnica automtica, con el fin de
evitar tendencias. El laboratorio se encarga del anlisis de las muestras tomadas con el fin de
determinar las caractersticas de la caa, en especial el rendimiento, el cual es la base para el
pago a los proveedores.
Toda la caa tambin es pesada para efectos de control y contabilidad, para tal fin, se utilizan
bsculas de diferentes tipos y capacidades.
DESCARGUE, LAVADO Y PREPARACION DE LA CAA: La mayora de los ingenios realizan
la descarga de los vehculos mediante aparatos mecnicos muy diversos. Entre los ms usados
se tienen la gra de caas, el puente rodante, la plataforma basculante y el rastrillo ; el sistema
de descarga se debe adaptar a la clase de vehculo que transporta la caa.
En la mesa de alimentacin se lava la caa con el fin de retirar la mayor cantidad de materia
extraa (tierra, piedras, pedazos de hojas, polvo, pedazos de metal, y otros) presente en la caa,
proveniente de las etapas de corte y transporte. El lavado de la caa no es una prctica
generalizada y depende de la poca del ao. La mesa de alimentacin descarga la caa a
un conductor, el cual la lleva a los molinos.
Antes de que la caa pase a la etapa de molienda se debe preparar adecuadamente para
facilitar el trabajo de los molinos, utilizando para tal fin
cuchillas cortacaas,desfibradoras, desmenuzadoras o una combinacin de las anteriores.
Gra de caas : Muchas veces la misma gra se utiliza para descargar los vehculos, y luego
para llevar la caa a las mesas de alimentacin ; la gra ms empleada consta de un mstil de
entramado metlico, el cual lleva a cierta altura un brazo horizontal sobre el que rueda un carro
con dos poleas por las que pasa el cable que sostiene la carga. La gra tiene una capacidad de
3 a 5 ton, y un radio de accin de 18 a 25 m.
Plataformas de descarga : Existen dos modelos ; en el primero el vehculo entra sobre la
plataforma, la cual se inclina lo suficiente y descarga por uno de los extremos ; en el segundo de
bscula lateral, la plataforma se inclina sobre uno de sus costados, muy utilizada para transporte
frreo.
Conductor : Es un transportador rodante, constituido por un armazn metlico, con una parte
horizontal, una parte inclinada y la cabeza, ubicada a la llegada de los cortacaas. La longitud de
la parte horizontal varia segn el sistema de descarga y la cantidad de caa alimentada, con un
mximo de 25 m, sta longitud aumenta si el descargue se realiza manualmente. La parte
inclinada tiene una pendiente del 27 al 40 %. Cuando se dispone de cortacaas esta pendiente
es de 39 a 40 %; y la altura de 6 o 7 m, el conductor se construye en chapa de hierro, con
bordes redondeados.
Cuando no existe el cortacaas se construye con tablillas de madera fijadas a dos o tres
cadenas sin fin.
El conductor puede ser accionado por motores elctricos, de vapor o por un embrague, que a su
vez depende de los cortacaas. Se prefiere el uso de motores a vapor, los cuales permiten
regular ms fcilmente la alimentacin a los molinos.
Al terminar el recorrido del conductor, la caa cae en una tolva y de ah pasa a los cortacaas.
Esta cada se debe disear con una curva progresiva que facilite la alimentacin a los molinos.
La inclinacin en esta parte es de 40 a 50.
Cortacaas : Ejercen una accin niveladora y ordenadora de la masa de caa presente en el
conductor, la cual se debe ordenar para que la entrada de la caa al molino sea uniforme ;
consta de una serie de cuchillas fijadas a un eje horizontal. El material de construccin de las
cuchillas generalmente es acero de alta calidad, deben resistir un afilado constante, y se deben
poder cambiar con facilidad.
Las cuchillas cortacaas aumentan la capacidad de los molinos hasta en un 20 % y favorecen la
extraccin de sacarosa, ya que rompen la corteza de la caa.
El movimiento se realiza con motores a vapor, o con motores de induccin. La velocidad es de
aproximadamente 400 - 600 rpm, y la potencia vara entre 1,2 y 2 caballos por tonelada de caa.
Se deben retirar de la caa presente en el conductor todos los objetos metlicos, los cuales
pueden causar averas en los molinos.
Para que la eficiencia del cortacaas y la calidad de corte sean las esperadas, se debe tener en
cuenta durante su instalacin la distancia entre el crculo descrito por el extremo de las cuchillas
y el conductor.
Desfibradoras : Cumplen una doble funcin; la primera es la de asegurar la alimentacin a los
molinos; y la segunda preparar la caa, aplastndola para facilitar su toma y la extraccin del
jugo.
Generalmente consta de dos cilindros, los cuales poseen una superficie diseada para agarrar la
caa, dicha superficie se debe construir de manera que rasgue y desfibre la caa. Su velocidad
debe ser mayor (25 o 50 %) que la de los molinos debido a que la caa que recibe es difcil de
agarrar.
La fuerza necesaria vara de 17 a 21 caballos de fuerza por tonelada de fibra y hora.
Existen varios tipos de desfibradoras, los ms importantes son :
Desfibradora Krajewski : Consta de dos cilindros, con ranuras longitudinales en forma de zig-
zag, construidos de fundiciones endurecidas, las cuales conservan las caractersticas de los
cilindros por un mayor tiempo.
El dimetro de los cilindros puede ser menor o igual que el dimetro de las mazas de los
molinos, el ngulo de inclinacin para la colocacin de los cilindros de la desfibradora vara entre
60 y 75.
Desfibradora Fulton : Las ranuras de esta desfibradora tienen forma de V, y estn dispuestas
en espiral ; se construyen de hierro fundido o de fundiciones de acero. Para quitar el bagazo que
se adhiere a los cilindros se emplean rasquetas (una especie de cepillos limpiadores).
Existen otros tipos de desfibradoras de uso menos extendido tales como :
Doble desfibradora : Es un conjunto de dos desfibradoras, de velocidad variable.
Molino desfibrador : Es una desfibradora de tres cilindros, la cual es muy parecida a un molino,
pero su funcin es la de desgarrar la caa con la ayuda de ranuras en forma de V.
Desmenuzadoras : Son equipos, que como su nombre lo indica, desmenuzan la caa y la
preparan para el trabajo posterior de los molinos, facilitando su extraccin e imbibicin. Existen
cuatro tipos de desmenuzadoras: la desmenuzadora de discos, la desmenuzadora Searby, el
desintegrador Morgan y la desmenuzadora de Maxwell.
Son accionadas por motores elctricos o de vapor, a una velocidad que vara entre 400 y 1200
rpm segn el tipo de desmenuzadora. La potencia requerida oscila entre 1 y 4 caballos por
tonelada de caa por hora.
Desmenuzadora de discos : Es la ms antigua, actualmente se encuentra en desuso.
Constituida por dos cilindros con un ngulo de inclinacin de su eje de 45, cada cilindro est
compuesto por una serie de discos dentados.
Los cilindros giran en direcciones opuestas, a velocidad diferente, lo que asegura una buena
desintegracin de la caa. La potencia necesaria es de 35 a 40 caballos de fuerza.
Desmenuzadora Searby : Es una trituradora de martillos que pasan entre dos barras de
choque, situadas en la parte superior, contra las cuales los martillos machacan y desintegran la
caa. Se ubica generalmente despus de una desfibradora ; la potencia requerida es de 2
caballos por tonelada de caa por hora.
Desmenuzadora Morgan : Exige la presencia de cuchillas cortacaas, se parece a una bomba
centrfuga que posee un disco de acero en forma de aspas, las cuales dejan a su paso un
pequeo espacio libre. La caa pasa entre las hojas desintegrndose completamente.
Desmenuzadora Maxwell : Consiste en un cilindro de acero tallado, sobre las tallas se colocan
dientes de tres filos recambiables y dispuestos en zig-zag, el movimiento puede ser suministrado
por mquinas de vapor o motores elctricos. Se ubica luego de una desfibradora.
MOLIENDA Y EXTRACCION DEL JUGO : Su funcin es la de lograr la mejor separacin de los
dos elementos de la caa, la fibra y el jugo. La molienda de la caa se efecta en un tndem de
4 a 6 molinos, cada uno de los cuales realiza una extraccin.
La caa pasa primero entre la maza caera (por donde entra la caa) y la maza superior, y
luego, entre la superior y la maza bagacera (por donde sale la caa), con la ayuda de una pieza
llamada bagacera. El paso del bagazo por esta pieza debe ser uniforme para evitar
atascamientos y problemas con los molinos.
Para mejorar la extraccin en la etapa de molienda, se emplea la imbibicin. Esta tiene como
objetivo extraer parte del azcar que queda retenida en el bagazo, que no se puede extraer por
presin seca. Puede efectuarse con agua o con jugo diluido. Se puede realizar con agua fra o
caliente, esta ltima dificulta el agarre del bagazo y disuelve la cera que ocasiona dificultades. La
distribucin del agua se hace por medio de tuberas perforadas, inyectores o toberas
pulverizadoras. Se pueden utilizar tambin canales repartidores. La cantidad de agua utilizada
en la imbibicin vara segn la regin, la capacidad de los molinos, la fuerza motriz del tren, y se
ve limitada por el precio del combustible necesario para evaporar el agua de exceso.
Para evitar inconvenientes y dificultades durante el bombeo del jugo y la siguiente etapa del
proceso, se recomienda remover del jugo el bagacillo y la mayor cantidad de fibra tan pronto
como sea posible. Para tal fin se pueden emplear coladores y tamices, por medio de los cuales
es posible remover del jugo material en suspensin ; la cantidad de material removido vara
considerablemente dependiendo de la cantidad de bagazo fino presente en el jugo, del tipo de
molino, el ranurado de las mazas, y de la variedad y composicin de la caa. El material ms
utilizado para la construccin de los tamices es el latn. Tambin se pueden utilizar otros
materiales como : el cobre rojo, metal monel y otras aleaciones.
Para evitar prdidas por fermentacin y contaminacin del jugo, se debe realizar una limpieza
con vapor de todos los equipos involucrados en esta etapa del proceso dos veces por turno,
tambin se recomienda el uso de un buen desinfectante una vez por turno.
El bagazo final, el cual sale por el ltimo molino, puede utilizarse como combustible para las
calderas, o como materia prima en la fabricacin de papel y cartn. Se lleva hasta el sitio donde
se va a quemar por medio de un transportador, el excedente se almacena en un depsito en
espera de ser utilizado.
Molinos : Inicialmente se emplearon molinos de dos cilindros, construidos de madera o piedra.
Posteriormente se sustituyeron por molinos de tres o cuatro mazas, cilindros horizontales cuyos
centros forman un tringulo issceles. Dos de ellas se encuentran a la misma altura y giran en la
misma direccin, reciben el nombre de maza caera (por donde entra la caa) y maza bagacera
(por donde sale) o maza de descarga ; la otra recibe el nombre de maza mayor o superior, la
cual gira en direccin opuesta.
Las mazas inferiores se encuentran generalmente fijas, mientras que, la superior puede subir o
bajar segn las necesidades de alimentacin del molino.
Se debe reducir al mximo la distancia entre las dos mazas inferiores para minimizar el ancho de
la bagacera y evitar la friccin del bagazo. La bagacera es una de las piezas ms importantes de
los molinos, se encarga de permitir el paso del bagazo que sale de las mazas de entrada hacia
la de salida, debe facilitar el paso del bagazo y garantizar que sea a velocidad uniforme, de esta
manera se evitan atascamientos y daos en los molinos.
Las mazas se construyen de fundicin de hierro, de grano grueso, que al desgastarse conservan
su superficie rugosa, permitiendo un buen agarre de la caa ; las dimensiones de las mazas
varan segn el constructor, el dimetro oscila entre 35 y 37 pulgadas (89 - 94 cm), y la longitud
entre 5 y 7 pies (150 - 210 cm). La vida de los cilindros depende del material de construccin, de
la presin que deben soportar y de su posicin en el tren de molinos.
Los ejes de los molinos se construyen de acero, o de algunas aleaciones de cromo y nquel, ms
resistentes pero tambin ms costosas ; sobresalen de las mazas para el acoplamiento de los
piones, cojinetes y en general, del sistema que le proporciona el movimiento a los molinos. La
lubricacin del sistema se hace con grasa (consistente) a presin o por circulacin forzada.
Uno de los factores ms importantes para el desempeo de los molinos es la ubicacin correcta
de las tolvas de alimentacin y salida, el ngulo de cada del bagazo a la entrada debe ser de
por lo menos 50, la longitud de la tolva de entrada es de aproximadamente 5 pies. Se puede
mejorar la alimentacin del molino al aumentar esta longitud.
La presin que ejerce la maza superior es constante e independiente de la distancia entre las
mazas, este efecto se logra dotando de movilidad al cilindro superior, obteniendo as una
extraccin constante ; de no ser as, la presin no sera uniforme y ocasionara problemas al
equipo. La regulacin de presin en los molinos que componen el tandem, se realiza por medio
de un sistema hidrulico (regulador hidrulico). El lquido del sistema puede ser agua o aceite.
La presin hidrulica aplicada a la maza mayor vara segn la longitud de la maza, la cantidad
de caa molida por unidad de tiempo y de la posicin que ocupa en el tren de molinos.
La caa triturada por un molino pasa al siguiente por medio de un transportador intermedio, el
cual debe ser lo ms corto posible para economizar espacio. Los transportadores intermedios
pueden ser de diferentes tipos y materiales, siendo los ms comunes los de tablillas de madera o
acero y los transportadores de draga. Por lo general son un poco ms anchos que las mazas de
los molinos con el fin de evitar cualquier contacto del bagazo con las partes mviles del
transportador (cadenas, rodillos, etc). Un tipo de conductor muy utilizado cuando se practica la
imbibicin, es el conductor en forma de draga en el que las tablillas conducen el bagazo hasta un
fondo plano fijo.
El movimiento de los molinos puede hacerse independiente mediante un motor para cada
molino, o reuniendo los molinos en grupos ; se recomienda que cada molino tenga su motor
cuando se muelen caas de diferente composicin ; los molinos pueden funcionar con mquinas
de vapor, con motores elctricos o con turbinas de vapor. Los molinos electrificados tienen un
mayor costo de instalacin.
Los cilindros de los molinos pueden ser lisos o ranurados, estos ltimos, facilitan el agarre de la
caa, la trituracin y la salida del jugo. La forma de las ranuras es muy variada, sus
caractersticas esenciales son la altura y el paso. La cantidad de stas disminuye de los primeros
molinos a los ltimos, debido a que los trozos de caa son ms gruesos al ingresar al primer
molino, y su funcin es la de dividir el bagazo para facilitar la extraccin del jugo, razn por la
cual en los primeros molinos la accin divisoria sobre el bagazo debe ser mayor.
La capacidad de un tren de molinos se define como la cantidad de caa que dicho tren es capaz
de moler por unidad de tiempo (hora o da). El nmero de toneladas de caa molida por hora se
representa abreviadamente como T.C.H.
Entre los factores ms importantes que influyen en la capacidad de un tren de molinos estn :
Dimensiones y velocidad de los cilindros, nmero de cilindros del tren, preparacin previa de la
caa, imbibicin, ranurado de las mazas, presin hidrulica, alimentadores y alimentacin del
tren.
La cantidad de bagazo que pasa por un molino es proporcional al producto del espesor de su
capa por la superficie descrita en la unidad de tiempo ; la longitud de los cilindros crece de 6 en 6
pulgadas, y el dimetro de 2 en 2. Se tiende a instalar cilindros de gran tamao porque
aumentan la capacidad de molienda y mejoran la extraccin. La velocidad de los cilindros se
expresa como la velocidad superficial en pies por minuto.
PESAJE Y PREPARACION DEL JUGO : Para efectos de control y contabilidad en la planta, se
pesa todo el jugo extrado por los molinos en bsculas mecnicas o electrnicas.
La preparacin del jugo se efecta con la ayuda de compuestos qumicos (cido
fosfrico, cal y azufre), los cuales facilitan la clarificacin y sedimentacin de las impurezas
presentes en el jugo.
El tratamiento con cal se ha constituido a travs de los aos en el primer paso para la
depuracin qumica del jugo tamizado. Generalmente se aade en forma de lechada de cal.
Puede ser aadida al jugo por un mtodo manual (intermitente), en el cual se forman zonas de
alta alcalinidad. Tambin puede ser aadida por medio de dispositivos mecnicos automticos o
por medio de un equipo controlado electromtricamente, flexible y capaz de aumentar o
disminuir la cantidad de lechada segn los requerimientos del proceso. Para controlar la
alcalizacin del jugo se mide el pH, el cual debe ser superior a 7,5, logrando una buena
clarificacin para valores de pH entre 8 y 9.
En la sulfitacin se emplean la cal y el bixido de azufre (lquido o gaseoso) como agentes
clarificantes. La cal neutraliza los cidos presentes en el jugo. El bixido de azufre tiene como
funcin neutralizar el exceso de cal aadida y decolorar el jugo. Se pueden sulfitar los jugos, los
jarabes y las mieles. Se recomienda sulfitar los jugos debido a que la accin decolorante del
bixido no es inmediata, razn por la cual al sulfitar los jugos, la decoloracin contina durante la
evaporacin, ventaja que no se aprovechara al sulfitar los jarabes. Otras ventajas de la
sulfitacin son la sustitucin de los carbonatos alcalinos por sulfitos alcalinos menos solubles y la
disminucin de las posibilidades de fermentacin en los evaporadores.
El bixido de azufre gaseoso se produce por la combustin en hornos del azufre en presencia de
aire, en donde el gas que se produce contiene menos del 14 % en volumen de SO
2
. Existen
varios tipos de hornos para combustin de azufre, en general constan de una mufla donde se
realiza la combustin, un dispositivo para introducir el azufre mientras se opera, un sublimador
que recoge los vapores de azufre arrastrados, un secador de aire, un refrigerante, un lavador de
gas y una bomba o compresor de aire.
La sulfitacin generalmente ocasiona problemas de incrustaciones en los calentadores, debido a
la formacin de sulfitos de calcio y otras sales que se depositan en la superficie de los tubos ;
para evitar tales incrustaciones, se calienta primero el jugo hasta una temperatura de 70 a 80C,
se sulfita, se encala, se calienta a ebullicin y se decanta. Los jugos sulfitados se decantan con
mayor rapidez, se produce una mejor cristalizacin de la masa cocida y mejora notablemente el
color del azcar producido. Los mejores resultados del proceso de sulfitacin del jugo se
obtienen cuando el jugo se encala y sulfita al mismo tiempo, en el mismo equipo.
El jugo de la caa contiene cierta cantidad de cido fosfrico en forma de fosfatos solubles, los
cuales se precipitan al agregar la cal debido al aumento del pH. Algunas caas contienen muy
poco cido fosfrico lo cual dificulta su tratamiento, por tal motivo es necesario adicionar una
pequea cantidad del cido antes de agregar la cal. No se puede determinar la cantidad exacta
de cido a agregar, ya que sta depende de la variedad de caa y del procedimiento adoptado
para el tratamiento de los jugos. Cuando el jugo no se sulfita, se agrega primero el cido y luego
la cal, la cantidad de cido que se agrega equivale a 150 - 200 gramos de cido total soluble por
cada 1000 litros de jugo. Cuando primero se encala el jugo y luego se sulfita, el cido se agrega
al jugo ya encalado en cantidades reguladas.
CALENTAMIENTO Y CLARIFICACION DEL JUGO : El calentamiento de los jugos puede
efectuarse antes, despus o durante el encalado del jugo ; se realiza como complemento del
encalado, facilitando la precipitacin de las impurezas presentes para obtener jugos ms puros.
Esta operacin se realiza con la ayuda de calentadores de tubos, y si el rango de calentamiento
es muy grande, el calentador requiere un mayor nmero de pasos. Para aumentar la
temperatura del jugo, se utiliza vapor proveniente de las calderas o de la etapa de evaporacin.
Los mtodos ms comunes para clarificar y calentar el jugo son : Cal - calor, calor - cal, cal -
calor - cal, calor - cal - calor y cal - calor - cal - calor
La clarificacin de los jugos tiene como propsito la precipitacin, coagulacin y el asentamiento
de la materia en suspensin. La decantacin de las partculas se puede realizar en defecadores
o en decantadores , intermitentes o continuos, denominados clarificadores.
La sedimentacin debe ser rpida y completa para evitar incrustaciones en los evaporadores y
en los tachos ; cuando la separacin de la materia en suspensin no es completa durante la
clarificacin, se producen azcares de baja calidad y con un gran contenido de cenizas. La
clarificacin depende de la coagulacin, del volumen de sedimentos, del tamao, forma y
densidad de las partculas, del rea disponible para la sedimentacin y de la velocidad del jugo
en el clarificador.
Existen varios tipos de clarificadores, los ms comunes son : Clarificador Dorr, Clarificador
Graver, Clarificador de Le Fortier y Clarificador de Le Bach.
Las prdidas de jugo en los lodos de los clarificadores equivalen aproximadamente al 5 % del
total del jugo tratado.
Clarificador Dorr : Es esencialmente un tanque cilndrico de acero, cuyo fondo es cnico.
Compuesto por una cmara de floculacin, un compartimiento concentrador de cachaza y varios
compartimientos clarificadores. La eleccin del dimetro del clarificador y el nmero de
compartimientos depende de la capacidad requerida y del espacio disponible. Est provisto de
un tubo central con divisiones para la entrada del jugo y aberturas de salida para los slidos
sedimentados (lodos) en todos los compartimientos, en cada uno de los cuales dos brazos
unidos al tubo central rotan. Dichos brazos poseen paletas que se encargan de raspar el fondo
de las bandejas, llevando los sedimentos hacia el centro. El movimiento proporcionado por la
accin conjunta de brazos y paletas en el interior de la cmara de floculacin que facilita la
aglomeracin de pequeas partculas en suspensin, debe ser lo suficientemente lento como
para permitir dicha aglomeracin y de esta manera producir jugos ms limpios y mejor
clarificados. Para remover la espuma formada en la cmara de floculacin, el clarificador cuenta
con espumadores verticales, los cuales la empujan hasta el canal recolector.
El jugo alcalizado caliente entra a la cmara de floculacin, en la que permanece el tiempo
necesario para completar las reacciones de clarificacin (defecacin) y la formacin del flculo.
El jugo claro se retira por la parte superior de cada compartimiento y se recoge en un tanque
localizado sobre el equipo.
Una bomba de diafragma extrae continuamente los lodos acumulados en el fondo del clarificador
que arrastran cerca del 5 % del jugo total.
El clarificador posee una mquina de vapor o un motor elctrico, el cual se encarga con la ayuda
de un reductor de velocidad de proporcionarle el movimiento al tubo central.
Clarificador Graver : Es un tanque cilndrico de fondo cnico de gran capacidad, provisto de
bandejas con sus respectivos raspadores accionado por un motor elctrico.
El jugo entra al clarificador por la parte superior, los slidos de mayor tamao descienden a
travs del espacio dejado entre los aleros de las bandejas y las paredes del tanque. Las
partculas ms pequeas ingresan con el jugo al interior de los compartimientos, en los que son
retiradas. El jugo claro se recoge y es retirado por la parte superior del clarificador. Los lodos
acumulados en la parte inferior del equipo se extraen con la ayuda de una bomba.
Existen otros tipos de clarificadores menos difundidos y menos empleados tales como el
Clarificador de Le Fortier (rectangular) y el Clarificador de Le Bach.
FILTRACION Y CLARIFICACION DEL JUGO FILTRADO : La clarificacin divide el jugo en dos
porciones: el jugo clarificado y los lodos precipitados. El jugo clarificado va directo a los
evaporadores y los lodos, localizados en la parte inferior de los clarificadores, se filtran con la
ayuda de filtros prensa o filtros de vaco para recuperar el jugo presente. A estos lodos se les
puede aadir el bagacillo retirado en los tamices y cribas. El jugo recuperado en los filtros se
somete a un proceso de clarificacin con cal, cido fosfrico y un coagulante. Luego se lleva a
un decantador, en el cual se sedimentan las impurezas. El jugo clarificado y recuperado de sta
forma se retorna al proceso. El residuo slido de la filtracin denominado cachaza, se lleva a un
tanque de almacenamiento para posteriormente ser utilizado como abono en las plantaciones.
Filtro prensa : Constituido por platos separados por marcos de igual espesor construidos de
hierro, y ajustados entre s por presin hidrulica o por un mecanismo de tornillo. El jugo fluye a
travs de la parte central de los platos, cada uno de los cuales posee un grifo que vierte a un
canal por el que sale el jugo filtrado. Los marcos presentan vaca su parte central, en esa
concavidad se acumulan los slidos retenidos.
Entre el plato y el marco se colocan medios filtrantes (telas), de diferentes materiales tales como
algodn, lino, caamo, y otros, sobre los cuales se depositan los slidos formando una torta que
aumenta de espesor a medida que el filtro se llena ; una vez lleno el filtro, se procede a su
descarga y posterior lavado.
Filtro rotatorio al vaco : Se conoce comnmente como filtro Oliver - Campbell, consta de un
tambor mvil parcialmente sumergido en el lquido a filtrar cubierto con platos de cobre
perforados. Dicho tambor est dividido en 24 secciones, cada una de las cuales se comunica
con una tubera de vaco que comprende tres sectores. El primero comunica a la atmsfera, el
segundo a un vaco reducido y el tercero comunica con la seccin de mayor vaco.
Al girar, la seccin del tambor que se introduce en el lquido se comunica con el vaco reducido,
aspirando la cachaza, el primer filtrado obtenido es turbio. Las partculas de bagazo y la materia
en suspensin constituyen la base para la formacin de la torta, la cual hace las veces de medio
filtrante. El espesor de la torta aumenta hasta que se pone en contacto con una cuchilla
raspadora, la cual tiene como funcin desprender la torta. Se puede aadir el bagacillo a la
cachaza como material auxiliar de filtracin.
Filtros Eimco de cachaza : Es un filtro rotatorio continuo de vaco, en forma de tambor en
donde el medio filtrante se coloca uniformemente sobre la superficie exterior del tambor, el cual
gira lentamente alrededor de su eje. El tambor est dividido en secciones, las cuales al
sumergirse completamente se ponen en contacto con la bomba de vaco por medio de una
vlvula automtica, que succiona la solucin, separando de sta manera los slidos que se
adhieren al medio filtrante.
Filtro Taylor : Es un filtro de talegas compuesto por una caja de fundicin de hierro, cuya parte
superior es perforada. Cada agujero tiene una pinza sujetada por dentro, de donde se
encuentran suspendidas las talegas, cada una de las cuales est compuesta por una cubierta
externa hecha de cuerda suavemente tejida, y por una talega interior de tela de algodn. Una
vez agotada la capacidad de filtracon de las talegas, se retiran del equipo para luego someterlas
a lavado con agua caliente en repetidas ocasiones.
Este tipo de filtros presenta altos costos de operacin, problemas de prdidas de azcar y
condiciones de limpieza que no son las ms adecuadas.
Filtro Vallez : Consta de una serie de discos montados sobre un eje hueco que gira lentamente
dentro de un tanque horizontal. En su parte inferior hay un tornillo sinfn que evacua la espuma
por una compuerta especialmente adoptada para tal labor. Los discos filtrantes estn formados
por dos aros, separados una cierta distancia, en donde se colocan las telas filtrantes.
El jugo sucio entra por la parte inferior del tanque, se reparte uniformemente y pasa del exterior
al interior de cada disco. El material retirado se acumula sobre la superficie de los discos
formando una torta de espesor tal que no haya contacto entre las tortas de discos sucesivos. La
espuma formada se distribuye uniformemente sobre las telas.
Una vez termina la operacin, las tortas han alcanzado su mximo espesor, hecho que no
permite la filtracin de una nueva cantidad de jugo sucio. Para el lavado del filtro se utiliza agua
caliente o agua proveniente de otros lavados anteriores. El vaciado del filtro se realiza con aire
comprimido, al igual que el desprendimiento de las tortas una vez lavado el filtro.
EVAPORACION Y CLARIFICACION DE LA MELADURA : El jugo clarificado que entra a
los evaporadores tiene de 12 a 15Brix aproximadamente. Para poder extraer por cristalizacin
el azcar que contiene el jugo, se debe concentrar hasta obtener un jarabe entre 55 y 65Brix.
Para calcular la cantidad de agua que se va a retirar, es necesario conocer los Brix del jugo y
del jarabe, y la cantidad de jugo que entra a los evaporadores. El agua a evaporar por tonelada
de caa ser :
Agua a evaporar = Cantidad de jugo * (1 - (Brix del jugo/Brix del jarabe))
La concentracin del jugo se efecta en evaporadores de mltiple efecto, generalmente de
cuatro o cinco efectos, los cuales funcionan como una caldera de doble fondo, calentada con
vapor, en la que se introduce el jugo que se desea hervir. Para hacer hervir el jugo, se debe
introducir en el doble fondo de la caldera vapor a una temperatura mayor que la temperatura de
ebullicin ; el vapor desprendido del jugo en esta caldera, se conduce al doble fondo de una
segunda caldera, igual a la anterior, en donde se condensa sobre la pared del doble fondo y
cede su calor al jugo. Para que ste ebulla es preciso establecer el vaco sobre el jugo para
disminuir su punto de ebullicin. Para las dems calderas o cajas la operacin es similar.
La temperatura de ebullicin aumenta desde la ltima a la primera caja ; la presin vara en
sentido inverso, disminuyendo desde la primera a la ltima. El primer efecto se calienta con
vapor directo, o con vapor de escape, los dems efectos se calientan con el vapor procedente
del jugo del efecto anterior ; el vaco se produce mediante la condensacin de los vapores del
ltimo efecto, en el condensador, con agua fra. Por este hecho, es necesaria una bomba para
extraer constantemente el aire y los gases incondensables que se acumulan en el condensador.
La evaporacin se regula de tal forma que el jarabe salga de los evaporadores con una
concentracin entre 50 y 60Brix cuando se quiere producir azcar blanco, y de 60 a 70Brix
cuando se produce azcar crudo.
Cuando se produce Azcar Blanco Especial, el jarabe o meladura que sale del sistema de
evaporacin, se pasa a un clarificador donde se le adiciona cal, cido fosfrico y un floculante
para retirar las impurezas presentes. Los lodos sedimentados en el clarificador se llevan a los
filtros de la cachaza, para su disposicin final.
En la fabricacin de las dems clases de azcar ; azcar blanco, azcar crudo, azcar refinado y
azcar recristalizado, no se clarifica la meladura proveniente de los evaporadores.
Evaporadores : En la Industria del Azcar se utilizan evaporadores de mltiple efecto, con lo
cual se disminuye el consumo de energa. En un evaporador de mltiple efecto, el vapor
procedente de la caldera se condensa en el elemento calefactor del primer efecto, si la
alimentacin al primer efecto est a una temperatura cercana a la temperatura de ebullicin. Un
kilogramo de vapor har que se evapore cerca de un kilogramo de agua ; el primer evaporador
trabaja a una temperatura de ebullicin suficientemente alta como para que el agua evaporada
sirva de medio de calentamiento al segundo efecto. All se evapora cerca de otro kilogramo de
agua que puede ir a un condensador, o servir de medio de calentamiento al siguiente efecto,
dependiendo del nmero de efectos del sistema de evaporacin de la planta.
La ebullicin del jugo en los evaporadores se realiza a presiones menores que la
atmosfrica. Con la intencin de producir el vaco se requiere de una bomba de aire, la cual hace
el vaco en un condensador, de una bomba que eleva a la parte superior del condensador el
agua fra necesaria para la condensacin de los vapores procedentes del evaporador y de un
condensador.
La alimentacin al sistema de evaporacin de mltiple efecto puede ser en paralelo, en
contracorriente, o una modificacin de las dos, la cual se conoce como alimentacin mezclada.
La alimentacin en paralelo se utiliza cuando el licor de alimentacin est a mayor temperatura
que la temperatura de saturacin del primer evaporador (primer efecto), logrndose una
evaporacin flash. Como el vaco se mantiene en el ltimo evaporador (ltimo efecto), el licor
fluye por s mismo de un evaporador al siguiente, requirindose as slo de una bomba al final
del sistema. Como la temperatura de saturacin es menor en cada efecto, siempre se produce
una evaporacin flash, lo que reduce el consumo total de vapor.
Los evaporadores ms utilizados en la industria del azcar son los evaporadores de calandria.
Evaporador de calandria : Consiste en un haz de tubos verticales, corto, colocado entre dos
placas remachadas al cuerpo del evaporador ; este conjunto constituye la parte inferior del
equipo.
El cuerpo del evaporador est compuesto por un cilindro de fundicin de hierro o de acero, el
cual constituye la parte superior del equipo, denominado comnmente calandria, situado sobre el
haz tubular. La calandria termina en una cpula en forma de casquete esfrico construida a una
altura suficiente para disminuir el arrastre del lquido con los vapores. El vapor fluye por fuera de
los tubos, existe un gran paso circular de derrame en el centro del haz de tubos donde el lquido
a menor temperatura recircula hacia la parte inferior del haz tubular. Los tubos son grandes para
disminuir la cada de presin y facilitar la circulacin del lquido, estn construidos generalmente
de acero o de latn, por ellos circula el jugo a concentrar.
El vapor penetra al haz tubular por una o dos entradas, circula por los espacios intertubulares
limitado por las placas y la pared del mismo. Para lograr una buena distribucin del vapor entre
los tubos se utilizan deflectores o bafles y se deben ubicar puntos de purga para evitar la
formacin de bolsas de gases incondensables. En la parte opuesta a la entrada del vapor se
ubican las tuberas de salida de los gases incondensables y en la parte inferior del haz tubular se
encuentra una tubera para la evacuacin del agua condensada. En la parte inferior del equipo
se encuentra localizada una tubera, la cual lo comunica con el siguiente efecto.
El espacio sobre el nivel del lquido, utilizado para liberar el lquido arrastrado por el vapor, debe
poseer una trampa instalada en la lnea de vapor con el propsito de retornar el lquido
arrastrado. Tales trampas se basan en la eliminacin centrfuga de las gotas del lquido.
COCIMIENTO Y CRISTALIZACION DEL JARABE : La coccin se realiza en aparatos
independientes de los evaporadores, en los que el jarabe se transforma en una mezcla de
cristales y jarabe sobresaturado, denominado comnmente masa cocida. Esta concentracin
modifica la naturaleza y estado fsico de la meladura, aumenta la viscosidad y, a medida que se
produce la cristalizacin, el jarabe se transforma en una mezcla de productos semilquidos y
semislidos cuya consistencia no permite su concentracin en espacios de dimetro reducido, ni
su circulacin de un equipo a otro. Por esta razn la coccin se debe realizar en equipos
individuales de efecto sencillo, denominados tachos en donde la superficie de calefaccin debe
ser la suficiente para evaporar el agua en la cantidad necesaria. Una superficie de calefaccin
mayor permite una evaporacin rpida, con vapor de baja presin. La tacha debe estar
construida de tal manera que permita el movimiento de la masa cocida, provocado por las
burbujas de vapor, formadas por la ebullicin, que se desprenden en la superficie de calefaccin
; el movimiento de la masa debe ser enrgico para obtener una sobresaturacin y temperatura
uniformes.
El proceso de coccin se realiza en varias etapas : Preparacin de la tacha para la coccin,
llenado parcial de la tacha con jarabe, concentracin del jarabe a sobresaturacin, formacin del
grano, desarrollo del grano y el perodo de agotamiento.
Una vez termina el perodo de agotamiento, se suspende la carga de jarabe a la tacha y se
procede a concentrar la masa hasta aproximadamente 94Brix, antes de descargarla
al malaxador. Esta concentracin de la masa reduce la cantidad de miel producida durante la
coccin.
Debido a la escasa movilidad que presentan las masas cocidas por su elevada concentracin, es
necesario diluirlas antes de su descarga, con el fin de evitar problemas en el malaxador (puede
ocurrir la cristalizacin de la masa presente en el malaxador). La dilucin de la masa se realiza
con miel procedente de una turbinacin anterior que debe ser homognea para facilitar la
descarga de las tachos. Con la dilucin de la masa cocida termina la etapa de coccin del jarabe
y se procede a la descarga de la tacha.
Cada operacin o descarga de una tacha recibe el nombre de templa ; si se descarga slo una
parte de la templa, dejando la otra parte como base para otra templa, la operacin recibe el
nombre de corte de templa. La masa cocida descargada recibe el nombre de cola, y la descarga
de la templa se denomina, botar una cola. Se acostumbra designar cada tacho con una letra (A,
B, C, etc), esta letra nos indica el orden en que se producen las templas.
La coccin se puede realizar de tal forma que se obtengan dos, tres y hasta cuatro masas
cocidas. El procedimiento ms comn es la obtencin de tres productos, una masa de primera
(masa A), masa de segunda (B), y la masa de tercera (C).
La masa cocida de primera se prepara con jarabe virgen, o con una mezcla de jarabe virgen y
miel de primera. La pureza de la masa A vara entre 80 y 85 %, segn la pureza del jarabe ; la
masa de segunda se prepara con una base de jarabe virgen, alimentndola con miel de primera
y logrando una pureza de 70 a 75 %. La miel de segunda se utiliza para preparar la masa de
tercera, la cual tiene una pureza de 55 a 60 % ; la masa de tercera se pasa a un cristalizador
donde se deja aproximadamente 16 horas, enfrindola, para aumentar la transferencia de
sacarosa y de sta manera completar el agotamiento de las mieles.
Los equipos en los que se verifica la cristalizacin se conocen con el nombre de malaxadores
y cristalizadores. Los malaxadores, reciben generalmente las masas de primera y de segunda,
favoreciendo su centrifugacin ; son recipientes de seccin vertical en forma de U, que poseen
un agitador, el cual le proporciona a la masa un movimiento lento y continuo. En los
cristalizadores, se tratan las masas de tercera, las cuales necesitan ms tiempo para completar
la cristalizacin y llevar el agotamiento al mximo.
Tachos : Deben reunir las condiciones para trabajar como un evaporador llevando el jarabe de
60Brix a la concentracin correspondiente a su cristalizacin (95 a 98Brix), apropiados para la
produccin de cristales.
Son muy parecidos a los evaporadores, se construyen verticales u horizontales y la extraccin
de las aguas condensadas y de los gases incondensables se verifica de manera similar. Su
superficie de calentamiento no tiene tanta importancia como en los evaporadores, pero debe ser
la suficiente para evaporar la cantidad necesaria de agua ya que una superficie mayor de
calentamiento permite una evaporacin rpida con vapor de menor calidad desde el inicio de la
etapa de coccin.
Deben permitir el movimiento de la masa cocida, provocado por las burbujas de vapor
producidas durante la ebullicin del jarabe que se desprenden en la superficie de calentamiento,
agitan y arrastran la masa durante su ascencin a la superficie con un movimiento que debe ser
enrgico para lograr una temperatura y sobresaturacin uniformes. El calentamiento se realiza
con serpentines o haces tubulares ; las superficies de calentamiento deben colocarse lo ms
abajo posible, de tal manera que el jarabe las cubra desde el inicio de la coccin. Se recomienda
instalar un haz tubular, con tubos de 1 m de longitud y de 9 a 10 cm de dimetro. Los
serpentines se agrupan de dos o de a tres, y se construyen de cobre con un dimetro de 10 a 15
cm y un espesor de 2 a 3 mml. Su longitud vara segn la clase de vapor utilizado, bien sea
vapor directo, vapor de escape o vapor extrado del sistema de evaporacin en mltiple efecto.
Existen diferentes sistemas de calefaccin, entre los que se encuentran : El sistema Greiner,
sistema en Lira, sistema Witkowics, sistema Wellner - Jelinek y el sistema Lexa - Herold.
La capacidad de los tachos es variable. Existen pequeos con capacidad de 300 a 400 HL, los
cuales generalmente se emplean para la preparacin de pies de cocida. Tambin se construyen
de mayor capacidad, hasta 900 HL, con una superficie de calentamiento de 900 m
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, y dos haces
tubulares.
Un tacho debe disponer siempre de los siguientes elementos : Una cmara en la que se verifica
la coccin ; un sistema de calefaccin ; tubera y vlvulas para la entrada de la miel a la tacha ;
un recuperador de las gotas de jarabe arrastradas por el vapor ; una tubera de unin de la
cmara de coccin con el condensador, provista de una vlvula de regulacin de vaco ; un
dispositivo de cierre y descarga de la masa cocida, vlvula de descarga ; un purgador para
evacuar el agua condensada en el sistema de calefaccin, sin prdida de vapor no condensado ;
tubera y vlvulas para el lavado de los tachos con vapor al terminar la coccin ; tubera de
evacuacin de gases ; tubera y vlvula para el vapor de calefaccin ; miras, sondas y grifos,
termmetros y vacometros para regular la marcha de la coccin.
Malaxadores : Reciben la masa de primera (masa A), la cual se somete a beneficio para
favorecer su posterior turbinacin. Son recipientes de seccin vertical en forma de U, provistos
de un agitador, el cual mantiene la masa en movimiento lento y continuo ; dicho movimiento es
proporcionado por engranajes accionados con correa. Los malaxadores ms comunes son :
Malaxador de hlice doble : Provisto de dos hlices y dos ejes, los cuales se mueven en
sentido inverso ; la hlice superior lleva una pala que rebasa la altura de la masa.
Malaxador Ragot : Es un malaxador comn, provisto de serpentines que giran en la masa y
pueden recibir agua o vapor. Su eje de movimiento es hueco y a l van unidos los extremos de
los serpentines. Este equipo permite un enfriamiento rpido, o por el contrario, la calefaccin de
la masa antes de la turbinacin.
Cristalizadores : Aparatos que reciben las masas de segunda y las de tercera o de agotamiento
(masas B y C), permanecen ms tiempo, durante el cual se somete la masa a un tratamiento
para completar la cristalizacin y llevar el agotamiento de la masa al mximo. Existen diferentes
clases de cristalizadores, entre los que sobresalen : El cristalizador Wekspoor y el cristalizador
tubular rotativo Lafeuille.
Cristalizador Wekspoor : Recipiente en forma de U circular, segn la masa a tratar ; en su
interior posee un eje sobre el que se fijan los elementos de enfriamiento, discos huecos unidos
entre s, de modo que el agua recorre uno a uno todos los elementos, los discos dividen en
compartimientos el recipiente. La masa se introduce por un extremo y avanza por gravedad de
un compartimiento a otro, sale por desbordamiento por el lado opuesto ; el agua entra por ste
lado, circula por todos los discos y vuelve por el hueco del malaxador. La circulacin es en
contracorriente ; una de las ventajas que tiene es que la masa que llega caliente se pone en
contacto con agua ya calentada, y en cualquier punto la temperatura del agua de enfriamiento
desciende a medida que la de la masa tambin disminuye.
Cristalizador tubular rotativo Lafeuille : Funciona como malaxador o como tacha ; compuesto
por un cilindro de eje horizontal, el cual rota sobre unos rodillos. En los fondos se encuentran dos
placas tubulares de chapa, y en el interior, lleva unos tubos horizontales unidos de dos en dos,
los cuales forman un tubo cnico atravesado por una corriente de agua o vapor ; al iniciar su
operacin se llenan tres cuartas partes del volumen total disponible, la rotacin mantiene la
masa agitada y malaxada sin necesidad de dilucin.
Permite el enfriamiento rpido de las masas cocidas, aumenta su rendimiento y disminuye la
pureza y cantidad de miel producida. Cuando se emplea como tacha se pueden llegar a obtener
masas cocidas de hasta 98Brix.
CENTRIFUGACION Y SECADO : La masa cocida resultante de la coccin y cristalizacin del
jarabe est formada por cristales de azcar y por las mieles que no cristalizan. La separacin de
los cristales de azcar de las mieles, se realiza en equipos denominados centrfugas o turbinas,
por la accin combinada de la fuerza centrfuga y la fuerza de gravedad.
En la prctica se acostumbra turbinar en caliente (70 - 75C) las masas cocidas de primera y
segunda, tal como salen de las tachas. Las masas de tercera se turbinan despus de que salen
de los cristalizadores a una temperatura menor (50 a 60C).
La duracin de la turbinacin depende de la uniformidad y tamao de los cristales, de la
viscosidad y pureza de la masa, de la temperatura, de la velocidad de arranque, de la rapidez de
frenado y vaciado de la centrfuga, y de la duracin de los lavados con agua y con vapor. El
tiempo de turbinacin para las masas de primera (masas A) es de 1 a 5 minutos, 4 a 10 minutos
para las de segunda (masas B) y de 10 a 45 minutos para las de tercera (masas C).
Como resultado de la turbinacin de la masas cocidas de tercera o de agotamiento, se obtiene la
miel final, miel que no cristaliza, denominada comnmente melaza, con una pureza del 35 %. La
melaza se pesa, envasa y se almacena en espera de ser despachada al comercio en donde se
puede utilizar como alimento de ganado, en la produccin de alcohol y en la industria
sucroqumica.
El azcar que se separa en las turbinas pasa a la etapa de secado, la cual se realiza
en secadores rotatorios, en los que se inyecta aire caliente en contracorriente. El aire se calienta
con la ayuda de un recalentador. La humedad del azcar luego del secado es menor del 0,06 %.
Turbinas centrfugas : Las ms importantes son las turbinas cuyo eje oscila, entre las que
figuran :
Turbina Weston : Es una turbina de eje dotado de oscilacin, compuesta por un rgano motor
colocado en la parte superior que acciona un eje vertical, que est provisto de una canasta
perforada para permitir el paso de la miel. La canasta est cubierta por unas telas metlicas que
retienen los cristales de azcar, formada por hilos de cobre, arrollados en espiral y unidos uno
junto al otro. Se carga por la parte superior, y se descarga al finalizar la turbinacin de las masas
por una abertura ubicada en la parte inferior del equipo. Las perforaciones de la canasta tienen
un dimetro aproximado de 7 mm y estn separadas 22 mm.
El accionamiento de las turbinas se puede hacer de tres maneras ; con un sistema hidrulico,
por correa y con un sistema elctrico. Se disponen en lnea formando una batera, la cual cuenta
con un canal malaxador que recibe la masa cocida proveniente de los malaxadores y alimenta
las turbinas. Adems, la batera posee tuberas de vapor y agua para el beneficio de la masa
cocida.
Existen tambin, turbinas continuas como las de Krauss - Maffei y las C
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, que entre otras
caractersticas, presentan un consumo de cerca de 2,5 HP por tonelada de azcar por hora, fcil
acceso a todas sus piezas, no necesitan vigilancia, pueden trabajar todo un da sin limpieza,
tienen un bajo consumo de agua y regulan la alimentacin.
Secadores : El azcar crudo no se seca, simplemente se almacena y envasa tal y como sale de
las centrfugas. Los dems tipos de azcares se secan en secadores rotatorios con aire caliente
a una temperatura entre 80 y 90C, el aire se calienta con la ayuda de un recalentador. El equipo
de secado cuenta adems con un ventilador, un cicln, un separador de polvo, una chimenea, un
elevador para el azcar seco, una tolva de recibo y una bscula (mecnica o automtica).
Un secador rotatorio consiste en un cilindro que gira sobre cojinetes apropiados, el cual tiene
una leve inclinacin sobre la horizontal para facilitar el desplazamiento lento del material dentro
del secador. La longitud del cilindro es de cuatro a diez veces su dimetro, que vara entre 0,3 y
3 m. Los slidos a secar se introducen continuamente por un extremo, mientras que el aire
caliente fluye por el otro extremo. Dentro del secador, unos elevadores que se extienden desde
las paredes del cilindro en la longitud total del equipo levantan el slido y lo riegan en una cortina
mvil a travs del aire, exponiendo el slido completamente a la accin secadora del gas. Esta
elevacin del slido contribuye a su movimiento hacia adelante. En el extremo de alimentacin
del slido, unos pequeos elevadores espirales ayudan a impartir el movimiento inicial hacia
adelante antes de que el slido llegue a los elevadores principales. El material a secar no debe
ser chicloso, puesto que podra pegarse a las paredes del secador, o tendera a apelotonarse.
Dependiendo del material a secar y de las caractersticas de la operacin de secado, existen
varios tipos de secadores rotatorios, entre los que figuran : El secador de calor directo y flujo a
contracorriente en el que el gas est en contacto con el material a secar (muy utilizado en la
industria del azcar) ; el secador de calor directo y flujo a corriente paralela (utilizados para el
secado de yeso, turba y alfalfa) ; el secador de calor indirecto y flujo a contracorriente (para el
secado de alimento para ganado, granos para la elaboracin de cerveza) y el secador directo -
indirecto, el ms econmico (secado a altas temperaturas de lignito, carbn y coque).
ENVASADO Y DESPACHO A GRANEL : Una vez seco, el azcar se envasa en sacos o bolsas
plsticas, en sus diferentes presentaciones para ser despachado al comercio. En el proceso de
envasado, el azcar se pesa en bsculas electrnicas. Cuando se empaca en sacos, stos
pueden ser sellados a mano o con la ayuda de una mquina.
El almacenamiento del producto terminado requiere de una serie de cuidados para asegurar que
la calidad del producto no se altere. Para que un azcar pueda ser almacenado debe tener un
contenido de humedad bajo (0,05 %). El azcar de grano fino absorbe humedad ms fcilmente
que el de grano grueso, debido a que su higroscopicidad es mayor.
Se debe contar con un depsito o bodega para almacenar el azcar empacado antes de ser
despachado al comercio. Dicho depsito debe cumplir con las disposiciones sanitarias para el
almacenamiento de alimentos, las cuales le aseguran al consumidor final que el producto que
est consumiendo est en optimas condiciones.

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