Operaciones unitarias

Tipos de Transporte de Materiales

Transporte de Gases

En cuanto a sus características físicas y de envasado, los gases se dividen en:

comprimidos, licuados, disueltos y criogénicos. Estos son transportados y almacenados
en recipientes y tuberías sujetas a presión, hechos profesamente para cada gas.

Los gases comprimidos permanecen en estado gaseoso dentro del envase, a diferencia
de los gases licuados que dentro del recipiente están en forma de mezcla líquido-gas. Las
sustancias gaseosas que son muy inflamables, como el acetileno, se envasan en cilindros
que en su interior contienen un material sólido de alta porosidad, en forma de panal, con
miles de pequeñas cantidades que contienen acetona líquida. Al ingresar el gas, éste se
disuelve en acetona, con lo cual desaparece el riesgo de explosión, pudiendo ser
transportado y almacenado con seguridad.

Los gases criogénicos se encuentran a temperaturas inferiores a -100ºC y se transportan

y almacenan en contenedores térmicamente aislados.

La mayor parte de las sustancias se transportan por tuberías, en especial los líquidos y
los gases, pero si los sólidos están en forma de granos o de polvos se les puede
transportar por tuberías empleando la inyección neumática.

Transporte por Tuberías

Evidentemente el transporte por tuberías puede convertirse en el medio más económico

para transporte de materiales. El detalle es que esto implica grandes inversiones iniciales
antes de que pueda transportase ni un mililitro de nada. Además de requerir
mantenimiento constante y medidas de seguridad especiales para evitar contingencias.

Lo anterior significa que este tipo de transporte estará en función del costo de material a
transportar. Por ejemplo, hay oleoductos de más de 4,000 km de longitud en Rusia y
difícilmente existirán obras de más de 300 km para transporte de agua.
El armado de las tuberías es por medio de tramos que se van soldando y eventualmente
bridando para facilitar posteriores mantenimientos, finalmente se identifican con los
colores del material que transporten, respetando las normatividades vigentes para dicho
fin.

Para regular el flujo es preciso que en varios lugares las tuberías estén provistas de
llaves, válvulas, bombas y compresores, de los cuales hay diferentes modelos; entre los
que se encuentran las llaves de tres vías, las válvulas de hilo, válvulas de compuerta,
válvulas de descompresión y válvulas de reducción.

Transporte por Bombas

Las bombas son un instrumento muy útil dentro del transporte de materiales, son medios
de propulsión para el transporte de fluidos y sólidos finos por tuberías; cuando se requiere
aumentar la presión de materiales gaseosos se habla de compresores.

Las bombas se emplean en el abastecimiento de agua en la agricultura, la industria, la

minería y más, así como en fuentes y surtidores públicos; son indispensables para la
elevación de aguas en pozos profundos de diámetro reducido.

Un equipo de bombeo es un transformador de energía, recibe energía mecánica que

procede de un motor eléctrico o térmico y la convierte en energía que un fluido adquiere,
en forma de posición, presión y velocidad. Su utilidad fundamental es la de trasladar
fluidos (gases y líquidos) o materiales sólidos del tamaño de partículas muy finas, de un
sector a otro con la aplicación de una fuerza externa, ya sea elevando los fluidos o sólidos
finos o movilizándolos de forma horizontal.

Los factores principales que se consideran para determinar si se usa un tipo de bomba u
otro son: la presión, el gasto volumétrico, las características de los líquidos (acidez o
alcalinidad, densidad), la temperatura, la presión de vaporización del líquido a la
temperatura de bombeo, las materias en suspensión, el desgaste por roce o fricción y la
viscosidad.

Los tipos de bombas que es posible encontrar son tan variados que es conveniente
realizar una clasificación adecuada; para lograrlo, es posible hacerlo respecto a su
principio de funcionamiento que puede ser un proceso estático o dinámico (roto dinámico).
En el proceso estático el líquido recibe, mediante un émbolo o pistón, un repentino
aumento de presión; hay varios tipos de bombas que integran esta clasificación. En el
proceso dinámico se observa en el líquido una transformación de energía; primero se
produce un aumento paulatino de velocidad y de la presión.

Transporte de Líquidos

Los líquidos pueden ser transportados por distintos medios, pero antes que cualquier
cuestión, deben considerarse sus propiedades fisicoquímicas, para evitar accidentes
durante este proceso de transferencia.

Las opciones de transporte son múltiples; pueden moverse por medio de Camiones
Cisterna, estos regularmente tienen divisiones asimétricas que minimizan las fuerzas de
impacto dentro del contenedor; otra opción es por vagones, aquí el volumen es mucho
mayor y por tanto menos costoso; también podemos considerar el transporte de líquidos
mediante botellas o cilindros, los cuales a su vez se transportan por otros medios; otra
posibilidad son buques tanque, como sucede con el petróleo y sus derivados y finalmente
por medio de ductos.

Transporte de Sólidos

Cuando nos referimos al término transporte de sólidos en la actualidad, regularmente

hacemos referencia a productos manufacturados, que regularmente se convierten en
materias primas para otras industrias. Podemos dividir el transporte de sólidos en dos
categorías, productos embalados y productos a granel.

En el caso del transporte de productos embalados, se utilizan unidades pequeñas como

bolsas, cajas, cajas de cartón, botellones, latas, tambores o bidones, suelen ser
transportadas en vehículos cerrados. Se consideran hasta aproximadamente 1 m3 como
transporte de partes embaladas. Entre los transportes más conocidos de partes
embaladas se encuentran las camillas, las tarimas, los tableros o pallets, las carretillas,
los remolques y tractores, y el transporte a granel.

En el caso del transporte de productos a granel, es fundamental la selección del

transportador correcto para un material específico en una situación dada, ya que se
complica debido al gran número de factores interrelacionados que es preciso considerar,
entre los cuales se encuentran la pendiente del transportador (entre 0 y 90 grados), la
longitud de desplazamiento, la velocidad de arrastre, el tipo de material, los efectos
residuales químicos y el volumen a trasladar. Entre los transportadores a granel más
conocidos están los transportadores de tornillo sin fin, el transportador de banda, los
transportadores vibratorios, los transportadores de flujo continuo, los transportadores
neumáticos, los transportadores hidráulicos, los elevadores de capachos o cangilones, las
palas mecánicas y los camiones tolvas.
Almacenamiento

Almacenamiento es la operación de resguardo, en condiciones seguras de productos

terminados o en proceso, de tal forma que se garantice la integridad física y se
mantengan todas las propiedades de los productos resguardados. Hoy en día se intenta
por todos los medios de almacenamiento sean cada vez menores, ya que se identifica
claramente que no agregan valor al producto, sin embargo, es una condición que sigue
siendo indispensable por diferentes motivos, pero principalmente por seguridad. Así que
queda claro, el mejor almacenaje es el que no se realiza.

Hay diferentes tipos de almacenes: al aire libre, con cubiertas, con murallas, en edificios
(graneros) y silos, entre otros.

El almacenamiento adecuado tiene diversas ventajas que inciden tanto en el factor

económico como en la seguridad; entre las cuales están: la utilización adecuada del
espacio, lo que indica una mejor organización; la expedición de materiales con mayor
rapidez, evitando gastos de demora; el material no está expuesto a daños; mejores
condiciones de trabajo, por tanto, la fatiga del personal disminuye. Por todo lo anterior, se
reduce la frecuencia de los accidentes.

Almacenamiento de Materiales Sólidos

Para almacenar materiales a granel se utilizan almacenes de planta (al aire libre, patios,
muelles o vertederos), carboneras (centrales termoeléctricas), almacenes cubiertos
(tinglados o naves para almacenes), edificios de depósitos (almacenes de piso y
graneros) y silos (unicelulares, multicelulares o grandes cámaras).

Almacenes de Planta o al Aire Libre

Si las condiciones del clima lo permiten, y sin mermar las condiciones del producto, los
materiales sólidos (como las tierras, el carbón, las piedras, los minerales, la madera, la
hulla coque, el azufre, la sal, el pellet de maderas, entre otros) se almacenan en pilas o
montones, en general al aire libre, en patios, muelles y vertederos, los cuales deben estar
ubicados en las proximidades de los medios de transporte (ferrocarril, barco, buenas vías
de acceso para camiones, etc.). Estos almacenes pueden proveerse de techos bien
acondicionados, paredes laterales de madera o cemento armado.
Las condiciones particulares del almacenamiento dependen de las características del
material, el tiempo que estará almacenado y la forma de transportación que se empleará.

Almacenes Cubiertos

En algunos casos es indispensable mantener las materias almacenadas inalterables,

aunque sigan estando a granel (por ejemplo, cerámica, chatarras de metal, granos, arena
para la fabricación de vidrios, cal o productos agrícolas) es común el uso de un gran
tinglado o de una sala en uno de los edificios de la fábrica para cada material; o cuando
las cantidades son pequeñas se divide un local de almacenamiento en varias secciones,
los que cuentan con un servicio de puente grúa o montacargas que facilitan la operación
de traslado de material, o bien, con transportadores de banda.

Para las cantidades almacenadas bajo techo se puede calcular con facilidad el volumen al
obtener el contorno de la pila por medio de sondeos. Este método no es exacto pero es
suficiente para determinar un volumen aproximado. Cuando el almacenamiento puede
mantenerse nivelado, es decir, con el material distribuido de manera uniforme sobre todo
el suelo del almacén, pueden realizarse cálculos más exactos partiendo de las
dimensiones de dicho espacio y de la altura que el almacenamiento alcanza sobre la
pared. Cuando se emplea este método, es conveniente pintar una escala en el muro para
indicar la altura del material.

Edificios de Depósitos

Es frecuente el almacenamiento de sólidos a granel bajo techo en depósitos. Este sistema

es económico, en especial cuando se trata de almacenamiento de materiales que pueden
transportarse por gravedad a los equipos de fabricación que los utilizan por medios de
expedición o embarque. Los fondos en tolva o parabólicos son de uso corriente en estos
depósitos; entonces, el material pasa por medio de gravedad directamente a un vertedero
o a un conducto siempre que se abre la compuerta de salida. En el almacenamiento por
este método es probable que algunos materiales obstruyan la salida, por lo que se
acostumbra instalar agitadores mecánicos o por aire con el fin de mantenerlos sueltos y
permitir que fluyan con facilidad. El vertedero o conducto de salida puede alimentar
directamente al equipo que utiliza el material, como suele hacerse en los hornos, o bien
carga el material en vagonetas y otro aparato de transporte similar que lo traslada al punto
de utilización como se hace en las fábricas de coque. Los depósitos también pueden
disponerse de manera que alimenten a un transportador de banda u otro sistema, o para
cargar carretillas o vagones industriales.

Silos

Los silos son muy convenientes ya que economizan el espacio de piso para almacenar
una cantidad dada de material y su construcción es poco costosa. Hacen posibles, con
poca mano de obra y de una manera casi automática, las operaciones de almacenaje,
remoción, mezclado, limpieza, extracción y envío de materiales a granel (cereales,
carbones, coque, minerales, gravilla, cemento, harina, etc.), así como la clasificación por
calidad, tamaño y más. Para almacenar materias en trozos gruesos (minerales o carbón)
se emplean “silos de grandes cámaras”.
Debido a su gran altura suele ser necesario cargar los silos con un elevador u otro
dispositivo similar, y como sus fondos rara vez están por encima del nivel del terreno, su
descarga tiene que efectuarse por medio de un transportador o de carretillas que penetran
en un foso.

Recipientes

Para el caso de los materiales sólidos estos suelen ser almacenados en recipientes (como
cajas, sacos, barriles o tambores de acero) en pilas al aire libre cuando el material y las
condiciones atmosféricas lo permiten o bajo techo en otros casos.

Para manejar estos materiales se emplean carretillas eléctricas industriales, equipadas

con el dispositivo elevador a gran altura cuando son apiladas y si las cargas son pesadas,
se equipan con una grúa.

Otro método está basado en el uso de un puente-grúa o un montacargas que manipula

varios sacos al mismo tiempo con una eslinga.

Contenedores, Pallets y Estanterías

Son los complementos idóneos para el almacenaje. Los contenedores regularmente son
plásticos y hoy en día, existen de muy diversas medidas, muchas veces son desarmables
y regularmente apilables. En el caso de los Palets se forman de diferentes tamaños,
dependen del tipo de almacenaje utilizado y la Estantería, que es diseñada para el
proceso en particular.

Almacenamiento de Líquidos

En los procesos industriales se utilizan gran cantidad de sustancias líquidas, así que
podemos decir que estas se almacenan a granel utilizando albercas, estanques y piletas,
algunas veces al aire libre (cuando no existe la posibilidad de reacción) y otras con
cubierta. Cuando hablamos de dimensiones más pequeñas nos referimos piletas o
cisternas y en dimensiones mayores hablamos de estanques.
Tanques

Se diseñan con materiales que no puedan reaccionar con los líquidos contenidos, su
forma puede ser muy variable, regularmente cilíndricos verticales u horizontales. A los
tanques se adaptan bombas y tuberías para el transporte de materiales.

La cantidad de un líquido almacenada en un tanque se averigua con facilidad partiendo de

las dimensiones del mismo y de la altura del líquido en él, la cual se obtiene con un
indicador de nivel. El área de la sección horizontal de un tanque vertical es la del círculo
de diámetro igual al del tanque, mientras que la de un tanque rectangular es el producto
del largo por el ancho.

Estanques

Estas son construcciones que se adaptan a la geografía del lugar, buscando de optimizar
lo más posible las dimensiones, así que en algunas ocasiones no es tan sencillo calcular
los volúmenes. Lo más importante es que se consideren los materiales de construcción
correctos y los sistemas de mantenimiento adecuados, ya que problemas como las
filtraciones pueden convertirse en grandes problemas de seguridad y costos.

Si el estanque está lleno, hasta un punto situado por encima de su eje, hay que sustraer
de la capacidad total un volumen igual al producto de su longitud por el área del segmento
no mojado del extremo del tanque. Si el tanque está lleno hasta un punto situado por
debajo de su eje, el contenido es igual al producto de su longitud por el área del segmento
mojado del extremo del tanque.

Recipientes

Los líquidos suelen, por lo general, estar contenidos en recipientes cerrados como
barriles, tambores, bidones o recipientes de vidrio. El almacenamiento de los barriles y los
tambores se hará de la manera descrita para los sólidos envasados en recipientes
similares; en lo que respecta a los bidones o latas, uno de los métodos más convenientes
es apilarlos sobre tableros o plataformas con patines y manipularlos después para
almacenarlos y sacarlos del almacén por medio de carretillas eléctricas o manuales.
Cuando hay que apilar a gran altura pequeños bidones resultará útil, tanto para las
entradas como para las salidas, la maquinaria desarrollada para este servicio en las
fábricas de conservas.

El almacenamiento de los recipientes de vidrio, como botellas, puede hacerse sobre

camillas o patines, o bien directamente sobre el suelo. La entrada y la salida de estos
envases en el almacén se realizan mejor por medio de carretillas industriales eléctricas o
manuales. Hay carretillas especiales en el mercado para manipular fácilmente las
botellas.

La carga aplicada a los pisos es un punto que por supuesto hay que considerar en
cualquier clase de almacenamiento en edificios, pero es en particular importante cuando
se trata de pequeños recipientes, como latas o bidones, por la facilidad con que éstos
pueden apilarse hasta una altura que sobrecargue el piso.
Cuba de Almacenaje

Para el almacenaje de productos químicos, incluso los más peligrosos, se usan cubas de
250 L hasta 50 000 L, fabricadas por extrusión enrollamiento, en polietileno alta densidad
o en polietileno.

Almacenamiento de Gases

Los gases se almacenan a granel, principalmente en gasómetros telescópicos o

estacionarios y de manera secundaria en cilindros, botellas y tuberías.

Gasómetro Telescópico

Constituyen el tipo más usual empleado para almacenar el gas; su estructura se compone
de cierto número de bandas o anillos de láminas de acero dispuestos de manera
concéntrica. El anillo inferior es el de mayor diámetro, es fijo y su fondo está
herméticamente cerrado; el anillo superior es de menor diámetro y su parte superior está
cerrada del mismo modo. Los anillos intermedios tienen un diámetro que disminuye de
forma gradual, de abajo hacia arriba. Estos anillos encajan unos en otros y están provistos
de cierres líquidos para impedir el escape de gas.

Toda la construcción está dentro de una armadura soportadora con columnas, sobre las
que corren las ruedas y los rodillos unidos a los anillos, y que los mantienen en una
posición fija horizontal respecto de la armadura. Con todo, esos anillos pueden moverse
con libertad hacia arriba y hacia abajo impulsados por la presión del gas en el gasómetro.

Gasómetro Estacionario

Son más modernos que los gasómetros telescópicos; se les denomina gasómetro sin
agua, aunque este nombre es poco apropiado debido a que se emplean cierres
hidráulicos. Consisten en tanques cilíndricos de eje vertical; el fondo y los costados son
de construcción hermética mientras que la cubierta, por lo general redondeada o un poco
cónica, tiene ventosas o respiraderos. Dentro del estanque hay un tabique horizontal que
se apoya en un cierre líquido (hidráulico) en el punto en que su circunferencia está en
contacto con la pared del recipiente y dispuesto de manera que pueda flotar
desplazándose en sentido vertical hacia arriba y hacia abajo sobre el gas. A medida que
entra el gas en el tanque y se eleva el tabique por la presión creada y, cuando se saca el
gas, el tabique baja de manera automática, manteniendo una presión constante en el gas.

El almacenamiento en grueso de gases suele efectuarse en tanques como los que se

acaban de describir, los cuales permiten mantener una presión bastante uniforme.
Cuando el almacenamiento se hace en tanques ordinarios hay que tomar medidas para
impedir que el gas se diluya con aire y que se cree una presión excesiva dentro del
tanque. De ordinario, estos tanques sólo se emplean para almacenar aire comprimido, en
cuyo caso se llaman recipientes de aire.

Recipientes

Los gases que se almacenan en recipientes suelen colocarse en cilindros de gas, que son
tanques de acero de paredes gruesas en forma de tambor o de botella. Las paredes
tienen que ser gruesas para poder admitir el gas a presión y almacenar así una cantidad
relativamente grande del mismo (considerando su volumen a la presión ordinaria) en un
recipiente relativamente pequeño. Esta clase de recipientes suele emplearse para el
almacenamiento y el transporte de gases como oxígeno, anhídrido carbónico, acetileno,
propano, butano e hidrógeno y debido a sus características hacen muy cómodo el
traslado de estas sustancias.

Cuando se almacenan esos recipientes en la fábrica, debe tenerse presente su peso

relativamente grande, debido a su robusta construcción, con el fin de no sobrecargar los
pisos de los locales.

Botellas, Líneas de Tubería y Cilindros

La distinción entre recipientes de presión, botellas y tuberías es arbitraria; todos ellos se

pueden utilizar para el almacenamiento de gases a presión. Un recipiente de presión de
almacenamiento suele ser casi siempre una instalación permanente. El almacenamiento
de gas a presión no sólo reduce el volumen del mismo, sino que, en muchos casos, lo
licúa a la temperatura ambiente. Algunos gases que se encuentran en esta categoría son
el dióxido de carbono, varios gases de petróleo, el cloro, el amoníaco, el dióxido de azufre
y algunos tipos de freón. Los tanques de presión se instalan con frecuencia subterráneos.

El término “botella” se aplica en general a un recipiente de presión suficientemente

pequeño para ser portátil. Las botellas son adecuadas para las cantidades pequeñas de
muchos gases incluyendo el aire, el hidrógeno, el nitrógeno, el oxígeno, el argón, el
acetileno, el freón y el gas de petróleo; algunos de los cuales son utilizables una sola vez.

Los cilindros están cargados de alta presión, por lo que deben tratarse con cuidado para
evitar daños mecánicos (golpes o caídas) o físicos (calentamiento excesivo, arcos
eléctricos, entre otros).
Formación de Mezclas

Dentro de las Operaciones Unitarias se encuentran las que forman mezclas, ya sean
homogéneas o heterogéneas. Las primeras se logran regularmente con una fase y las
heterogéneas con más de una.

Tabla 4.1. Tipos de mezclas.

Homogéneas Heterogéneas

Mezclado Dispersión
Agitación Emulsiones
Homogenización Amasado
Mezclas gasificadas

Formación de Mezclas Homogéneas

Mezclado

El mezclado es una de las operaciones unitarias de la ingeniería química más difíciles de

someter a un análisis científico. Hasta el día de hoy no se ha desarrollado ninguna
fórmula o ecuación aplicable al cálculo del grado de realización al que se verifica la
mezcla, o la velocidad con que se realiza, en determinadas condiciones.

Se dice a veces que sólo el consumo de energía eléctrica de un mezclador proporciona

una medida real del grado en que se ha completado una mezcla, porque se necesita una
cantidad definida de trabajo para mezclar las partículas del material dentro del recipiente
que lo contiene. Con todo, esto nunca es verdad en la práctica debido a las interferencias
que no es posible evaluar, como las corrientes transversales, las corrientes parásitas que
se generan (incluso en las mezclas de plásticos y sólidos) dentro del recipiente.

Tipos de Mezcladores

Mezcladores de flujos o de corrientes. En este tipo de mezcladores, los materiales se

introducen casi siempre por medio de una bomba y la mezcla se produce por interferencia
de sus flujos corrientes. Sólo se emplean en los sistemas continuos o circulantes para la
mezcla completa de fluidos miscibles.

 Mezcladores de paletas. Este es quizá el tipo de mezclador más antiguo y

consiste en una o varias paletas horizontales, verticales o inclinadas unidas a un
eje horizontal, vertical o inclinado que gira axialmente dentro del recipiente
(aunque no siempre está centrado con éste). De esta manera, el material que se
mezcla es empujado o arrastrado alrededor del recipiente siguiendo una
 trayectoria circular. Cuando se trata de líquidos poco espesos en recipientes sin
placas desviadoras, las paletas imprimen siempre un movimiento de remolino a
todo el contenido. En todos los casos, el material que se encuentra directamente
en la trayectoria de las paletas es empujado más rápido que el que se encuentra
entre ellas. Este hecho tiene gran influencia para cambiar la relación existente
entre las láminas (o estratos) paralelas a las paletas. Sin embargo, una vez que se
ha realizado este importante paso, las paletas carecen de medios eficaces para
generar, en dirección perpendicular a ellas, fuerzas que corten de manera
transversal esos estratos y que los mezclen unos con otros.

 Mezcladores de Hélices. Son poco costosos, sencillos y compactos; se utilizan

para mezclar materiales en un gran número de casos. Su acción mezcladora se
deriva de que sus aletas helicoidales al girar empujan constantemente hacia
delante, lo que para todos los fines puede considerarse un cilindro continuo de
material, aunque el deslizamiento produce corrientes que modifican bastante esta
forma cilíndrica. Puesto que la hélice hace que un cilindro de material se mueva en
línea recta, es evidente que la forma del recipiente decidirá la disposición
subsiguiente de esta corriente. Por esta razón, es importante la forma del
recipiente, no obstante, este factor se descuida a menudo.

 Mezcladores de turbina. Consiste en una o varias bombas centrífugas trabajando

en un recipiente casi sin contrapresión; el material entra en el impulsor de manera
axial por su abertura central. Los álabes aceleran el material y lo descargan del
impulsor o rodete más o menos de modo tangencial y a una velocidad bastante
elevada. La turbina puede llevar una corona directriz con paletas curvas fijas
(difusores) que desvían esas corrientes tangenciales hasta hacerlas radiales. Todo
el cambio de dirección de vertical a horizontal y radial se realiza suavemente con
la menor pérdida posible de energía cinética y, en consecuencia, las corrientes
radiales llegan a gran velocidad aun a las partes más alejadas del recipiente; todo
el contenido se mantiene en movimiento vigoroso y dirigido.

 Mezclador de Tambor. Este mezclador es sencillo pero útil, consiste en un

recipiente cilíndrico montado sobre un eje horizontal y que gira con él. El contenido
se mezcla a medida que el cilindro o tambor gira; se usa mucho para integrar
polvos y hormigón o concreto. No tiene igual para los trabajos que implican dos o
tres fases con materiales tan diferentes como piedras, polvos y agua. Hay varias
modificaciones de esta categoría; a veces el tambor está montado sobre el eje de
manera oblicua, para que el impulso irregular acelere y facilite la mezcla; otras,
como sucede en el mezclador de hormigón, se construye con placas desviadoras,
rascadores o aradores internos que desvían el contenido hacia la salida. En otras
variantes el recipiente gira en un sentido y las aletas interiores en el opuesto.
Agitación

Es una operación unitaria importante previa a cualquier proceso químico cuyo propósito
sea unir corrientes; puede ser una operación separada o bien integrada al mismo proceso,
como en un sistema reactivo, un burbujeador donde ocurra la absorción de un gas, un
tanque donde haya un intercambio de calor, entre otros.

Hay diferentes propósitos para agitar, mismos que dependen directamente del objetivo del
proceso en sí, y puede ser:

1. Suspender partículas sólidas.

2. Mezclar líquidos miscibles, como alcohol y agua.

3. Dispersar un gas en un líquido con la formación de pequeñas burbujas.

4. Dispersar un segundo líquido, inmiscible con el primero, para formar una emulsión o
una suspensión de gotas muy finas.

5. Promover la transferencia de calor entre un líquido y otro fluido por medio de un

serpentín o una chaqueta.

Un sistema de agitación consiste de tres partes principales:

→ El tanque donde ocurre el mezclado.

→ Los impulsores.

→ Los deflectores.

El tanque es el recipiente donde ocurrirá el mezclado de las sustancias que se desea

poner en contacto y debe tener las dimensiones necesarias para proveer un tiempo de
residencia adecuado. Los impulsores tienen la función de promover el mezclado, y de
acuerdo con los fluidos de trabajo, se decidirá si son de turbina, de propela marina, o bien,
de paletas. Estos impulsores estarán sujetos a una flecha que se mantendrá en
movimiento gracias a la energía suministrada por un motor eléctrico; la posición de dicha
flecha puede ser centrada o excéntrica. En la literatura general es posible encontrar
información más detallada acerca de los distintos impulsores, tanto de sus
configuraciones como de sus aplicaciones.

Formación de Mezclas Heterogéneas

Una mezcla heterogénea es aquella que no tiene una composición uniforme, en la que a
simple vista se puedan visualizar sus componentes y está formada por dos o más
componentes, que son físicamente distintos y cuya distribución es desigual.

Las partes que componen una mezcla heterogénea pueden ser separadas con facilidad.
Las mezclas pueden ser gruesas o suspensiones de acuerdo al tamaño de las partículas.
Ejemplos de mezclas gruesas, en donde los componentes son visibles: ensalada, mezcla
de sobrantes de plásticos, granillo de metales.

Ejemplos de suspensiones, los componentes se van depositando en el fondo con el

tiempo: aceite con agua o medicamentos; estos requieren agitarse continuamente para
mantener la mezcla junta.

Dispersión

Si en un sistema heterogéneo los componentes están correctamente mezclados se dice

que hay una dispersión, puesto que un componente se encuentra disperso en el seno de
otro.

Emulsión

Las emulsiones se obtienen a partir de la mezcla y la agitación prolongada de líquidos no

miscibles entre sí, como el agua y el aceite, elementos que, al estar en reposo, acaban
por separarse en dos capas. Una emulsión se define como toda dispersión formada por
dos sustancias líquidas no miscibles, una de las cuales se halla dispersa. Algunas
emulsiones conocidas son la leche, la mayonesa, la crema, la mantequilla, los aderezos
para ensaladas, los insecticidas con base en petróleo, el aceite de hígado de bacalao,
entre otros.

La separación de emulsiones es muy común en las industrias; por ejemplo, al separar la

mantequilla de la leche, el petróleo y el agua en los pozos petroleros, y en la industria de
lavado al separar la grasa y la suciedad de la ropa, por mencionar algunos usos.

Cuando se quiere que una mezcla conserve su estado de emulsión se utilizan agentes
emulsionantes como la yema de huevo, que actúa como tal en muchas salsas
semilíquidas. Otros son las soluciones jabonosas y los detergentes, que hacen que la
grasa y el agua se emulsionen, lo que permite la limpieza de trastos y ropa.

Tabla 4.2. Formación de Mezclas Homogéneas y Heterogéneos .

Homogéneas Heterogéneas
Propiedades
Características Dispersiones
Soluciones Suspensiones
coloidales

del tamaño de los

con grandes grupos
átomos, iones o pueden observarse con
Tamaño de la de átomos, iones o
pequeñas un microscopio de baja
partícula moléculas (clusters)
partículas resolución ( >10 000 A)
(10-10 000 A)
(1-10A)
Homogéneas si si (pero en límite) no

Efecto de
si Si no
Tyndall

el movimiento
Estabilidad estables a la browniano evita la las partículas se
a la gravedad gravedad deposición de las depositan
partículas

Separación por
no No si
filtración

Separación de Mezclas
Separación de Mezclas Homogéneas

Destilación. Elimina uno o más de los componentes de una mezcla volátil por medio de la
transferencia simultánea de calor y masa, se aprovecha la diferencia de volatilidad de los
constituyentes de la mezcla, separándolos, fraccionándolos en función de su temperatura
de ebullición.

 Evaporación. Es necesario dar calor a la disolución para que llegue a su

temperatura de ebullición, y para que se evapore parte de la disolución, se utiliza
para eliminar el vapor formado por la ebullición de una solución líquida para así
obtener una solución más concentrada.
 Secado. Se reduce la humedad que contienen los productos a fin de hacerlos más
aceptables para su comercialización o su empleo posterior.
 Cristalización. Esto consiste en obtener sólidos en forma cristalina a partir de una
solución líquida saturada, el amplio uso de los materiales en forma de cristales se
basa en el hecho de que un cristal que se ha formado a partir de una solución es
prácticamente puro, lo que es el fundamento de un método práctico de obtención
de sustancias químicas de alta pureza, las cuales, además se pueden almacenar y
empacar de manera satisfactoria.

Separación de Mezclas Heterogéneas

Las principales operaciones unitarias de separación de mezclas heterogéneas son:

 Centrifugación. Es la operación en la cual se utiliza la fuerza centrífuga para

separar los líquidos de los sólidos, en esencia se trata de una filtración por
gravedad en donde la fuerza que actúa sobre el líquido se incrementa de modo
 significativo utilizando la fuerza centrífuga, también es posible aplicarla para
efectuar la separación de líquidos inmiscibles.
 Decantación. Esta operación consiste en separar sustancias inmiscibles de
distinta densidad, la sustancia más densa va al fondo y se separa en el decantador
por la parte de abajo, la sustancia menos densa se queda en la parte superior y es
posible observar una división entre las dos sustancias debida a su inmiscibilidad.
 Tamizado. Es la operación que separa las partículas sólidas de acuerdo con su
tamaño, con coladores de orificios de diferentes tamaños, colocados en forma
consecutiva y en orden decreciente, según el tamaño de los orificios, los coladores
reciben el nombre de tamiz y están elaborados regularmente con telas metálicas.
 Prensado. Es la operación de separación de líquido de un sistema de dos fases
(sólido-líquido) por medio de la compresión, en condiciones que permiten que el
líquido escape al mismo tiempo que se retiene el sólido entre las superficies de
compresión, el prensado se distingue de la filtración en que la presión se aplica
con el movimiento de las paredes de retención en lugar de usar bombeo del
material a un espacio fijo.
 Flotación. Es un medio muy importante para la concentración de los minerales, en
especial de los sulfuros. Una suspensión en agua del mineral molido se va
agitando en tanto se hace pasar aire a través de la mezcla, pueden agregarse
algunas sustancias químicas de tal manera que se formen espumas o burbujas;
las partículas del mineral quedan unidas a las burbujas de aire, flotando después
con la espuma, la cual se separa en la superficie. Al mismo tiempo, la ganga se
sedimenta en el fondo del tanque, los residuos se encuentran en la ganga, pues
ésta lleva sólidos residuales, surfactantes, aceite y otros productos químicos.
 Extracción. Existen dos tipos de extracción: líquido-sólido y líquido-líquido, los
dos se usan mucho en casi todas las industrias. La extracción sólido-líquido
consiste en tratar con disolvente un sólido formado por dos o más sustancias, así
se disuelve preferentemente uno de los dos sólidos, que recibe el nombre de
soluto, la operación también se denomina lixiviación, nombre que se usa más al
disolver y extraer sustancias inorgánicas en la industria minera, otra de sus
denominaciones es la de “percolación”, en este caso, la extracción se hace con
disolvente caliente o a punto de ebullición. La extracción líquido-líquido es una
operación unitaria que consiste en poner una mezcla líquida en contacto con un
segundo líquido miscible, que selectivamente extrae uno o más de los
componentes de la mezcla, el líquido que se emplea para extraer parte de la
mezcla debe ser insoluble para los componentes primordiales. Después de poner
en contacto el disolvente y la mezcla se obtienen dos fases líquidas que reciben
los nombres de extracto y refinado.

Manejo de Sólidos

Uno de los puntos fundamentales en el Manejo de Sólidos es la reducción de su tamaño,

esto con el fin de facilitar su manejo posterior o su desempeño; este es el caso de las
semillas que se vuelven harinas para facilitar su manejo, utilizando trituradores o
moliendas.

Podemos observar 4 métodos para la Reducción de Tamaño:

a) Compresión, presionar sobre una superficie plana de tal manera de reducir el tamaño
por golpeo.
b) Cortado, se ocupan fuerzas desde diferentes ángulos para lograr modificar la figura de
las partículas.

c) Frotamiento, se frotan dos placas con las partículas entre ellas, lo que provoca su
ruptura.

d) Impacto, golpear desde diferentes ángulos para lograr dividir las partículas.

El reducir el tamaño de las partículas genera diferentes beneficios:

a) Facilita la extracción de componente de las partículas.

b) Se cumple con alguna dimensión para la venta de las partículas.

c) Al ser partículas más pequeñas es más sencillo su calentamiento.

d) Si el tamaño de partículas de dos componentes es similar, esto facilita su mezclado.

Cálculo y Selección de Equipo

La Selección de Equipo es un proceso complejo que está en función de diferentes
variables. Primero de la definición del producto y el proceso a utilizar, segundo el volumen
que se estima se fabricar, tercero de todas las Operaciones Unitarias involucradas y
cuarto del programa de manufactura que se deseé.

Además de lo anterior se debe considerar la viabilidad financiera que puede tener el

proyecto, aunque técnicamente quede demostrado que hay capacidad y suficiencia, los
administradores deben evaluar las inversiones necesarias, la proyección de ventas y el
posible Retorno de la Inversión.

Dentro de la parte técnica es muy importante considerar el origen de los bienes y el

mantenimiento requerido por los equipos, este es todo un tema de estudio ya que
suceden ocasiones en que se detiene una línea de producción por causa de una pequeña
refacción.

El montaje de los equipos debe ser el adecuado, para evitar posibles daños o accidente
futuros. No hay nada más costoso que un paro de línea no planeado.