Muy buen trabajo. Cuiden algunos aspectos de forma (imágenes).

Sugiero también que las partes del procedimiento de análisis y diseño tengan un
poco más de explicación, pues en ciertos apartes, el lector tiene que sacar conclusiones que no son tan evidentes.

LIXIVIACIÓN (LEACHING) EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

EXTRACCIÓN DEL ACEITE DE LA SEMILLA DE NEEM
Cristian Leandro Machado Presiga, Silvia Prada Rojas, Leandro Ramírez Ocampo & Milena Elizabeth Yépez Moran

Estudiantes de ingeniería química

Curso operaciones de transferencia de masa

Profesor: Hernán Álvarez

Departamento de procesos y energía

Facultad de Minas. Universidad Nacional de Colombia, sede Medellín
Semestre 02 de 2018

1 INTRODUCCIÓN

Desde tiempos antiguos ha existido el uso de las plantas en diferentes aplicaciones, por ejemplo, en
la salud y la belleza mediante la extracción de sus aceites y extractos o en la utilización de la misma
planta, sus hojas, flores o raíces. Un uso adicional de las plantas es ser la base para la preparación de
plaguicidas, los cuales tienen grandes ventajas porque no tienen contaminantes que produzcan
afectaciones en cadena al medio ambiente y la población. Cuando existen cultivos a gran escala, en
igual proporción se requiere de gran cantidad de plaguicidas, lo que ocasiona un daño al planeta pues
se requieren grandes cantidades de contaminantes que terminan en la naturaleza. Por estos, se han
buscado alternativas más amigables con el medio ambiente [1].

El árbol de Neem (Azadirachta indica A. Juss), originario de la India, se caracteriza por crecer en
zonas difíciles, no tiene muchos requerimientos en cuanto a suelo o riegos, es de rápido crecimiento,
y se ha adaptado fácilmente el cultivo en otros países o continentes; todo el árbol es útil de una u otra
forma. Las semillas son la base para la fabricación de plaguicidas que tienen grandes ventajas, por
ser de tipo orgánico, con respecto a los agroquímicos utilizados a través del tiempo y sin importar la
nocividad que han reflejado en el medio ambiente, en algunos casos han sido causa de enfermedades
tanto en el hombre como en los animales [1].

En la India, desde la antigüedad se ha utilizado con fines medicinales, ha formado parte en la

Usar ; es correcto
aplicación de tratamientos en la medicina ayurvédica, tradicional de esa región; __lo utilizan para pero en un reporte
combatir hongos, para dolores de cabeza, como antiparasitario, para blanqueamiento de dientes, para técnico alarga
enfermedades de la piel, entre otros. Particularmente, en Colombia el extracto de Neem es usado para mucho la oración.
combatir los insectos que atacan cultivos de tomate, también para combatir las garrapatas en el ganado
obteniendo muy buenos resultados [2].

La semilla de Neem contiene aceite no comestible y compuestos triterpenoides con propiedades

insecticidas contra una amplia variedad de insectos plaga. Existen diversos métodos para extraer el
aceite de las semillas como el prensado mecánico, la extracción con fluido supercrítico y la extracción
con solvente. La extracción mecánica es el método más utilizado para extraer el aceite de Neem de la
semilla de Neem. Sin embargo, el aceite producido con este método generalmente tiene un precio
 bajo, ya que es turbio y contiene una cantidad significativa de contenido de agua y metales. En la
extracción utilizando fluido supercrítico, el aceite producido tiene una pureza muy alta; sin embargo,
el costo de operación e inversión es alto. Por su parte, la extracción con solvente tiene varias ventajas.
Da mayor rendimiento y menos aceite turbio que la extracción mecánica, y un costo operativo
relativamente bajo en comparación con la extracción con fluido supercrítico [3].

El objetivo de este trabajo es presentar un Modelo Semifísico de Base Fenomenológica para la

extracción de aceite de Neem a partir de las semillas de Neem usando hexano como solvente. Además,
presentar el diseño y valoración de un equipo de transferencia de masa y comparar los resultados
obtenidos por vía gráfica y vía simulación.
--------------- Por formato, mejor dejar más espacio aquí para que el lector vea que se abre una nueva Sección.
2 DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN

La lixiviación consiste en la remoción o extracción de un componente soluble (soluto) contenido en

un sólido mediante un solvente apropiado. Este proceso también se conoce como extracción sólido-
líquido. Es una operación de transferencia de masa donde es indispensable que exista un contacto
íntimo entre el solvente y el soluto que contiene el sólido.

Calidad de la imagen: si al aumentarla se

pone borrosa, es preferible un tamaño más
pequeño.

Figura 1. Esquema del proceso de lixiviación

Fuente:[4]

La extracción siempre tiene lugar en dos etapas: contacto del disolvente con el sólido a tratar, para
disolver el componente soluble, o soluto y la separación de la disolución y el resto del sólido. Este
proceso consta de tres componentes principalmente: la solución separada se denomina flujo superior
o extracto; el refinado, flujo inferior o lodos es el sólido inerte acompañado de la disolución retenida
por el mismo y, por último, el solvente.

En un proceso de extracción sólido-líquido las operaciones implicadas son:

• Cambio de fase del soluto. Esta etapa se considera prácticamente instantánea.
• Difusión del soluto a través del disolvente contenido en los poros del sólido inerte.
• Transferencia del soluto desde las inmediaciones de la interfase sólido-líquido hasta el seno
de la masa principal de disolvente [5].

2.1 Factores que afectan el proceso de extracción

Algunos de los factores que afectan la velocidad de extracción son:

 • Tipo de solvente: debe ser susceptible para recibir el soluto, alto límite de saturación y
selectividad respecto al soluto que se desea extraer. Además, que tenga la capacidad de no
alterar el material extraído al contacto con el disolvente, baja viscosidad y densidad.
• Temperatura: un aumento de la temperatura favorece la solubilidad del soluto en el solvente
y aumentan los coeficientes de transferencia de materia, lo que provoca una mayor velocidad
de extracción. Sin embargo, a temperaturas muy elevadas se puede provocar la evaporación
del solvente, por lo tanto, hay que encontrar la temperatura adecuada.
• Tamaño de las partículas sólidas: si las partículas son pequeñas, mayor será la superficie
interfacial y más corta la longitud de los poros. Y, por lo tanto, mayor será la velocidad de
transferencia. Pero si las partículas son muy pequeñas pueden apelmazarse y dificultar el
proceso de extracción ya que si los poros están muy comprimidos el solvente no puede entrar
con facilidad. Generalmente, al sólido se le hace un pretratamiento (corte, trituración,
molienda) para propiciar el contacto con el solvente.
• Agitación: favorece la transferencia por aumento de coeficientes de transferencia de materia
en la interfase sólido-líquido. Además, se evita la sedimentación y apelmazamiento de las
partículas sólidas [5].

2.2 Procesos industriales que usan la operación

La extracción sólido-líquido se ha llevado a cabo en la industria farmacéutica, alimentaria, minera y

cosmética en algunos procesos que se listan a continuación:

En la industria alimentaria:
- Extracción de aceites y grasas de semillas vegetales
- Extracción de proteína de semillas vegetales u hojas verdes
- Lavado de precipitados
- Obtención de azúcar de la caña o remolacha
- Fabricación de té y café instantáneo [6]

En la industria minera:
- Extracción de cobre de minerales con ácido sulfúrico o soluciones amoniacales
- Extracción de oro de minerales con cianuro de sodio [7]

En la industria farmacéutica:
- Extracción de compuestos de interés a partir de hojas o semillas vegetales.
- En otras industrias como la textil, en la extracción de taninos usados para la producción de
cuero a partir de plantas, usando como solventes alcoholes, agua o la mezcla de estos.

2.3 Equipos usados en lixiviación

Los posibles equipos considerados para la operación de lixiviación pueden clasificarse de acuerdo al
tipo de contacto entre las fases y a régimen de operación del equipo:

• Tipo de contacto entre las fases

En este caso es posible diferenciar entre los que el contacto entre las fases se da en un lecho fijo
(percolación), y en los que el contacto se da de manera dispersa.

Lecho fijo: el percolador es el equipo más simple de este tipo. Este se compone de un recipiente
abierto con una placa de soporte perforada, la cual permite retener la fase sólida encima de ella y al
mismo tiempo permite que el líquido pueda __‘’percolar’’ sin problemas.
¿Qué es este estilo de comillas?
Toda figura en el reporte debe
citarse y comentarse en el texto.
No vi donde comentan y citan esta.
Calida pobre de la imagen.

Figura 2. Percolador de lecho fijo.

Fuente: [4]

Contacto disperso: en este caso la fase sólida es mezclada con la fase líquida en un recipiente. Los
equipos pueden variar de acuerdo a las características del sólido que se desee procesar. A continuación
de la transferencia de masa, el proceso sigue con la separación de los sólidos de la solución y la
posterior recuperación del producto de interés.

Borrosa!!!

Figura sin citar en el texto, como veo que ocurre en todas.

Figura 3. Tanque agitado para extracción de aceites de semillas

Fuente: [4]

• Régimen de operación del equipo

Se encuentra la operación discontinua o por lotes y operación continua.

Discontinuo o por lotes: los sólidos son alimentados en el tanque y son agitados continuamente para
posteriormente recuperar la fase líquida rica en el compuesto de interés.
 Figura 4. Extractor tipo batch.
Fuente: [7]

Continuo: los sólidos y líquidos son alimentados simultáneamente en el equipo, por lo general en
contracorriente, al tiempo que el equipo separa las corrientes de refinado y el extracto continuamente.
Para este tipo de prestaciones se han desarrollado diversos tipos de equipos, los cuales varían de
acuerdo a las necesidades que demanden los sólidos que vayan a procesarse y de acuerdo a su
configuración espacial.
----------------------- Espacio... nueva sección.
3 EXTRACCIÓN DE ACEITES DE SEMILLAS

Con frecuencia a las semillas se les realiza el proceso de lixiviación con el fin de extraer los aceites
vegetales que contienen por medio de disolventes orgánicos. Para que se de un buen proceso, es
necesario que a las semillas se les realice un tratamiento antes de la extracción; puede ser descascarar,
precocinar, prensado o formación de hojuelas. Generalmente, los disolventes de lixiviación son naftas
de petróleo, para muchos aceites una fracción muy cercana al hexano; los hidrocarburos clorados
dejan un residuo demasiado tóxico para el alimento lixiviado [8].

El proceso que se describe en este trabajo consiste en la extracción de aceite de Neem a partir de las
semillas de Neem, usando el método de extracción por solventes. Como se mencionó anteriormente,
con este método se obtiene mayor pureza del aceite y, además, no presenta costos elevados. Los
disolventes con mayor uso para la extracción a partir de semillas de Neem son el agua, el hexano,
pentano y el alcohol, siendo el hexano el que permite remover solamente el aceite y sin contaminarlo
[1]. Adicionalmente, se encontró que el hexano es uno de los solventes que permite mayor remoción
de aceite con cerca del 45% de extracción, se separa fácilmente del aceite debido a que posee un alto
coeficiente de volatilidad y puede destilarse a los 75°C. Su precio es bajo comparado con otros
solventes, su nivel de toxicidad no afecta a la salud humana, tiene bajo impacto ambiental y, la
extracción presenta excelentes características fisicoquímicas del aceite [9].

3.1 Equipos frecuentemente usados

El Rotocel es una modificación del sistema de Shanks en donde los tanques de lixiviación se mueven
continuamente, de forma que permiten la introducción y descarga continua de los sólidos. En la Fig. ____
¿? Formato ---> ___
X se encuentra un esquema del equipo. Posee un rotor circular que gira alrededor de un tanque con
compartimientos. Al girar el rotor, se alimentan las semillas preparadas y por medio de una serie de
aspersores se empapan con el disolvente para la lixiviación. Luego, el lixiviado de cada celda se arroja
a uno de los compartimientos inferiores y se sacan de manera continua. El disolvente de cada
aspersión se percuela en forma descendente a través del sólido y de la pantalla de soporte en el
compartimiento apropiado del tanque inferior, del cual se bombea continuamente para la siguiente
aspersión. La lixiviación es a contracorriente y toda la máquina está encerrada en una estructura
sellada para evitar que los vapores del disolvente escapen. El extractor francés de canasta
estacionaria es una variante del Rotocel, su funcionamiento es el mismo.

Figura 5. Extractor Rotacel

Fuente: [10]
, ilustrado en la Figura 6,
El extractor de Kennedy ___es un arreglo moderno que se utiliza para las operaciones de lixiviación de
los aceites de semillas y otras operaciones de lixiviación química. Los sólidos se lixivian en una serie
de tinas y se empujan de una a otra mediante unos remos para formar una cascada, mientras que el
disolvente fluye a contracorriente como se aprecia en la imagen mostrada a continuación.

Figura 6. Extractor de Kennedy

Fuente: [7]
El extractor de Bollman es una máquina tipo canasta donde los sólidos se cargan en canastas
perforadas unidas a una cadena acarreadora como se muestra en la Fig. Y. Al descender, se lixivian
a flujo paralelo mediante una solución diluida disolvente-aceite que se bombea desde el fondo del
tanque y se esparce sobre las canastas en la parte superior. En el fondo se recoge la solución
concentrada final del aceite y se separa. Al ascender, los sólidos se van lixiviando a contracorriente
por medio de una aspersión de di solvente fresco. Este equipo también se encuentra en un arreglo
horizontal.

Figura 7. Extractor Bollman

Fuente: [7]

3.2 Equipo seleccionado

Si bien los equipos mencionados son adecuados para el tratamiento de la materia prima seleccionada,
se decide usar el tornillo sin fin, ya que con este es posible mejorar en cuestión de rendimiento debido
a la acción de prensado del tornillo sobre las semillas de Neem.

Se trata de un tornillo sin fin hueco, el cual está recubierto por una chaqueta que permite el paso de
fluido refrigerante. El tornillo se constituye de un eje central hueco que permite el transporte del
fluido térmico a lo largo del tornillo y así favorecer la transferencia de calor al interior del tornillo y
por ende en el material transportado, acción que mejora considerablemente la extracción de aceite.
También consta de dos espirales encargadas del transporte del material a lo largo del equipo.
 Figura 8. Tornillo sin fin enfriador.
Fuente: [11]

El sistema que envuelve el tornillo sin fin es una carcasa exterior o canalón, por la que se desplazan
la mezcla de semillas y hexano y donde se da la transferencia de masa desde las semillas hacia el
solvente [12]. Para la correcta operación del tornillo sin fin, es necesario que el fluido no se escape al
exterior. Como el tornillo es hueco debe poseer un sistema de cierre del tornillo, el cual puede constar
de una serie de junta y retenes que unen el eje rotacional del equipo con el tubo y no permita el paso
de líquido al interior [11]. El tornillo debe ser dimensionado de acuerdo a la cantidad de materia prima
y las características del material que se desea procesar. Las hélices del tornillo deben tener una
configuración de paso variable, que permitan una compresión del material al interior del extractor en
la parte final de este y permita la salida de los desechos en forma de torta [12].

¿No hay una imagen igual pero de mejor calidad?

Figura 9. Hélice del tornillo

Fuente: [12]

4. PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE NEEM

El proceso consiste en la obtención de aceite a partir de semillas de Neem a partir de hexano, este
proceso se llevará a cabo a una temperatura constante correspondiente a la temperatura ambiente
25°C y el proceso se opera a co-corriente.

4.1 Preparación de la semilla

Teniendo la semilla de color amarillo (Fig. 10), correspondiente al momento específico de cosecha a
disposición, se debe lavar el fruto de manera inicial, sin embargo, es necesario someter a las semillas
a despulpado y siguiente a un nuevo lavado de semilla antes de ingresar como tal a la extracción, con
el objetivo de tener un proceso lo más “limpio” posible, este lavado se realiza con agua. Es importante
la cantidad de humedad con la que va a ingresar a la extracción, por eso se debe someter a secado al
sol, el porcentaje de humedad que debe contener para continuar es 11-13% [13]. Se debe romper la
semilla mediante una molienda, reduciendo el tamaño de tal manera que las partículas queden aptas
para el ingreso a la extracción, el tamaño de semilla después de la ruptura es 7mm. La purificación
con alcohol es necesaria para eliminar cualquier compuesto azufrado que presente la semilla.
 Figura 10. Semillas de Neem amarillas, temporada de cosecha.
Fuente: [1]

4.2 Extracción

Después de realizar la preparación de la semilla, se pasa a la extracción con hexano, en donde la

relación de semillas con respecto al solvente corresponde a 1.37, el flujo de proceso es 0,837 ton/h,
la producción se ejecuta 8 horas/día y el tiempo promedio de permanencia equivale a 16 segundos.
Los anteriores datos se obtuvieron a partir de la simulación que se muestra más adelante. En este
punto se obtiene un aceite con residuos de hexano.

4.3 Purificación

El hexano al tener un punto de ebullición bajo (67°C) [14], permite someterlo a un proceso de
destilación, en donde a temperaturas no mayores de 100°C se puede retirar el hexano restante presente
en el aceite ya extraído. El hexano recuperado se puede volver a reutilizar en el proceso, de esta
manera no haría pérdidas en el solvente, en este punto ya se tiene aceite de Neem puro, en tal caso
que se requiera una mayor purificación, es posible someter este aceite a una nueva extracción. Sin
embargo, esto depende del tipo de aplicación o condiciones de operación para el cuál sea requerido.
En la Fig. 11 se presenta el diagrama del proceso en sus tres etapas: tratamiento, extracción y
purificación.
x
x
x
x
x
x Eviten esto espacio en blanco.
x
x
x
x
x
x
x
x
Fig. 11. Diagrama de bloques del proceso
Fuente: [1]
 4.1. Sustancias involucradas

Refinado: corresponde a una torta de semillas de Neem, la semilla a su vez se compone por diferentes
tipos de ácidos: ácido oleico 50-60%, ácido palmítico 13-15%, ácido esteárico 14-19%, ácido
linoleico 8-16%, ácido araquídico 1-3%. También tiene 7,8% y 49,58% de contenido de agua y aceite,
respectivamente, siendo este último el porcentaje de interés [15]. Se debe tener en cuenta que al
ocurrir el proceso, la torta tendrá trazas de solvente correspondiente al hexano.
_____
Espacios en Extracto: es la mayor proporción de aceite que se tiene en la fase cuasi-final del proceso, sin
estos puntos
hacen más embargo, en este punto se tiene aceite con restos de hexano que se deben retirar mediante otro proceso
legible el para llegar al aceite puro.
______
texto. Soluto: corresponde al aceite de Neem
______
Solvente: para el proceso se toma al hexano como solvente, debido a que además de ser usado en la
extracción de aceites, es económico tiene unas características físicas que le permiten ser un solvente
muy apetecido por la industria. La extracción con hexano deja menos de un 1%, lo que significa que
la materia prima se aprovecha casi completamente, la temperatura de ebullición es de 67°C, cosa que
es favorable ya que después de la extracción es posible someter la disolución a temperaturas
superiores para eliminar por destilación al hexano y dejando el aceite completamente puro, la ventaja
en este caso es que este solvente después de la destilación se puede reutilizar en el proceso, en cuanto
al impacto ambiental del mismo, al ser muy volátil e inmiscible en agua, por tanto, en caso de derrame,
se evapora rápidamente y si se vierte en agua, su permanencia no es prolongada [16].
------------------ Espacio nueva Sección!!!
5. MODELO SEMIFÍSICO DE BASE FENOMENOLÓGICA

5.1 Descripción
El proceso se realiza en un cilindro horizontal hueco donde se encuentra un tornillo sin fin
que agita y transporta las semillas y el hexano para lograr una distribución uniforme en la
dirección radial.

5.2 Objetivo (pregunta que responde el modelo) e hipótesis

¿Cómo cambia la concentración en la longitud del equipo?
Estos supuestos NO X -No se transfiere Hexano al sólido, ni partes del solido al hexano (solido sin aceite al hexano)
van aquí!!! Revisar la X -no existen efectos de calor
metodología de X
modelado. X -no hay reacción
X -la distribución de partículas es homogénea
X -las partículas son lustrosas (superficie lisa sin poros)
X -el refinado es una fase discontinua y el extracto es continuo
X
X -las propiedades de las sustancias con cambian con la concentración del extracto ni el refinado

5.3 Definición
____________ de los sistemas del proceso

Estos títulos huérfanos se deben evitar.

La definiciónd e los sistemas de proceso necesita un texto que los describa uno a uno. Revisar metodología.

Como no hay texto que describa los SdePs, no se sabe el

papel de este símbolo aquí!!!

Figura 12. Diagrama

Fuente: elaboración propia

5.4 Aplicación de la ley de conservación

Sistema de proceso Refinado SdePI

Balance de Masa Total (BMT)

Se realiza en unidades molares:

𝑑𝑁𝑅𝐼,𝑗 ( 1)
= 𝑛̇ 𝑅,(𝑗−1) − 𝐴𝑀𝑗 𝑁𝐴𝑗 − 𝑛̇ 𝑅,𝑗
𝑑𝑡

En donde 𝑁𝑅𝐼(𝑗) corresponden a las moles totales del refinado en el SdePI en la posición j, 𝑛̇ 𝑅𝑗−1 es
el flujo molar de refinado, 𝐴𝑀𝑗 es el área de transferencia de masa, NAj es el flujo de transferencia de
masa 𝑛̇ Rj es el flujo molar del refinado.
Puesto que los valores de concentraciones de en el soluto a la entrada y esperadas a la salida son bajas
a la entrada, entonces se puede asumir que las moles totales no cambian apreciablemente, entonces
𝑑𝑁𝑅𝐼(𝑗)
𝑑𝑡
= 0, de esta manera la ecuación final queda:

𝑛̇ 𝑅,𝑗 = 𝑛̇ 𝑅,(𝑗−1) − 𝐴𝑀𝑗 𝑁𝐴𝑗 (2)

Balance de Masa por Componente (BMC)

El balance para el soluto es:

𝑑𝑁𝐴𝐼,𝑗
𝑑𝑡
= 𝑋𝐴,(𝑗−1) 𝑛̇ 𝑅𝑆,(𝑗−1) − 𝐴𝑀𝑗 𝑁𝐴𝑗 − 𝑋𝐴,𝑗 𝑛̇ 𝑅𝑆,𝑗 𝑧 (3)
Con NAI(j) las moles del soluto en la posición j, y XA la fracción molar del soluto en base libre de soluto
o fracción molar de A con base en el solvente puro, en la corriente de Refinado que indica el segundo
subíndice. Es importante tener en cuenta que se debe usar el flujo molar del solvente de refinado y no
del refinado completo ya que las concentraciones están en fracción libre de soluto o con base en el
solvente puro.

Se usa la expresión de agitación perfecta del SdeP:

𝑑𝑁𝐴𝐼,𝑗
𝑑𝑡
= 𝑋𝐴,𝑗 𝑁𝑅𝑆𝐼(𝑗) (4)

Aplicando la derivada se obtiene:

𝑑𝑁𝐴𝐼,𝑗 𝑁𝑅𝑆𝐼(𝑗) 𝑋𝐴,𝑗

= 𝑋𝐴,𝑗 + 𝑁𝑅𝑆𝐼(𝑗) (5)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡

Aplicando el supuesto de moles contantes dentro del SdeP debido a las bajas concentraciones de
𝑁𝑅𝑆𝐼(𝑗)
soluto, se puede tomar en este caso que 𝑑𝑡
= 0 y por tanto:

𝑑𝑁𝐴𝐼,𝑗 𝑋𝐴,𝑗
𝑑𝑡
= + 𝑁𝑅𝑆𝐼(𝑗) 𝑑𝑡
(6)

Reemplazando en la ecuación 2 y despejando el diferencial, brinda la expresión

final del BMC para el SdePI en la posición j

𝑑𝑋𝐴,𝑗 1
𝑑𝑡
=𝑁 ( 𝑋𝐴,(𝑗−1) 𝑛̇ 𝑅𝑆,(𝑗−1) − 𝐴𝑀𝑗 𝑁𝐴𝑗 − 𝑋𝐴,𝑗 𝑛̇ 𝑅𝑆,𝑗 ) (7)
𝑅𝑆𝐼(𝑗)

Se deja el balance de forma genérica como si pudiera variar el flujo molar del solvente, aunque lo
más común es que dicho flujo es constante. 𝑛̇ 𝑅𝑆(𝑗−1)=cte

Sistema de Proceso Extracto SdePII

En este caso, la deducción es la misma que para el refinado, sin embargo, cambia la fase, el signo
de flux de TdeM, y la nomenclatura, siendo Y para el extracto.

Balance de Masa Total (BMT)

𝑛̇ 𝐸,𝑗 = 𝑛̇ 𝐸,(𝑗+1) + 𝐴𝑀𝑗 𝑁𝐴𝑗 (8)

en la que 𝑛 ̇𝐸 es el flujo molar de Extracto como un todo, saliendo de la rodaja indicada por el
subíndice.

Balance de Masa por Componente (BMC)

𝑑𝑌𝐴,𝑗 1
𝑑𝑡
= (𝑌 𝑛̇
𝑁𝐸𝑆𝐼𝐼(𝑗) 𝐴,(𝑗+1) 𝐸𝑆,(𝑗+1)
+ 𝐴𝑀𝑗 𝑁𝐴𝑗 − 𝑌𝐴,𝑗 𝑛̇ 𝐸𝑆,𝑗 ) (9) [18]

5.5 Determinación de la estructura Básica del modelo

De los balances realizados en el numeral anterior solo se usan las siguientes dos ecuaciones en el
modelo:

𝑛̇ 𝑅,𝑗 = 𝑛̇ 𝑅,(𝑗−1) − 𝐴𝑀𝑗 𝑁𝐴𝑗 (10)

𝑛̇ 𝐸,𝑗 = 𝑛̇ 𝐸,(𝑗−1) + 𝐴𝑀𝑗 𝑁𝐴𝑗 (11)

5.6 Reconocimiento de variables, Parámetros y constates

Tabla 1. Valores, parámetros y constantes del proceso

Variables Parámetros Constantes
𝑛̇ 𝑅,𝑗 𝑛̇ 𝑅,(𝑗−1) 𝑁𝑅𝑆𝐼(𝑗)
𝑛̇ 𝐸,𝑗 𝑛̇ 𝐸,(𝑗−1) 𝑁𝐸𝑆𝐼𝐼(𝑗)
𝑌𝐴,𝑗 𝐴𝑀𝑗
𝑋𝐴,𝑗 𝑁𝐴𝑗
𝑋𝐴,(𝑗−1)
𝑌𝐴,(𝑗−1)
Fuente: elaboración propia

5.7 Ecuaciones constitutivas y parámetros

5.7.1 Área de transferencia de masa [18]

𝐴𝑀𝑗 = 𝑁𝑔,𝑗 𝐴𝑆,𝑔 (12)

Donde 𝑁𝑔,𝑗 es el número de partículas en la partición y 𝐴𝑆,𝑔 es el área superficial de una gota.

𝑒𝑅∗𝑉̇ 𝑇,𝑗
𝑁𝑔,𝑗 = 𝑉𝑝
(13)

En la que aparecen la fracción volumétrica de la fase dispersa 𝑒𝑅, el volumen total de una partición
𝑉𝑇,𝑗 y el volumen de la partícula 𝑉𝑝 . La fracción volumétrica de la fase dispersa se toma como la
misma en toda la torre, por lo que solo se calcula una vez, usando los flujos volumétricos de las
fases.
𝑉̇𝑅
𝑒𝑅 = (14)
𝑉̇𝑇
El volumen total de la partición es el de una rodaja en un cilindro vertical, calculado como:

𝐷𝑇 2
𝑉𝑇,𝑗 = ∆𝐿𝜋 4
(15)

Con ∆𝐿 como la altura de la partición y 𝐷𝑇 es el diámetro del equipo.

1
𝑉𝑝 = 6
𝜋𝐷𝑝 3 (16)

Donde 𝐷𝑝 es el diámetro de la partícula. Finalmente

𝑉𝑝 = 𝜋𝐷𝑝 2 (17)
 5.7.2 Coeficiente de transferencia local englobante en el líquido [17]
1/3
𝑑3
𝑝 |𝜌𝑝 −𝜌𝑐 |
(2+0.31[ ] )𝐷
𝜇𝑐 𝐷
𝑘𝐿′ = 𝑑𝑝
(18)
𝑘𝐿′ :Coeficiente de transferencia de masa en el líquido (ms-1)
𝑑𝑝 : Diámetro de la partícula (m)
¿de quién en el líquido?
𝐷: Difusividad del líquido (m2s-1)
___
𝜌𝑝 : Densidad de la partícula (kgm-3)
𝜌𝑐 : Densidad del líquido (kgm-3)
𝜇𝑐 : Viscosidad del líquido (kgm-1s-1)

𝑇
𝐷 = 117,3. 10−18 [(𝑀𝐿 )1/2 ] (19)
𝜇𝐿 𝑉𝐴0,6

𝑀𝐿 : Es la masa molecular del solvente, (𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙 −1 )

𝑇: Es la temperatura absoluta, (𝐾)
𝜇𝐿 : Es la viscosidad del solvente, (𝐾𝑔𝑚−1 𝑠 −1 )
𝑉𝐴 : Es el volumen molar del soluto a su temperatura de ebullición normal, (𝑚3 𝑘𝑚𝑜𝑙 −1)
---------------------------- Espacio mayor para indicar que arranca otra sección.
6 CONTROL DEL PROCESO

Como objetivo de control del extractor se propone controlar la concentración de salida del soluto en
la salida del tornillo, que en este caso sería el extracto. Esto debido a que este es el producto de interés
del proceso. Este puede verse afectado por la concentración de aceite en las semillas, perturbación
que no puede ser controlada debido a las posibles diferencias de concentración grano a grano.

Teniendo en cuenta que en el caso de la extracción de aceite se requiere que el proceso tenga la menor
variabilidad posible, se propone un control de razón para los flujos de semillas y hexano, para esto se
propone alimentar el extractor con un tornillo sin fin que permita dosificar de manera controlada las
semillas, así como variar su flujo mediante el control de su velocidad de giro, además de una válvula
para controlar la entrada de hexano en caso de ser necesario para el control de las proporciones de
entrada al extractor.

Luego, teniendo dichas variables bajo control se realiza el control realimentado de la concentración
de extracto a la salida, mediante la variación de la potencia del motor encargado del giro del tornillo,
para lograr el tiempo de residencia que permita obtener la concentración deseada de aceite a la salida
del proceso.

• Variable controlada: concentración de salida del soluto en la fase liquida. Se realiza la medida
mediante un sensor de concentración, el cual realiza dicha mediación mediante la medida
indirecta de la densidad de dicha corriente.
• Variable manipulada: potencia del tornillo. La manipulación de esta variable permite
modificar el tiempo de residencia de las semillas y el hexano al interior del extractor según
sea necesario, para llegar a un valor de referencia.
• Perturbación: concentración de entrada en las semillas de Nim. Debido a que los flujos del
proceso no deben ser alterados para mantener la proporción de alimentación se prevé que la
única perturbación del proceso es dicha cantidad de aceite en las semillas, la cual no puede
ser controlada, razón por la que el control de razón es una herramienta adecuada para
mantener dichas proporciones.
A continuación, se muestra el diagrama de control propuesto, el cual comprende el control de razón
y el control realimentado.

¿Por qué un transmisor de corriente? Si es un variador de velocidad es un SV.

_____
Figura 13. Diagrama de control
Fuente: elaboración propia

7 DISCUSIÓN

Teniendo en cuenta el objetivo de simulación, el cual planteaba el modelo con el fin de evidenciar el
cambio de la concentración a lo largo del equipo, se obtienen los siguientes resultados.

Figura 14. Fracciones másicas del soluto respecto del solvente libre de soluto
Fuente: elaboración propia

Puede evidenciarse la disminución de la fracción másica en la fase solida a su vez que aumenta la
concentración de aceite en la fase liquida a medida que se recorre la longitud del reactor, lo que
muestra un modo de operación adecuado del mismo. También se puede observar en el grafico la
concentración ficticia, útil en el cálculo de la diferencia de concentraciones, que con el coeficiente
englobante permite el cálculo del flux de aceite del refinado al extracto, la cual como se puede
observar, no deben interceptarse debido a que debe conservarse la diferencia entre ellas, sino se
detendría la transferencia de masa entre las fases.
En la gráfica se observa que las concentraciones llegan a su valor deseado alrededor de 1,5m, longitud
que sería la propicia para diseñar el extractor de tornillo obteniendo una recuperación optima de
aceite.
Luego se tiene el grafico de la CDE con la línea de operación a co-corriente. [19] Se puede observar
la evolución del proceso, la cual se extiende más allá del final de la línea de operación, que es donde
la concentración del refinado alcanza el valor deseado. En este punto es donde la corriente de salida
de solidos tiene la menor cantidad de aceite posible. Donde se encuentra el rombo se localiza el punto
de operación óptimo.

Figura 15. Trazo curva de operación en la CDE

Fuente: elaboración propia

8 CONCLUSIONES

• Según los resultados obtenidos en las simulaciones se pudo comprobar que la temperatura no
era una variable que afectara de manera contundente la transferencia de masa entre las fases,
razón por la cual se decidió trabajar a temperatura ambiente para disminuir el gasto energético
del proceso.
• Al realizar las simulaciones se pudo observar el buen rendimiento del equipo, el cual tenía la
capacidad de procesar alrededor de 6,7 Ton/día, valor que sorprende por las dimensiones del
equipo y la velocidad de procesamiento tan bajas.
• En este caso no se desarrolló el método gráfico, debido a que por la simplicidad del modelo
de base fenomenológica para el equilibrio solido-liquido en la lixiviación, este arroja
resultados mas confiables y precisos que el método gráfico.
• Podría proponerse la operación del equipo a contracorriente, ya que como es sabido por lo
general esto permite una mejor transferencia de masa, pero en este caso por limitaciones del
extractor esto no es posible, debido a que el tornillo no permite la migración del liquido en
contracorriente a lo largo de la longitud del reactor.
 9 BIBLIOGRAFÍA

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