La metalurgia es la técnica de la extracción y transformación de los metales a partir

de los minerales metálicos y no metálicos para su uso. También se encarga de la

producción de aleaciones (propiedades y estructuras químicas, físicas y atómicas
para formar mezclas de metales y los principios por los cuales éstos se combinan
para lograrlas), del control de calidad de los procesos vinculados y la corrosión.
Habitualmente se contrapone la metalurgia como ciencia a los métodos de
laboratorio, por su vertiente comercial (es decir, porque es una técnica que persigue
con los metales fines de uso comercial).

¿Cuál es el origen de la metalurgia?

La metalurgia ha tenido tal importancia en la historia de los seres humanos que,
como sabemos, algunos de los periodos en los que se divide se refieren a los
avances que se produjeron en esta ciencia. Así, la Era de los Metales, que
comprendió entre 6.000 a.C.y 600/200 a.C., caracterizaba a los humanos que vivían
en aquel periodo por usar metales para usos ornamentales (para distinguir los
estamentos sociales más elevados) y utilitarios (inicialmente la caza, para la que
anteriormente se usaban elementos como dientes o uñas).

Empezaron por el oro, ya a finales de la Edad de Piedra (hace unos 6.500 años), que
se aglomeraba en piezas grandes y se martilleaba en frío, y más tarde usaron la
plata y sobre todo el cobre, que marcó el paso a la Era de los Metales al descubrirse
que se podía moldear y fundir en moldes para hacer formas y mezclar con otros
elementos como el estaño, dando lugar a la fabricación del bronce, que dio nombre
a la primera Era de los Metales, la Edad de Bronce.

A partir de ese periodo la adquisición de conocimientos metalúrgicos contribuyó

enormemente a perfilar la sociedad tal y como la conocemos, ya que:

● Posibilitaron a las sociedades permanecer en el mismo lugar (se hicieron

sedentarias) gracias a la fabricación de herramientas para arar la tierra y
domesticar animales.
● Al requerir conocimientos para su uso, las herramientas definieron
especialidades y roles nuevos.
● Al aumentar el excedente agropecuario se sucedieron los intercambios
comerciales, pudiendo acceder a un más amplio abanico de bienes dando
lugar a un mayor desarrollo.
● Permitieron institucionalizar la guerra, al dar lugar a la fabricación de armas
cada vez más sofisticadas, y así contribuyeron a definir los países y las
fronteras tal y como los conocemos.

Metales más usados en metalurgia

Hierro
Es el primer metal en uso al permitir producir acero (con carbono), el metal cuya
relación tenacidad-precio es más usado del mundo y que condiciona el uso de los
demás metales que se usan para aleaciones con él.

Aluminio

Es el material más usado del mundo después del acero, por su alta resistencia a la
corrosión, su buena conducción de la electricidad y del calor, su fácil mecanización y
su bajo precio, y es el metal más abundante en la corteza terrestre.

Cobre

Es el tercer metal más utilizado del mundo, por su buena conducción de la

electricidad (es muy usado en cables eléctricos) y su capacidad de formar
aleaciones, como el bronce y el latón.

Cromo

Es un metal muy usado como aditivo principal del acero inoxidable por sus
propiedades anticorrosivas.

Manganeso

Se usa en aleación con acero inoxidable para prevenir la oxidación y la corrosión, a

bajo coste, y también con el aluminio, para hacerlo más resistente a la corrosión (por
ejemplo, en la fabricación de latas de aluminio).

Zinc

Es muy utilizado como aleación del cobre y del latón, y en procesos de zincado y
galvanizado de hierro.

Titanio

Se trata de un material usado como aleación del hierro y del aluminio, entre otros, en
aplicaciones donde se requiere su ligereza y resistencia (ingeniería aeroespacial,
militar e industrial, indústria petroquímica, automoción, medicina, etc.), y se pueden
permitir su alto precio, determinado por una extracción y transformación costosas
que impiden su producción en masa.

Níquel
Se usa especialmente en aleaciones con hierro para fabricar aceros austeníticos
para estabilizar la mezcla y proporcionar resistencia a la corrosión, y es esencial
para el desarrollo de la industria.

Procesos metalúrgicos
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:
● Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural,
separándolo de la ganga;
● El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que
quedan en el metal;
● Elaboración de aleaciones;
● Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:
● Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío),
centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado,
precipitación física.
● Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia,
electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base,
precipitación química, electrodeposición y cianuración.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizan distintos métodos de
tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la
separación de los materiales de desecho. Normalmente entre el metal está
mezclado con otros materiales como arcilla y silicatos, a esto se le suele denominar
ganga.
Uno de los métodos más usuales es el de flotación que consiste en moler la mena y
mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una
espuma que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir
arrastrando hacia la superficie las partículas de mineral y dejando en el fondo la
ganga.
Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales
ferromagnéticos, utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando
intacta la ganga.
Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de
mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la
mena para formar una amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto.
Después el metal de oro y plata se purifican eliminando el mercurio mediante la
destilación.

Metalurgia extractiva

El desarrollo económico genera una gran demanda de metales para el uso del ser
humano, esta producción de metales ha determinado el poder de diferentes
naciones a lo largo de la historia, siendo Europa el centro de producción de metales
hasta la mitad del siglo XIX, la cual se vio opacada por la expansión de EE.UU. que
se vio reflejada principalmente en la producción de acero y cobre. Durante el siglo
XX centro gravitacional de la minería empezó a migrar hacia el sur del ecuador
donde la producción de metales de América latina, Oceanía, África y Asia creció
constantemente, y aunque la minería es una industria cíclica con alzas y bajas en
los precios de los metales, esta industria ha tenido una demanda en constante
crecimiento. Actualmente las economías emergentes y las potencias dependen en
gran parte de la minería y producción de metales que se da en todo el mundo.

Los metales tienen propiedades particulares, las cuales les dan un rol central en el
día a día y en el desarrollo económico particular, entre estas propiedades se pueden
encontrar su alta resistencia, capacidad para conducir calor y energía eléctrica, y su
apariencia estética para uso ornamental.

La metalurgia es la ciencia de extraer metales a partir de sus minerales,

refinándolos y preparándolos para su uso. La obtención de estos se da con una
secuencia de pasos o etapas tanto de carácter físico como químico. La metalurgia
se separa en metalurgia extractiva, metalurgia de procesos, metalurgia adaptativa y
metalurgia física.

La metalurgia extractiva corresponde al conjunto de procesos que se llevan a cabo

para separar selectivamente las especies de interés de aquellas sin valor. Está
dividida en piro, hidro y electrometalurgia.

● La pirometalurgia son aquellas técnicas de obtención de metales que se

realizan a altas temperaturas, ya sea para la reducción de óxidos como
para el tratamiento térmico de sulfuros.
● La hidrometalurgia es aquella que se encarga de la extracción de metales
a bajas temperaturas. Es la obtención de compuestos por métodos
desarrollados en medio acuoso.

● La electrometalurgia, es aquella parte de la metalurgia que trata de la

extracción y refinación de metales por el uso de corriente eléctrica.

SIDOR

Situación actual de SIDOR

La Siderúrgica del Orinoco es una muestra de la vacuidad del discurso madurista en
el corazón industrial de Puerto Ordaz, en el estado Bolívar.

Sidor, tras ser estatizada en 2008 por el fallecido presidente Hugo Chávez,
emprendió una caída libre en su producción hasta llegar a cero al cierre del año
pasado bajo el control de Maduro.

2018 reportó una producción de 50.129 toneladas de acero líquido. Apenas 1,1%
del máximo registro alcanzado en 2007.

Las acerías se detuvieron por completo en agosto de ese año y así han
continuado. En 2019, el peso de la producción de acero de la otrora acería más
importante de América Latina y el Caribe fue de cero.

En el recuerdo quedó el récord de producción de 4,3 millones de toneladas en

manos del grupo Techint.

El aglomerado de mineral de hierro

En 2019, sólo una planta estuvo operativa en la ciudad industrial. Se trata de la

Planta de Pellas, productora del aglomerado de mineral de hierro que sirve de
materia prima para la fabricación de acero. En la práctica, la compañía pasó de
siderúrgica a productora de pellas en nivel deficiente.

Al cierre de 2019, el área totalizó una producción de 702.000 toneladas del

prerreducido, según cifras a las que tuvo acceso Correo del Caroní. El registro es
equivalente a 8,7% de la capacidad instalada de la planta, que alcanza a 8 millones
de toneladas al año.

La producción completa del año es apenas levemente superior al registro de un mes

en condiciones óptimas. El pésimo desempeño ocurrió pese a las promesas de
inversión de Maduro en una visita relámpago a Guayana a principios de marzo de
2019, y la designación, en agosto de 2019 ,de una nueva presidente para la estatal,
Yajaira Rangel.

En aquel entonces, quien era el presidente de la Corporación Venezolana de

Guayana, Pedro Maldonado, informó que las líneas A y B de Sidor habían sido
sometidas a un «proceso de reconstrucción» en 2 fases por una inversión de 84
millones de euros.

Sin embargo, los trabajos de recuperación nunca comenzaron. Solo estaba

activa la línea B a la mitad de su capacidad instalada. Esto, en contraste con la
certeza de la presidente Yajaira Rangel, quien celebraba un «notable éxito» en la
recuperación de la producción de la mayor acería del país.
Déficit de acero propició cierre de transformadoras

Cuatro fábricas de autopartes en el centro del país cerraron sus operaciones en

2019. Así lo afirmó la Cámara de Fabricantes Venezolanos de Productos
Automotores, Favenpa.

Una de las compañías, Rudeveca, trabajaba con el acero de Sidor como única
materia prima.

«La empresa exportaba, era fabricante de ruedas o rines de acero y, debido a la

falta de suministro de Sidor, decidió cerrar sus operaciones», dijo el presidente
ejecutivo de Favenpa, Omar Bautista.

En general, señaló, la nula producción de acero por parte de Sidor incidió en el bajo
ritmo de los transformadores de acero en el centro del país, que operaron por
debajo de 15%.

El dirigente gremial aseguró que 2019 fue un año complejo para la industria. «Si lo
comparamos con hace 10 años, el sector redujo su actividad en 90% debido a la
caída del consumo», dijo.

En Brasil, si bien el consumo interno de acero laminado descendió, las

exportaciones crecieron 12% en comparación con los primeros 10 meses de 2018.

Parálisis de beneficios

La crisis en la principal siderúrgica estatal se ha reflejado en la prestación de

servicios como el transporte y el comedor. 2020 comenzó con el recorte del
horario administrativo hasta las 11:00 am porque no hay servicio de almuerzo
para el personal, de acuerdo con trabajadores consultados.

Aunque a los pocos días fue solucionado, a este problema se le suma la falta de
transporte que obliga al personal a usar carros particulares y pagar altas cantidades
de dinero para poder llegar a la ciudad industrial que se convirtió en símbolo de
decadencia.

Los trabajadores señalan que ha habido intentos de arranque de algunas plantas,

pero el caos interno ha frustrado cualquier ensayo.

«Faltan repuestos, se han robado muchas cosas», manifestó un trabajador, que

pidió que se mantuviera su nombre en reserva. La falta de garantía de suministro
eléctrico es otra traba que aleja una pronta recuperación de la empresa.

A mediados de octubre del 2019, el Estado anunció alianzas estratégicas con Rusia
para la recuperación productiva de Sidor y el fortalecimiento del sector hierro-acero,
pero uno de sus trabajadores comentó que las «sugerencias», por parte de la
comisión extranjera, no forman parte de un plan serio para mejorar la realidad de la
estatal. Los resultados de la visita rusa no han sido difundidos públicamente.

Causales del declive

Carlos Ramírez, trabajador de Sidor, precisó las causas del declive productivo:
ausencia de voluntad y viabilidad política para la consecución de inversiones,
alta gerencia sin formación ni experiencia técnica en procesos productivos,
desarticulación funcional al interior de las empresas, insuficiente
disponibilidad de materias primas e insumos, restricción de energía eléctrica y
gas natural, abandono de la planificación estratégica y partidización política
de técnicos y especialistas; así también su desprofesionalización.

Sin esperanzas para 2020, los trabajadores no ven forma de mejorar la situación.
«La presidente poco se reúne con los trabajadores, dicta su línea y ya… El
lineamiento que ellos crean se impone», expresó otro trabajador.

VENPRECAR
Venezolana de Prerreducidos Caroní, C.A. VENPRECAR, filial de International
Briquettes Holding (IBH), es una empresa dedicada a la producción de hierro
prerreducido briqueteado en caliente, mediante el proceso de reducción directa
MIDREX.
La planta Venprecar inició operaciones en el año 1990, con una capacidad inicial de
660.000 TM/año. En octubre de 1994 se realizó la primera ampliación de la planta
para llevarla a 715.000 TM/año, y en octubre de 1998 se ejecutó la segunda
expansión para llevarla a su capacidad instalada actual de 815.000 TM/año. Cerca
del 80% de la producción de Venprecar se destina al mercado de exportación,
especialmente a Estados Unidos y Europa.
VENTAJAS DEL USO DE LAS BRIQUETAS VENPRECAR
Las briquetas Venprecar han surgido como fuente de hierro metálico de alta y
consistente calidad para la industria del acero. Entre sus ventajas destacan:
Bajo nivel de elementos residuales, lo que favorece la fabricación de aceros de
calidad.
Por su alta densidad permite reducir las áreas de almacenamiento, facilita el manejo
y la fusión en los hornos eléctricos.
Favorece el alto contenido de nitrógeno en el acero.
La granulometría de las briquetas permite alimentar el horno eléctrico
continuamente, lo que disminuye el tiempo entre coladas y el consumo de energía
de la planta.
Favorece la formación de escoria espumosa.
Estabilidad química en el tiempo, escasas pérdidas de metalización durante el
almacenaje.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La planta Venprecar opera según el proceso de reducción directa MIDREX. El horno
de reducción es alimentado con pellas y gruesos de mineral de hierro, mezcla que
desciende en forma continua por efecto de la gravedad. En la parte media del
reactor se inyecta el gas reductor, rico en monóxido de carbono e hidrógeno, que
fluye en el interior del reactor en contracorriente a la mezcla de mineral. El gas
reacciona con el óxido de hierro (FE2O3) y le remueve el oxígeno, convirtiéndo en
hierro metálico. El hierro prerreducido resultante es compactado por las
briqueteadoras a temperaturas mayores a los 700 °C.
Las briquetas son enfriadas y pasivadas con agua y aire antes de su
almacenamiento para el posterior despacho a los clientes.

CALIDAD DE LA BRIQUETA VENPRECAR

Fe Total 91.5% mín.

Fe Metálico 85.5% mín.

Metalización 93.5% mín.

Carbón 1.5% mín.

Ganga 4.6% máx

Densidad aparente >5g/cm3

Densidad a granel 2.4-.8 t/m3

Granulometría (> 4 mm) 98%

BAUXILUM

Es la empresa resultante de la fusión de Bauxiven (creada en 1979) e Interalúmina

(creada en 1977), realizada en marzo de 1994. Está conformada por la Mina de
Bauxita y la Planta de Alúmina.

La primera se encarga de la explotación de los yacimientos del mineral en la zona

de Los Pijiguaos, en el municipio Cedeño del estado Bolívar, y tiene una capacidad
instalada de 6 millones de toneladas al año. Inició sus operaciones en 1993,
enviando las primeras gabarras con mineral de bauxita, a través del río Orinoco,
desde el puerto El Jobal hasta el muelle de la Operadora de Alúmina en matanza.

La Planta de Alúmina tiene como objetivo transformar la bauxita, a través del

proceso Bayer, en alúmina de grado metalúrgico. Su capacidad instalada es de 2
millones de toneladas al año.

La bauxita y la alúmina constituyen la principal materia prima para la obtención de

aluminio primario. La venta de estos minerales se dirigen fundamentalmente al
mercado nacional, básicamente para abastecer a las reductoras del grupo CVG
(Alcasa y Venalum), destinándose un porcentaje de la producción al mercado
internacional.
La Corporación Venezolana de Guayana tiene el 99 por ciento del capital accionario
de CVG Bauxilum, mientras que el uno por ciento restante pertenece a la empresa
Alusuisse. Actualmente, la empresa maneja un proyecto de modernización con la
participación de la empresa francesa Pechiney, que tiene como objetivo aumentar la
capacidad de producción de la planta de alúmina -a 2,2 de millones de toneladas-,
reducir los costos de operación y mejorar las condiciones operativas actuales,
además de resolver definitivamente la situación ambiental de los desechos de las
lagunas de lodo rojo.

Pechiney realizará la totalidad de la inversión de 230 millones de dólares, de los

cuales 178 millones se han destinado a los proyectos de ingeniería, procura y
construcción, y otros 60 millones para la inversión ambiental, mediante el uso de
tecnología de deposición en seco.

VENALUM
Venalum (CVG Industria Venezolana de Aluminio C.A), es una empresa estatal
venezolana ubicada en la zona industrial de Matanzas, Ciudad Guayana, estado
Bolívar, encargada de producir y comercializar aluminio primario a partir de la
bauxita a nivel nacional e internacional.
Su producción disminuyó desde la crisis energética de Venezuela en el 2009. En
marzo de 2019 se paralizó su producción debido a un apagón en el país llegándose
a declarar un cierre técnico.4​En 2021 se ha recuperado el 10 % de la producción.
Fue en su momento la «mayor reductora de aluminio primario más grande de
Venezuela y Latinoamérica».

ALCASA
CVG Aluminio del Caroní (Alcasa) era una industria básica del estado venezolano
actualmente paralizada, tutelada antes por la Corporación Venezolana de Guayana
inicia operaciones en 1967 y desde 2015 pasa a la Corporación Nacional del
Aluminio S.A. (Corpoalum), que produce y comercializa el aluminio en su estado
primario, así como cilindros y productos laminados de este metal. La planta esta
ubicada en la zona industrial de Matanzas en Puerto Ordaz, estado Bolívar
Fue creada el 14 de octubre de 1967 al inaugurarse la primera etapa de la Línea I
de reducción. La empresa acumula desde hace varios años pérdidas y tiene desde
finales de 2015 un patrimonio negativo de -21.045.547.187 Bs.1 En marzo de 2019
paralizó sus operaciones tanto Alcasa como Venalum por falta de capitales de
inversión. Durante los cuatro primeros meses de 2021 la producción ha sido nula.