República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.

Universidad Alonso de Ojeda.
Facultad de Ingeniería Industrial.
Cátedra: Procesos de Manufactura I.
Sección: II811

RELACIÓN DE LA METALIRGIA Y LA SIDERURGIA

CON LOS PROCESOS DE FUNDICIÓN

Realizado por:
José Miguel Pirela
C.I: 25.190.768
Prof.: Emilio E. Barreto S.

Ciudad Ojeda, Septiembre de 2020

 DESARROLLO

METALURGIA

DEFINICIÓN
La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales
a partir de minerales metálicos. También estudia la producción de aleaciones
y el control de calidad de los procesos. La metalurgia es la rama que
aprovecha la ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y minerales
industriales, partiendo de sus minas, de una manera eficiente, económica y
con resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio
del desarrollo y bienestar de la humanidad.

HISTORIA
El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre, ya
que se encuentra en estado casi puro (cobre nativo) en la naturaleza. Junto
al oro y la plata fue utilizado desde finales del Neolítico, golpeándolo, al
principio, hasta dejarlo plano como una lámina. Después, como
consecuencia del perfeccionamiento de las técnicas cerámicas, se aprendió
a fundirlo en horno y vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores
herramientas y en mayor cantidad. Esto originó la Edad del Cobre de la
Humanidad (también conocida como Calcolítico).
Posteriormente se experimentó con diversas aleaciones, como la de
arsénico, que produjo cobre arsenicado, o la de estaño, que dio lugar al
bronce e inició la Edad del Bronce de la Humanidad. El bronce, más duro y
cortante que el cobre, apareció hacia el 3000 a. C.
El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue
diferente en las distintas partes del mundo, siendo las evidencias más
antiguas de fundición del plomo y el cobre del VII milenio a. C., en Anatolia y
en Kurdistán. En América no hay constancia hasta el I milenio a. C. y en
África el primer metal que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II
milenio a. C.
 El hierro, que inauguró la Edad del Hierro de la Humanidad, comenzó a
ser trabajado en Anatolia hacia el tercer milenio a. C. Este mineral requiere
altas temperaturas para su fundición y moldeado, para ser así es más
maleable, duro y resistente que el cobre. Algunas técnicas usadas en la
antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del
acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo
I a. C., pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los
primeros altos hornos.
El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se
creó el hombre de utilizar objetos de prestigio y ostentación (adornos de
cobre), para, posteriormente, pasar a sustituir sus herramientas de piedra,
hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor y al frío (hechas en
bronce y, sobre todo, hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron
muy variados: armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos
y religiosos. El uso de los metales repercutió, a partir de la generalización del
hierro, de diversas formas en la conformación de la civilización humana:
- Se intensificó la producción agropecuaria.
- El trabajo se especializó y diversificó.
- Aumentaron los intercambios.
- Se institucionalizó la guerra.

En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de

purificación de metales preciosos y la acuñación de moneda.

METALURGIA EXTRACTIVA
La metalurgia extractiva es el área de la metalurgia en donde se
estudian y aplican operaciones y procesos para el tratamiento de minerales o
materiales que contengan una especie útil (oro, plata, cobre, etc.),
dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos
métodos de tratamiento.
 • Objetivos de la metalurgia extractiva
- Utilizar procesos y operaciones.
- Alcanzar la mayor eficiencia posible.
- Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de
máxima pureza).
- No causar daño al medio ambiente.

• Etapas de la metalurgia extractiva

1. Transporte y almacenamiento.
2. Conminución.
3. Clasificación.
4. Separación del metal de la ganga.
5. Purificación y refinación.

METALURGIA DE POLVOS
Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para
poder emplearlos en la elaboración de objetos útiles. Los primeros en utilizar
esta técnica fueron los egipcios desde el año 3000 a. C. en la producción de
utensilios de hierro.

• Procesos de Metalurgia de polvos

Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El
compactado consiste en preparar adecuadamente mezclas de polvos, a
temperatura ambiente o a temperatura elevada y a una presión
considerablemente alta. Se obtiene un comprimido manipulable, pero
relativamente frágil, al que se le llamara aglomerado verde. El sinterizado es
la operación donde el aglomerado verde es expuesto a una fuente de calor
inferior al punto de fusión del metal en atmósferas inertes. Este proceso le
otorga las resistencias mecánicas que se requieren.
 • Aplicaciones de la Metalurgia de polvos
Se pueden aplicar en la elaboración de metales compuestos,
combinaciones de metales-no metales, metales refractarios. Por ejemplo:
magnetos, filtros de metal, escobillas para motor.

PROCESOS METALÚRGICOS

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

- Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado
natural, separándolo de la ganga;
- El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas
que quedan en el metal;
- Elaboración de aleaciones;
- Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.

Operaciones básicas de obtención de metales:

- Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío),
centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado,
precipitación física.
- Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción,
hidrometalurgia, electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-
base, precipitación química, electrodeposición y cianuración.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos
métodos de tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena,
consiste en la separación de los materiales de desecho. Normalmente entre
el metal está mezclado con otros materiales como arcilla y silicatos, a esto se
le suele denominar ganga.
Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en
moler la mena y mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla
líquida se produce una espuma que, con ayuda de la distinta densidad que
proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la superficie las partículas de
mineral y dejando en el fondo la ganga.
Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales
ferromagnéticos, utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y
dejando intacta la ganga.
Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la
aleación de mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro
contenido en la mena para formar una amalgama líquida, que se separa con
facilidad del resto. Después el metal de oro y plata se purifican eliminando el
mercurio mediante la destilación.

SIDERURGIA

DEFINICIÓN
La siderurgia (del griego ζίδερος, síderos, "hierro") o siderometalurgia
es la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes
tipos de este o de sus aleaciones tales como el acero. El proceso de
transformación del mineral de hierro comienza desde su extracción en las
minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos,
hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más utilizados por la
siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos.
Los procesos básicos de transformación son los siguientes:
Óxidos → hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4)
Hidróxidos → Limonita
Carbonatos → Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)

Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales

contienen elementos indeseados denominados gangas. Parte de la ganga
puede ser separada del mineral de hierro antes de su envío a la siderurgia,
existiendo principalmente dos métodos de separación:
 • Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro
imantado de modo que aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran
al cilindro y caigan separadas de las otras rocas, que precipitan en un sector
aparte. El inconveniente de este proceso reside en que la mayoría de las
reservas de minerales de hierro se encuentra en forma de hematita, la cual
no es magnética.
• Separación por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la
cual tiene una densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El
inconveniente de este método es que el mineral se humedece siendo esto
perjudicial en el proceso siderúrgico.
Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la
planta siderúrgica donde será procesado para convertirlo primeramente en
arrabio y posteriormente en acero.

SIDERURGIAS INTEGRALES Y ACERÍAS

Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial
dedicada al proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro,
mientras que se denomina acería a una planta industrial dedicada
exclusivamente a la producción y elaboración de acero partiendo de otro
acero o de hierro.

PROCESO DE PRODUCCIÓN
El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un
proceso de dos fases. Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con
coque y piedra pómez, produciendo hierro fundido que es moldeado como
arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. La segunda
fase, la de aceración, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono
introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y
fósforo, al mismo tiempo que algunos elementos como manganeso, cromo,
níquel, hierro o vanadio son añadidos en forma de ferro-aleaciones para
producir el tipo de acero demandado.
En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto
fundido en lingotes o en desbastes cuadrados (slabs) o planos (flog) y
posteriormente en perfiles o chapas, laminadas en caliente.

PROCESOS EN PLANTAS INTEGRALES

Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la
producción de acero en diferentes formatos.
• Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas.
• Hornos altos: convertir el mineral en hierro fundido
• Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero
• Moldeado: producir grandes lingotes (grandes piezas de fundición de acero)
• Trenes de laminación desbastadores: reducir el tamaño de los lingotes
• Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente
• Trenes de laminación en frío: chapas y flejes

Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro,
caliza y coque. Estos materiales son cargados en capas sucesivas y
continuas en un horno alto donde la combustión del carbón ayudada por
soplado de aire y la presencia de caliza funde el hierro contenido en el
mineral, que se transforma en hierro líquido con un alto contenido en
carbono.
A intervalos, el hierro líquido acumulado en el alto horno es
transformado en lingotes de arrabio o llevado líquido directamente en
contenedores refractarios a las acerías. Históricamente el proceso
desarrollado por Henry Bessemer ha sido la estrella en la producción
económica de acero, pero actualmente ha sido superado en eficacia por los
procesos con soplado de oxígeno, especialmente los procesos conocidos
como Acerías LD.
 El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la
colada clásica. En la colada continua el acero fundido es colado en grandes
bloques de acero conocidos como tochos. Durante el proceso de colada
continua puede mejorarse la calidad del acero mediante adiciones como, por
ejemplo, aluminio, para que las impurezas “floten” y salgan al final de la
colada pudiéndose cortar el final del último lingote que contiene las
impurezas.
La colada clásica pasa por una fase intermedia que vierte el acero
líquido en lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas) según sea el acero
se destine a producir perfiles o chapas. Estos lingotes deben ser
recalentados en hornos antes de ser laminados en trenes desbastadores
para obtener bloques cuadrados (bloms) para laminar perfiles o planos
rectangulares (slabs) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas.
Debido al coste de la energía y a los esfuerzos estructurales asociados
con el calentamiento y coladas de un alto horno, estas instalaciones
primarias deben operar en campañas de producción continua de varios años
de duración. Incluso durante periodos de caída de la demanda de acero no
es posible dejar que un alto horno se enfríe, aun cuando son posibles ciertos
ajustes de la producción.
Las plantas siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de
producción superior a los 2.000.000 de toneladas anuales y sus productos
finales son, generalmente, grandes secciones estructurales, chapa pesada,
redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en algunos casos, palanquillas y
tubería pesada.
Un grave inconveniente ambiental asociado a las plantas siderúrgicas
integrales es la contaminación producida por sus hornos de coque, producto
esencial para la reducción del mineral de hierro en el alto horno.
 Por otra parte, con el fin de reducir costes de producción las plantas
integrales pueden tener instalaciones complementarias características de las
acerías especializadas: hornos eléctricos, coladas continuas, trenes de
laminación comerciales o laminación en frío.
La capacidad mundial de producción de acero en plantas integrales
está cerca de la demanda global, así la competencia entre productores hace
que solo sean viables los más eficaces. Sin embargo, debido al alto nivel de
empleo de estas instalaciones, los gobiernos a menudo las ayudan
económicamente antes de correr el riesgo de enfrentarse a una situación de
desempleo masivo. Estas medidas llevan, a escala internacional, a
acusaciones de prácticas comerciales incorrectas (dumping) y a conflictos
entre países.

PROCESOS EN ACERÍAS ESPECIALIZADAS

Estas plantas son productoras secundarias de aceros comerciales o
plantas de producción de aceros especiales. Generalmente obtienen el hierro
del proceso de chatarra de acero, especialmente de automóviles, y de
subproductos como sinterizados o pellets de hierro (DRI). Estos últimos son
de mayor coste y menor rentabilidad que la chatarra de acero por lo que su
empleo se trata siempre de reducir a cuando sea estrictamente necesario
para lograr el tipo de producto a conseguir por razones técnicas. Una acería
especializada debe tener un horno eléctrico y “cucharas” u hornos al vacío
(convertidores) para controlar la composición química del acero. El acero
líquido pasa a lingoteras ligeras o a coladas continuas para dar forma sólida
al acero fundido. También son necesarios hornos para recalentar los lingotes
y poder laminarlos.
Originalmente estas acerías fueron adoptadas para la producción de
grandes piezas fundidas (cigüeñas, grandes ejes, cilindros de motores
náuticos, etc.) que posteriormente se mecanizan, y para productos laminados
estructurales ligeros, tales como hierros redondos de hormigonar, vigas,
angulares, tubería, rieles ligeros, etc. A partir de los años 1980 el éxito en el
moldeado directo de barras en colada continua ha hecho productiva esta
modalidad. Actualmente estas plantas tienden a reducir su tamaño y
especializarse.
Con frecuencia, con el fin de tener ventajas en los menores costes
laborales, se empiezan a construir acerías especializadas en áreas que no
tienen otras plantas de proceso de aceros, orientándose a la fabricación de
piezas para transportes, construcción, estructuras metálicas, maquinaria, etc.
Las capacidades de estas plantas pueden alcanzar alrededor del millón
de toneladas anuales, siendo sus dimensiones más corrientes en aceros
comerciales o de bajas aleaciones del rango 200.000 a 400.000 toneladas
anuales. Las plantas más antiguas y las de producción de aceros con
aleaciones especiales para herramientas y similares pueden tener
capacidades del orden de 50.000 toneladas anuales o menores.
Dadas sus características técnicas, los hornos eléctricos pueden
arrancarse o parar con cierta facilidad lo que les permite trabajar 24 horas al
día con alta demanda o cortar la producción cuando la demanda cae.

LAMINADORAS
Las laminadoras son las máquinas encargadas de laminar, es decir, de
aplanar el acero surgido del proceso de metalurgia y fundición para crear
materia prima de acero en forma de planchas o láminas, que pueden ser
estampadas, troqueladas y/o enchapadas para obtener productos
secundarios del acero como automóviles o autopartes, ferrajes y otros.
Estas solo comprenden las siguientes clases de máquinas para el
proceso: trenes de laminación, tren de alambrón, de perfiles comerciales o
chapa fría. Para satisfacer las necesidades del proceso, esta clase de acero
usado en este proceso contiene un bajo porcentaje de carbono, para darle
mayor maleabilidad.
 DIFERENCIAS ENTRE METALURGIA Y SIDERURGIA
La metalurgia es la ciencia que se ocupa del estudio de las
propiedades, las aplicaciones y los procesos de extracción y elaboración de
los metales. La siderurgia es la metalurgia del hierro, el acero y las
fundiciones.
En líneas muy generales, el proceso siderúrgico transcurre de la
siguiente manera:
• Extracción del mineral de hierro, que suele ser oligisto o limonita,
aunque también se extrae a partir de la magnetita, la siderita o la pirita.
• Separación de la mena (el mineral que contiene el hierro) de
la ganga (arena, cal y otros minerales)
• Calcinación del mineral o reducción con carbón de coque, en un alto
horno para obtener el arrabio, que es un producto formado por hierro que
contiene entre el 2,5 y el 4,5% de carbono, además de silicio, manganeso,
fósforo, azufre y otras impurezas.
• Transformación del arrabio en hierro dulce, fundiciones o acero. Para
obtener las fundiciones se deja solidificar el arrabio y después se vuelve a
fundir en un horno de cubilote. Para obtener el acero, el arrabio líquido se
mezcla con chatarra y mineral de hierro en un mezclador y se envía a
diferentes hornos de afino, según el tipo de acero que se quiera conseguir.

FUNDICIÓN

DEFINICIÓN
Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, 'fundidor') al
proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de
plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad
(vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.
El proceso más común es la fundición en arena, por ser esta un
material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con
arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido,
típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde
de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la
pieza fundida (pero ya sólida).
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son
significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es
a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema
conocido como «flotación del molde», que ocurre cuando la presión del metal
empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
También se conoce como fundición al proceso de extraer metales a
partir de sus menas, que suele ser la etapa previa al moldeado metálico.

ETAPAS DEL PROCESO

• Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera,
cristal, plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se
pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del
modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y el
poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro
fundido.
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de
medidas derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
- Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener
en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material
empleado para la fundición.
A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que
se dé un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
- Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con
objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se
denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5° y 2°.
- Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
- Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para
la colocación del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la

parte superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los
moldes se pueden distinguir:
- Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.
- Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para
fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como
ventaja que son más precisos dimensionalmente pero también más caros
que los moldes de arena verde.
- Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que
típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica

por fundición en arena comprende:
- Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para
ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a
las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas
partes del molde encajarán perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la
compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante
pistones (uno o varios), hidráulicos o neumáticos.
- Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es
hueca, será necesario disponer machos, también llamados corazones que
eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se
elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que
el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde.
Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre
que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que
aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y también su coste.
- Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la
cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y
varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la
pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a
través de la arena permeable.
- Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya
que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones
mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es
demasiado lento disminuye la productividad. Además un enfriamiento
desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la
solidificación de la estructura metálica, es posible localizar placas metálicas
enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas metálicas para
promover una solidificación direccional. Además, para aumentar la dureza de
la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o
tratamientos de compresión.
- Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde
también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para
la construcción de nuevos moldes.
- Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación,
mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
- Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la
pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico.

VARIANTES
La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el
proceso de moldeo utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa
proporcionará una textura áspera en la superficie de la pieza. Sin embargo,
el moldeo con arena seca produce piezas con superficies mucho más lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser
pulidas o recubiertas con un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos
que posteriormente se eliminarían mediante distintos procesos, entre ellos el
granallado.
• Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de
sílice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la
elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal fundido.
Es el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y
para piezas de tamaño pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni
para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
• Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con
arena preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas
puede ser por un tercer componente líquido o gaseoso, o por autofraguado.
De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir
piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial.
 • Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de
sílice seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos
de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada
temperatura (entre 200 y 300 °C). De este modo se incrementa la rigidez del
molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más
complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.
• Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena
verde. La generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas,
permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias
del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:
- Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de
pistones alimentados hidráulicamente fueron usados para la compactación
de la arena en los moldes. Estos métodos proporcionaban mayor estabilidad
y precisión en los moldes. A finales de los años '60 se desarrolló la
compactación de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde de
arena precompactado.
La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas
de repuesto que se consumen debido a la multitud de partes móviles,
además de la producción limitada unos 90-120 moldes por hora.
- Moldeo vertical. En 1962 la compañía danesa Dansk Industri
Syndikat (DISA) implementó una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando
verticalmente presión. Las primeras líneas de este tipo podrían producir 240
moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan a unos 550 moldes
por hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de
mano de obra y de las precisiones en las dimensiones, este método es muy
eficiente.
- Moldeo en arena «matchplate». Este método fue desarrollado y
patentado en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los años '60
cuando la compañía americana Hunter Automated Machinery Corporation
lanzó su primera línea basada en esta tecnología. El método es similar al
método vertical. El principal proveedor es DISA y actualmente este método
es ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la
India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para
cambiar las piezas de los moldes y además, la idoneidad para la fabricación
de series cortas de piezas en la fundición.
- Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo
se fabrica en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de
dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado
superficial, y la segunda de un material refractario que proporcione rigidez al
conjunto. Una vez que se ha completado el molde, se calienta para
endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para extraerla del
molde en el que se verterá posteriormente el metal fundido.
- Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.
- Fundición por inyección. En ingeniería, el moldeo por
inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero,
cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a
presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese
molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros
semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de
la cavidad la pieza moldeada.
- Fundición prensada. La fundición prensada es un procedimiento
de fundición. Este procedimiento combina las características de la fundición y
la forja, de forma que no se hace necesario el uso de canales de
alimentación ni de mazarotas. La fundición prensada se basa en el principio
de la solidificación prensada del metal fundido usando un juego de utillajes y
una prensa hidráulica.
- Fundición a baja presión. Es un sistema de fundición que
consiste colocar un crisol de metal fundido en un recipiente a presión. Un
tubo de alimentación conecta el metal de crisol con la entrada del molde. Se
inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presión de 20-
105 kN/m². Al inyectarlo la única salida del metal será el tubo por lo que se
genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presión se
mantiene durante la solidificación para compensar la contracción volumétrica.
No son necesarias ni mazarotas ni alimentación de colada.
- Fundición centrifugada. El proceso de fundición centrifugada o
centrífuga, consiste en depositar una capa de fundición líquida en un molde
de revolución girando a gran velocidad y solidificar rápidamente el metal
mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las aplicaciones de
este tipo de fundición son muy variadas, yendo desde la fabricación de
telescopios o partes de joyería hasta las tuberías, este procedimiento
frecuentemente utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y
demás objetos simétricos.
 CONCLUSIÓN

Los procesos de fundición han desde sus inicios, ayudado a la

producción de artefactos metálicos y de otros tipos de materiales a hacerlos
más baratos para que las producciones sean más baratas y así incrementar
las ganancias y seguir contribuyendo a la economía de las naciones con el
propósito de llegar a una vida de primer mundo con todos sus beneficios. Yo
encuentro en lo personal que la ingeniería con la que están diseñados estos
procesos es impresionante, y merece ser estudiada más a fondo para lograr
que sea perfeccionada y así contribuir a la ciencia y a la tecnología.
En la tecnología de fundición en arena en verde es muy importante la
elección de las características de los sistemas involucrados en la
alimentación y compensación y su influencia en los defectos de contracción
en las piezas. Los diferentes elementos diseñados y fabricados han puesto
de manifiesto en la mayoría de los casos la coincidencia con los aspectos
teóricos y los resultados experimentales. Es de destacar la gran variedad de
diseños de los sistemas estudiados que aportan al estudio un gran número
de datos para el análisis del modelo, permitiendo resolver los principales
problemas que la teoría de fundición predice para piezas similares.
Otro factor importante es la elección del material de colada ya que
condiciona las dimensiones de todos los sistemas. En este sentido, dado que
el material de trabajo es el estaño que no es común encontrarlo en las
referencias bibliográficas, se dificulta la tarea del diseñador y ha sido
necesario un estudio más profundo. Para trabajar con estaño ha sido
necesario una primera aproximación con el acero que arrojase datos posibles
que permitiesen ajustar los valores de las constantes de la ecuación de
Mikhailov al estaño por medio de la experimentación y comparación teórica.
Se han determinado las constantes de la ecuación de Mikhailov que permiten
calcular el valor del tiempo de llenado para el estaño, clave para el correcto
dimensionado del sistema de alimentación.