Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
En la edad media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales
preciosos y la acuñación de moneda. El empleo de los metales, característico de la edad de los
metales, se debe a que el hombre, motivado por sus nuevas actividades, necesito sustituir las
herramientas de piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor y al frio. El
primer metal descubierto fue el cobre, esto por encontrarse en estado casi puro en la
naturaleza. Al principio se le golpeaba hasta dejarlo plano como una hoja. Después se
aprendió a fundirlo y luego vaciarlo en moldes, esto permitió fabricar mejores y más
herramientas. Se calcula que hacia el tercer milenio antes de Cristo, después de un difícil
proceso de extracción, se empezó a trabajar con el hierro. Este requiere, como se sabe, altas
temperaturas para su fundición y moldeado porque así es más resistente y maleable. La
explotación del hierro tuvo que esperar condiciones tecnológicas más avanzadas entre ellas la
invención de nuevos útiles como las tenazas para coger el hierro incandescente. El cobre podía
ser fundido fácilmente, podía ser martillado en frío para darle forma y una vez fundido las
escorias flotaban en la superficie, mientras que el hierro necesitaba una temperatura de fusión
bastante alta, tenía que estar al rojo vivo para ser maleable y las impurezas debían sacarse por
martillado cuando el metal estaba todavía caliente.
Los minerales de hierro son los más abundantes de la tierra y muchos de ellos están muy cerca
de su superficie, por lo tanto, cuando el hombre aprendió a fundir el hierro a partir de los
minerales este reemplazó al cobre y al bronce como material para la fabricación de útiles. La
metalurgia del hierro se volvió rápidamente industrial pues no hubo dificultad para la
adquisición del metal en grandes cantidades. Antes de que el hombre conociera la técnica de
extraer el hierro de sus minerales, utilizaba los óxidos de hierro (hematites, limonita y
magnetita) con otros fines, ya sea como pigmentos en forma de ocre rojo para cerámica o en
la fundición del plomo y del cobre para extraer ciertas impurezas. La industrialización del
hierro proporcionó una gran variedad de herramientas al trabajador industrial y, en el marco
social, los productos elaborados por los herreros eran tan abundantes que dejaron de ser
monopolio de los poseedores de riquezas. Sin embargo, la demanda de combustible en la
antigua edad del hierro era tan enorme que modificó radicalmente el medio ambiente,
disminuyó la fertilidad del suelo e hizo ahuyentar a los animales que necesitaban de los árboles
para vivir.
RESUMEN
Metalurgia
Historia
En África el primer metal que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio a.C. El
hierro comenzó a ser trabajado en Anatolia hacia el tercer milenio a. C.. Este mineral requiere
altas temperaturas para su fundición y moldeado, para ser así es más maleable y resistente.
Algunas técnicas usadas en la antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el
templado del acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C.,
pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos.
Se institucionalizó la guerra.
En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales
preciosos y la acuñación de moneda.
Metalurgia extractiva
1. Transporte y almacenamiento;
2. Conminución;
3. Clasificación;
5. Purificación y refinación.
Procesos metalúrgicos
Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural,
separándolo de la ganga;
Elaboración de aleaciones;
Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y
mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una espuma
que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la
superficie las partículas de mineral y dejando en el fondo la ganga.
EL HIERRO
El hierro o fierro (en muchos países hispanohablantes se prefiere esta segunda forma) es un
elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de la tabla periódica
de los elementos. Su símbolo es Fe (del latín fĕrrum) y tiene una masa atómica de 55,6 u.
Características principales
Hierro puro
Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el más ligero que se
produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más alta energía de enlace por
nucleón (energía necesaria para separar del núcleo un neutrón o un protón); por lo tanto, el
núcleo más estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones).
Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica centrada en el
cuerpo (bcc).
Hierro-γ: 911 °C - 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras (fcc).
Hierro-δ: 1392 °C - 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el cuerpo.
El hierro es el metal duro más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de metal. El
hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones
para utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los
productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros elementos
aleantes tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material.
Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono; si
el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.
Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas dependiendo
de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.
Aceros
Los aceros son aleaciones férreas con un contenido máximo de carbono del 2%, el cual puede
estar como aleante de inserción en la ferrita y austenita y formando carburo de hierro. Algunas
aleaciones no son ferromagnéticas. Éste puede tener otros aleantes e impurezas.
Acero bajo en carbono: menos del 0,25% de C en peso. Son blandos pero dúctiles. Se
utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales, etcétera. También existen los
aceros de alta resistencia y baja aleación, que contienen otros elementos aleados
hasta un 10% en peso; tienen una mayor resistencia mecánica y pueden ser trabajados
fácilmente.
Acero medio en carbono: entre 0,25% y 0,6% de C en peso. Para mejorar sus
propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes que los aceros bajos en
carbono, pero menos dúctiles; se emplean en piezas de ingeniería que requieren una
alta resistencia mecánica y al desgaste.
Acero alto en carbono: entre 0,60% y 1,4% de C en peso. Son aún más resistentes,
pero también menos dúctiles. Se añaden otros elementos para que formen carburos,
por ejemplo, con wolframio se forma el carburo de wolframio, WC; estos carburos son
muy duros. Estos aceros se emplean principalmente en herramientas.
Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible satisfacer las
demandas de la industria actual. Para conseguir determinadas características de
resiliencia, resistencia al desgaste, dureza y resistencia a determinadas temperaturas
deberemos recurrir a estos. Mediante la acción de uno o varios elementos de aleación
en porcentajes adecuados se introducen modificaciones químicas y estructurales que
afectan a la temlabilidad, características mecánicas, resistencia a oxidación y otras
propiedades.
La clasificación más técnica y correcta para los aceros al carbono (sin alear) según su contenido
en carbono:
Los aceros hipoeutectoides, cuyo contenido en carbono oscila entre 0.02% y 0,8%.
Aceros inoxidables: uno de los inconvenientes del hierro es que se oxida con facilidad.
Añadiendo un 12% de cromo se considera acero inoxidable, debido a que este aleante crea
una capa de óxido de cromo superficial que protege al acero de la corrosión o formación de
óxidos de hierro. También puede tener otro tipo de aleantes como el níquel para impedir la
formación de carburos de cromo, los cuales aportan fragilidad y potencian la oxidación
intergranular.
El uso más extenso del hierro es para la obtención de aceros estructurales; también se
producen grandes cantidades de hierro fundido y de hierro forjado. Entre otros usos del hierro
y de sus compuestos se tienen la fabricación de imanes, tintes (tintas, papel para heliográficas,
pigmentos pulidores) y abrasivos (colcótar).
Fundiciones
Gris
Blanca
Atruchada
Maleable americana
Maleable europea
Esferoidal o dúctil
Vermicular
Sus características varían de un tipo a otra; según el tipo se utilizan para distintas aplicaciones:
en motores, válvulas, engranajes, etc.
Por otra parte, los óxidos de hierro tienen variadas aplicaciones: en pinturas, obtención de
hierro, la magnetita (Fe3O4) y el óxido de hierro (III) (Fe2O3) en aplicaciones magnéticas, etc. El
hidróxido de hierro (III) (Fe(OH)3) se utiliza en radioquímica para concentrar los actínidos
mediante co-precipitación.
Historia
Se tienen indicios de uso del hierro, cuatro milenios antes de Cristo, por parte de los sumerios
y egipcios.
En el segundo y tercer milenio, antes de Cristo, van apareciendo cada vez más objetos de
hierro (que se distingue del hierro procedente de meteoritos por la ausencia de níquel) en
Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso parece ser ceremonial, siendo un metal
muy caro, más que el oro. Algunas fuentes sugieren que tal vez se obtuviera como
subproducto de la obtención de cobre.
Entre los siglos XII a. C. y X a. C. se produce una rápida transición en Oriente Medio desde las
armas de bronce a las de hierro. Esta rápida transición tal vez fuera debida a la falta de estaño,
antes que a una mejora en la tecnología en el trabajo del hierro.
Junto con esta transición del bronce al hierro se descubrió el proceso de carburización,
consistente en añadir carbono al hierro. El hierro se obtenía como una mezcla de hierro y
escoria, con algo de carbono o carburos, y era forjado, quitando la escoria y oxidando el
carbono, creando así el producto ya con una forma. Este hierro forjado tenía un contenido en
carbono muy bajo y no se podía endurecer fácilmente al enfriarlo en agua. Se observó que se
podía obtener un producto mucho más duro calentando la pieza de hierro forjado en un lecho
de carbón vegetal, para entonces sumergirlo en agua o aceite. El producto resultante, que
tenía una superficie de acero, era más duro y menos frágil que el bronce, al que comenzó a
reemplazar.
En la Edad Media, y hasta finales del siglo XIX, muchos países europeos empleaban como
método siderúrgico la farga catalana. Se obtenía hierro y acero bajo en carbono empleando
carbón vegetal y el mineral de hierro. Este sistema estaba ya implantado en el siglo XV, y se
conseguían alcanzar hasta unos 1200 °C. Este procedimiento fue sustituido por el empleado en
los altos hornos.
En un principio se usaba carbón vegetal para la obtención de hierro como fuente de calor y
como agente reductor. En el siglo XVIII, en Inglaterra, comenzó a escasear y hacerse más caro
el carbón vegetal, y esto hizo que comenzara a utilizarse coque, un combustible fósil, como
alternativa. Fue utilizado por primera vez por Abraham Darby, a principios del siglo XVIII, que
construyó en Coalbrookdale un alto horno. Asimismo, el coque se empleó como fuente de
energía en la Revolución industrial. En este periodo la demanda de hierro fue cada vez mayor,
por ejemplo para su aplicación en ferrocarriles.
El alto horno fue evolucionando a lo largo de los años. Henry Cort, en 1784, aplicó nuevas
técnicas que mejoraron la producción. En 1826 el alemán Friedrich Harkot construye un alto
horno sin mampostería para humos.
Hacia finales del siglo XVIII y comienzos del XIX se comenzó a emplear ampliamente el hierro
como elemento estructural (en puentes, edificios, etc). Entre 1776 a 1779 se construye el
primer puente de fundición de hierro, construido por John Wilkinson y Abraham Darby. En
Inglaterra se emplea por primera vez en la construcción de edificios, por Mathew Boulton y
James Watt, a principios del siglo XIX. También son conocidas otras obras de ese siglo, por
ejemplo el Palacio de Cristal construido para la Exposición Universal de 1851 en Londres, del
arquitecto Joseph Paxton, que tiene un armazón de hierro, o la Torre Eiffel, en París,
construida en 1889 para la Exposición Universal, en donde se utilizaron miles de toneladas de
hierro..
Abundancia y obtención
El hierro es el metal de transición más abundante en la corteza terrestre, y cuarto de todos los
elementos. También existe en el Universo, habiéndose encontrado meteoritos que lo
contienen. Es el principal metal que compone el núcleo de la Tierra hasta con un 70%. Se
encuentra formando parte de numerosos minerales, entre los que destacan la hematites
(Fe2O3), la magnetita (Fe3O4), la limonita (FeO (OH)), la siderita (FeCO3), la pirita (FeS2), la
ilmenita (FeTiO3), etcétera.
Se puede obtener hierro a partir de los óxidos con más o menos impurezas. Muchos de los
minerales de hierro son óxidos, y los que no, se pueden oxidar para obtener los
correspondientes óxidos.
La reducción de los óxidos para obtener hierro se lleva a cabo en un horno denominado
comúnmente alto horno . En él se añaden los minerales de hierro en presencia de coque y
carbonato de calcio, CaCO3, que actúa como escorificante.
Los gases sufren una serie de reacciones; el carbono puede reaccionar con el oxígeno para
formar dióxido de carbono:
C + O2 → CO2
CO2 + C → 2CO
Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el monóxido con oxígeno para
volver a dar dióxido de carbono:
2CO + O2 → 2CO2
El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se utiliza para calentar
(llegándose hasta unos 1900 °C en la parte inferior del horno).
En primer lugar los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el monóxido
de carbono, CO; por ejemplo:
FeO + CO → Fe + CO2
Fe3O4 + C → 3FeO + CO
En 2000 los cinco mayores productores de hierro eran China, Brasil, Australia, Rusia e India,
con el 70% de la producción mundial. Actualmente el mayor yacimiento de Hierro del mundo
se encuentra en la región de "El Mutún", en el departamento de Santa Cruz, Bolivia; dicho
yacimiento cuenta con entre 40.000 y 42.000 millones de toneladas aprox. (40% de la reserva
mundial) para explotar.
Compuestos
Los estados de oxidación más comunes son +2 y +3. Los óxidos de hierro más
conocidos son el óxido de hierro (II) (FeO), el óxido de hierro (III), Fe2O3, y el óxido
mixto Fe3O4. Forma asimismo numerosas sales y complejos en estos estados de
oxidación. El hexacianoferrato (II) de hierro (III), usado en pinturas, se ha denominado
azul de Prusia o azul de Turnbull; se pensaba que eran sustancias diferentes.
Isótopos
El hierro tiene cuatro isótopos estables naturales: 54Fe, 56Fe, 57Fe y 58Fe, Las abundancias
relativas en las que se encuentran en la naturaleza son de aproximadamente: 54Fe (5,8%), 56Fe
(91,7%), 57Fe (2,2%) y 58Fe (0,3%).
Precauciones
Cuando el hierro se encuentra dentro de unos niveles normales, los mecanismos antioxidantes
del organismo pueden controlar este proceso.
La dosis letal de hierro en un niño de 2 años es de unos 3.1 g puede provocar un
envenenamiento importante. El hierro en exceso se acumula en el hígado y provoca daños en
este órgano.
Para que la extracción de estos minerales sea rentable tienen que tener como mínimo un 25%
o 30% de hierro y que la ganga, que es la parte desechable del mineral, tenga algo de
contenido en azufre.
Los principales países que producen mineral de hierro son la antigua URSS, Brasil, Canadá,
Australia e India. En España se pueden encontrar minas en Vizcaya, Badajoz, Teruel, Almería y
Granada, y en Huelva hay plantas de procesado de piritas.
El hierro puro no tiene grandes aplicaciones en la industria, únicamente se aprovecha por sus
buenas propiedades de permeabilidad magnética. Se utilizan los aceros, aleaciones de hierro y
carbono entre el 0,1 y 2,1% de carbono, o las fundiciones, entre 2,1 y 6% de carbono.
Las fundiciones son los productos de la metalurgia del hierro de mayor consumo, por su amplia
aplicación en la industria y por su buena relación entre las propiedades y su precio. El carbono
se encuentra en forma de grafito y cementita (un compuesto de hierro). El grafito se presenta
en forma de láminas delgadas de finas aristas y que proporciona fragilidad y buena
maquinabilidad (hacen polvo en vez de viruta) Aparte de hierro y carbono, pueden tener otros
elementos de aleación como el silicio, el manganeso, el fósforo y el azufre. Dependiendo de la
forma en la que se presenta el grafito, las fundiciones pueden clasificarse en fundición blanca,
fundición maleable, fundición gris, fundición aleada y fundición dúctil.
En el horno, el oxígeno reacciona con el carbono del coque para formar monóxido de carbono:
Observe que la reacción del coque con el oxígeno es exotérmica y suministra calor para la
operacióndel horno, pero su reacción con el vapor de agua es endotérmica. Por tanto, la
adición de vapor de agua al aire proporciona un medio para controlar la temperatura del
horno.
Los hornos pueden ser eléctricos (de arco, de resistencia o de inducción) o de combustible.
En siderurgia se denomina horno alto el que se emplea para reducir minerales de hierro y
transformarlos en arrabio, metal fundido que contiene entre 2,6 y un 4,3% de carbono y
cantidades variables de manganeso, azufre y fósforo.
En los hornos Martín-Siemens, los gases procedentes de la combustión, antes de salir por la
chimenea, circulan por una cámara llena de tabiques refractarios, a los que ceden su calor.
PROCEDIMIENTOS MECÁNICOS
Como se ha dicho, la concentración pretende aumentar la riqueza metálica del mineral por
medio de la eliminación de la mayor cantidad posible de sustancias no aprovechables.
manual;
por agitación o por arrastre con corriente de agua, previa trituración en molinos
adecuados;
por flotación, utilizados en lo sulfuros (se pulveriza el mineral y se colocan en agua a la
que se han añadido un aceite mineral y una sustancias espumante; a continuación, la
mezcla se agita y se le atraviesa por una corriente de aire; con ello, la ganga va al
fondo y las partículas metálicas se adhieren el aceite y flotan en la espuma);
por formación de escoria, método que consiste en adicionar al mineral un fundente, el
cual con la ganga da lugar a la escoria; este método es el más frecuentemente
utilizado.
lixiviación procedimiento parecido al de flotación, se le agrega agua al mineral y una
pequeña cantidad de aceite, solo que en este caso se filtran los componentes.
PROCEDIMIENTOS QUÍMICOS
Se realiza por medio de calcinación o de la tostación y tiene por objeto facilitar la operación de
reducción. La calcinación se efectúa en los hornos de cuba ( o de cal) para eliminar por la
acción del calor el dióxido de carbono contenido en los carbonatos y obtener así los óxidos
metálicos.
Cuando el metal se combina con el carbón, hay que buscar otro agente reductor (hidrógeno,
aluminio, calcio y magnesio)
Electrolisis: Electroquímica, parte de la química que trata de la relación entre las corrientes
eléctricas y las reacciones químicas, y de la conversión de la energía química en eléctrica y
viceversa. En un sentido más amplio, la electroquímica es el estudio de las reacciones químicas
que producen efectos eléctricos y de los fenómenos químicos causados por la acción de las
corrientes o voltajes.
Anodizado: tratamiento antioxidante para que los metales resistan la corrosión. Se recubre
con una película de óxido de aluminio que no se desprende del metal protegiéndolo. A este
tipo de aluminio se le denomina aluminio anodizado
METALURGIA DEL HIERRO
Para obtener el hierro se parte de minerales que lo contengan en forma de óxido (ya sea
naturalmente o previamente convertido en óxido), a los que se reduce. La reducción podría
conseguirse con la intervención de un metal mas oxidable que el hierro, pero por razones
económicas se emplea carbón o un gas reductor.
Los minerales que suele partir en la obtención del hierro son la magnetita, el oligisto o
hematites rojas, la limonita o hematites parda y la siderita.
En la actualidad, casi todo el hierro se funde en hornos altos, es decir, con lecho de fusión alto,
aunque también se emplean hornos con lecho de fusión bajo, como el horno eléctrico de cuba
baja y los hornos giratorios, tanto los de gran longitud (denominados giratorios tubulares)
como los cortos (llamados de tambor).
Siderurgia
La metalurgia del hierro de los minerales se obtiene por medio de la fusión de los minerales en
hornos especiales llamados altos hornos. Antes de introducir el mineral dentro del horno, las
menas han de sufrir una serie de procesos:
-Concentración: para eliminar la mayor parte de la ganga (parte que acompaña al mineral pero
no es útil) se muele el mineral e incluso a veces se le somete a una selección magnética.
-Calcinación: las menas (parte útil) se calientan es hornos sin aire para eliminar la humedad del
proceso anterior.
-Tostación: las menas se calientan, con lo que las impurezas de azufre se oxidan al circular aire
a presión, y se pueden eliminar.
-Sinterización: este proceso sirve para aprovechar las menas en forma de polvo. Consiste en
aglomerar las partículas en polvo del metal en unos hornos rotativos.
El alto horno es un tipo de cuba que se divide en 2 partes, la parte superior llamada cuba y la
parte inferior denominada etalajes. El interior del horno es de un material refractario, muy a
menudo se usa la cerámica debido a su alto punto de fusión, y el exterior es de una chapa de
acero. Esos materiales están separados por un circuito de refrigeración para que no se
transmita todo el calor al acero.
Cuando están preparadas las menas se les añade unos componentes llamados fundentes.
Estos fundentes, que pueden ser sílice o carbonatos, se echan por el tragante, que es la parte
superior del alto horno, junto con el mineral de hierro y el carbón de coque, que es el
combustible que normalmente se usa en este tipo de hornos. En el exterior del horno hay unas
toberas, que son unas aberturas por donde entra el aire caliente a presión, a veces con
oxígeno, y se consiguen temperaturas de 2000°C.
Con esta primera fusión del hierro se consigue el arrabio, que al ser más denso que el resto de
los componentes, se deposita en la parte inferior de los etalajes, en el crisol. Cuando el
proceso de fundición termina, el arrabio sale por una cavidad que se encuentra en el crisol,
llamada piquera. Como las escorias son menos densas que el hierro fundido, se encuentran
encima del arrabio y por lo tanto salen por un orificio que se encuentra algo más arriba, pero
en los etalajes también, llamado bigotera. Los gases que se desprenden en este proceso salen
por la parte superior del horno a unos 200°C o 300°C y después de ser depurados del polvo, se
emplean como combustible, y las escorias se pueden utilizar para la fabricación de cementos o
para la fabricación de aislantes térmicos y eléctricos.
En la actualidad se están utilizando más los hornos eléctricos para la obtención de arrabio a
partir de chatarra.
Bibliografía
http://ingenieria.udea.edu.co/cim2005/mineralurgia/flotacion.pdf consultado el 26 de
abril del 2017