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Este documento presenta información sobre los materiales ferrosos y el proceso de obtención de hierro y acero. Explica que los materiales ferrosos se extraen de minas en la forma de minerales como magnetita u oligisto. Luego se muele el mineral para reducir su tamaño y se separa la mena de la ganga mediante procesos como la separación magnética. El mineral se procesa en un alto horno donde se funde y se obtiene arrabio, el cual se puede refinar en fundiciones para producir hierro o en convertidores y
Este documento presenta información sobre los materiales ferrosos y el proceso de obtención de hierro y acero. Explica que los materiales ferrosos se extraen de minas en la forma de minerales como magnetita u oligisto. Luego se muele el mineral para reducir su tamaño y se separa la mena de la ganga mediante procesos como la separación magnética. El mineral se procesa en un alto horno donde se funde y se obtiene arrabio, el cual se puede refinar en fundiciones para producir hierro o en convertidores y
Este documento presenta información sobre los materiales ferrosos y el proceso de obtención de hierro y acero. Explica que los materiales ferrosos se extraen de minas en la forma de minerales como magnetita u oligisto. Luego se muele el mineral para reducir su tamaño y se separa la mena de la ganga mediante procesos como la separación magnética. El mineral se procesa en un alto horno donde se funde y se obtiene arrabio, el cual se puede refinar en fundiciones para producir hierro o en convertidores y
Introduccin. Los materiales ferrosos. Caractersticas Estructuras de los metales. Sistemas cristalogrficos, celdillas elementales. Minerales de origen. Situacin geogrfica. Forma de extraccin requerida. Naturaleza y calidad de la ganga y de la mena. Factores sociales y econmicos. Concentracin. Molido reduccion de tamao. Trituradora de cilindros. Trituradoras a mandbula. Trituradora a rotacin excntrica. Molino de bolas. (Principio de funcionamiento, Rango de aplicaciones.) Separacin magntica. Alto Horno. Funcionamineto. Partes de alto horno. Materia prima del alto horno. (Mineral de hierro, carbn de coque, los fundentes.) Procedimientos de obtencin de arrabio. Depuracin de gases. Las fundiciones. Qu son las fundiciones? Clasificacin. 16/08/2013 Hoja N 3
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Fundiciones ordinarias. (fundicin blanca, fundicin gris, fundicin atruchada.) Fundiciones aleadas. Fundiciones especiales. (Fundiciones maleables, Fundicin de grafito esferoidal o nodular). Conglomerados frreos. Proceso de obtencin. (obtencin de los polvos, prensado, sinterizado). Aplicaciones de los materiales sinterizados. Los aceros. Qu son los aceros? Clasificacin. (aceros no aleados, aceros aleados). Clasificacin por designacin convencional numrica.
Procedimientos de obtencin de acero. Procedimiento de soplado. (Horno de oxgeno (LD), Convertidores (Bessemer y Thomas). Procedimientos de hogar abierto. (Horno Martin-Siemens) Procedimientos elctricos. Presentacin comercial del acero. (barras, perfiles, palastros). Del acero al lingote por medio de lingoteras. (proceso). Conformacin de los materiales metlicos. Moldeo.(proceso) Tipos de moldeos. (clasificacin). La colada. Tipos de colada. Colada continua. Deformacin en caliente. 16/08/2013 Hoja N 4
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Laminacin. Laminacin en caliente. (proceso). Forja. (procedimiento). Estampado. Deformacin en fro. Laminacin en fro.(proceso) Forjado en fro. Estampacin. Extrusin. Doblado y curvado. Embuticin. Trefilado. Produccin de hojalata. Tratamientos trmicos. Recocido. Temple. Revenido. Tratamientos termoqumicos. Cementacin. Nitruracin. Cianuracin. Carbonitrutacin. Sulfinizacin. Diagrama de Fe-C 16/08/2013 Hoja N 5
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LOS MATERIALES FERROSOS. Los materiales frricos son los que tienen como elemento bsico constitutivo el "hierro, combinado con distintos porcentajes de otros elementos que modifican sus propiedades. Se puede afirmar que el primer pueblo que utiliz masivamente el hierro fueron los hititas, en Asia Menor, hace 3.700 aos. A partir de all y hasta fines de la Edad Media, no hubo grandes avances en la Tecnologa siderrgica. Slo a partir del siglo XIX se comenzaron a inventar los procesos de fabricacin que permitieron su produccin en gran escala y de mejor calidad, hecho que coincide con la Revolucin Industrial. Estos materiales son ampliamente utilizados en la fabricacin de satlites de comunicaciones, aviones, automviles, trenes, submarinos, etc. Asimismo, en nuestro hogar encontramos multitud de productos que, bien parcialmente o en su totalidad, han sido construidos empleando algn metal ferroso, tales como cucharas, cuchillos, lavadoras, planchas, ordenadores etc. En la industria, los metales ferrosos han tenido y siguen teniendo una aplicacin muy amplia, que va desde la fabricacin de herramientas y maquinas-herramientas (tales como taladradoras, herramientas de mano, herramientas para la agricultura y otras), hasta la propia construccin de sus instalaciones. Caractersticas. Tiene una superficie brillante aunque la mayor parte de ellos suele oxidarse con suma facilidad Conduce muy bien el calor y la electricidad. Proceden de minas (del interior de la tierra) y posteriormente en general, han sido fundidos y refinados para separarlos de otros materiales e impurezas. Tiene una gran dureza. Estructuras de los metales. Para poder entender mejor el proceso de elaboracin del hierro, es necesario conocer cules son las caractersticas generales de los metales, grupo al cual pertenece este material. Los metales, en general, son slidos a temperatura ambiente -salvo el caso del mercurio- , conducen la corriente elctrica y se caracterizan por la forma en que se disponen sus tomos. stos adquieren estructuras geomtricas espaciales, donde cada tomo se ubica en un vrtice o en el centro de un poliedro, las cuales se repiten en tres direcciones y dan forma a los cristales. Los metales se diferencian entre s por el ngulo que delimitan sus cristales y por los planos de las caras de los poliedros, que son distintos en cada caso. 16/08/2013 Hoja N 6
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Estos parmetros permiten la identificacin rpida de un metal mediante tcnicas cristalogrficas. El tipo de estructura cristalogrfica que tenga el metal definir sus propiedades fsicas, es decir, la densidad, la dilatacin trmica, el calor de fusin, el magnetismo, el potencial electroqumico, la resistividad, etctera. Adems, como las estructuras cristalinas nunca son del todo perfectas, las imperfecciones influyen en las propiedades mecnicas, elctricas y magnticas de un material. Los metales puros, o sea con estructura cristalina de tomos iguales, son muy difciles de obtener y en general no tienen aplicaciones tecnolgicas. Por eso casi todos contienen, en forma natural o artificial, tomos de elementos extraos. A estas mezclas de metales modificados se las denomina aleaciones. En sus estructuras cristalinas, uno o varios tomos del metal se reemplazan por los del elemento agregado. Con las aleaciones se consigue modificar las propiedades de los metales para lograr distintas caractersticas; stas tienen diversos usos industriales. A continuacin se mencionan los principales elementos capaces de formar aleaciones con el hierro. Sistemas cristalogrficos, celdillas elementales -Cbico
-Tetragonal
-Monoclnico
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-Ortorrmbico
-Triclnico Rombodrico.
-Hexagonal
Yaci mi ent os. La profundidad de los yacimientos depende de la formacin geolgica. Hay yacimientos superficiales o pocos profundos o sea a pocos metros de la capa de tierra, que son los yacimientos a cielo abierto. Luego estn los yacimientos que tienen mucha profundidad y que serian necesarios tneles y galeras. YACIMIENTOS A CIELO ABIERTO: En el yacimiento a cielo abierto permite el empleo de grandes excavadoras y palas mecnicas con los cuales solo hay que retirar la capa de la tierra que recubre el yacimiento y luego retirar el mineral. Los yacimientos se hacen por escalones. YACIMIENTOS PROFUNDOS: En el yacimiento profundo requiere grandes kilmetros de tneles y galeras desde donde se necesita extraer el mineral. Pero al mismo tiempo es necesario al apuntalamiento de las galeras y el cegado de las mismas, mediante tierra y escombros proveniente de las materias terrosas o rocosas, separadas del mineral o de otros lugares. 16/08/2013 Hoja N 8
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Reservas Mundiales. Los datos que se disponen actualmente son dispares entre si y no se pueden dar cifras muy exactas. Reservas comprobadas: se estiman las reservas comprobadas de mineral de hierro econmicamente utilizables es en un 60.000 millones de toneladas. Millones de toneladas de mineral Millones de toneladas de hierro puro AMERICA 150.OOO 55.000 EUROPA 80.000 25.000 ASIA 30.000 15.000 AFRICA-AUSTRALIA 10.000 5.000
Minerales de origen. Los metales se encuentran en la naturaleza en dos formas: libres, como la plata o el cobre, y combinados con otro elementos qumicos. El hierro pertenece a esta ltima clase, ya que aparece combinado generalmente con oxgeno o azufre. Las formas ms comunes de minerales de hierro en la naturaleza son: el oligisto (Fe203), que contiene entre un 60 y un 70% de hierro y que es el ms utilizado.
la magnetita (Fe304), que es ms difcil de trabajar por lo que con frecuencia se la transforma en oligisto por medio de calcinacin. 16/08/2013 Hoja N 9
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los sulfuros de hierro, o pirita, que no tienen mucha utilidad ya que su contenido de azufre produce efectos no deseados.
Estos minerales se encuentran en la naturaleza mezclados con impurezas y se presentan en forma rocosa. La parte til de la roca (el mineral) se denomina mena, mientras que las impurezas reciben el nombre de ganga. Segn su localizacin, hay diferentes formas de extraer el mineral, como las canteras o excavaciones a cielo abierto y las minas de galera. A continuacin, se resumen los procesos que determinan si es rentable la extraccin de estas rocas. Situacin geogrfica. Profundidad, consistencia; de las tierras, facilidad de transporte, etctera. Forma de extraccin requerida. Cantera, mina y otras. Naturaleza y calidad de la ganga y de la mena. Se considera, por ejemplo, que debe existir en la mezcla un contenido mnimo de hierro de entre el 40 y el 50 %, y que la ganga no debe contener azufre, fsforo ni arstnico. Factores sociales y econmicos. Oferta y demanda reales. 16/08/2013 Hoja N 10
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Una vez extrada la mezcla rocosa, se separa la mena de la ganga mediante el proceso denominado concentracin, que consta de cinco etapas. 1. Lavado con agua a presin. 2. Eliminacin del agua y de las sustancias voltiles por medio de la tostacin. 3. Trituracin o molienda y posterior cribado. 4. Separacin del material de hierro por procesos magnticos o por flotacin, los cuales aprovechan las propiedades fsicas del hierro, por ejemplo, su capacidad magntica o su mayor peso especfico respecto de la ganga. 5. Sintetizacin, proceso que consiste en moler el material y aglomerarlo en masas compactas por medio de calor y presin. El resultado de este proceso es un material casi puro que se utiliza como materia prima en los altos hornos. All es donde empieza la fabricacin de los materiales frricos propiamente dichos. Lavadora El mineral es depositado en una tolva, por el que cae en una cinta transportadora, que es sumergida en agua. El agua desprende las partculas de tierra del mineral, y el mineral sale por la rotadora y se deposita en un contenedor. La tierra separada se va depositando en el fondo de la lavadora, y es limpiada por la presin que ejerce el agua que ingresa a presin. Es decir, el agua ingresa por un soplante ubicado en el fondo de la lavadora, y lleva al desperdicio al otro extremo de la lavadora. La fuerza de la presin del agua, hace que el barro formado, ascienda junto al agua a la boca de salida, que se encuentra en la parte superior de la lavadora.
Molido reduccin de tamao 16/08/2013 Hoja N 11
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De acuerdo con lo requerido para un buen funcionamiento del horno. En esta operacin pude intervenir cilindros trituradores. Estirados o con dientes, trituradores a mandbulas, trituradoras a tambor excntrico. Trituradora de cilindros. Es una instalacin formada por cuatro cilindros; dos en la parte superior y otros dos en la parte inferior. Los dos superiores estn colocados a mayor distancia entre s que los dos inferiores. Un sistema de palancas permite acercar los cilindros. Uno de cada parte es fijo, el otro es mvil lo que hace a la separacin entre los cilindros graduables entre ciertos lmites. Dos contrapesos mantienen esta separacin en una forma relativamente elstica, como para evitar roturas cuando el mineral es excesivamente duro.
Trituradoras a mandbula. Es una mquina de mayor produccin que la anterior. El mineral sale de una tolva y cae entre las mandbulas en donde una de las cuales es fija y la otra mvil. El movimiento es producido por un rbol provisto de una excntrica que lo comunica a su vez a una biela y esta a un brazo que acciona la mandbula. un sistema de cuas regula la amplitud del movimiento. Un resorte absorbe los golpes bruscos. El volante almacena la energa sobrante y la devuelve en los estantes de trabajo. Como consecuencia del movimiento recibido por el rbol y transmitido a la mandbula, esta ejecuta un movimiento de vaivn 16/08/2013 Hoja N 12
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triturando el material que cae desde la tolva.
Trituradora a rotacin excntrica. En esta mquina el mineral cae desde la tolva (1) en formas muy robustas, dentro de la cual se mueve una nuez (2) en forma de tronco de cono. Ella est colocada libre sobre un rbol mvil (3) fijado en su extremo superior, y colo0cado excntricamente en una cavidad que presenta una rueda dentada cnica con grades dimensiones (4), cuyo movimiento de rotacin es provocado por el pin (5) y el eje de este pin por medio de un juego de poleas (6) y (7), loca y fija, respectivamente, las que reciben el movimiento mediante correa desde un motor. Al producirse el movimiento pendular cnico, la nuez tritura al mineral que cae desde la tolva, aplastndolo contra las paredes de la misma. Para ello la superficie de la nuez presenta estras o acanaladuras segn las generalidades de su conicidad.
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Molino de bolas Como una pieza componente de los equipos para procesamiento de minerales, el molino de bolas es usado principalmente por las concesiones de beneficio, materiales construccin, e industrias qumicas. El molino de bolas es ideal para moler minerales en seco y hmedos. De acuerdo con los diferentes mtodos de descarga, el molino de bolas puede ser molino de bolas de rejillas o molino de bolas de desbordamiento. Principio de funcionamiento: Nuestro molino de bolas posee una estructura cilndrica tubular de posicin horizontal. Se encuentra equipado con tres cabinas y es un molino de bolas de rejillas. Los materiales son alimentados de forma uniforme a travs del dispositivo de carga al primer depsito en donde hay diferentes especificaciones de bolas de acero. Cuando el cilindro rota, la fuerza centrifuga producida causa que las bolas de acero impacten y trituren los materiales dentro del molino de bolas. Los materiales son llevados luego a la segunda cabina para trituracin ms fina hasta que son convertidos en polvo y descargados por la boca de salida. Rango de aplicaciones: El molino de bolas es un equipo para el procesamiento de minerales para la pulverizacin de materiales luego de proceso de trituracin. Son aplicados principalmente en la produccin de cementos, silicatos, materiales de construccin, materiales a prueba de fuego, fertilizantes, vidrio, cermicos as como metales ferrosos y no ferrosos. Puede llevar acabo procesos de molienda en materiales secos y hmedos. Separacin magntica. Se aplica especialmente cuando el mineral es pobre. Hay un tambor electromagntico que atrae las partculas de mineral dejando caer en porciones con mucha ganga. Hay un 16/08/2013 Hoja N 14
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rodillo rascador que separa las porciones ricas que continan adheridas, mientras en comportamientos intermedios caen minerales de contenido medio. Separador Rotativo. Es un separador magntico rotativo, que permite seleccionar los minerales, previo utilizarlos en altos hornos. El separador est compuesto de un tambor giratorio, que a la vez es un electroimn. El mineral llega al tambor y se lo deposita sobre el a medida que gira lentamente. Las partes terrosas caen en el primer contenedor (A); las muy ricas quedan adheridas al tambor, y son separadas por un rodillo dentado (R), depositndolo en el ltimo contenedor (D). Este permite clasificar al mineral estril en el contenedor (A); al mineral pobre en el compartimiento (B); el mediano en (C); y al rico en (D).
Separador Grndal. Cuando el mineral es muy pobre se utiliza este separador magntico por va hmeda. El mineral llega por (1) y cae a una cuba con agua. El tambor rotativo (2), que posee un potente electroimn, establece una circulacin del mineral hacia la izquierda. El mineral pobre sobrenada y pasa del compartimiento (3) al (4). El mineral rico se adhiere al tambor y cae en (5) por la accin de un tabique (6) que lo separa. El mineral pobre sale por (7) y el estril por (8) con parte del agua. 16/08/2013 Hoja N 15
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AGLOMERACION O BRINQUETADO El mineral de tamao reducido y polvuriento, como el que se produce durante los procesos de preparacin mecnica, no puede cargarse en el alto horno sin que provoque inconvenientes en su funcionamiento. Por este motivo se le realiza un proceso de aglomeracin para poder utilizarlo, que se puede realizar de diversa formas: Formando una pasta con un cemento: Se utiliza cemento de escoria, mezclado con el mineral y agua y con esta mezcla se realizan brinquetas que luego de dejarse secar estn listas para ser utilizadas. Formando una pasta con cal: Se realiza brinquetas de forma similar a la anterior con la diferencia que se utiliza cal como elemento cementante, por lo tanto se requiere que los materiales se encuentren a una temperatura mnima entre los 500 y 600C Formando una pasta por absorcin: En este procedimiento se coloca una capa de mineral de 50 a 60 mm de espesor, mezclado con carbn de coque en polvo y aceite mineral, sobre una superficie con agujeros a travs de los cuales circula aire, que le da al producto una textura porosa. Esto se enciende y con la combustin se produce una escorificacin parcial, durante la cual el oxido de hierro forma con el trixido de manganeso y el dixido de silicio compuestos que actan como cementantes. Basado en estos principios se han creado diversos instalaciones y procedimientos: Procedimiento Weiis. Este procedimiento utiliza accin del anhdrido carbnico sobre la cal. Una vez realizadas las brinquetas, se las coloca en vagonetas colgantes que se introducen en una caldera de endurecimiento. El anhdrido carbnico es inyectado en la caldera a alta presin y una vez que se considere suficiente la accin del gas fro, se somete a las brinquetas a la accin de acido carbnico. Durante este proceso la 16/08/2013 Hoja N 16
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cal se conviete en carbonato y liga as las partculas del mineral dndole consistencia. Con este procedimiento se aprovecha el polvo proveniente de la depuracin seca del gas de alto horno. Procedimiento Grndal Este procedimiento se realiza sin la utilizacin de un ligante, utilizando nicamente polvo de mineral y agua se realizan las brinquetas, se las seca y luego se las apila en vagonetas que ingresaran en un horno de galera. La unin de las partculas se produce por la temperatura fritado a una temperatura de 1400C. Este procedimiento tiene la ventaja de disminuir el contenido de azufre en proporciones casi insignificantes. Dentro del horno el calor es producido por el gas que se emplea para producir llamas largas que recorren el horno longitudinalmente. El conducto de evacuacin de gases y el de entrada de aire se encuentran uno en la parte superior y el otro en la inferior y la vez en el extremo opuesto al ingreso de gas.
Procedimiento Dwight Lloyd Es un procedimiento mecnico continuo que permite obtener automticamente grandes cantidades de fisnter. El polvo es descargado paulatinamente sobre una cinta mecnica sin fin, en ella el mineral es expuesto a quemadores que provocan la combustin indispensable para el fritado. El producto de este proceso se utiliza para enriquecer las cargas del alto horno. Este sistema remplaza muy ventajosamente a cualquier instalacin de brinqutas, por la simplicidad de su instalacin y por su rendimiento econmico. 16/08/2013 Hoja N 17
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CALCINACIN Los minerales de hierro formados por carbonatos, se calcinan para transformarlos en oxido frrico anhdrido, sino no pueden ser cargados en el horno. La calcinacin puede hacerse al aire libre o en hornos de cuba: Al aire libre: Es el procedimiento ms antiguo. Ya no es utilizado por sus resultados poco satisfactorios y el costo de mano de obra. Sobre una superficie plana formada por placas de fundicin, se coloca extendido el mineral y carbn y se enciende. Calcinacin en hornos de cuba: El horno de cuba es una construccin troncocnica de mampostera, revestida interiormente de ladrillos refractarios y exteriormente sunchada para aminorar los efectos de la dilatacin por la temperatura. Por la boca superior se carga mineral y combustible. La combustin se inicia antes de la cargarlo y luego se propaga en todo el horno. El aire penetra por la parte inferior mediante conductos (1) el cual puede graduarse. Por las puertas de descarga (2) se retira el mineral cada 6 a 12 horas se agrega mas carga por la boca. 16/08/2013 Hoja N 18
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Este tipo de horno a combustible slido, ha sido suplantado por el horno de calcinacin a gas o a gasgeno. En ambos casos
Este horno es del tipo Creusot, est formado por una cmara de pre calentacion (1), la cmara de tostacin (2) y un conducto por el cual ingresa el aire y se descarga el mineral. El mineral es cargado por la boca, se calienta gradualmente al descender y al caer en la cmara inferior forma un recinto anular o cmara de combustin. El aire penetra por 3, se calienta por el roce con el mineral calcinado de la zona 2 llegando al recinto anular de combustin 4 forma con el gas una cintura de llamas que provocan la tostacin gradual del mineral contenido en la cuba superior 1. Las aberturas5 permiten observar la marcha de la calcinacin y remover la masa, evitando que se trabe con las paredes. EL mineral es retirado por 3 al estado de oxido frrico (Fe 2 O 3 ) Ventajas de la calcinacin de los minerales: El calor necesario para realizar la operacin puede ser suministrado por un combustible de bajo costo como el gas de alto horno. El desprendimiento del agua y dems sustancias voltiles, convierte al mineral a un estado de mayor porosidad. 16/08/2013 Hoja N 19
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Alto Horno. Un alto horno es una estructura con forma de dos conos truncados -la cuba y el vientre-, de paredes refractarias de 2,5 m de espesor y que mide de 40 a 60 m de altura. Su uso requiere de personal calificado que vigile el proceso para asegurar la calidad del arrabio. La forma cnica superior se justifica por que asi se facilita el descenso de las cargas evitando obstrucciones y se mantiene la velocidad de ascenso de los gases que van disminuyendo su volumen al disminuir su temperatura. La forma cnica inferior se justifica por que all ya todo lo que fluye se ha licuado (escorias y hierro), y, en consecuencia, hay disminucin de volumen que debe compensarse de manera que el descenso no resulte demasiado rpido para que haya el tiempo y contacto necesario para que se efecten las reacciones. Por el tragante se cargan el mineral, el carbn y el fundente (piedra caliza) en capas alternadas. El carbn ( carbn de coque o de lea) tiene dos misiones: como combustible para el calentamiento, como elemento activo para la reduccin de mineral. El fundente se llama as porque se combina con la ganga rebajando su punto de fusin y formando las escorias, de fcil eliminacin. El proceso se inicia con la combustion del carbn en la parte superior del crisol, que se realiza con el aire precalentado que ingresa por las toberas,a cerca de 600 C: C + O2= CO2 se form anhdrido carbnico que al ascender a traves de las capas de carbon forman CO: CO2 + C = 2 CO Que es el gas activo para producir la reduccin. El mineral, combustible y fundente una vez introducidos en la parte superior del horno, se secan, van descendiendo y , en contracorriente, ascienden los gases ricos en CO; en la parte superior de la cuba reaccionan producindose la reduccion del mineral: Fe2O3 + 3 CO= 3 CO2 + 2Fe Los minerales de Mn que hay presentes, aqu se reducen tambin al MnO. En las partes bajas de la cuba se produce la reduccion directa de los oxidos por el carbn: 16/08/2013 Hoja N 20
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Fe2O3 + 3 C = 2 Fe + 3 CO La piedra caliza se disocia asi por el calor: CO3 Ca = CaO + CO2 Los oxidos de calcio y de manganeso reacionan con la silice para formar la escoria: MnO + C = Mn + CO SiO2 + 2 C = Si + 2 CO P2O5 + 5C = 2P + 5 CO El azufre tiene mas afinidad por el manganeso y forma preferentemente SMn, y el resto reacciona con el hierro formando SFe con el xido de calcio se produce la desulfuracin: SMn + CaO + C = CO + SCa + Mn SFe + CaO + C = CO + SCa + Fe
y los sulfuros de calcio formados se eliminan con la escoria; la desulfuracin no es total. El metal fundido cae al crisol y se separa de la escoria que sobrenada; de tanto en tanto se extrae la escoria liquida por el escoriadero o bigotera, situada en la parte superior del crisol, y el arrabio liquido por la parte inferior o piquera (sangrado del horno) dirigindose a huecos practicados en la tierra para hacer los lingotes ( o tambin a lingoteras metlicas contnuas) o se lleva en vagones termos para fabricar el acero. El gas que sale del alto horno se lleva a las torres de Cowper formadas por conductos construidos con ladrillos refractarios; all, en la camara interior se inyecta aire para la combustion de gas, y luego de recorrer los conductos sale a la chimenea; puede hacerse trabajar en serie. Una vez que los conductos se han calentado, se pasan el gas por la otra torre ya calentada y as ingresa precalentado, por las toberas al alto horno. Partes del alto Horno. Zona superior. En esta parte se encuentra el tragante, por el que se introducen las materias primas, y un sistema de escape de los gases generados durante el proceso. Los materiales que se vierten por el tragante son: la ganga, o mineral de hierro resultante del proceso de concentras in; el carbn de coque, que acta como 16/08/2013 Hoja N 21
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combustible y se combina con el hierro; el fundente, que tiene como funcin elevar la temperatura del proceso y formar una mezcla con toda la escoria. Zona de reduccin de xidos: En la parte superior de la cuba tiene lugar la reduccin y l eliminacin de los xidos del material introducido, tras lo cual se obtiene el hierro puro. Su temperatura est comprendida entre 200 y 400 C. Zona de absorcin de calor: Denominada tambin cuba, en esta zona se funde la escoria; la temperatura oscila entre 400 y 1.200 C. Zona de fusin: Llamada tambin vientre, es la zona ms ancha del horno, y se encuentra 1.500 C. Aqu se funde el hierro y se combina con el carbono para formar el arrabio, aleacin que posee un alto porcentaje de carbono e impurezas y que ser utilizada en procesos posteriores para la obtencin de fundiciones o aceros. Zona de etalajes: Se encuentra debajo de la zona de fusin; se introduce en ella aire caliente (700C) a travs de las toberas. El oxgeno del aire se combina con el carbn de coque y forma monxido de carbono, que asciende y sirve para la reduccin del mineral de hierro en la parte superior del horno. Zona de crisol: Es la parte ms baja del alto horno, donde se depositan el arrabio y la escoria. Esta ltima, por ser ms liviana, flota sobre el arrabio y se recoge por la piquera de escoria. Ms abajo est la piquera de arrabio, por donde es conducido hasta las cucharas de recoleccin.
Materia prima del alto horno. Mineral de hierro. 16/08/2013 Hoja N 22
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El mineral de hierro se extrae de una mina normalmente no se encuentra en estado puro, sino combinado (formando compuestos quimicos) con otros minerales de la naturaleza diversa. A pesar de la abundancia de mineral de hierro en la naturaleza solo se aprovechan dos tipos en la industria: los oxidos y el carbonato. La importancia industrial de un yacimiento depende de muchos factores y vara con las diferentes tecnologas de cada momento. Los minerales actualmente utilizados en siderurgia tienen una riqueza en hierro del 50% al 65%, si bien se explotan yacimientos con riquezas en hierro comprendidas entre el 40% y el 70%. El primer tratamiento que se debe hacer es separar el mineral de hierro denominada mena de la parte despreciable (tierras, rocas, cal, slice, etc.) denominada ganga. Ello se lleva a cabo mediante una serie de tratamientos preliminares en los que se trituran el mineral y luego se separa por diversos procedimientos (magnetismo y flotacin).
Carbn de coque. De todos los carbones disponibles, solo algunos tipos de hullas son aptos para la fabricacin del coque; son las denominadas hullas grasas y semigrasas de llama corta, con un contenido en materias voltiles comprendiendo entre el 22% y el 30%. Adems, estas hullas deben disponer de contenidos de azufre inferiores al 1% y contenidos en cenizas por debajo del 8%.
La misin del carbn de coque es: Producir, por combustin, el calor necesario para las reacciones qumicas de reduccin (eliminacin de oxgeno), as como para fundir la mena dentro de un horno especial, denominado horno alto. Soportar las cargas en el alto horno. Producir el gas reductor (CO) que transforma los xidos en arrabio. Dar permeabilidad a la carga del alto horno y facilitar el paso del gas. El proceso de coquizacin, es decir, la transformacin de la hulla en carbn de coque, y se lleva a cabo en instalaciones especiales denominadas bateras de coque. 16/08/2013 Hoja N 23
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Los fundentes. A pesar de que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en el que se reduce parte de la ganga existente, siempre quedan impurezas (ganga) unidas al mineral que es preciso eliminar. Estas impurezas debern concentrarse en una escoria que sobrenade en el metal fundido. Raras veces la composicin de la ganga es la adecuada para formar la escoria (escoria autofundente), por lo que es preciso aadir fundente, formado por piedra caliza, cuya funcin principal es: Bajar el punto de fusin de la ganga haciendo que la escoria se encuentre fluida. Reaccionar qumicamente con las impurezas (ganga) que contiene la mena, en el momento en que se encuentra en estado liquido, dentro del alto horno, arrastrndolas hacia la parte superior, formando lo que se denomina escoria. Proporciones de materia prima en al alto horno.
Mineral de hierro 2Tm Carbn de coque... 1Tm Fundente.. 1/2 Tm
Procedimientos de obtencin de arrabio. Ascenso. La vagoneta sube la carga de la ganga (mineral de hierro), carbn de coque y el fundente. Carga. Las materias primas se depositan en la tolva receptora y caen por la campana. Oxigenacin. Se inyecta un soplo de aire caliente a travs de las toberas. 16/08/2013 Hoja N 24
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Reaccin. El coque entra en combustin y eleva la temperatura de la carga. El mineral de hierro se funde, y se deposita en el fondo del horno. Extraccin de la escoria. Se retira cada dos horas por la piquera correspondiente ya que esta se encuentra flotando sobre el arrabio o hierro fundido. Control. Antes de la colada, un operario extrae muestras de la carga para efectuar controles de calidad. Colada. Se abre la puerta y el arrabio fluye por la canaleta hasta el vagn trmico. Se pueden realizar 5 o 6 coladas al da. Por ltimo el vagn vierte parte del arrabio en una cuchara que ser trasladada a la acera. El resto se reserva para producir lingotes de hierro. Depuracin de gases. Un sistema de estufas calienta el aire recibido de los turbosoplantes a temperaturas de 980C.Estas estufas utilizan como combustible gas proveniente del alto horno, convenientemente depurado. El aire calentado por las estufas es inyectado al horno a travs de las toberas. El proceso se compone de: - Colector de polvos. - Estufa que quema gases. -Estufa que calienta el soplo de aire. -Salida de gases depurados. Segn la utilizacin del gas puede depurarse de diversas maneras. Esta puede ser hecha en seco o en hmedo. En el primer caso, puede resumirse a dos: a- Depurador vertical o Tubos de Maccosch: Consiste en dos tubos paralelos comunicados entre si de 16/08/2013 Hoja N 25
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trecho en trecho, con el objeto de producir una circulacin de zigzag. El polvo se acumula en los rincones sin salida, y es extrado por puertas laterales.
b- Depurador horizontal por gravedad: La decantacin del polvo se produce por gravedad. Los gases recorren un largo tubo con dimensiones interiores de ms de dos metros de dimetro y que recoge el gas procedente de dos o ms altos hornos. El polvo cae en la parte horizontal inferior y cuando su peso presiona sobre la tapa a contrapeso y vence la accin de este, el polvo cae en vagonetas dispuestas debajo del tubo.
Estos son procesos simples, y no requieren gasto de energa. La depuracin hmeda se da en una recamara que consta de rociadores dispuestos en diferentes pisos. Estos rocan al gas que ingresa por un conducto inferior, y las partculas impuras, como las terrosas, comienzan a adquirir mayor peso a causa de la humedad, por lo que caen al fondo de la recamara, y el gas a ser liviano, continua su circulacin por el conducto superior.
Pasado por estas depuraciones el gas es dirigido a unos precipitadores electroestticos, donde se halla un electroimn que atrae a las partculas metlicas que pueda contener el gas. 16/08/2013 Hoja N 26
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ESTUFAS COWPER. Los recuperadores se utilizan para calentar el aire precio ingresar en el alto horno. Una torre recuperadora Cowper est formada por un cilindro de mampostera refractaria. En ella existe una cmara de combustin circular (2). Al costado de la cmara se encuentra un compartimiento conformado por ladrillos refractarios apilados con agujeros coincidentes en sentido vertical, por los que atravesara el aire tomando su calor. Los ladrillos estn apoyados sobre bvedas que los sostienen. En la cmara de combustin desembocan dos tubos, y por el cual sale el aire al alto horno y el otro trae gases depurados en seco y cada conducto tiene su correspondiente vlvula. EL funcionamiento consta de dos etapas: - Calentamiento del ambiente - Calentamiento del aire En la primera fase el gas depurado en seco ingresa por 3 en la cmara de combustin y se inflama debido a la temperatura existente, el aire necesario para la combustin ingresa a su vez por 5 reguladamente. Los grandes humos que resultan atraviesan los conductos verticales cediendo su calor a los ladrillos refractarios y en la base salen por un conducto de humos hacia la chimenea. En la segunda fase, el aire frio entra por 4, atraviesa los conductos de los ladrillos, se calienta por el contacto con ellos y penetra por la cmara de combustin y se dirige por el conducto de aire caliente a una temperatura de 800C La inversin se hace cuando la temperatura desciende aproximadamente hasta los 50C. 16/08/2013 Hoja N 27
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Las fundiciones. Las fundiciones son compuestas de hierro que se obtienen del arrabio y que contienen un porcentaje de entre el 2 y el 5 % de carbono, aproximadamente. En general son frgiles y duras, resisten malla traccin pero muy bien la compresin, por lo que tienen usos limitados, como los que se observan en las fotografas. De acuerdo con sus caractersticas, se clasifican en fundiciones blanca, gris, maleable y dctil. En el diagrama de hierro-carbono se observa que a medida que aumenta el contenido de carbono hasta un mximo del 4,6 %, disminuye la temperatura de fusin de la aleacin. Por eso las fundiciones, y valga la redundancia, son ms fciles de fundir y moldear que los aceros y son especialmente aptas para la fabricacin de piezas de formas complicadas que puedan realizarse con moldes. Clasificacin de las fundiciones. Se hace atendiendo al aspecto de la fractura (color y forma que tiene cuando se rompe), propiedades y composicin.
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Blanca -Ordinarias Gris Atruchada
-Aleadas FUNDICIONES blanca
Maleables negra o americana
-Especiales Perltica
Grafito esferoidal o nodular
Fundiciones ordinarias Estn constituidas, solamente, por hierro y carbono, dentro de ciertos lmites. Adems de ellos, tambin pueden contener pequeas impurezas, en cantidades inferiores indicadas en la tabla adjunta. Tienen el inconveniente de que no se pueden forjar. Elemento % Nquel (Ni) 0,3 16/08/2013 Hoja N 29
Por el aspecto que presenta su fractura, se pude clasificar en: Fundicin blanca. En la fundicin blanca o de primera fusin, el carbono est combinado con el hierro en forma de cementita (Fe3C) que al romperse le da un color blanco. Procede directamente del alto horno y su contenido de carbono vara entre el 2,5 y el 3 %. Es un material frgil, duro y difcilmente mecanizable. Se utiliza para piezas mecnicas con fuertes desgastes pero que no sufren tensiones mecnicas como, por ejemplo, zapatas de freno de maquinarias pesadas y rodillos laminadores, o como materia prima para elaborar otras fundiciones y aceros. Caractersticas. -La dureza es muy alta, vara entre 300 y 400 unidades Brinell. -Su densidad es de 7,7 kg/dm. -La contraccin que experimenta en el enfriamiento es muy alta, unos 18mm por metro. - Son casi imposible mecanizar.
Fundicin gris. En la fundicin gris, o de segunda fusin, el carbono (3 a 3,5 %) se encuentra en forma de lminas de grafito, las cuales le confieren un color gris. Se obtiene mediante la fusin del arrabio con la chatarra y el fundente en un horno de cubilote, que es similar al alto horno 16/08/2013 Hoja N 30
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pero de menor escala. Es un material frgil que no sirve para forjar ni soldar, pero es mecanizable y muy maleable. Adems, es (fe bajo costo y se lo usa muchsimo para fabricar, sin asistencia mecnica, piezas con formas complicadas. La nica propiedad mecnica consiste en su buena capacidad de absorcin de las vibraciones. Puede ser sometido a tratamientos trmicos sencillos que mejoren ligeramente sus propiedades. Caractersticas. -Dureza entre 200 y 250 unidades Brinell (HB). -Su densidad es de 7,25 kg/dm. -Posee propiedades autolubricantes. -Es fcil de mecanizar.
Fundicin atruchada. Sus propiedades son intermedias entre la fundicin blanca y la gris. Recibe este nombre por el color parecido al de las truchas.
Fundiciones aleadas. 16/08/2013 Hoja N 31
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Se dice que una fundicin es aleada cuando, adems de hierro y carbono contiene los elementos indicados en la tabla adjunta, en proporciones mayores a las que se indican ah. Las propiedades mecnicas que se obtienen son mejores que las de las fundiciones ordinarias. Elemento % Nquel (Ni) 0,3 Cromo (Cr) 0,2 Cobre (Cu) 0,3 Titanio (Ti) 0,1 Vanadio (Va) 0,1 Molibdeno (Mo) 0,1 Aluminio (Al) 0,1
Fundiciones especiales. Se obtienen a partir de las fundiciones ordinarias, mediante tratamientos trmicos adecuados o aadiendo algn elemento qumico.
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Fundiciones maleables. La fundicin maleable es un subproducto de la fundicin blanca a la que se trata trmicamente para darle cierta ductilidad y maleabilidad, con lo que disminuye su fragilidad y aumenta la posibilidad de deformacin. Se usa para piezas complicadas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos, como soportes de elementos de mquinas, cajas de rodamientos, elementos de conexiones hidrulicas, etctera.
Estas fundiciones se clasifican en:
Fundicin maleable de corazn blanco. El proceso de obtencin de estas fundiciones se lleva a cabo en dos fases: 1 se fabrican las piezas en fundicin blanca. 2las piezas de fundicin blanca son sometidas a un recocido de maleabilizacin, que consiste en recubrir las piezas con un material oxidante (que puede ser mineral de hierro) en cajas cerradas que se calientan en un horno a temperaturas, entre 900C y 1000C, durante unos diez dias. Luego se enfran lentamente. Resultado: con ello se elimina parte del carbono (descarburacin) de las piezas, con lo que se mejora la tenacidad y el alargamiento. Fundicin maleable de corazn negro. 1 se fabrican las piezas en fundicin blanca. 2 se someten las piezas a un recocido de maleabilizacin, recubrindolas de un material de un material neutro (arena), dentro de cajas cerradas, a una temperatura de de unos 875C, durante unos 6 dias. 3 luego enfriar lentamente (tardara unos 6 dias en pasar de 875C a temperatura ambiente) 16/08/2013 Hoja N 33
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Resultado: parte del carbono se convierte en esferas de perlita. El resultado es una fundicin con una mejor resistencia a la traccin y un alargamiento mayor. Maleable Perltica. Es una variante moderna de la fundicin maleable de corazn negro. La diferencia resude en que en esta el enfriamiento es mucho ms rpido. Fundicin de grafito esferoidal o nodular. Finalmente, la fundicin nodular se obtiene mediante el agregado de nquel o magnesio a la fundicin gris. Estos elementos hacen que el grafito adquiera estructura nodular, que proporciona caractersticas similares a la fundicin maleable pero con mayor resistencia mecnica y buena ductilidad. Adopta formas complicadas, se trabaja fcilmente en mquinas y puede ser moldeada. Con menores costos de produccin, alcanza propiedades cercanas a las de los aceros. En ciertos casos puede llegar a un ahorro en los costos del 60%. Por eso es especialmente apta para elementos sometidos a altas presiones, por ejemplo, carcasas de bombas, turbinas y conducciones hidrulicas. Conglomerados frreos. Son productos (pequeas piezas) formados por la unin entre s de distintos materiales frreos, en polvo, a los que se comprime en un molde, a altas presiones y temperaturas a un poco inferiores a la de fusin, obtenindose una masa compacta. A esta tcnica de obtencin de piezas tambin se la conoce con el nombre de sinterizado o metalurgia de polvos. El proceso que se describe a continuacin se emplea igualmente para la obtencin de conglomerados metlicos no frreos, tales como bronces sinterizados, aluminios, etc. Proceso de obtencin. La metalurgia del polvo o sinterizado tiene como objetivo la obtencin de piezas de gran precisin (como tolerancias de 0,1 hasta 0,01 mm), a partir de polvos de los materiales que la van a formar, comprendindolos en un molde a altas presiones y sometindolas a una temperatura (un poco inferior a la de fusin de los materiales que la forman). Las fases de que consta el proceso son: A-obtencin de los polvos. Existen dos mtodos: 1 molido: se emplea cuando se parte de metales o materiales frgiles o partiendo de xidos que una vez molidos se someten a una reduccin qumica (transformacin de xidos en metal- proceso contrario a la oxidacin-) que deja libre el metal. 16/08/2013 Hoja N 34
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2 atomizado. Se pueden conseguir: c- Dirigiendo una fuerte corriente de aire a presin sobre un chorro de metal liquido (en estado fundido). d- Dirigiendo un chorro de metal fundido contra un disco que gira a gran velocidad. En ambos casos el polvo se recoge en un recipiente con agua. El tamao de las partculas oscila entre algunas milsimas de a decimas de milmetro. La eleccin del tamao depende de las caractersticas de la pieza final a obtener. En cualquiera de los dos casos es recomendable emplear polvos del mismo tamao.
B-Prensado. La compresin en frio de los polvos se lleva a cabo en matrices (moldes) de acero templado, cuidadosamente diseadas y perfectamente pulidas, capaces de poder aguantar presiones de hasta 15 Tm/cm, segn se quieran obtener piezas ms o menos porosas (mayor o menor densidad). Para facilitar el prensado se aaden lubricantes slidos, tales como el estearato de cinc. Con el prensado se consigue dar suficiente resistencia y cohesin al polvo (se ha generado una especie de soldadura entre los granos) para poder ser manipulado, en lo que se denomina <<en verde>>.
C-Sinterizado. Las piezas en verde (una vez comprimidas), no tienen la suficiente resistencia, ni las propiedades de los materiales que los componen. Para ello es necesario aplicar al compuesto un tratamiento trmico, llamado sinterizado. Esto consiste en someter a la pieza a una temperatura prxima a la de fusin, en hornos de atmosfera reductora (para evitar que se produzca oxidacin alguna). El tiempo de sinterizado suele ser de 20 a 120 minutos. Cuando se quieren obtener materiales con porosidad nula o casi nula, se suele emplear una variante de los procesos anteriores, consistente en comprimir el producto y al mismo tiempo someterlo a una temperatura prxima a la de fusin. Es decir, se combinan los dos procesos anteriores (prensado + sinterizado) en una sola operacin. 16/08/2013 Hoja N 35
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D- Acabado. Debido a las contracciones que sufren los materiales en la fase anterior, es necesario someter a las piezas sinterizadas a un proceso de calibrado final. Este proceso se puede llevar a cabo mediante alguno de los mtodos siguientes:
Comprimir las piezas hasta unas medidas determinadas, un poco mayores a las definitivas. Someter la pieza a una laminacin final. Mecanizar la pieza final por abrasin. Aplicaciones de los materiales sinterizados. Tienen una gran aplicacin en la industria actual. Cabe resaltar: Altamente porosos. En piezas para elementos de filtrado. Porosos. Para la fabricacin de cojinetes autolubricados. Densos. Para la obtencin de piezas de precisin. Superdensos. Para la fabricacin de plaquitas de metal duro (widias), como herramientas de corte, mecanizndolos con carburo de wolframio, cobalto o titanio, as como platinos para contactos de motores elctricos. Impregnados. Contienen elementos de relleno, capaces de favorecer la cualidad buscada. Por ejemplo, grafito, que favorece la lubricacin.
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Grfico del proceso de obtencin de los conglomerados.
Materia prima Aditivos Mezclador Prensado Sinterizado 16/08/2013 Hoja N 37
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Los aceros. Entre los productos siderrgicos, los aceros son los materiales ms utilizados ya que poseen buena plasticidad, maleabilidad y resistencia. Estas propiedades son modificables por aleacin con otros materiales o por tratamientos trmicos o termoqumicos. Los aceros son compuestos de hierro que contienen entre 0,1 y 1,98% de carbono. Estos lmites son aproximados y dependen de las normas de clasificacin de cada pas. Los aceros ordinarios contienen slo hierro y carbono. En cambio, en los aceros especiales se adicionan uno, dos o tres elementos que les confieren caractersticas especiales. Por ejemplo, el acero inoxidable contiene pequeas proporciones de cromo y, en menor cantidad, de nquel. El carbono es el elemento principal de la aleacin (naturalmente, despus del hierro, que suele ser ms del 99%) que modifica extraordinariamente las caractersticas mecnicas del acero. Cuanto mayor carbono tiene un acero, mayor dureza y resistencia a la traccin, pero tiene el inconveniente de que es ms frgil y menos dctil. Los elementos adicionales que intervienen en una aleacin, en la mayora de los casos, son indeseables, tales como el fsforo y el azufre. En la prctica, la eliminacin de estos y Laminacin Mecanizado Acuado Pieza final 16/08/2013 Hoja N 38
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otros elementos resulta muy difcil. No obstante, el proceso de afinado (convertidor LD y horno elctrico) se reducen a proporciones inofensivas (menores del 0,05%). Sin embargo, hay otros elementos que ayudan a la obtencin de acero de mejor calidad y por ello hay que aadrselos (en forma de ferroaleaciones). As por ejemplo, tenemos que el silicio y el manganeso, en proporciones pequeas (entre el 0,1% y 0,8%), evitan la oxidacin del acero cuando se encuentra en estado lquido (fundido). Clasificacin de los aceros. En la prctica se suelen designar los aceros de dos formas distintas: atendiendo a su composicin y mediante una designacin convencional numrica. Por su composicin qumica se clasifican en: Aceros no aleados. Dependiendo del porcentaje de carbono se suelen denominar: % de carbono Nombre Resistencia a la traccin 0,1 a 0,2 Acero extrasuave 38 a 48 Kg/mm 0,2 a 0,3 Acero suave 48 a 55 Kg/mm 0,3 a 0,4 Acero semisuave 55 a 62 Kg/mm 0,4 a 0,5 Acero semiduro 62 a 70 Kg/mm 0,5 a 0,6 Acero duro 70 a Kg/mm 0,6 a 0,7 Acero duro 75 a Kg/mm
Extra dulce. 16/08/2013 Hoja N 39
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Tienen un porcentaje de carbono menor a 0,15%. Se utilizan en clavos, remaches, y piezas de forja.
Dulce. Tienen un porcentaje de carbono que vara ente el 0,15 y el 0,30%. Se utilizan en la fabricacin de ejes, bulones, chapas, perfiles, tirafondos, ngulos T, U, alambres, herramientas para labores agrcolas.
Semidulce. Tienen un porcentaje de carbono que vara entre el 0,30% y el 0,40%. Se utilizan para fabricar arboles de transmisin, vstagos, ejes, piezas de forja, alambres, piezas moldeadas.
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Semiduro. Tienen un porcentaje de carbono que vara entre el 0,40 y el 0,60%. Se utilizan para fabricar piezas moldeadas, armas, ejes arboles de transmisin, botellones de acero, etc.
Duro. Tiene un porcentaje de carbono que vara entre el 0,60 y el 0,70%. Se utilizan para la fabricacin de llantas, rieles, resortes, alambres, cuchillos, herramientas para trabajo de la madera, y herramientas para agricultura.
Muy duro. Tienen un porcentaje de carbono que vara entre el 0,70 y el 0,80%. Se utilizan para fabricar herramientas, resortes, limas, sierras, rieles, cuchillera, obuses, herramientas de forja.
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Extra duro. Tienen un porcentaje de carbono mayor al 0,80%. Se utilizan para fabricar alambres (cuerdas de piano), herramientas para cortar metales, resortes, etc.
Aceros aleados (o aceros especiales). Estos aceros, adems de tener los elementos de los aceros al carbono (de 0,1% al 1,98% de carbono), contienen otros elementos en proporciones mayores que los de la tabla adjunta. Cada una de estos elementos modifica o mejora las propiedades mecnicas y trmicas de los aceros. Contenido lmite para aceros no aleados Elemento Contenido % Aluminio 0,10 Bismuto 0,10 Boro 0,0008 Circonio 0,10 Cobalto 0.10 16/08/2013 Hoja N 42
Se denomina aceros al nquel a la aleacin ternaria de: Fe - C Ni Segn el porcentaje de cada elemento, la estructura que presenta esta dada por el grafico dado por Guillet.
La estructura perlitica se mantiene en el acero cuando el porcentaje de nquel est dentro de la zona indicada en la figura. La estructura martensitica se consigue con el porcentaje con el porcentaje de nquel necesario para cada porcentaje de carbono, por lo tanto resultan aceros autotemplantes. La estructura autensitica es la misma que posee el hierro por encima de los 900C y se obtiene simplemente con elevado porcentaje de nquel. Propiedades mecnicas En los aceros perliticos el nquel aumenta la cifra del lmite elstico, as como la resistencia por traccin. El alargamiento y la resiliencia no resultan mayormente afectados. En los aceros martensiticos, el lmite elstico, su resistencia a la traccin y la dureza, se elevan considerablemente. En cambio disminuye el alargamiento y resiliencia. Los aceros austenticos mantienen su lmite elstico y resistencia a valores normales de aceros de igual porcentaje de carbono, pero aumentan su alargamiento y resiliencia. Propiedades magnticas
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La variacin de imantacin vara segn el porcentaje de nquel que tenga. La curva obtenida demuestra que pasa por un mnimo cuando el porcentaje de nquel es del 25%. Esta proporcin da lugar a los aceros denominados antimagnticos. Dilatacin La dilatacin o sea alargamiento producido por la temperatura vara con el porcentaje de nquel. Las experiencias realizadas demuestran que ella es mnima para porcentajes de nquel comprendidos entre un 35% y 40%.
Empleos de los aceros al nquel Ruedas dentadas Piezas de motores Vlvulas Turbinas Resortes Los de 20 a 25% de nquel son inoxidables. ACEROS AL MANGANESO 16/08/2013 Hoja N 45
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Los aceros al manganeso presentan tambin una estructura variable, segn el porcentaje de este elemento. Es un acero ternario con porcentaje mnimo de 0,8% y un mximo 14% aprox.
Los ms utilizados son los perliticos y austeniticos pues los martensiticos son difcilmente trabajables. Propiedades mecnicas Los aceros perliticos tienen mayor resistencia por traccin que los similares exclusivamente al carbono, en cambio el alargamiento es poco afectado. Los aceros martensiticos son por lo general, muy duros, especialmente los de alto tenor de carbono. Los aceros austeniticos son ms blandos que los martensiticos. Empleo de los aceros al manganeso Rieles Bulones para dragas Cajas blindadas Aceros para construcciones Resortes
ACEROS AL SILICIO. El silicio en pequeos porcentajes, da aceros de aleaciones que presentan una mayor resistencia por traccin. 16/08/2013 Hoja N 46
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4 2 Metales ferrosos Grupo N 2 |
Los aceros con pequeos porcentajes de silicio son perliticos y contienen un compuesto de hierro. Cuando el porcentaje es mayor que 5% aparece el carbono en forma de grafito, por lo tanto los aceros con porcentaje alto de silicio son frgiles. ACEROS AL CROMO. Estos aceros tienen gran aplicacin para construcciones y para herramientas.
Propiedades mecnicas. El cromo eleva la carga de rotura y disminuye el alargamiento de los aceros. Este aumento de la resistencia se hace mximo en los aceros martensticos y disminuye con los cementticos. Empleos e los aceros al cromo Bolillas de los rodamientos Mechas Buriles Limas Hojas de sierra
Por designacin convencional numrica. Se definen mediante la letra F, que sirve para identificar el acero, seguida de cuatro cifras. La primera cifra indica grandes grupos de acero, siguiendo un criterio de utilizacin como se indica en la siguiente tabla.
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F-1000 aceros finos de construccin en general. F-2000 aceros para usos especiales. F-3000 aceros inoxidables de uso general. F-4000 aceros de emergencia. F-5000 aceros para herramientas. F F-6000 Aceros de uso general. F-7000
F-8000 aceros para moldeo.
En la segunda cifra establece distintos subgrupos con caractersticas comunes:
F-1100 aceros al carbono (no aleados) para temple y revenido.
F-1200 Aceros aleados de calidad para temple y revenido F-1300
16/08/2013 Hoja N 48
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4 2 Metales ferrosos Grupo N 2 |
F-1000 F-1400 aceros aleados especiales (de gran elasticidad).
F-1500 Aceros al carbono y aleados para cementar. F-1600
F-1700 aceros para nitrurar.
F-2100 aceros de fcil mecanizado (fabricacin). F-2200 aceros de fcil soldadura F-2000 F-2300 aceros con propiedades magnticas. F-2400 aceros de alta y baja dilatacin. F-2500 aceros de resistencia a la fluencia.
F-3100 aceros inoxidables. F-3000 F-3200 aceros para vlvulas de motores de explosin. F-3300 aceros refractarios.
Las dos ltimas cifras no tienen valor clasificativo, solamente tienen como misin diferenciar un tipo de acero de otro, aplicndose a medida que estos aceros van siendo definidos cronolgicamente. 16/08/2013 Hoja N 49
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4 2 Metales ferrosos Grupo N 2 |
F-5100 aceros al carbono (no aleados) para herramientas. F-5200 F-5300 aceros aleados para herramientas. F-5000 F-5400
F-5500 Aceros de corte rpido para herramientas. F-5600
F-6100 aceros para barras corrugadas de hormign armado. F-6000 F-6200 aceros no aleados de uso general en construccin.
F-8100 aceros moldeados, no aleados, para usos generales. F-8000 F-8300 aceros moldeados, de baja aleacin, para usos generales. F-8400 aceros moldeados inoxidables.
Procedimientos de obtencin de acero. 16/08/2013 Hoja N 50
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4 2 Metales ferrosos Grupo N 2 |
Procedimiento de soplado. Se realiza en el horno de oxgeno o LD o con convertidores (Bessemer y Thomas). Horno de oxgeno (LD). Sobre el arrabio fundido se hace incidir un chorro de oxgeno puro insuflado en sentido vertical y a presin. Es un proceso muy rpido que requiere un control automatizado de las cargas de arrabio y de fundente que se utilizan y de la presin y el caudal del oxgeno. Al insuflar oxgeno sobre el arrabio se genera xido ferroso (FeO), el cual reacciona con las impurezas y forma xidos, con los que se eliminan estas impurezas. Luego, se aade rpidamente fundente y se sigue insuflando oxgeno que forma monxido de carbono (CO) y dixido de carbono (C02), de manera que se reduce el contenido de carbono, hasta llegar al grado de composicin deseado. Este procedimiento es uno de los ms modernos y el ms utilizado en la actualidad porque permite obtener aceros de muy buena calidad, es relativamente sencillo y de bajo costo. Caractersticas del horno. -la parte interior est recubierta de ladrillo refractario (de composicin qumica bsica). -se usa para la obtencin de acero de extraordinaria calidad. Cada hornada suele tardar, aproximadamente, una hora. -la produccin por hornada es de aproximadamente 300 toneladas de acero. Funcionamiento. -El proceso de carga se efecta colocando el entorno en posicin inclinada. -se aade el arrabio liquido, los fundentes y/o la chatarra. -finalmente se aade el carbono (carbn) y elementos de aleacin necesarios. Materia prima que emplea. -arrabio liquido procedente del alto horno (es la materia principal). -chatarra. 16/08/2013 Hoja N 51
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4 2 Metales ferrosos Grupo N 2 |
-fundente (cal), para que reaccione con las impurezas y d lugar a la formacin de escoria que flote sobre el material fundido. -ferroaleaciones.
16/08/2013 Hoja N 52
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4 2 Metales ferrosos Grupo N 2 |
Convertidores (Bessemer y Thomas). El proceso es similar al del LD, con la diferencia de que se introduce una mezcla de oxgeno y nitrgeno (aire); el nitrgeno produce nitruros de hierro que, a pesar de estar presentes en pequeas cantidades, proporcionan dureza y fragilidad al acero. Es un mtodo antiguo que prcticamente ya no se utiliza. Existen dos tipos de convertidores: el convertidor Bessemer o de pared cida, que se usa cuando no existen impurezas de azufre y fsforo, y el convertidor de Thomas, o de pared bsica, cuyas paredes de dolomita y el agregado de cal permiten la eliminacin de fsforo y de azufre.
16/08/2013 Hoja N 53
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Procedimientos de hogar abierto. Son lentos y poco utilizados en la actualidad; se realizan en hornos de reverbero, como el horno Martin-Siemens. Consisten fundamentalmente en mezclar arrabio con otros productos de menor contenido en carbono (chatarra de acero), de manera que el contenido de carbono se reduzca hasta el lmite deseado. Sobre una bandeja (cida si no existe azufre ni fsforo; bsica, si es necesario de sulfurar y/o defosforar), se deposita chatarra de acero y la caliza (fundente). Una vez que se alcanza la temperatura de 1.800C, se echa arrabio sobre los materiales citados y se hace fundir la mezcla. El proceso se corrige sobre la marcha segn el resultado del anlisis de muestras que se toman peridicamente.
Horno Martin-Siemens. Son enormes recipientes cerrados construidos con material refractario. El ciclo de fabricacin del acero se inicia dejando caer en el horno piedra caliza, mineral de hierro, chatarra y arrabio fundido. En este horno se distinguen dos partes principales: la solera que es la parte visible del horno que se encuentra en la superficie y las cmaras recuperadoras que se encuentran 16/08/2013 Hoja N 54
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debajo del horno y otras partes accesorias como son el horno, la solera, recuperadores, vlvulas inversoras, conductos, chimenea y gasgeno.
La capacidad del horno vara de acuerdo al destino que se le dar al acero fabricado en la acera instalada: - Hornos de 1 a 5 t, par fusin de aceros destinados a piezas moldeadas. - Hornos de 6 a 20 t aceros que moldeados en lingoteras sirven para forjar grande piezas. - Hornos de 30 a 50 t y ms destinados a suministrar por lingoteras aceros que luego se destinan a laminar.
Cmaras recuperadoras. Las cmaras recuperadoras se utilizan para aprovechar el calor de los gases de combustin evacuados, para calentar el aire y el gas del gasgeno ingresante, mediante un sistema controlado por llaves inversoras. Esto se logra porque las cmaras en su interior disponen de un conjunto de ladrillos refractarios apilados, de forma que el aire y los gases pasen entre ellos transmitindoles el calor o calentndose por el roce con ellos. Las cmaras externas R1 y R3 conducen el gas proveniente del gasgeno y las cmaras internas R2 y R4 conducen el aire. El proceso consta de dos etapas, que a su vez se realizan de forma alternada entre los dos grupos de cmaras R1-R2 o R3-R4. En una primera etapa dada acorde a la posicin de las llaves inversoras (v) el gas proveniente del gasgeno ingresa por R2, el aire por R1 y los gases de la combustin salen por R3 y R4. Una vez que se cumple la primera etapa cambia la disposicin de las llaves inversoras y esta vez el gas ingresara por R4, el aire por R3. En ambos casos calentndose por el calor absorbido por los ladrillos refractarios de los gases evacuados en la 16/08/2013 Hoja N 55
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etapa anterior.
Vlvulas de inversin. Consiste en una caja de fundicin A, en la cual una vlvula B, puede girar 90 a la izquierda o derecha cerrando o abriendo la comunicacin entre los conductos C y D con el conducto central E. Tambin contiene una sopapa cnica que permite regular el aire, dos bisagras M que ofician de vlvula de seguridad para prevenir una explosin. En la figura los trazos continuos corresponden a una posicin y los discontinuos a la inversa. Las vlvulas inversoras para gas estn formadas por una campana A con una divisin de metal B, que penetra en una pieza anular de fundicin C que tiene dos brazos en cruz. De este modo si se levanta la campana y se la gira 90 y se la baja, se establece una circulacin del gas distinta a la que tenia con la posicin anterior. En la figura los trazos continuos corresponden a una posicin y los discontinuos a la inversa.
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Procedimientos elctricos. En la actualidad, son los ms utilizados y se realizan en hornos elctricos. En ellos los procedimientos son ms limpios y se consiguen temperaturas ms altas, de fcil regulacin, que en los dems mtodos. Se pueden crear atmsferas neutras, cidas, bsicas o de vaco, segn el tipo de impurezas que posean el arrabio y la chatarra de acero. Los procesos y las reacciones que ocurren en dicho horno son anlogos los de los hornos anteriormente citados. Existen diferentes tipos de hornos segn cmo se consiga la corriente elctrica, y de ella, el calor necesario: de arco, de induccin y de resistencia. Caractersticas del horno. -Interiormente tiene un revestimiento de ladrillo refractario. -en el interior de este horno se pude llegar hasta 3500 C. -estos hornos se suelen construir para una carga de 100 toneladas en el que la operacin de afinado suele durar entre 50 minutos y 1 hora. -el oxgeno necesario para la oxidacin de las impurezas que contiene la masa liquida procede de aire que est en contacto con el bao, elementos de adicin (fundentes) y la chatarra aadida (en forma de xido). Funcionamiento. 1- se introduce la chatarra ms el fundente (cal), en el horno. 2-se funde el metal introducido, mediante tres cilindros de grafito, llamados electrodos, entre los cuales y la chatarra (que hace de masa) saltan potentes arcos elctricos que funden el metal. 3-se saca la escoria producida, se aade carbono (en forma de carbn, tipo antracita) y se sigue calentando toda la masa. 4-luego se aaden aleaciones metlicas de ferrosilicio, ferromanganeso, slice y cal en abundancia para eliminar el azufre. 5-finalmente se vierte todo el acero fundido hacia delante sobre una cuchara especial que lo llevar al rea de colada. Materia prima que emplea. -se carga, principalmente, con la chatarra de acero seleccionada. 16/08/2013 Hoja N 57
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-materiales de aleacin, tales como: Ni, Cr, Mo, etc.
Presentacin comercial del acero. Las formas ms comunes de los aceros que se emplean en la industria mecnica y metlica, se pueden clasificar en tres grandes categoras: Barras: se obtienen por laminacin caliente/frio. Perfiles: se obtienen por laminacin. Su longitud es de 5 a 12 metros. Palastros: son chapas laminadas, cuyas medidas oscilan entre 1 x 2 metros a 3 x 3 metros. Del acero al lingote por medio de lingoteras. El acero lquido proveniente de los hornos empleados para la obtencin de acero es vaciado en lingoteras o moldes de seccin cuadrada o rectangular. Una vez solidificado es desmoldeado, obtenindose el lingote. Este es introducido en os hornos de igualacin a los efectos de uniformar su temperatura para su posterior laminacin. Los pasos que deben levarse a cabo son: 1- Al preparar las lingoteras para su utilizacin se recubren sus paredes interiores con una suspensin de grafito, para evitar que los lingotes queden adheridos. 2- El acero fluye bajo control a travs de la buza que hay en la cuchara de colada y va llenando gradualmente las lingoteras. Estas se asientan sobre bases de fundicin blanqueadas con cal, para evitar la adherencia de los lingotes. 16/08/2013 Hoja N 58
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3- La colada del acero en lingotes requiere sumo cuidado. De lo contrario el metal lquido que salpica las paredes de la lingotera solidifica prematuramente, producindose escamas. 4- Una gra eleva la lingotera con su mordazas, mientras su embolo central empuja el lingote hacia abajo, hasta desmoldearlo. 5- Ya desmoldeados, los lingotes son tomados por gras de pinzas que los trasladan y acondicionan en los hornos de igualacin de temperatura. 6- El lingote extrado del horno de igualacin posee ya temperatura uniforme y est listo para iniciar el laminado primario. Conformacin de los materiales metlicos. Moldeo. Es uno de los procedimientos de obtencin de piezas ms antiguo empleado por el hombre. Consiste en calentar el material hasta su temperatura de fusin, momento en el cual se transforma en liquido, para posteriormente verterlo en el interior de un molde con la forma adecuada de la pieza que se desea obtener. Luego se deja enfriar el tiempo necesario hasta que se solidifica y a continuacin se extrae del molde. Por medio de este mtodo podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas, siendo ampliamente utilizado en el campo de los recipientes de productos y carcasas de mquinas, con el fin de conseguir aspectos ms agradables, llamativos y funcionales, sin necesidad de estar retocando posteriormente el producto. Generalmente, este proceso suele traer consigo un ahorro importante de material en la fabricacin del producto final en comparacin con otros mtodos. 16/08/2013 Hoja N 59
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En muchos casos, y en especial cuando se requieren acabados de precisin, es necesario realizar un proceso de mecanizado sobre la superficie obtenida por vaciado. Las operaciones que deben llevarse a cabo para la conformacin por moldeo son: Fusin del metal: Se realiza en los hornos o convertidores. El material se transporta en cucharas torpedo que lo mantienen fundido. Preparacin del modelo: El modelo tiene la misma forma del objeto que se quiere obtener y por lo general es de madera. Para su diseo es necesario tener en cuenta que el material se contrae (por lo tanto, el modelo no tendr las dimensiones exactas del objeto que se quiere obtener), que existen limitaciones en cuanto a los detalles constructivos, etctera. Preparacin del molde: Sobre la base del modelo, se construye un molde que puede tener una entrada para el material fundido (bebedero) y una salida para los gases producidos (mazarota). Colada: Consiste en verter el metal fundido en el molde, y puede realizarse de diferentes modos. Durante el proceso de vaciado (llamado tambin colada o moldeo) hay que tener en cuenta los siguientes aspectos: Realizar moldes que soporten bien las altas temperaturas del material fundido sin que lleguen a deformarse. Adems deben permitir la solidificacin de una manera homognea, con el objeto de evitar deformaciones o alteraciones en el producto final, as como disponer de los orificios necesarios para la salida del aire cuando se introduce el material fundido. Vaciar el metal a la temperatura idnea; ni demasiado alta, porque se oxida con facilidad, ni demasiado baja, porque apenas estara en estado liquido con lo cual penetrara en las cavidades con facilidad. Los procedimientos ms usuales para llenar el molde son: moldeo por gravedad. moldeo centrfuga. moldeo a presin. colada continua.
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Moldeo por gravedad. Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde. Podemos considerar cuatro formas de realizar este vaciado: moldeo sobre moldes de arena. Moldeo sobre moldes permanentes. Moldeo sobre un molde que est girando (colada centrfuga). Moldeo a la cera perdida (microfusin). Moldeo sobre moldes de arena. La arena es un material abundante que se moldea bien, es barato y tiene un alto poder refractario. Las arenas empleadas estn compuestas de slice y arcilla que acta como aglomerante de los granos de slice. A estos dos elementos se les aade agua para formar una masa de gran consistencia y plasticidad. Luego, se dejan secar o se utilizan directamente constituyendo lo que se denomina moldeo en verde. Las proporciones de cada uno de los elementos suele ser: 5% de arcilla y 75% de arena silcea. Actualmente se estn utilizando aglomerados artificiales, tales como la bentonita, que proporciona a los moldes una gran resistencia cuando estn en contacto con el metal fundido. La preparacin del molde exige que, previamente, se disponga de un modelo de la pieza que se desea obtener. Este patrn puede estar fabricado de distintos materiales (madera, metlico, plstico, cera, etc.) y generalmente esta partido por la mitad o incluso en mas partes con objeto de que se pueda extraer el molde con facilidad antes de verter el liquido en el interior del mismo (hacer la colada). El modelo se coloca en el interior del molde y se rodea de arena, fuertemente apisonada, de tal manera que quede bien compacta y no se desmorone a la hora de extraer el modelo. Cuando la pieza se desea obtener dispone se partes huecas es necesario colocar en el molde unas partes fabricadas con arena que recibe el nombre de machos. Estos se extraern de la pieza solidificada una vez que se saquen del molde. El proceso para realizar una pieza es relativamente sencillo y consiste en: Fabricar el modelo e introducirlo en l interior del molde. 16/08/2013 Hoja N 61
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No debemos olvidar la colocacin de elementos que permitan, posteriormente, la salida de aire y gases, que al mismo tiempo servirn de mazarotas, cuya finalidad es alimentar el molde durante el proceso de solidificacin, compensando mermas que se producen por la contraccin en la solidificacin, as como los canales de colada (bebederos). Estos moldes consisten en cajas metlicas sin tapa ni fondo, divididas en dos mitades que encajan perfectamente la una en la otra. Recubrir el modelo con una capa fina de arena especial de contacto y luego rellenar con arena de moldeo presionado fuertemente para que toda la arena quede compactada y consistente. Abrir el molde y extraer el modelo de su interior, cerrndolo nuevamente. Colocar el molde en posicin de llenado y verter el metal fundido. Dejar el tiempo necesario para que se solidifique. Romper el molde, quitando de la pieza la arena la arena que pueda quedar pagada. Recoger la arena y limpiarla para reutilizarla en la formacin de nuevos moldes. Es un proceso econmico, el cual es apto para temperaturas altas y adems es apropiado para todo tipo de metales, pero tiene el inconveniente de tener que realizar un molde para cada pieza. De arena se pueden hacer moldes sin extraer el modelo, realizndolo este de poliestireno expandido. Al hacer la colada o vaciado se evaporar. En este caso habr que realizar para cada pieza un modelo y un molde.
Moldeo en coquilla. 16/08/2013 Hoja N 62
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Estos moldes permiten realizar muchas piezas, a menudo miles, de forma precisa antes de deteriorarse. As evitamos tener que construir un molde de arena para cada pieza. Se hacen generalmente de acero o fundicin gris y se utilizan para vaciados o coladas a temperaturas inferiores a los 1000C. Se componen de dos partes que se encuentran unidas durante el proceso de colada y que posteriormente se separan para extraer la pieza. Generalmente, antes del proceso de colada, los moldes se calientan para conseguir que el material no se enfre con rapidez al entrar el contacto con el molde, ya que podra provocar una mala distribucin del material lquido e incluso, si se trata de metales, llegar a agrietarse. Por este sistema se consiguen buenos acabados y una rpida produccin de piezas, aunque la elaboracin del molde es costosa. A este tipo de moldes permanentes tambin se les conoce con el nombre de coquilla.
Moldeo en un molde que gira (centrifugacin). La fabricacin de tubos o piezas huecas podemos realizarla al vaciar el lquido en un molde que gira a gran velocidad. Gracias a la fuerza centrfuga, el metal se pega en los laterales, enfrindose y tomando la forma del molde. Con este mtodo se pueden crear piezas o tubos con capas de distintos materiales. 16/08/2013 Hoja N 63
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Moldeo a la cera perdida. Es un mtodo que se ha utilizado tradicionalmente para la obtencin de objetos artsticos y decorativos en los que el modelo a obtener es muy complejo y, por tanto, resultara difcil su extraccin. Consiste en crear el modelo en cera que posteriormente se cubre con arena cermica especial o yeso, teniendo los agujeros y orificios necesarios para la entrada del material fundido y para la salida del de aire. Luego se deja secar el yeso o la arena para que adquiera la forma del modelo. Por ltimo se calienta el molde y se derrite la cera, que cae por los orificios practicados, y recoge para reutilizarla. As tendramos confeccionado el molde. Para producir la pieza se realiza el vaciado o colada del material fundido, dejndolo solidificar. A continuacin se rompe el molde y se extrae la pieza. En la actualidad este procedimiento se utiliza mayoritariamente para la elaboracin de piezas en joyera y pequea piecera de acero, latn, etc., tales como mecanismos de mquinas de coser, racores, codo, etc.
Moldeo por presin. Consiste en inyectar a presin en el interior del molde el material fundido. Para ello se requieren moldes permanentes, sujetos por prensas para evitar que se abran debido a la presin de inyeccin, que suele llegar hasta los 300 Kg/cm. 16/08/2013 Hoja N 64
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Este tipo de colada se emplea especialmente en la conformacin de piezas de aleaciones ligeras, tales como el aluminio, o aleaciones de bajo punto de fusin o para pequeas piezas metlicas cuya obtencin resulta difcil por gravedad. En la fabricacin de plsticos es ampliamente utilizado. Las piezas obtenidas adquieren un acabado superficial bastante bueno que generalmente no es necesario mecanizar con posterioridad. Este tipo de colada se emplea exclusivamente cuando el nmero de piezas a fabricar es grande, ya que los modelos empleados son siempre metlicos o coquillas. La colada Consiste en verter el metal fundido en 'el molde, y puede realizarse de diferentes modos: En la colada directa, el molde se llena por la parte superior, lo cual favorece la correcta solidificacin del metal.
En la colada por sifn o en fuente, el metal se vierte por los bebederos y entra por el fondo o la base del molde. De esta manera, se elimina mejor el aire y se evitan poros o sopladuras. Como inconveniente, suele no solidificar bien y se desperdicia mucho material que queda en los bebederos.
La colada por el costado es una solucin intermedia entre las otras dos. Sin embargo, es el mtodo que desaprovecha ms material. 16/08/2013 Hoja N 65
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Colada continua. Consiste en llenar un recipiente de metal fundido procede de uno de de los hornos de la fundicin (ltimamente la mayor parte del acero procede del horno elctrico). El metal cae por un orificio refrigerado (molde) se solidifica y as se obtiene una tira continua de seccin semejante a la del molde. Esta tira cae en vertical y al apoyarse sobre unos cilindros, a medida que avanza, se va colocando horizontal por ser cortada mediante sopletes que se mueven a la misma velocidad que la plancha. Seguidamente, aprovechando la temperatura de las barras, se pasan por los trenes de laminacin o se llevan a las mquinas de forjado. Para realizar la colada continua se necesita una maquinaria bastante compleja, pero el proceso de laminacin se realiza posterior al de solidificacin del material fundido, lo que evita estar calentando de nuevo el material como ocurre en el caso de vaciar el material fundido en lingoteras.
Deformacin en caliente. La laminacin. La laminacin se realiza en fro o en caliente, y es una conformacin plstica consistente en comprimir el metal hacindolo pasar entre dos rodillos que giran en sentidos opuestos. Laminacin en caliente. Se aplica principalmente en materiales frreos. Consiste en hacer pasar entre dos o ms rodillos, un lingote caliente de acero. A travs de sucesivas pasadas se reduce su espesor 16/08/2013 Hoja N 66
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y se adapta su forma para obtener planchas, barra o perfiles. El lingote, al solidificar, se separa de la lingotera y se calienta a una temperatura por debajo de la de fusin en el horno adecuado, durante varias horas, para que todo el tocho adquiera la misma temperatura. As se consigue una mayor plasticidad de todo el metal. A continuacin el lingote se lleva a los trenes de laminacin. Estos estn compuestos de rodillos, separados a una distancia un poco ms pequea que la anchura del tocho. Al pasar por ellos van deformndose. Para conseguir el perfil o la lmina final la deformacin se va haciendo por pasos, es decir se va pasando por sucesivos conjuntos de rodillos. De los trenes de laminacin se obtienen productos que despus utilizan otras industrias para realizar productos elaborados. Por tanto, suelen ser perfiles o planchas de medidas normalizadas para que los destinatarios de estos productos sepan sus dimensiones y caractersticas. Proceso de laminacin en caliente. 1-Tenemos los desbastes planos, donde la superficie es controlada y acondicionada mediante sopletes oxiacetilnicos, ingresan a hornos de recalentamiento continuo donde llevan su temperatura hasta alcanzar el estado plstico. 2-La laminilla formada en el desbaste plano durante el calentamiento es desprendida por la accin de cilindros estirados de agua a alta presin. 3- Luego del desbastado, se procede al despunte de su extremo anterior, eliminando los residuos con agua a presin. 4- Seis cajas de cilindros terminados, en forma continuada y aumentando la velocidad en cada caja, reducen la seccin de la chapa laminada en caliente hasta su espesor final. 5- La chapa se bobina o corta en hojas. La totalidad de las hojas y partes de las bobinas son utilizados por las industrias complementarias. Las bobinas restantes son sometidas muchos procesos de transformacin.
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Forja. Es un procedimiento de fabricacin que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la de fusin (entre 600 y 900C) para posteriormente golpearlo con un martillo o prensa. A esta temperatura su plasticidad es mayor, por lo que se le pude dar forma requerida sin romper o quebrar el material. Hay materiales que permiten la forja en frio, pero otros, como los materiales frreos, requieren elevar su temperatura para trabajar con ellos. Antiguamente se deformaban las barras calentndolas en una fragua de carbn donde alcanzaban la temperatura idnea. A continuacin el herrero sacaba la pieza, ayudndose de tenazas, la colocaba sobre el yunque, y con el martillo la golpeaba dndole la forma deseada. Mediante este mtodo y de forma manual, las limitaciones eran grandes, pues se reducan los trabajos a piezas pequeas de fcil manejo. Con la utilizacin de mquinas, estas se emplearon como potentes martillos se pudieron trabajar piezas ms grandes y en mayor cantidad en un miso tiempo.
En la actualidad en los trabajos de forja, adems de poder realizarlos de forma manual, similar al mtodo tradicional, se utilizan: Potentes prensas: accionadas mecnicas o hidrulicamente, que comprimen el material hasta darle la forma deseada. Martillos de cada libre: levantan por medios hidrulicos o neumticos un peso que despus se deja caer sobre la pieza para ir deformndola paulatinamente por martilleo. En general, mediante deformacin en caliente se realizan las siguientes operaciones: Estirado de barras: consiste en martillear sobre la seccin de la barra para darle la forma requerida, reducindola y, por tanto, aumentando la longitud de la masa. 16/08/2013 Hoja N 68
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Recalcado: radica en golpear los extremos del tocho para disminuir su longitud, aumentando su seccin. Estampado: se basa en obtener piezas mediante martilleo o presin, situando el material base sobre un molde, para que adquiera la forma del mismo. Extrusin: consiste en calentar el tocho a una temperatura prxima a la de fusin y hacerlo pasar, por medio de presin, por un agujero de forma determinada. Con ello se obtiene una barra o un tubo de seccin similar a la del agujero.
Estampado en caliente. Es una forja realizada en forma mecnica que se utiliza para obtener piezas de mayor envergadura y realizadas en forma repetitiva. Deformacin en frio. Laminacin en frio. El procedimiento de laminado en frio es semejante al descrito para el laminado en caliente, pero defiere de l, principalmente, en que las reducciones de espesor son mucho ms pequeas ya que aparece endurecimiento superficial denominado acritud, que puede originar la rotura de la pieza. Este procedimiento es muy empleado para la obtencin de una chapa fina denominada <<chapa blanca>> por su aspecto brillante. Los trenes de laminacin empleados son tambin diferentes ya que los cilindros tienen que ser ms resistentes y con un mejor acabado superficial. Si la lmina es de material ferroso, una vez finalizado, generalmente se recubre por medio de un barniz o pintura, o por bao electroltico de un metal como el cinc (chapa galvanizada). Con este recubrimiento se evitan las oxidaciones.
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Proceso de laminacin en frio. 1- Las bobinas de chapa negra se sueldan una a continuacin de la otra para iniciar el proceso de decapado. Luego el material es sumergido en un foso de agua capaz de contener la longitud total de una bobina, permitiendo as el funcionamiento continuo de la lnea. 2- Varios tanques que contienen acido sulfrico diluido y travs de los cuales pasa el material, eliminan el oxido formado durante el laminado en caliente. 3- Una vez decapado, el material el material es lavado, secado y aceitado para evitar su oxidacin. 4- Cuatro cajas de cilindros planos reducen en frio la chapa decapada a espesores de hasta 0,25 mm. Luego, para eliminar las tensiones internas producidas en el acero durante el laminado, se realiza el recocido. Cuando el espesor es muy fino es imprescindible una limpieza previa. 5- Realizando el recocido en atmsfera inerte, un laminador de temple mejora la superficie de la chapa otorgndole las caractersticas mecnicas optimas para su utilizacin industria. Forjado en frio. Se utiliza principalmente para producir pequeas piezas por martilleo como tornillos, varillas, arandelas, etc., y para las propiedades mecnicas de los metales. Las mquinas utilizadas son potentes prensas semejantes a las empleadas en el forjado en caliente.
Estampacin. Consiste en deformar planchas introducindolas entre dos matrices, una fija y la otra mvil, de forma que den relieve por un lado y hundan las planchas por el otro. De esta forma se realizan la mayora de las chapas que forman la carrocera de un automvil (aletas, puertas, etc.). 16/08/2013 Hoja N 70
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Extrusin. Consiste en introducir en un recipiente un material dctil y presionarlo fuertemente con un punzn o mbolo, lo que obliga al material a fluir por el orificio que queda libre. De esta manera se pueden obtener barras o tubos de seccin constante y con una calidad final bastante aceptable.
Doblado y curvado. Estos procedimientos de fabricacin consisten en deformar piezas ya sean planchas, flejes, tubos o alambres de la siguiente forma: Doblado: se realiza un pliegue o un doblez simple de tal forma que el radio de curvatura sea pequeo, quedando el resto de la pieza intacta, es decir, se ha desplazado una parte de la pieza sobre otra formando un cierto ngulo sobre la lnea de dobles. En una misma pieza se pueden realizar varias operaciones de doblado.
Curvado: tiene por objeto dar a la pieza la forma de una lnea curva. El radio de curvatura de la deformacin siempre es relativamente grande. Estas operaciones se pueden realizar con herramientas manuales o con maquinas dobladoras y curvadoras segn la complejidad que requiera al proceso. 16/08/2013 Hoja N 71
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Las formas que se pueden obtener son muy diversas.
Embuticin. Es un procedimiento de fabricacin que tiene por objeto obtener piezas semejantes a un molde o matriz anteriormente definido. Para ello se parte de una chapa o lamina cortada de las dimensiones requeridas, colocndola sobre el molde. Mediante prensado o por golpeo se obtiene la forma final. Realizada esta operacin el grosor de la chapa no sufre variacin. Mediante este procedimiento se deforman chapas con el fin de obtener formas muy diversas y de una manera rpida, como son tapas de envases, recipientes, etc. Generalmente y para evitar la rotura de la lamina base se suelen realizar varias operaciones de embuticin sobre la misma lamina para conseguir la pieza final. El nmero de estas operaciones depende del material y de la forma a obtener.
Trefilado. Es un procedimiento de fabricacin que se emplea para la obtencin de alambre. Consiste en hacer pasar una varilla de dimetro inferior a 6 mm, tirando de ella, por una serie de orificios de dimetro decreciente, que reciben el nombre de hileras, hasta obtener el dimetro deseado. Como esta deformacin se realiza en frio, se origina una acritud elevada, que es necesario eliminar mediante un calentamiento del alambre, seguido de un enfriamiento de aire. 16/08/2013 Hoja N 72
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Con este sistema se llegan a obtener alambres de algunas decimas de mm y de una resistencia extraordinaria. Una de las muchas aplicaciones que se les suele dar a estos alambres es como cuerdas de piano, de ah que se suelen denominar <<cuerdas de piano>>.
De la chapa a la hojalata estaada por va electroltica. Las bobinas del laminador doble de temple son preparadas conforme el ancho deseado en la tijera de recorte lateral, ingresando luego a la lnea de estaado donde se recubre su superficie con una delgada capa de estao depositada por va electroltica y abrillantada por posterior fusin. Los pasos que deben llevarse a cabo son: 1- Para permitir un proceso continuo las bobinas se sueldan una a continuacin de la otra. 2- Antes de ser introducido en los tanques de estaado el material es sometido a l accin de un bao alcalino y otro acido y un cepillado, para asegurar su perfecta limpieza y la firme adherencia del estao. 3- Al pasar una corriente elctrica a travs del electrolito, las barras cargadas positivamente desprenden partculas (iones) que se depositan sobre el acero-base de polaridad negativa. 4- El abrillantado de la capa de estao se logra por fusin de la misma, como consecuencia como el calentamiento del material por corriente elctrica. 5- A fin de evitar su posterior descoloracin, por oxidacin del estao, la hojalata es sometida a un tratamiento qumico protector. 6- El material estaado es enjuagado y escurrido. 16/08/2013 Hoja N 73
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7- A pasar a travs de una emulsin de aceite especial, la hojalata recibe una pelcula protectora final. 8- La brida de salida produce la traccin del material a travs de la lnea, mientras la brida de entrada al comienzo de la lnea- lo mantiene tenso a fin de evitar su combadura y desplazamiento lateral. 9- La hojalata es examinada por un sistema de fotoclulas en busca de pequeas perforaciones que puedan haberse producido; en tanto un calibrador de rayos X indica en forma permanente su espesor, rechazando automticamente las hojas fuera de tolerancia. 10- De la hojalata terminada se extraen frecuentes muestras que son controladas y ensayadas en el laboratorio a fin de verificar el espesor y peso de recubrimiento, la pelcula de aceite, y determinar su resistencia a la corrosin. 11- Un adecuado embalaje, con plataforma de madera, papel impermeable y esquineros metlicos, asegura la entrega del producto en optimas condiciones. Tratamientos trmicos Son operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales que tienen por objeto modificar su estructura cristalina (en especial, el tamao del grano). La composicin qumica permanece inalterable. Existen tres tratamientos fundamentales: - Recocido. El metal se calienta durante cierto tiempo a una temperatura determinada y, a continuacin, se enfra lentamente. Se consigue una mayor plasticidad para que pueda ser trabajado con facilidad. La temperatura y la duracin de este tratamiento dependern del grado de plasticidad que se quiera comunicar al metal.
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- Temple. Consiste en el calentamiento del metal, seguido de un posterior enfriamiento realizado de forma brusca. Con esto se consigue obtener un metal muy duro y resistente mecnicamente. El endurecimiento adquirido por medio del temple se puede comparar al que se consigue por deformacin en fro.
- Revenido. Se aplica exclusivamente a los metales templados, pudiendo considerarse como un tratamiento complementario del temple. Con ello se pretende mejorar la tenacidad del metal templado, a costa de disminuir un poco su dureza.
Tratamientos termoqumicos Los tratamientos termoqumicos consisten en operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales, completadas con la aportacin de otros elementos en la superficie de las piezas. Los ms relevantes son: - Cementacin. Consiste en la adicin de carbono a la superficie de un acero que presente un bajo contenido en carbono a una cierta temperatura. Se obtiene as una dureza superficial muy elevada.
- Nitruracin. Es un proceso de endurecimiento del acero por absorcin de nitrgeno a una temperatura determinada. Adems, proporciona una buena resistencia a la corrosin. Se utiliza para endurecer piezas de maquinaria (bielas, cigeales, etc.). 16/08/2013 Hoja N 75
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- Cianuracin. Es un tratamiento intermedio entre los dos anteriores. Se utiliza no solamente en aceros con bajo contenido en carbono (como en el caso de la cementacin), sino tambin en aqullos cuyo contenido en carbono sea medio o alto, cuando se pretende que adquieran una buena resistencia.
- Carbonitrutacin. Consigue aumentar la dureza de los aceros mediante la absorcin simultnea de carbono y nitrgeno a una temperatura determinada. La diferencia con el tratamiento anterior radica en que la carbonitruracin se realiza mediante gases, y la cianuracin por medio de baos. Se emplea en piezas de gran espesor.
- Sulfinizacin. Mediante la inmersin del metal en un bao especial se consigue incorporarle una capa de carbono, nitrgeno y, sobre todo, azufre. Con este tratamiento se aumento considerablemente la resistencia al desgaste de los metales, a la vez que se disminuye su coeficiente de rozamiento.
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DIAGRAMA DE Fe-C En el diagrama de equilibrio o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusin (homogeneizacin) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos crticos temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones por mtodos diversos. MICROCONSTITUYENTES. El hierro puro est presente en tres estados alotrpicos a medida que se incrementa la temperatura desde la temperatura ambiente: Hasta los 911 C (temperatura crtica AC 3 ), el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cbico de cuerpo centrado y recibe la denominacin de hierro o ferrita. Es un material dctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de la aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagntico hasta los 770 C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad; se suele llamar tambin AC 2 ). La ferrita puede disolver pequeas cantidades de carbono. Entre 911 y 1400 C cristaliza en el sistema cbico de caras centradas y recibe la denominacin de hierro o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagntica. Entre 1400 y 1538 C cristaliza de nuevo en el sistema cbico de cuerpo centrado y recibe la denominacin de hierro que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parmetro de red mayor por efecto de la temperatura. A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado lquido. Si se aade carbono al hierro aumenta su grado de macicez y sus tomos podran situarse simplemente en los instersticios de la red cristalina de ste ltimo; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe 3 C), de acuerdo con lo que dijo el Doctor Cesar Rayas, es decir, un compuesto qumico definido y que recibe la denominacin de cementita de modo que los aceros aleados al carbono estn constituidos realmente por ferrita y cementita. 16/08/2013 Hoja N 77
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TRANSFORMACION DE LA AUSTENITA. El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares: Un eutctico (composicin para la cual el punto de fusin es mnimo) que se denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleacin cuando el contenido en carbono supera el 2% (regin del diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleacin marcando la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por encima de la temperatura crtica A 3 1 los aceros estn constituidos slo por austenita, una solucin slida de carbono en hierro y su microestructura en condiciones de enfriamiento lento depender por tanto de las transformaciones que sufra sta. Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutctico pero en el estado slido, donde la temperatura de transformacin de la austenita es mnima. El eutectoide contiene un 0,80 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Est constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecnicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita. La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero: Aceros hipoeutectoides (< 0.80% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crtica A 3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos de austenita y al alcanzar la temperatura crtica A 1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita. Aceros hipereutectoides (> 0.80% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crtica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita. Pues ya que este es un tratamiento termico y su temperatura se eleva hasta dicha termperatura. OTROS MICROCONSTITUYENTES. 16/08/2013 Hoja N 78
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Las texturas bsicas descritas (perlticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos trmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes: La martensita es el constituyente tpico de los aceros templados y se obtiene de forma casi instantnea al enfriar rpidamente la austenita. Es una solucin sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitucin de la estructura cbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente ms duro de los aceros. Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aqulla. Tambin se puede obtener austenita por enfriamiento rpido de aleaciones con elementos gammgenos (que favorecen la estabilidad del hierro ) como el nquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austenticos. Antao se identificaron tambin la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad perlitas de muy pequea distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han cado en desuso.
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BIBLIOGRAFIA CONSULTADA Siderurgia; P.A. Pezzano; editorial Alsina. Metalurgia y materiales para construcciones mecnicas; Ferro; editorial Cesarini Hermanos. Tecnologa Industrial I; Francisco Silva, Jos Emilio Sanz; editorial McGraw-Hill. Tecnologa Industrial I; Ricardo Franco, Mariana Jaul, Fernando Molina, Alejandro Timpanaro; Santillana.