Ministerio de educación y ciencias

Colegio nacional E.M.D ``Asunción Escalada``

Tecnología y sus Energías

Materias primas para la producción de

hierro y acero

Integrantes:

 Raúl Candia

 Ana Fernández

Asunción, 25 de julio de 2022

 Introduccion

El hierro es unos de los minerales mas conocidos e importantes de la antigüedad, en este trabajo

estaremos viendo cómo se crea unos de los metales que más se utiliza en el mundo, estaremos

tratando sobre cómo se obtiene y sus procesos para la distribución del mismo.
 ¿Qué es el mineral de hierro?

El hierro constituye cerca del 1,51% en peso de la corteza terrestre. Es uno de los siete metales
conocidos desde la antigüedad. Aunque muy raramente se encuentra libre en la naturaleza, la
facilidad con que sus óxidos son reducidos por el carbón y la abundancia de los mismos en la
superficie terrestre, hicieron posible su descubrimiento y aplicación a la fabricación de utensilios y
armas. El hierro se encuentra en numerosos minerales y mineraloides, magnetita (Fe3 O4 ),
hematita (Fe2 O3 ), limonita (Fe2 O3 .nH2 O), siderita (FeCO3 ), pirita (FeS2 ), etc. Si bien hay una
diversidad de minerales de hierro distribuidos sobre la corteza terrestre (óxidos, carbonatos,
sulfuros, sulfatos, silicatos, etc.) son pocos los minerales usados comercialmente como fuente de
hierro. La razón estriba en la cantidad de metal, o ley, que el mineral contenga. Para ser utilizados
en la industria siderúrgica estos materiales deben contener un mínimo de 40% de hierro. Las
impurezas (ganga), que siempre acompañan a los minerales, disminuyen el porcentaje de hierro en
los mismos. La magnetita contiene, teóricamente 72,3 % de hierro, la hematita 69,9 %. En cambio,
el contenido teórico de hierro en la pirita es de apenas 46,6 %. Los porcentajes reales disminuyen
debido a la ganga. Otro factor que puede condicionar el uso de un mineral de hierro como materia
prima para la obtención de acero, es la presencia de ciertos elementos que puedan dificultar el
proceso o que le comuniquen al producto características indeseadas.

El mineral de hierro es esencial para el proceso de fabricación del acero y es una de las materias
primas más codiciadas del mundo.Casi todo el mineral de hierro (98 %) se convierte en arrabio para
la fabricación de acero, que luego se utiliza en la construcción, el transporte, la infraestructura
energética y los electrodomésticos. Los minerales de hierro son rocas y minerales de los que se
puede extraer hierro metálico. Existen cuatro clases principales de yacimientos de mineral de
hierro: la hematita masiva, que es la que se extrae más comúnmente, la magnetita, la
titanomagnetita y la roca de hierro pisolítica. El color de estos minerales varía de gris oscuro,
amarillo brillante o púrpura intenso a rojo oxidado. El hierro es el responsable del color rojo de
muchas de nuestras rocas y de las arenas de color rojo intenso de los desiertos de Australia.
 Beneficios de los minerales de hierro.
El hierro se divide en varios tipos de minerales, principalmente la magnetita, la hematita y la
siderita. El hierro se utiliza en su inmensa mayoría para la fabricación de acero destinado, entre
otros, a las estructuras de construcción, a la fabricación de automóviles e incluso a la fabricación de
herramientas de cocina como las cacerolas. El tratamiento del mineral de hierro requiere varias
etapas: cribado, trituración y almacenaje, recuperación, machacado y separación con la ayuda de
equipos de tratamiento como ciclones, muestreadores y espirales. 

 
El hierro es un metal curioso: se oxida muy fácilmente y no es más duro que el cobre, por lo que se
usa relativamente poco en su estado puro, pero aún así es el más importante de todos los metales.
El 90% de todo el metal que se refina en la actualidad es hierro.

Es el segundo metal más abundante en la corteza terrestre, después del aluminio, y es con
diferencia el que más se produce: más que el resto de metales juntos. Esto es porque los minerales,
que son primordialmente óxidos, se pueden fundir a hierro a altas temperaturas en altos hornos
con coque (un residuo del carbono).

El hierro se utiliza en más de un 98% para convertirse directamente en acero en el mismo horno en

el que se funde, sin llegar a formar hierro sólido. El resto se usa como hierro fundido y hierro
forjado, principalmente.

El hierro no es un mineral que se obtenga de la naturaleza en estado puro, como el aluminio, sino
que está presente en otros minerales, muy diversos, entre ellos la magnetita y óxidos. Primero hay
que extraer el mineral y luego separar el hierro del resto (que se llama ganga), bien por imantación,
bien por densidad. Luego experimenta un proceso en el que se forma un aglomerado de mineral y
pasa por un alto horno, donde se convierte en arrabio, y luego generalmente en acero, que es una
aleación de este mineral con carbono, ya que como hemos avanzado, el hierro sin alear se usa en
un ínfimo porcentaje.
La principal aleación del hierro es el acero, que a su vez permite una gran variedad de aleaciones,
por lo que a menudo estas mezclas suelen considerarse aleaciones del hierro porque, como hemos
explicado, a menudo la fabricación de hierro suele desembocar en acero sin salir del alto horno.
Recordemos que una aleación es una combinación de dos o más metales. El acero es el metal más
usado en la actualidad, y su generalización en los procesos de fabricación está íntimamente ligada
al desarrollo de las economías. El acero protege las estructuras de construcción y las provee de
fortaleza. Lo podemos encontrar en vías férreas, carreteras, vehículos y objetos domésticos. El
acero nos trae comida y agua y hace posible la generación de energía.
Se trata de una mezcla de hierro con carbono que mejora la relación tenacidad-precio del hierro. Su
versión resistente al óxido, el acero inoxidable, contiene, además de hierro al carbono,
aproximadamente un 11% de cromo.

 Edificios e infraestructuras

Más de la mitad del acero que se produce anualmente en todo el mundo está destinado a la
construcción de edificios e infraestructuras como puentes, gasolineras, aeropuertos, puertos,
estaciones de tren, túneles o vías férreas (que pueden durar entre 30 y 35 años).

 Equipamiento mecánico

La construcción de maquinaria es el segundo uso más importante del acero. Incluye (entre muchas
otras aplicaciones) maquinaria pesada (excavadoras, pavimentadoras, tractores, grúas…),
maquinaria que fabrica y mecaniza otras piezas (como piezas para automoción) y herramientas
manuales como martillos y palas.

 Automoción

De los 1.500 kg de media que pesa un automóvil, unos 900 son de acero, según la World Steel
Association (WSA). Alrededor de un tercio se usa en la estructura de la carrocería y el exterior
(incluyendo las puertas), un cuarto en el tren de transmisión y sobre un 12% está en la suspensión.
En un automóvil moderno se usan aceros avanzados de alta resistencia, más livianos que los
tradicionales, fabricados por medio de procesos complejos, y representan alrededor del 60% de sus
estructuras de carrocería.

 Artículos metálicos

Este segmento de mercado del acero abarca los productos de consumo como mobiliario
(estanterías, armarios, fregaderos…), envases para alimentos y bebidas, artículos pequeños como
cuchillas de afeitar o tijeras, etc.
  Otros transportes

La automoción es el medio de transporte que más acero utiliza actualmente, pero no debemos
olvidar que el resto (barcos, trenes, aviones -sobre todo en motores y tren de aterrizaje-, etc.)
también se fabrican con grandes cantidades de acero. Según la WSA los barcos hechos con acero
transportan el 90% de las mercancías mundiales. Y el acero no sólo es importante en el transporte
marítimo por la manera en que se fabrican los barcos, sino también por la manera como se
transporta la carga dentro de ellos: casi la totalidad de los contenedores de mercancías que se
cargan y descargan en los puertos, unos 17 millones de contenedores, están fabricados de acero.

 Pequeño y gran electrodoméstico

Cada casa alberga centenares de kilos de acero. Las cocinas, los microondas, las neveras, las
lavadoras, los lavavajillas, etc. contienen grandes cantidades de acero (tres cuartas partes
aproximadamente).

 Equipo eléctrico

Las aplicaciones en la producción y distribución de la electricidad son el último de los grandes usos
del hierro en forma de acero. Generadores eléctricos, motores eléctricos, cables reforzados con
acero, transformadores, etc., contienen este metal.

 Beneficios en la tecnología del hierro

El hierro y la tecnología van completamente de la mano, su uso siempre estará asociado de una a
otra manera a procesos dónde se requieran elementos metálicos de gran dureza y resistencia.
En tal sentido, este metal siempre ha acompañado al hombre en su andar por la vida y de seguro se
mantendrá siendo parte de proceso tecnológicos que contribuyan con la humanidad.

 Beneficios en la sociedad del metal

Su importancia para toda la humanidad, queda demostrada en su intervención en la historia
universal en la época conocida como la Edad de Hierro.
En tal sentido, el hombre desde esa época no ha dejado de utilizar este metal, más bien ha
diversificado su uso integrándolo de una manera tan universal que es difícil imaginar la vida
humana sin el uso del hierro y sus derivados.

 Propiedades mecánicas del hierro

El hierro posee una elevada tenacidad, ductilidad y maleabilidad y al ser combinado con carbono se
incrementa su dureza y resistencia.
Por otro lado, es un metal ferromagnético y tiene una baja conductividad eléctrica y térmica.
Es muy propenso a la oxidación, pero al ser combinado con carbono y cromo se convierte en acero
inoxidable.
  El hierro en la producción de acero

El principal uso del este metal es para la producción de acero, que es prácticamente hierro con un
porcentaje de carbono.
El acero inoxidable es generado con el hierro combinación con carbono y cromo a un 12%, mientas
que el hierro fundido es una aleación compuesta por hierro, carbono y silicio a un 1 %, además de
una mínima porción de manganeso, fósforo y azufre.
El hierro dulce que puede ser forjado y martillado para tomar la forma deseada es hierro con
menos carbono que el acero.

 Otros beneficios

Los compuestos del hierro tienen usos diferentes como el óxido férrico que es empleado para
elaborar tintes de color rojo y para el proceso de pulido.
Mientras que el cloruro de hierro suele ser empleado como una disolución alcohólica para el
coloreado de telas, además para el tratamiento de aguas residuales.

Principios teóricos del secado y equipo industrial

El secado implica la transferencia de un líquido contenido de un sólido húmedo a una fase gaseosa
no saturada, es decir, la eliminación de humedad de una sustancia. El proceso de secado consiste
en aplicar calor a los sólidos bien sea por contacto directo con gases caliente o por contacto
indirecto a través de la paredes de los secadores esto para llevar el porcentaje de humedad del
mineral a 0.3% aproximadamente ya que en su estado natural tiene una humedad de 6 a 11% que
dificulta su manejo y transporte, sobre todo en las épocas de lluvias.

El proceso industrial el secado requiere de ciertos procesos anteriores a él como:

 Prospección y
Exploración
 Voladura de Mina
 Envío de
Mineral de a la planta de procesamiento.
 Vaciado del
Mineral
 Trituración Primaria- Trituración Secundaria- Trituración Terciaria
 Cernido Natural
 Planta de Secado

En esta etapa el mineral grueso (+3/8" y 1 ¾") proveniente de la tolva de compensación de 2000
toneladas es ingresado a los secadores rotativos a través de alimentadores de bandas (Feeder) y
cintas transportadoras.

El mineral que ingresa a los secadores rota por medio de aletas internas a medida que se desplaza a
lo largo del mismo (la temperatura de entrada es de aproximadamente 600 – 800 ºC y el de salida
es de 80 – 100 °C); la capacidad de los secadores actualmente es de 600-800 tn/h, con un diámetro
aproximado de 3 metros y de longitud 30.5 metros, el tiempo de
recorrido del mineral dentro de ellos es de 20 minutos, esto con la finalidad de eliminar el
porcentaje de humedad que varía de 6 a11% la cual impide la separación de las partículas
finas adheridas a el mineral grueso al momento del cernido y este es reducido a un 0.3%
aproximadamente, luego es enviado por medio de cintas transportadoras hasta la estación de
cernido grueso o seco.

Equipo para Secado

El equipo que se utiliza para el secado se puede clasificar de acuerdo con el tipo de equipo y por la
naturaleza del proceso de secado. Las dos clasificaciones más útiles se basan en: método de
transmisión de calor: revela las diferencias en el diseño y el funcionamiento del secador. Y métodos
que caracterizan el manejo y las propiedades físicas del material mojado: es el más útil para
seleccionar entre un grupo de secadores que se someten a una consideración preliminar en
relación con un problema de secado específico.

Secadores Rotatorios

Son cilindros huecos que giran sobre su eje, por lo general con una ligera inclinación hacia la salida.
Los sólidos granulares húmedos se alimentan por la parte superior y se mueven por el cilindro a
medida que esta gira. El calentamiento se lleva a cabo por contacto directo con gases calientes con
flujo de contracorriente. En algunos casos, el calentamiento es por contacto indirecto a través de la
pared calentada del cilindro. Las partículas granulares se mueven hacia delante con lentitud y a
contracorriente con los gases calientes.

Los sólidos húmedos que se introducen por un extremo del cilindro se desplazan a lo largo de él,
debido a la rotación, el efecto de la carga y la pendiente del cilindro. Los gases que circulan por el
cilindro pueden reducir o aumentar la velocidad de movimiento de los sólidos, según que la
circulación del gas sea en contracorriente o siga una corriente paralela con la circulación de los
sólidos.

Los secadores rotatorios se clasifican como

directos, indirectos-directos, indirectos y
tipos especiales. Estos nombres se refieren a
los métodos de transmisión de calor.
 Proceso de coquización
El coque es un combustible sólido poroso formado a partir del pirólisis del carbón tipo hulla-
metalúrgico en hornos de coquización. La coquización se refiere al proceso de calentar carbón en
ausencia de aire (oxígeno) a una temperatura superior a los 600 °C para eliminar los componentes
volátiles del carbón mineral y producir un material duro, sólido y poroso, con un elevado contenido
en carbono, llamado «coque». El coque se compone casi totalmente de hidrocarburos. El coque se
utiliza principalmente para producir hierro colado (hierro y acero) en los altos hornos. Este sigue
siendo su principal uso en la actualidad
El proceso de coquización puede dividirse en tres etapas:
1. Descomposición del carbón a temperaturas debajo de 700ºC de productos primarios a saber:
agua, dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno, olefinas, parafinas y compuestos fenólicos y
nitrogenados.
2. Las reacciones térmicas de los productos primarios ocurren a medida que atraviesan el coque
caliente y espacios de temperatura superior a 700ºC, resultando en la formación de hidrocarburos
aromáticos policíclicos y metano, así como grandes cantidades de hidrógeno, cianuro de hidrógeno,
bases de piridina, amoníaco, nitrógeno y la descomposición de los compuestos nitrogenados.
3. Producción de coque compacto mediante la remoción progresiva de hidrógeno.
Aproximadamente del 25 al 30% en peso de la carga inicial de carbón se desprende como vapor y
gases que son recolectados para su tratamiento.
 Control de la contaminación durante la coquización.
La industria de la coquización es un sector muy contaminante
El proceso de coquización ha sido históricamente un proceso muy contaminante, especialmente
debido a los óxidos de azufre y de nitrógeno emitidos por los hornos de coque. En Europa y los
Estados Unidos, solo quedan en funcionamiento unas pocas plantas de producción de coque y las
emisiones, los subproductos y los residuos de estas plantas están estrictamente controlados. Sin
embargo, en algunos países en vías de desarrollo, la coquización sigue siendo una importante
fuente de emisión de contaminantes.
Existe hornos de coquización que prevén la contaminación del aire y tratamiento de los
subproductos que ayudaran a la prevención y control de la contaminación que estas plantas
generan.
Los hornos de coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor se están
desarrollando significativamente en países como Estados Unidos, India, China, Brasil y Colombia,
porque demandan una menor inversión y son menos contaminantes, al operar en condiciones de
presión negativa. A igualdad de materias primas, se produce un coque de mejor calidad que el
obtenido en las baterías convencionales. Puede utilizarse una gama más amplia de carbones,
incluyendo los de bajos volátiles que en baterías convencionales generarían empuje sobre las
paredes, diversos carbones de bajo poder de coquización y otras materias primas carbonosas. La
tecnología se está aplicando en América Latina; en Brasil existe una de las plantas de las plantas
más modernas y de mayor capacidad del mundo.
Las diferencias centrales entre el proceso convencional y el proceso sin recuperación. En el proceso
convencional, la mezcla de carbones recibe el calor de manera indirecta a través de las paredes del
horno, por la combustión de gases externos; dentro del horno hay presión positiva y los gases
generados por la coquización son enviados a la planta de subproductos. En las plantas la
coquización se produce desde arriba por calentamiento directo de los volátiles que se queman
parcialmente sobre la cama de carbón y, desde abajo, por el calor proveniente de la combustión
completa de los gases de escape del horno que recorren la solera. En estas plantas los gases de
escape son tratados y enviados a la atmósfera, pudiendo haber previamente recuperación de su
calor para producir vapor y con éste energía eléctrica.

Calcinación

El tratamiento del mineral de hierro comenzaba con una operación previa

de calcinación o tostación del mineral en un horno para conseguir estos objetivos: quitar
la humedad, hacer más deleznable el mineral para trabajarlo mejor y, en el caso de los
carbonatos, eliminar el carbono (lo que era imperativo, convirtiendo el carbonato en óxido
y desprendiendo CO2).

A la operación se le llamaba cocer o quemar la vena, y también arragoar o arraguar. Los

hornos eran de tipos muy diversos, desde hoyas en el suelo a hornos de piedra, pasando
por quemar la vena colocándola directamente sobre los troncos que servían de
combustible. A los hornos de calcinación se les llamaba arragoas. El combustible
normalmente era madera (sin convertirla previamente en carbón).

La calcinación de coque de petróleo es un proceso de tres pasos, que incluyen secado,

desvolatilización y densificación. El proceso de calcinación del coque es una función de
tiempo-temperatura, realizada en una atmósfera deficiente en oxígeno. Las variables de
control importantes son la velocidad de calentamiento, la velocidad de adición de aire y la
temperatura de calcinación final. Para obtener las propiedades del coque calcinado que
requieren las industrias del carbón y del grafito, el coque debe someterse a temperaturas
de 1150-1350 grados Celsius o superiores para lograr densidad y conductividad.

La calidad final del coque calcinado está directamente relacionada con las características
específicas y la calidad del coque verde alimentado al calcinador. Si bien la calcinación no
puede mejorar ciertos límites de calidad inherentes al coque verde, la calidad potencial se
puede perder a causa de una calcinación inadecuada.

Cómo funciona: Las plantas de calcinación de coque se pueden ubicar en refinerías de

petróleo, plantas cautivas en fundiciones de aluminio o plantas comerciales.

Horno rotatorio: El coque verde de petróleo se alimenta a un horno rotatorio con

revestimiento refractario donde los volátiles se eliminan durante el proceso de calcinación
en una atmósfera deficiente en oxígeno. Se puede inyectar aire a través de la carcasa del
horno para quemar una parte de la materia volátil en el horno, proporcionando calor
utilizable al horno.

Enfriamiento: Una vez que el coque calcinado se descarga del horno, el coque se enfría en
un enfriador rotatorio. En el extremo de alimentación del enfriador, se rocía agua sobre el
coque calcinado para enfriar el coque a temperaturas aceptables. El agua se evapora en el
proceso.

Calcinador posterior: El gas de escape del horno es deficiente en oxígeno y contiene

materia volátil liberada en el horno. El gas de escape del horno se dirige a un calcinador
posterior (cámara de combustión secundaria) y se inyecta aire para quemar los volátiles y
el polvo. Se utiliza una caldera de recuperación de calor residual para producir vapor a
partir del calor contenido en los gases de escape del calcinador posterior.

El horno rotatorio también puede optimizar los parámetros de operación de calcinación

de coque, ya sea el tiempo de residencia, el gradiente de temperatura y la tasa de
calentamiento, todo lo cual afecta la calidad del producto. Los hornos de coque pueden
alimentarse con: gas, petróleo pesado, petróleo, gas de refinería, aceite de desecho y
combustible sólido, de forma independiente o combinada.
 Degradación del producto calcinado.
Se presentan y examinan los factores y diferentes mecanismos de degradación de los aglomerados
de mineral de hierro durante la reducción en el alto horno. Se destaca la fase de ganga y su
interacci6n con los óxidos de hierro y algunas de las impurezas menores que se sabe son causantes
de que los aglomerados de mineral de hierro pierdan su estructura coherente y se degraden. Se
propone el control de la ganga ya sea por medio de aditivos para estabilizar su composición química
y/ o cambiando las condiciones de cocción, como parámetro importante para mejorar el
comportamiento a la reducción de los aglomerados, especialmente a niveles de temperatura
relativamente más altos en el alto horno.
Los cambios fisicoquímicos asociados con los dos procesos de calentamiento y eliminación del
oxígeno son la causa principal de que los aglomerados de mineral de hierro pierdan su estructura
coherente y que, por ende, se degraden durante la reducción. Las dos tasas de calentamiento y de
reducción de los óxidos de hierro pueden considerarse como los factores principales. Sin embargo,
la interacción de la fase de ganga con la wustita (FeOx ) formada durante la reducción y las
impurezas de menor importancia generadas dentro del horno en forma de gases (K, Na, Zn, S),
pueden contribuir en forma significativa a los cambios que provocan la degradación. . ~ Todos los
factores anteriormente mencionados que pueden combinarse en un solo criterio para cubrir todas
las adversidades que afectan la estabilidad de, los aglomerados de mineral de hierro. Generalmente
.se le atribuye el término "degradación durante la reducción" o simplemente, una sola palabra:
"degradación". Obviamente, la interpretación de degradación puede significar diferentes cosas, ya
que hay más f de una razón para que los aglomerados pierdan su estructura coherente. Por lo
tanto, la causa y mecanismos de la degradación: deben relacionarse con las etapas de reducción de
las diferentes zonas del alto.
Hay cuatro motivos principales para que los aglomerados de mineral de hierro se degraden dentro
del alto horno, que son: desintegración a baja temperatura de los puentes de hernatíta al pasar a
magnetita, hinchamiento debido a la formación de barbas de hierro, desintegración de las ligas de
ganga debido a cambios cristalográficos y ablandamiento debido a la formación prematura de
escoria líquida.
Se analizan los mecanismos de degradación de los aglomerados y se relacionan con la estabilidad
de las fases de ganga, se presentan algunos aspectos de control de la degradación durante la
reducción en las diferentes zonas del horno, asociándola con las propiedades intrínsecas de los
aglomerados y condiciones operacionales del horno.
Se destacan las condiciones de quemado y sinterización, presencia de CaO y MgO e interacción
entre los constituyentes de ganga, wustita y álcalis, Las propiedades intrínsecas de los aglomerados
pueden regularse controlando las condiciones de quemado y sinterización y por la apropiada
selección de los aditivos. Podremos lograr un proceso de endurecimiento o sinterización óptimo,
adaptado a la eliminación de la heterogeneidad microscópica dentro de los granos de óxidos de
hierro y los aditivos son escoriados con la ganga original, sin una excesiva formación de fase líquida
que perjudique la porosidad. La proporción de ganga que participa en los puentes de aglomeración
debe distribuirse uniformemente, química y térmicamente estable a los rangos bajo y medio de
temperatura y tiene mayor resistencia al ataque de la wustita y de los álcalis a niveles de
temperatura relativamente altos.
 Principios de los procesos de aglomeración.
El aglomerado es un material compuesto por óxido de hierro y ganga tostado y sinterizado en
una planta de sinterización . Este producto se obtiene quemando carbón previamente mezclado
con mineral de hierro y óxidos . Es un acondicionamiento del mineral de hierro que optimiza su
aprovechamiento en altos hornos .
El proceso empieza formando preferentemente por una rejilla móvil sin fin, y de tratamiento de los
gases procedentes de dicho procedimiento, que comprende las operaciones siguientes: - depositar
sobre la banda, en forma de una capa permeable, una carga que comprende una mezcla de
minerales de hierro y de combustible sólido; - encender dicha carga en su superficie superior con la
ayuda de una campana de encendido; - aspirar un gas comburente a través de dicha carga, en el
sentido de su superficie superior hacia su superficie inferior, para hacer progresar un frente de
combustión sobre todo el espesor de la capa formada por la carga, obteniéndose una torta
aglomerada al final de esta última operación; - reciclar una primera parte de los gases recogidos
bajo dicha carga reinyectándolos, con el gas comburente citado anteriormente, a través de la
superficie superior de la carga, comprendiendo los gases aspirados a través de la carga, además de
los gases reciclados, oxígeno puro o técnico inyectado a partir de una fuente externa a la instalación
de aglomeración; - purgar una segunda parte de los gases recogidos bajo dicha carga y reenvío de
éste a la atmósfera; - descargar de la banda dicha torta de aglomeración; caracterizado porque el
reciclaje de los gases recogidos bajo la carga se subdivide en un reciclaje directo y un reciclaje
indirecto, comprendiendo este último las operaciones siguientes: - secar la parte no directamente
reciclada de los gases recogidos bajo dicha carga; - hacer sufrir una descarbonatación, es decir una
extracción del CO2, a los gases que han sufrido la operación anterior de secado; - reciclar el flujo
residual de gas después de la descarbonatación mediante reinyección a través de la superficie
superior de la carga; de tal manera que la cantidad en oxígeno externo inyectado a través de la
carga y la proporción de gas directamente reciclado e indirectamente reciclado se seleccionan para
obtener un contenido en oxígeno en el flujo residual de los gases no reciclados directamente,
secados y que han sufrido la descarbonatación, en el momento de la reinyección de dicho flujo
residual a través de la superficie superior de la carga, de por lo menos 40%.
 Sinterización
El proceso de sinterización forma parte de la producción de hierro, siendo un paso previo a la carga
del horno alto. En la actualidad, la mayor parte del hierro apto para empleo siderúrgico disponible
en el mercado mundial tiene una granulometría comprendida entre 1 y 10 mm. Esta franja
granulométrica es demasiado fina como para que este tipo de material sea cargado al horno alto
directamente, ya que generaría dificultades importantes de permeabilidad a los gases en la cuba
del horno. Por ello, el mineral, junto con fundentes y combustible, se procesa en las plantas de
sinterización, obteniéndose un producto de alta concentración en hierro, con las características
químicas y mecánicas adecuadas para servir de alimento al horno alto. Para la obtención del sínter
se parte de partículas finas de mineral de hierro, coque (también en forma de finos y polvo de
coque), así como fundentes (caliza, cal viva, olivina o dolomita). Todas estas sustancias son
mezcladas en una tolva, a la que se añade agua en la proporción correcta, y la mezcla resultante se
dispone en una capa de espesor constante. A continuación, a través de una cinta móvil, se
introduce esta capa en una campana de encendido que, alimentada con gas de coquería y, en
ocasiones, gas de horno alto o gas natural, prende la mezcla en bruto, calentando el material a la
temperatura requerida (1100- 1200 °C). Esto hace que el combustible en la mezcla se encienda,
pasando a ser la combustión entonces autosostenible, proporcionando el calor suficiente, 1300-
1480 °C, para provocar la fusión superficial y la aglomeración de la mezcla. Es importante mantener
una presión y temperatura adecuadas durante el proceso, para lo que se incluyen sistemas de
control que mantienen la presión de la campana constante y un valor calorífico de la mezcla
apropiado. Posteriormente, el sínter fundido se enfría al aire libre o con pulverizadores de agua o
ventiladores, para ser finalmente triturado y tamizado, obteniendo un material con la
granulometría deseada. Los materiales finos son reciclados y el producto final es enviado a los
hornos altos, donde se añade a otros materiales para formar la carga de los mismos. Durante la
fabricación del sínter tienen lugar una serie de reacciones químicas y metalúrgicas que producen
tanto emisiones gaseosas como de polvo. Asimismo, las operaciones de manipulación de materias
primas, así como el triturado, tamizado y transporte del sínter llevan asociadas emisiones de
partículas. Cabe destacar al respecto que el sínter es un material muy deleznable, por lo que las
instalaciones de sinterizado suelen situarse en las propias plantas de siderurgia integral 1 , para
evitar la degradación del producto durante el transporte. Por otro lado, la elaboración del sínter
permite reciclar los productos de desecho de otros procesos de la planta siderúrgica y utilizarlos
como materia prima. De esta forma se aprovechan finos de fundentes, finos de coque, finos de
mineral, finos de sínter, polvo de botellón2 , laminillas o escoria procedente de acería. Su
granulometría impide la carga directa en el horno alto. La instalación de sinterización, al
aglomerarlos, permite su reutilización.
 Peletización

Este proceso genera una torta de filtración de mineral de hierro que debe granularse para usarse en
el proceso de fabricación de acero. Además, durante el procesamiento de minerales de hierro de
alta calidad que no necesitan beneficiarse, los finos que se generan se pueden peletizar y utilizar en
lugar de eliminarlos.

Los Pellets de Mineral de Hierro se forman a partir de finos de hierro beneficiados o sin cribar. El
hierro generalmente se muele a un nivel muy fino y se mezcla con piedra caliza o dolomita como
agente fundente y bentonita o aglutinantes orgánicos como agente aglutinante. Si el mineral es un
mineral de hematita, se puede agregar coque o carbón de antracita a la mezcla para que funcione
como combustible interno para ayudar a quemar los pellets. Esta mezcla se mezcla en un mezclador
y se deposita en discos de bolas o tambores para producir pellets verdes de un tamaño de
aproximadamente 9-16 mm. Luego, los pellets verdes se introducen en la máquina de
endurecimiento. Tanto las parrillas rectas como los hornos de parrilla secan los pellets en una
sección de secado, luego llevan los pellets a una temperatura de aproximadamente 800-900 °C en
una zona de precalentamiento y luego finalizan el proceso de endurecimiento a aproximadamente
1200-1350 °C. Finalmente, los pellets se enfrían a una temperatura adecuada para ser
transportados a una instalación de carga. Ambos procesos reciclan el calor del pellet a través del
proceso para ayudar en la eficiencia energética y disminuir el uso de combustible.

Ambos procesos se pueden utilizar para generar casi cualquier tipo de química de pellets deseada,
desde pellets de reducción directa (pellets DR) hasta pellets de alto horno. Ajustando la cantidad de
agente fundente o piedra caliza añadida, se pueden fabricar pellets que van desde pellets ácidos (o
sin fundente) hasta pellets muy fluidos.
La granulación es el proceso de comprimir o moldear un material en forma de gránulo. Se granula
una amplia gama de materiales diferentes, incluidos productos químicos , mineral de
hierro , piensos compuestos para animales , plásticos y más.

Peletización de mineral de hierro

Los gránulos de mineral de hierro son esferas de típicamente 6 a 16 mm (0,24 a 0,63 pulgadas) que
se utilizan como materia prima para altos hornos . Por lo general, contienen entre un 64% y un 72%
de Fe y varios materiales adicionales que ajustan la composición química y las propiedades
metalúrgicas de los gránulos.  Normalmente se agrega piedra caliza , dolomita y olivino y se
usa bentonita como aglutinante.

El proceso de peletización combina la mezcla de la materia prima, formando el pellet y un

tratamiento térmico horneando el pellet crudo blando a esferas duras. La materia prima se enrolla
en una bola, luego se cuece en un horno o en una parrilla móvil para sinterizar las partículas en una
esfera dura. 

La configuración de los gránulos de mineral de hierro como esferas empaquetadas en el alto horno
permite que el aire fluya entre los gránulos, disminuyendo la resistencia al aire que fluye hacia
arriba a través de las capas de material durante la fundición. La configuración del polvo de mineral
de hierro en un alto horno es más compacta y restringe el flujo de aire. Esta es la razón por la que
se prefiere el mineral de hierro en forma de gránulos en lugar de en forma de partículas más finas. 

 Elaboración de materias primas

Se agregan materiales adicionales al mineral de hierro (alimentación de pellets) para cumplir con
los requisitos de los pellets finales. Esto se hace colocando la mezcla en el peletizador, que puede
contener diferentes tipos de minerales y aditivos, y mezclando para ajustar la composición química
y las propiedades metalúrgicas de los pellets. En general, se incluyen en este período de
procesamiento las siguientes etapas: concentración / separación, homogeneización de las
proporciones de las sustancias, molienda, clasificación, aumento de espesor, homogeneización de
la pulpa y filtrado.

 Formación de pellets crudos

La formación de pellets de mineral de hierro en bruto, también conocida como peletización, tiene
el objetivo de producir pellets en una banda de tamaños adecuada y con propiedades mecánicas de
alta utilidad durante las tensiones de transferencia, transporte y uso. Tanto la fuerza mecánica
como los procesos térmicos se utilizan para producir las propiedades correctas de los pellets. Desde
el punto de vista del equipamiento, existen dos alternativas para la producción industrial de pellets
de mineral de hierro: el tambor y el disco de peletización.

 Procesamiento térmico

Con el fin de conferir a los pellets una mecánica metalúrgica de alta resistencia y características
adecuadas, los pellets se someten a un procesamiento térmico, que comprende etapas de secado,
precalentamiento, cocción, postcombustión y enfriamiento. La duración de cada etapa y la
temperatura a la que se someten los pellets tienen una fuerte influencia en la calidad del producto
final.
 Chatarra y su preparación
La chatarra, es uno de los materiales sobrantes resultantes de procesos industriales y que, con el
tiempo, parece inservible, pero al fundirse con el arrabio o diferentes minerales de hierro a
temperaturas altas en el horno, adquiere un nuevo valor al convertirse en acero líquido para la
producción de placas de acero. En otras palabras, se trata de un material valiosos que puede ser
reutilizado en la elaboración de diversos productos.
Su proceso industrial, completamente ecológico, utiliza como materia prima fundamental
chatarras, fundiéndolas en una acería constituida por un horno eléctrico, para obtener acero en
forma de semiproducto denominado palanquilla.
Posteriormente este semiproducto es laminado en cualquiera de los tres trenes de laminación que
Celsa posee para obtener productos acabados con diferentes secciones: el tren Danielli produce
barras, rollos corrugados y alambrón, el tren Pomini produce pletinas, perfiles de pequeña sección,
angulares y redondos lisos y el tren SMS obtiene perfiles y angulares de mayor sección.

 Materia prima: chatarra

Es la materia prima básica para la fabricación de acero en hornos eléctricos

 Acería: En el Horno Eléctrico, se realiza la fusión de la chatarra y demás materias primas,

necesarias para obtener la composición química deseada. Esta se controla durante el
proceso mediante espectrómetros de emisión de moderno diseño y lectura directa.
El acero líquido se vuelca en el Horno Cuchara, y en este, libre ya de escoria, se realiza el afino y
ajuste definitivo de la composición química del acero, tomando tantas muestras como sean
necesarias, hasta obtener la composición química "exactamente" deseada.
El último paso consiste en transformar el acero líquido en semiproducto. Para ello, el acero líquido
se vierte en un "tundish" que alimenta la colada continua, donde se lleva a cabo la solidificación del
acero y la obtención de semiproductos (palanquillas).
Se vigila especialmente, la cuadratura de la sección, la saneidad interna, la ausencia de defectos
externos y la longitud de las palanquillas obtenidas, cuyo corte se realiza automáticamente.
 Tren de laminados redondos: En la laminación, las palanquillas son introducidas
automáticamente en un horno para su recalentamiento.
Una vez han obtenido la temperatura adecuada y mediante sucesivas pasadas entre los cilindros de
laminación, que llevan canales tallados en una secuencia cuadrado/óvalo - óvalo/redondo, van
reduciendo su sección a la vez que aumentan su longitud.
Este proceso tiene lugar en un "tren continuo", de tal forma que la velocidad está automáticamente
controlada, para que aumente en cada pasada, en la misma proporción en que se redujo la sección
en la anterior.
Este "tren continuo" que es de dos líneas, se halla formado por el tren de desbaste, seguido
del tren intermedio: a partir de aquí se ramifica en tres trenes acabadores, según el material a
obtener sean barras finas, barras gruesas o rollos.
En las barras para el armado de hormigón, las corrugas se consiguen en la última pasada, dado que
el cilindro correspondiente está diseñado para tal función.
Durante todo el proceso, tanto de acería, como de laminación, el material está identificado y
separado por coladas, siendo las mismas la unidad básica de referencia para todos los efectos
del Control de Calidad, desde el inicio, hasta el final.
Durante la laminación, se vigilan los parámetros básicos de la misma y especialmente los que
afectan al enfriamiento controlado por el sistema Tempcore.
Por otra parte, durante la laminación de la colada y una vez obtenido el producto final (sean barras
o rollos), se van tomando diferentes muestras.
Con dichas muestras, al ser sometidas a ensayos de tracción, doblado y comprobación de su
acabado, se constata que sus características mecánicas, geométricas y tecnológicas cumplan con lo
establecido en las Normas, según las cuales se fabrica el producto y que le son aplicables.
Las barras ya laminadas, se depositan en una placa o lecho para su enfriamiento; posteriormente
son cortadas a la longitud deseada, empaquetadas y expedidas al almacén de productos acabados.
Los rollos, con otro sistema de formación y evacuación, se empaquetan previa compactación, antes
de su almacenaje definitivo. Todos estos procesos son totalmente automáticos.

 Proceso de laminación: El proceso de laminación empieza con el recalentamiento de

palanquillas, cuyas características de forma cambian con respecto al utilizado en el resto de
trenes. La palanquilla utilizada en este proceso para la mayoría de productos de este tren es
el llamado 'beam-blank' o hueso de perro, utilizándose también en menor medida
la palanquilla convencional o 'bloom'.

Estas barras se someten a una temperatura aproximada de 1.250º C en el horno de

recalentamiento para garantizar su maleabilidad. Acto seguido, la palanquilla pasa por un área de
desbaste donde se descascarilla y se libra de impurezas. Una vez efectuado este proceso, entra en
un proceso totalmente automatizado en el cual es reconducida por un camino de rodillos hacia el
"Beakdown", una caseta de rodillos reversibles donde la barra empieza a tomar unas dimensiones y
una longitud más aproximada al perfil a laminar.

A continuación, la palanquilla se dirige al Tandem, que es el encargado de definir tanto la forma

como la longitud final del perfil. Está formado por tres casetas (UR, UF y ED); las dos primeras son
universales mientras que la tercera es una caseta recalculadora. El perfil se desplaza por un camino
de rodillos hacia la placa de enfriamiento, donde la aplicación de agua hace que el perfil disminuya
hasta la temperatura óptima, pasando a la zona de enderezado, donde se consigue la rectitud
óptima del perfil antes de continuar el proceso.
Ya enderezados, los perfiles son cortados a las medidas pertinentes y finalmente
son empaquetados, perfectamente identificados y almacenados para el posterior envío a nuestros
clientes con la máxima diligencia.
ANEXO
 Conclusión
Con este trabajo logramos comprender la importancia de la producción del hierro, sus funciones y
nos adentramos mas en su proceso de producción para analizar el gran trabajo que hay detrás de
unos de los metales que mas se utiliza en el mundo.

Bibliografía
http://multotec.ca/es/industrias/industria-del-hierro#:~:text=El%20hierro%20se%20utiliza
%20en,de%20cocina%20como%20las%20cacerolas.
https://es.scribd.com/presentation/421654631/Procesos-de-Aglomeracion-2
https://www.leitzaran.net/ferrerias/procesos.html
http://www.rlmm.org/archivos/3(2)/RLMM%20Art-83V3N2-p106.pdf
https://www.researchgate.net/publication/
323498038_Cinetica_de_la_oxidacion_de_hierro_niquel_y_cobalto_en_la_lixiviacion_carbonato-
amoniacal_de_los_minerales
https://www.academia.edu/9492696/EL_METODO_-_LITA_DONOSO
https://www.miteco.gob.es/es/calidad-y-evaluacion-ambiental/temas/sistema-espanol-de-
inventario-sei-/040209-sinter-proceso_tcm30-449606.pdf