UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PROGRAMA EDUCATIVO: TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

NOMBRE DEL PROYECTO:

DESARROLLO UNIDAD II

ASIGNATURA:
Estructura y propiedades de los materiales

PRESENTA:
Hernández Martínez Karla Ivonne

_
Vo. Bo
Leobardo Gachuz Rangel

LERMA, ESTADO DE MÉXICO, noviembre DEL 2022

1
 Tabla de contenido
2.1.-Materiales ferrosos ...................................................................................................................................................... 3
211.-Describir las características y propiedades de los materiales ferrosos. .................................................................. 3
2.21.-Describir el proceso de obtención del hierro y del acero. ..................................................................................... 4
2.23.-Describir la nomenclatura de los materiales metálicos: .................................................................................... 13
2.2.-Materiales no ferrosos............................................................................................................................................... 17
2.12 Características y propiedades de los materiales no ferrosos. ............................................................................ 17
2.22 Explicar las ventajas y desventajas de los metales no ferrosos; pesados y ligeros............................................ 18
2.32 Principales aleaciones y usos de los metales ligeros; cobre, Aluminio,Magnesio, Titanio ................................ 19
2.3.-Polímeros ................................................................................................................................................................... 24
2.13 Describir los conceptos de: monómeros, oligómeros, polímeros, macromoléculas, masa molecular. ............ 24
2.23 Nomenclatura de los polímeros. ........................................................................................................................... 29
2.33 Estructura molecular de los monómeros y polímeros. ....................................................................................... 32
2.43 Procesos de obtención de polímeros. ................................................................................................................. 35
2.53 Explicar las propiedades físicas y mecánicas de los polímeros, y sus aplicaciones. .......................................... 37
2.4.-Cerámicos .................................................................................................................................................................. 38
2.4.1 Conceptos de materiales cerámicosTradicionales ............................................................................................... 38
2.4.2 Nomenclatura de los cerámicos ........................................................................................................................ 40
2.4.3 Estructura molecular de los cerámicos ................................................................................................................ 40
2.4.4 Procesos de obtención de los cerámicos ...................................................................................................... 41
2.5 Compuestos ................................................................................................................................................................ 42
2.5.1 Concepto de compuestos..................................................................................................................................... 42
2.5.2 Nomenclatura de los compuestos........................................................................................................................ 42
2.5.3 Estructura molecular de los compuestos ...................................................................................................... 44
2.5.4 Proceso de obtención de los compuestosMétodos de obtención ....................................................................... 44
2.5.5 Propiedades físicas y mecánicas de los compuestos, componentes y aplicaciones ............................................. 45
2.5.6 Tipos de materiales compuestos y sus elementos ............................................................................................... 46
a) Reforzado con partículas................................................................................................................................... 46
b) Reforzado por fibras .......................................................................................................................................... 46
c) Estructural ......................................................................................................................................................... 47

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 Propiedades de los materiales

2.1.-Materiales ferrosos
Se define a los metales como aquellos elementos químicos que se caracterizan por tener las siguientes
propiedades:
• Poseen una estructura interna común.
• Son sólidos a temperaturas normales, excepto el mercurio.
• Tienen una alta densidad
• Tienen elevada conductividad térmica y eléctrica.
• Tienen considerable resistencia mecánica.
• Suelen ser maleables.
• Se pueden fundir, conformar y reciclar.

Por su especial utilidad en el campo industrial, distinguiremos dos tipos: los materiales férricos, o materiales
derivados delhierro, y los materiales no férricos, derivados del resto de los metales.

Se denominan metales ferrosos o férricos a aquellos que contienen hierro como elemento base; pueden
llevar ademáspequeñas proporciones de otros elementos.

211.-Describir las características y propiedades de los materiales ferrosos.

Estos aspectos distintivos del hierro pueden ser cambiados en la aleación, la cual mezcla el hierro con otros
elementos. El acero inoxidable es un buen ejemplo, con algunas aleaciones del inoxidable siendo tanto no
magnéticas como no corrosivas. Una manera común de saber si un metal es acero es poner un imán contra
él, debido a que el hierro en la aleación causará que el imán se pegue; sin embargo, las personas que han
intentado pegar imanes a su nevera de acero inoxidable saben que esto no es una prueba infalible. Aunque
el hierro todavía está presente en esta aleación ferrosa, un alto porcentaje de níquel cambia la
microestructura del acero lo suficiente para prevenir una reacción magnética. El acero inoxidable tampoco
se corroe como otras aleaciones de hierro y esto es gracias a una adición de cromo. El cromo protege contra
el óxido a través de un proceso llamado pasivación, en la cual las moléculas más exteriores del metal se
oxidan pero permaneces fuertemente unidas al metal interior, formando un caparazón impenetrable.

• Tienen alta concentración de Hierro.

3 • Son pesados. Poseen alta densidad.

 • Su temperatura de fusión es elevada, por lo que se necesitan hornos muy potentes.
• Son duros.
• Se oxidan fácilmente. Su óxido es rojizo. Tienen alta capacidad de oxidación, lo que los
hace propensos ala corrosión.
• Son abundantes en la naturaleza.
• Pueden ser frágiles, aunque el acero es maleable y resistente.

• Son excelentes conductores de electricidad, magnetismo y calor.

• Son magnéticos.
• Son dúctiles y maleables a excepción de las aleaciones con alto contenido de carbono y escoria.
• Gran resistencia a la tracción.
• En líneas generales, poseen las mismas propiedades de un metal estándar

2.21.-Describir el proceso de obtención del hierro y del acero.

A FUNDICIÓN
El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio o hierro de primera
fundición, en

el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo
resistente al calor. Una vez encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que necesite
renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio. El mineral de hierro, el coque y
la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la parte superior del horno en una
vagoneta de concha. Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de
campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del horno. Una
corriente continua de aire caliente, que proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por
el tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del
horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para formar
monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro
metálico.
Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso calor funde también la
piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada
escoria. Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o
cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 ton.
Proceso de Obtención del Hierro y del Acero 2 hornos de aceración. A veces el arrabio se moldea

4 directamente enlingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.
 La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y
finalmente seutiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construcción y otros productos.

LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO

• EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO

El mineral extraído de una mina de hierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de
un proceso de paletización para ser utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad. Es
importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre),
puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Si, por
el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y
concentración, pero requiere además de un proceso químico de paletización, donde se reducen
significativamente dichas impurezas.

• TRITURACIÓN Y MOLIENDA

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 La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales. Se hace en seco en
máquinas llamadastrituradoras, que pueden ser de mandíbulas o giratorias.

• CLASIFICACIÓN
Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños similares. Se utilizan diversos
instrumentosy procedimientos.
• Criba: separan el material por tamaño, por una parte, los que pasan por una malla y los que no pasan.

• Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.
• Concentración: Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos son:

• Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de uno de ellos flote sobre
un líquido y lasdemás estén sumergidas en él.
• Separación magnética: Un material con propiedades magnéticas se puede separar de la ganga aplicando
al conjunto uncampo magnético.
• Peletización: Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser
utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Si,
por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y
concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se reducen
significativamente dichas impurezas.
El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es
máximo en unpunto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies).
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior
del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por
válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta
las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior
del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire
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 precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar la combustión y la reducción del hierro efectuándose
la combustión completa del coque que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C. Los gases
calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustión del coque conforme pasan
hacia arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente,
pero también se forma adicionalmente por la combustión del coque.

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno.

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara o carros torpedo
con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se
mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algún proceso de obtención del acero
(refinación de arrabio). Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para convertirse
mediante procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce, hierro
maleable o bien acero.
El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la industria por ser muy
quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además
de cantidades de silicio, magnesio,fósforo cuyos contenidos son muy variables.

• Refinación del arrabio: En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO
(monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para terminar
como CO2 gaseoso (dióxido de carbono).
Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los átomos de
carbono

(C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono
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 gaseoso y de estemodo remover el carbono mediante el proceso de oxidación.
En forma simplificada la reacción es:

ALUMINIO
• Electrolisis

Para obtener mayores niveles de pureza se usa la electrolisis que suministran niveles adecuados para su uso
comercial.

• Recocido

El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío como son: doblado, estampado y
embutido. El recocido se produce calentando el cobre o el latón a una temperatura adecuado en un horno
eléctrico de atmósfera controlada, y luego se deja enfriar al aire. Hay que procurar no superar la
temperatura de recocido porque entonces sequema el cobre y se torna quebradizo y queda inutilizado.

• Refinado

Se trata de un proceso controlado de oxidación seguida de una reducción cuyo objeto es volatizar o
reducir a escoriastodas las impurezas contenidas en el cobre con el fin de obtener cobre de gran pureza.

• Temple

Tanto el latón como el cobre admiten temple para aumentar su dureza y tenacidad. El proceso es mezclar
cobre fundidocon un porcentaje del 3 al 5% de óxido de manganeso.

· Secado de los concentrados:

Para fundir el concentrado en el Horno Flash se requiere un 0,2% de humedad. Para conseguirlo
empleamos tressecadores: uno rotativo de gas natural y dos de vapor.

8 · Fusión:
 El proceso de fusión de concentrados en el Horno Flash permite obtener un producto intermedio conocido
como mata, donde se eleva de 30 a un 62% el contenido medio de cobre. Además de la mata se obtienen
escorias y gases con un altocontenido en SO2 .

· Conversión de la mata:
Durante este proceso se separan los restos de azufre, hierro y otros metales del cobre. En él se genera
energía que permite fundir los recirculantes producidos en la Fundición y las chatarras adquiridas en el
mercado. Los productos que se obtienen de este proceso son: el cobre blister, con un contenido medio del
99,5% en cobre, escorias, y gases con SO2, que unidos a los obtenidos en la Fusión, son finalmente
transformados en ácido sulfúrico.

· Tratamiento de las escorias:

Las escorias obtenidas en el Horno Flash y los convertidores se tratan en un horno eléctrico para reducir el
cobre contenido del 2 y 6% respectivamente, a menos del 1%. La mata obtenida se vuelve a introducir en el
proceso productivo,mientras que las escorias finales se comercializan.

· Lavado de gases:

Los gases con SO2 procedentes de la Fundición son enviados a la Sección de Lavado de las Plantas de Ácido
para eliminarel polvo arrastrado durante el proceso.

ALEACIONES DE COBRE

Las aleaciones se procesan en las formas forjadas y de fundición, y el sistema de especificaciones incluye ambas.

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

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 El aluminio es un metal ligero y por esa característica se especifican frecuentemente para aplicaciones de
ingeniería. Es un elemento abundante en la naturaleza, el aluminio en la tierra, aunque no se extrae fácilmente
del estado en el que se encuentra en la naturaleza.
Sus elementos de aleaciones usualmente son el cobre, magnesio, manganeso, silicio y zinc.

Las aleaciones de aluminio son, en general, fáciles de mecanizar. Durante el arranque de viruta, las fuerzas
de corte que tienen lugar son considerablemente, menores que en el caso de las generadas con el acero (la
fuerza necesaria para el mecanizado del aluminio es aproximadamente un 30% de la necesaria para
mecanizar acero). Por consiguiente, los esfuerzos sobre los útiles y herramientas, así como la energía
consumida en el proceso es menor para el arranque de unvolumen igual de viruta.
El aluminio tiene unas excelentes características de conductividad térmica, lo cual es una importante
ventaja, dado que permite que el calor generado en el mecanizado se disipe con rapidez. Su baja densidad
hace que las fuerzas de inercia en las piezas de aluminio giratorio (torneados) sean asimismo mucho
menores que en otros materiales.
Todos estos factores contribuyen a hacer posible elevadas velocidades de corte (si los requisitos de calidad
superficial son elevados, estas elevadas velocidades de corte no sólo son posibles sino necesarias) y una tasa
de arranque de material mayor cuando se mecaniza aluminio.
Sin embargo, el coeficiente de fricción entre el aluminio y los metales de corte es, comparativamente con
otros metales, elevado. Este hecho puede causar el embotamiento de los filos de corte, deteriorando la
calidad de la superficie mecanizada a bajas velocidades de corte e incluso a elevadas velocidades con
refrigeración insuficiente. Siempre que la refrigeración en el corte sea suficiente, hay una menor tendencia
al embotamiento con aleaciones más duras, con velocidades de corte mayores y con ángulos de
desprendimiento mayores.

PROCESOS DE USO INDUSTRIAL

• Mecanizado

• Torneado

Las herramientas estándar de torneado para otros metales suelen emplearse para el mecanizado del aluminio
(siempre respetando las prescripciones respecto al ángulo de desprendimiento y a las superficies características)
Lo más habitual es trabajar con herramientas en forma de plaquita fijadas mediante grapas o soldadura a un
soporte.
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 • FLUIDOS REFRIGERANTES

En general el trabajo de desbaste puede efectuarse sin líquidos de corte. Para el acabado, pueden
emplearse emulsiones o aceites de corte para retardar el embotamiento del filo y para refrigerar
herramienta y pieza.

• FRESADO

El fresado es un procedimiento al que se adapta especialmente bien el aluminio. Debido a la acción

cortante intermitente produce pequeños intervalos de viruta y una menor tendencia al embotamiento del
filo. El empleo de fresas (ver figura 3) de un diámetro mayor permite trabajar a una velocidad de corte
mayor dado un valor de vueltas por minuto, que puede ser el mismo que el empleado en acero. Sin
embargo, las máquinas empleadas deben tener una rigidez y una potencia adecuada.

Las fresas empleadas pueden ser de cualquier tipo: cilíndricas, frontales, de disco de tres cortes, frontales
de dos labios, bicónicas, fresas para ranuras en t, etc. Suelen emplearse fresas con insertos reemplazables.
Las que están especialmente diseñadas para mecanizar aluminio se caracterizan por un amplio espacio de
evacuación de viruta y una gran separación entre dientes. En función de las posiciones relativas de fresa y
pieza de trabajo el corte lo producirá la parte frontal de la fresa o los extremos de su circunferencia.
• TALADRADO CON BROCAS

Las brocas apropiadas para el taladrado del aluminio (ver figura 4) deben estar dotadas de grandes
ángulos de hélice y acanaladuras profundas. Para agujeros poco profundos (de hasta una profundidad de
dos veces el diámetro del taladro), pueden servir las mismas brocas que para el acero. Para el taladrado
siempre se debe puntear previamente.

• CORTE CON SIERRA

Las sierras circulares proporcionan un corte recto y limpio. Se emplean para cortar secciones de perfiles
largos o para efectuar muescas. Con diámetros de hasta 250 mm pueden ser enteramente de acero
rápido o, las de mayor diámetro,discos con plaquitas de acero rápido o metal duro como filos de corte.

11 El paso entre dientes depende del diámetro de la sierra, así como del material a cortar. Por lo menos 3 o 4
 dientes deberán estar simultáneamente en contacto con la pieza. Además, los dientes de la sierra deberán
estar dotados de filos de corte en sus partes laterales, para prevenir interferencias debido a la acumulación
de viruta, lo cual redundará en una vida más larga de la herramienta y reducirá los requerimientos de
potencia.

• FORJADO

En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene
girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el formado de
secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado
por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza de un
cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un
par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas
para producir las formas más complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de potencia y
desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de deformación posible, limita las
aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son impartidos a
una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está utilizando cada vez más como un
medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede
ser conferidas al producto final. Es el método de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos
que se remontan hasta 1000 años A. C.

• FUNDICIÓN

La Fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un molde.
Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la abundancia de este material y también a la
resistencia que tiene al calor,permitiendo además que los gases se liberen al ambiente y que el metal no

La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al principio anteriormente

12 descrito, el proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea reproducir,
 usualmente es hecha en madera o yeso, pero cuando la producción es en masa se la maquina en metales
“blandos “como el aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más grande que la pieza que se desea
fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría, son necesarias las previsiones para
evacuación de gases, usualmente conocidoscomo venteos.
Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se comienza compactando la arena
alrededor del modelo, cuando se requiere fabricar una pieza que es hueca se debe provisionar un “macho”
que es un elemento sólido colocado en la matriz para que allí no ingrese el metal fundido, es importante
anotar que siempre se está trabajando se lo hace en negativo, es decir donde no se requiere metal se coloca
el macho y donde si se lo requiere se lo coloca el modelo que evidentemente deberá ser extraído previo al
colado desde la Fundición, es usual también que se coloquen modelos de cera , la cual se derrite conforme
ingresa el metal ocupando su lugar para ulteriormente enfriarse.
Una vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta geometría para poder retirar el
modelo, se procede al colado que no es otra cosa, que el vertido de metal líquido la matriz que se ha
construido luego viene el enfriado que debe ser controlado para que no aparezcan grietas ni tensiones en la
pieza formada.
El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del molde y el reciclaje de la arena, la
pieza sepresenta burda por lo cual se suele someter a un proceso de desbarbado y pulido.

2.23.-Describir la nomenclatura de los materiales metálicos:

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN LA NORMA SAE AISI

La norma SAE-AISI es una clasificación de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. Es la más común en
América. AISI es el acrónimo en inglés para Instituto Americano del Hierro y el Acero, mientras que SAE es el
acrónimo en inglés de Sociedad de Ingenieros Automotores.

En 1912 la SAE promovió una reunión de productores y consumidores de aceros, donde se estableció una
nomenclatura y composición de los aceros que posteriormente AISI expandió. En este sistema los aceros se
clasifican con cuatro dígitos.

El primero especifica la aleación principal, el segundo indica el porcentaje aproximado del elemento, el
segundo indica el porcentaje aproximado del elemento principal y con los dos últimos dígitos de conoce la
cantidad de carbón presente enla aleación. La aleación principal que indica el primer dígito es la siguiente:

1. Manganero

2. Níquel
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 3. Níquel-Cromo, principal aleante el cromo

4. Molibdeno
5. Cromo

6. Cromo-Vanadio, principal aleante el cromo

7. Níquel-Cromo-Molibdeno, principal aleante el molibdeno1

8. Níquel-Cromo-Molibdeno, principal aleante el níquel La norma clasifica los aceros en: al carbono, de
media aleación,aleados, inoxidables, de alta resistencia, de herramientas, etc.

a) Aceros al bajo, mediano y

alto carbono 10XX (Donde XX
es el contenido de carbono)
Ej: SAE1010 (0,08 – 0,13 % de C) SAE1040 (0,38 – 0,40 % de C)

Los demás elementos presentes no están en porcentajes significativos, Máximo de fósforo: 0,04% Máximo
de azufre: 0,05% Magnesio: de 0,3 a 0,6% en aceros de bajo carbono (hasta 0.3%) de 0,6 a 0,9% en aceros
de alto carbono (mayor a 0.60%) Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido, se
pueden diferenciar los siguientes grupos:

• Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015) Estos aceros son usados para piezas que van
a estar sometidas a un conformado en frío. Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos
por sus buenas cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados
cuando van a ser sometido a procesos de forjados o de tratamientos térmicos. Son adecuados para
soldadura. Su maquinabilidad se mejora medianteel estirado en frío.

• Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero
menor capacidad de deformación. Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se
utilizan para forjas. El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y Mn. Así los
que presentan mayores porcentajes de C tienen mayor templabilidad en el núcleo, y los de más alto % de
Mn, se endurecen más principalmente en el núcleo yen la capa.

• Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son seleccionados en usos donde
se necesitan propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento. Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas, como ejes y
árboles de transmisión. Los contenidos de C y Mn son variables y dependen de una serie de factores,
como las propiedades mecánicas o la templabilidad que se requiera.

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 Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío. Todos estos aceros se pueden aplicar
para fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después del
tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su
maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente. Estos tipos de
aceros pueden soldarse, pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y posterior enfriamiento.

• Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se usan en aplicaciones en las que es necesario
incrementar la resistencia al desgaste y conseguir altos niveles de dureza en el material que no pueden
lograrse con aceros de menor contenido de C. En general no se utilizan conformados en frío, salvo el
enrollado de resortes. Prácticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas térmicamente
antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

b) Aceros de baja y alta aleación

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de los siguientes
límites:

• 1,65% de manganeso (Mn)

• 0,60% de silicio (Si)

• 0,60% de cobre (Cu) O cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,
niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio. Los aceros aleados se usan principalmente cuando se
pretende conseguir cualquiera de lassiguientes propiedades:

• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y fisuración;

• favorecer la resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la sensibilidad a la entalla;

• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un acero de igual % de

carbono en la misma condición. Generalmente se los usa tratados térmicamente. De hecho, el criterio más
importante para su selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite. A
continuación, se indican su denominación SAE según los elementos de aleación que lleven incorporados:

• Ni Denominación SAE: 23XX, 25XX. El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación, pero no la
templabilidad, por lo que deberá incluir otro elemento aleante como Cr ó Mo. • Cr-Ni Denominación SAE:
31XX, 32XX, 33XX, 34XX Ejemplo: SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran tenacidad y
templabilidad, no obstante,el elevado contenido en Ni dificulta la maquinabilidad.

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 • Mo Denominación SAE: 40XX, 44XX Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero.

• Cr-Mo Denominación SAE: 41XX Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan
para nitrurado,tornillos de alta resistencia, etc.

• Cr-Ni-Mo Denominación SAE: 86XX Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30
%Mo. Son las aleaciones más usadas por su buena templabilidad. Ejemplos: SAE 8620, para cementación;
SAE 8640, para temple y revenido.

• Si-Mn Denominación SAE: 92XX Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn. Son aceros muy
adecuados para resortes, dado que tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. Para
resortes de menos exigencias se sueleutilizar el SAE 1070.

C) Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables poseen buena resistencia a la corrosión gracias a la adición de cromo como
ingrediente dealeación.

Acero inoxidable austenítico

La aleación de acero inoxidable austenítico es la forma más común de acero inoxidable y por ello posee
multitud de usos en diferentes industrias. Compuesto por aleaciones de cromo y níquel, es el que mayor
resistencia presenta frente a la corrosión de entre todos los aceros inoxidables. Además, es el más soldable
debido a su bajo contenido de carbono y sólo puede ser reforzado mediante trabajo en frío.

Consiste en una lista de todos los tipos de aceros inoxidables dividida en series y subdividida en tipos.

Una de las clasificaciones más conocidas es la AISI (American Iron and Steel Institute o Instituto Americano
de la Siderurgia), la misma que es utilizada en Perú. La norma AISI subdivide los aceros inoxidables en los
siguientes grupos:

• Aceros austeníticos al Cromo, Manganeso y Níquel (Cr-Mn-Ni) designado por un número de

tres cifras, que comienza con la cifra 2XX, en la que las dos últimas cifras se utilizan
simplemente para distinguir un tipo deotro.

• Aceros austeníticos al Cromo, Molibdeno y Níquel (Cr-Mo-Ni), designados por un número de

tres cifras quecomienza con la cifra 3XX.
• Aceros ferríticos y martensíticos al Cromo (Cr) designados por un número de tres cifras que
16
 comienza con 4XX.

2.2.-Materiales no ferrosos

Estos metales incluyen cada metal y aleación que no contiene hierro. Una lista corta de metales no
ferrosos comunesincluirá:

• Metales preciosos como plata, platino y oro

• Cobre y sus aleaciones como bronce y latón

• Níquel, paladio y platino

• Titanio

• Aluminio

• Estaño, plomo

• Zinc

Con tan amplio rango de materiales en este grupo, muchas de las propiedades mecánicas que recomiendan
al hierro pueden ser descubiertas en metales no ferrosos. Por ejemplo, las aleaciones de aluminio o titanio
podrían ser sustituidas por acero en muchos casos, si no fuera inaccesible por el costo hacerlo. Las
habilidades magnéticas del hierro podrían ser emuladas con el níquel, cobalto o elementos poco comunes
de la tierra en aleación con otros metales.

Sin embargo, debido a que los metales no ferrosos con frecuencia son más costosos, tienden a ser
elegidos por sus atribuciones únicas en vez de por las formas en que se pueden comportar parecidas al
acero. Menores pesos, conductividad, resistencia a la corrosión, propiedades no magnéticas, tradición o
valor decorativo son algunas de las razones para elegir un metal no ferroso. Algunos metales son
avaluados exactamente porque son poco comunes: antes de que fuera posible la producción generalizada
de aluminio, el aluminio era un metal de lujo usado en vajillas lujosas.

Toda clase de materiales especializados son moldeados. Sin embargo, en las fundidoras de
moldeado en arenatradicionales, hay tres metales de fundición que valen la pena mencionar.

2.12 Características y propiedades de los materiales no ferrosos.

• En general son muy resistentes a la corrosión

• Fácil de fabricar: maquinabilidad, fundición, soldadura, etc.
17
 • Son metales maleables
• Son más livianos en comparación con los metales ferrosos
• Tienen gran conductividad térmica
• Son excelentes conductores eléctricos
• Son metales No magnéticos
• Son químicamente activos para formar aleaciones

2.22 Explicar las ventajas y desventajas de los metales no ferrosos; pesados y ligeros.
Los materiales no ferrosos son aquellos materiales que no proceden del hierro y tienen una gran variedad de
aplicaciones.

Ventajas materiales no ferrosos: Resisten mejor la oxidación y corrosión, en general. Ademas, tienen un
punto de fusiónmas bajo.

Así como, podemos destacar las ventajas de los materiales no ferrosos:

• Tienen una alta resistencia a oxido y corrosión.

• Su punto de fusión o maleabilidad es bajo.

• Son maleables y buenos no conductores.

• Resisten mejor la oxidación y corrosión, en general.

• Tienen un punto de fusión relativamente bajo.

• Dentro de los ligeros, ultraligeros y pesados hay ventajas especificas para cada material

Desventajas materiales no ferrosos: Son más difíciles de obtener, por lo que resultan más
caros. Tienen unaresistencia mecánica menor

Sin embargo, las desventajas de estos son:

• Costo elevado.

• Baja capacidad magnética.

• Presentan menor resistencia

• Baja concentración de algunos materiales en sus menas, es decir, el lugar donde se encuentran hay
poca cantidadde este material.
18
 • La energia consumida en el procedimiento de obtención y afinamiento es demasiado elevada,
ya que utilizanmucha energía electrica.
• La demanda es reducida, lo cual obliga a producirlos en pequeñas cantidades.

En conclusión, los metales no ferrosos son los materiales del futuro, ya que cada vez son mas utilizados
en la industria yson muy útiles como conductores y algunos para prevenir oxidaciones.

2.32 Principales aleaciones y usos de los metales ligeros; cobre, Aluminio, Magnesio, Titanio
Titanio
De símbolo Ti. Número atómico 22. Densidad 4,45 kg/dm3. Punto de fusión 1800ºC. Resistencia a
la tracción 100kg/mm2.Alargamiento 5%. Resistividad eléctrica 0,8 Ω m2/m.

Obtención. Estado Natural

No se encuentra puro en la naturaleza. Constituye los minerales ilmenita (FeTiO3), rutilo (TiO2) y esfena (CaO •
TiO2 •
SiO2).

Para obtener el óxido de titanio se tritura el mineral y se mezcla con carbonato de potasio y ácido
fluorhídrico produciendo fluorotitanato de potasio (K2TiF6). Éste se destila con agua caliente y se
descompone con amoniaco. Así se obtiene óxido hidratado amoniacal, que se inflama en un recipiente de
platino produciendo dióxido de titanio. Se trata el óxido con cloro, obteniéndose tetracloruro de titanio;
que se reduce con magnesio para producir titanio metálico, que se funde y moldea en lingotes.

19
 Aplicaciones

Es muy maleable y dúctil en caliente, debido a su resistencia y su densidad, el titanio se usa en aleaciones
ligeras, aleado con aluminio y vanadio, se utiliza en aeronáutica para fabricar las puertas de incendios, el
fuselaje, los componentes del tren de aterrizaje. Los cuadros de las bicicletas de carreras. Los álabes del
compresor y los revestimientos de los motoresa reacción.

Se usa ampliamente en misiles y cápsulas espaciales; las cápsulas Mercurio, Gemini y Apolo fueron
construidas casitotalmente con titanio

Es eficaz como sustituto de los huesos y cartílagos en cirugía.

Se usa en los intercambiadores de calor de las plantas de desalinización debido a su capacidad para
soportar la corrosióndel agua salada

Aluminio
De símbolo Al, es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. Número atómico 13.
Densidad 2,69kg/dm3. Punto de fusión 660ºC. Resistencia a la tracción 10 kg/mm . Alargamiento 50%.
Resistividad 0,026 Ω mm2/m.

Obtención. Estado natural

Se obtiene de la bauxita, mineral que puede encontrarse en

minas a cielo abierto, se tritura y se lava para eliminar otros
materiales y sustancias orgánicas.

Posteriormente se refina para obtener la alúmina, lo que ya es

un material comercial de aluminio con el que se pueden
obtener lingotes por fundición.

También se produce por el método Bayer, que consiste en:

• La bauxita pulverizada se carga en un digestor que

20
 contiene una solución acuosa de sosa cáustica a
alta presión y a alta temperatura.
• Se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor generado.

• Los sólidos insolubles que contiene el licor, como hierro, silicio, titanio y otras impurezas
son filtrados y elproducto resultante se bombea a depósitos llamados precipitadores.
• En éstos se agregan finos cristales de hidróxido de aluminio, que sirven de simientes, y en
torno a ellos vancreciendo en las tres dimensiones los cristales de hidróxido de aluminio.
• El hidróxido de aluminio adherido a los cristales se calcina en hornos a 1200ºC. El producto
obtenido se refrigera hasta temperatura ambiente, con lo que se obtiene la alúmina para la fusión
y obtención de aluminio de buena calidad.
• La alúmina obtenida se procesa en cubas electrolíticas, que funcionan con un baño de ciolita
(fluoruro de aluminio sódico), el ánodo es un electrodo de carbón y el cátodo es la propia cuba.
Tras este proceso se obtiene el aluminio metálico, que es moldeado y procesado en hornos de
concentración para la obtención de aluminio dealta calidad.

Para obtener 1 kg de aluminio se requiere 2 kg de alúmina, los que son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh
de energía eléctrica.

Aplicaciones

Debido a su baja densidad es muy útil para construir aviones, vagones ferroviarios y automóviles, y para
las aplicacionesen las que es importante la movilidad y la conservación de energía.

Por su elevada conductividad térmica, el aluminio se emplea en utensilios de cocina y en pistones

de motores decombustión.

Es fácilmente moldeable por lo que se usa en carpintería de aluminio. Dada su escasa absorción de
neutrones, se utiliza en reactores nucleares.
Es muy maleable por lo que se obtiene papel de aluminio de 0,002 mm de espesor, utilizado para
proteger alimentos y otros productos perecederos, por su compatibilidad con comidas y bebidas se usa
en envases, envoltorios flexibles, botellas y latas de fácil apertura. El reciclado de estos recipientes
supone un gran ahorro de energía.

La resistencia a la corrosión por agua del mar, lo hace útil para fabricar cascos de barco y
21
 elementos que estén encontacto con el agua.

Debida a su resistividad eléctrica es el material de elección para sustituir al cobre como conductor eléctrico.

22
 Magnesio
De símbolo Mg. Número atómico 12. Densidad 1,74 kg/dm3. Punto de fusión 650ºC. Resistencia a la tracción 18
kg/mm2.Resistividad eléctrica 0,8Ωm2/m.

Aplicaciones

El magnesio aleado con aluminio se usa para piezas de aeronáutica; en miembros artificiales, aspiradoras,
esquíes,carretillas, cortadoras de césped, muebles de exterior e instrumentos ópticos

Como desoxidante en la fundición de metales.

El magnesio puro se utiliza en flashes fotográficos, bombas incendiarias y señales luminosas y pólvora para
fuegosartificiales, porque su combustión da una luz blanca muy intensa.

Formando distintos compuestos químicos tiene diferentes utilidades es diverso.

• El carbonato de magnesio (MgCO3), se usa como material refractario y aislante.

• El cloruro de magnesio (MgCl2•6H2O), se emplea como material de relleno en los tejidos de algodón y
lana, en la
fabricación de papel y de cementos y cerámicas.
• El citrato de magnesio (Mg3(C6H5O7)2•4H2O), se usa en medicina y en bebidas efervescentes;
• El hidróxido de magnesio (Mg(OH)2), se utiliza en medicina como laxante, "leche de magnesia",
y para refinarazúcar.
23
 2.3.-Polímeros
2.13 Describir los conceptos de: monómeros, oligómeros, polímeros, macromoléculas, masa
molecular.

Los monómeros

son moléculas que disponen de una masa molecular reducida. Cuando muchos monómeros se unen a
través de enlacesquímicos dan forma a un polímero, que es una macromolécula.

La masa molecular es una magnitud que alude a la cantidad de veces que la masa de la molécula resulta
más grande que la unidad de masa atómica. Su valor es coincidente con el de la masa molar o peso
molecular, aunque se expresa en unidades diferentes. Si la masa molecular es pequeña, la molécula es
llamada monómero.

Los monómeros son moléculas que tienen una masa molecular reducida.

La polimerización

Al proceso de combinación de los monómeros para constituir un polímero se lo denomina

polimerización. Dos monómeros unidos forman un dímero, mientras que tres monómeros dan lugar a un
trímero. Al polímero desarrollado con más de tres aunque con una cantidad acotada de monómeros, en
tanto, se lo conoce como oligómero.

24
 Los polímeros, en definitiva, son cadenas de monómeros -unidos generalmente por enlaces covalentes-
que presentan diversos pesos moleculares. Los monómeros naturales, de origen natural como su nombre
lo indica, permiten la conformación de las biomoléculas que se encuentran en los seres vivos.

Los monómeros sintéticos, por otro lado, sirven para la elaboración de plásticos y pinturas. Se trata
de monómerosartificiales como el tetrafluoroetileno y la acrilamida, entre muchos otros.

A través de la polimerización, muchos monómeros pueden unirse y formar un polímero.

Distintos tipos de monómeros

Las proteínas, por ejemplo, son macromoléculas que se crean a partir del vínculo que establecen distintos
aminoácidos. Entre estos monómeros podemos mencionar a la cisteína, la glutamina, la leucina y el
triptófano. Los monosacáridos, entanto, son los monómeros de los hidratos de carbono o carbohidratos.

Además de los aminoácidos, existen otros tipos de monómeros, como ser los nucleótidos, moléculas
orgánicas que se forman cuando se unen de forma covalente un monosacárido de cinco carbonos (que
se denomina pentosa), un grupo fosfato y una base nitrogenada. Un enlace covalente tiene lugar entre
dos átomos cuando se unen y comparten electrones.

Los monosacáridos

25
 Los monosacáridos también se conocen como azúcares simples y son los glúcidos menos complejos, los
que no se descomponen en otros de menor complejidad, o sea que no se hidrolizan. Un grupo fosfato
se compone de un ion poliatómico y una masa molecular. Una base nitrogenada es un compuesto
orgánico en el cual hay un mínimo de dosátomos de nitrógeno.

Si bien los nucleótidos incluyen monosacáridos en su composición, estos últimos también son monómeros.
El más importante de este grupo es la glucosa, que constituye la fuente de energía celular más común. Su
cadena carbonada (es decir, su estructura básica, formada por átomos de carbono a cuya unión covalente
también se unen otros de oxígeno, nitrógeno o hidrógeno) no se encuentra ramificada y tan sólo uno de
sus átomos de carbono no contiene un grupo alcohol.

Otra forma de definir los monosacáridos es como los monómeros de los llamados polisacáridos, que
también se conocencomo carbohidratos o, simplemente, azúcares.

El isopreno también es un monómero. Se trata de un compuesto orgánico que a temperatura ambiente es

un líquido sin color y de gran volatilidad. Esto último se debe a que su punto de ebullición es muy bajo.
Asimismo, es de fácil ignición y muy inflamable. Su reactividad es especialmente alta cuando entra en
contacto con el aire, y puede polimerizarse explosivamente si su temperatura aumenta
considerablemente.

Polímero

La palabra Polímero viene del griego:

poli = muchos, varios
26
 mero = unidad de repetición o unidad fundamental

Un polímero es una cadena de unidades de repetición o monómeros (del griego mono=uno, unidad)
que se unen y repiten formando una macro-molécula (decenas de millones de unidades repetidas) o
polímero.

Sin embargo antes de entender un polímero es importante entender cómo se forma y esto es a partir de
moléculas.

Una molécula es un grupo eléctricamente neutro de dos o más átomos unidos por enlaces.Las moléculas se
distinguen delos iones por su falta de carga eléctrica.

Los átomos más comunes formando resinas plásticas son 3: carbono, cuyo símbolo químico es C con 4
enlaces, Hidrógeno, cuyo símbolo químico es H y tiene un enlace y Oxígeno, cuyo símbolo químico es O
con 2 enlaces.

Existen otros átomos menos comumnes como el cloro (Cl) que es un elemento importante en la molécula del
PVC.

El carbono es posiblemente el átomo más importante en la formación de las resinas plásticas ya que forma
lo que viene siendo la columna vertebral tomando 2 enlaces para unirse un carbón con otro y dejando 2
enlaces para unirse a otros átomos.

En el siguiente ejemplo podemos ver la molécula del etileno (CH2=CH2), estas moléculas al ser
sometidas a presión y temperatura dentro de un reactor, se unirán formando el polímero de
polietileno, a este proceso se le conoce como polimerización.

Existen varias clases de polímeros como los plásticos, hules y fibras. Las características que diferencian a
los polímerosson:
27
 ▪ El tipo de monómero(s);

▪ El número de monómeros o unidades repetidas;

▪ El tipo de conexión entre monómeros;

▪ Cómo se ramifícan sus cadenas

▪ ¿Cómo se elaboran los Polímeros?

Los polímeros se elaboran de diferentes fuentes de materia prima, esta puede ser de fuente natural como la
celulosa, eletanol mejor conocido como alcohol etílico, el hule, etc.

Las macromoléculas
son moléculas de enorme tamaño, es decir, que están compuestas por miles o cientos de miles de átomos.
Pueden ser de naturaleza biológica, resultado de los procesos que ocurren en los organismos vivientes, o
bien sintéticas, producidas por el ser humano en laboratorios químicos o biológicos. El término
macromoléculas fue acuñado en 1920 por Hermann Staudinger, Premio Nobel en Química. En ese entonces
se refería a las macromoléculas como moléculas que pesaban más de 10000 dalton de masa atómica,
aunque pueden pesar mucho más.

Las macromoléculas que están compuestas por unidades de moléculas más pequeñas (llamadas
monómeros) que se repiten conformando toda su estructura se llaman polímeros. Los polímeros también
pueden ser naturales o sintéticos, por ejemplo, las proteínas, los ácidos nucleicos y los carbohidratos son
polímeros naturales, mientras que los plásticos ylas fibras sintéticas son polímeros sintéticos.

Es importante entender la diferencia entre macromolécula y polímero, porque si bien ambos tienen gran
28
 tamaño, no son exactamente lo mismo. Existen macromoléculas que no son polímeros, porque no están
formadas por una unidad molecular que se repite (monómero), aunque siguen siendo de gran tamaño. Por
ejemplo, las grasas y los macrociclos son macromoléculas, pero no son polímeros. Por otro lado, existen
algunos polímeros medianos, es decir, que su tamaño no es tan grande como el de una macromolécula.

Masa molecular

La masa molecular, cuyo símbolo es mf, es una magnitud que indica cuántas veces la masa de una
molécula de una sustancia es mayor que la unidad de masa atómica. Su valor numérico coincide con
el de la masa molar, pero habitualmente expresado en unidades de masa atómica, en lugar de
gramos/mol.

2.23 Nomenclatura de los polímeros.

Nomenclatura de polímeros

La indexación más completa de cualquier disciplina científica se encuentra en química y es realizada por
Chemical Abstracts (CA). Casi todas las herramientas modernas de investigación de información química y
química dependen de CA para al menos alguna información. Es fundamental que los químicos de polímeros
comprendan cómo CA nombra los químicos. La descripción completa de las pautas que rigen la
denominación de compuestos químicos y propiedades relacionadas. Si bien se realizan pequeños cambios
en cada nueva edición, la parte principal se ha mantenido sustancialmente sin cambios desde
aproximadamente 1972. Para las moléculas pequeñas esto es simple, pero para los polímeros hay que tener
cuidado. Los experimentos deben llevarse a cabo con polímeros simples antes de pasar a macromoléculas
más complejas. Si se conoce el número de servicio del resumen químico (número CAS), se puede ingresar y
se puede examinar la idoneidad para el uso de los nombres. CA organiza el nombramiento de materiales en
12 acuerdosprincipales que conectan alrededor de 200 temas secundarios. Estos elementos principales son:
29
 A. Sistemas de nomenclatura y principios generales.

B. esqueletos moleculares

C. Principios de los grupos químicos.

D. Clases compuestas

E. Stereochemistry y estereoparents

F. Sustancias especializadas

G. Nombres químicos para la investigación retrospectiva.

H. Lista ilustrativa de prefijos de reemplazo

J. Bibliografía selectiva de la nomenclatura química.

K. Prefijos químicos

L. Diagramas estructurales químicos de nombres de índice CA

M. Índice

Reglas generales

En la literatura química, en particular los sistemas basados en CA, las búsquedas de polímeros particulares
se pueden llevar a cabo utilizando el número CAS (donde se conoce) o mediante unidades repetidas. IUPAC
y CAS han acordado una serie de pautas para la identificación, orientación y denominación de polímeros
basadas en la unidad de repetición estructural (SRU). IUPAC nombra a los polímeros como "" poli (unidad
repetitiva constitucional) "" mientras que CAS usa un "" poli (unidad repetitiva estructural) ". Estos dos
enfoques generalmente dan resultados similares. Aquí practicaremos el uso de la identificación de
secuencia" y nombrar "primero dando algunos principios generales y finalmente usando ejemplos
específicos. En la fase de identificación, se dibuja la estructura, que generalmente usa al menos dos
unidades repetidas. Posteriormente, en la fase de orientación, se aplican las pautas. Aquí nos centraremos
en el Pautas básicas Dentro de estas pautas hay subconjuntos de pautas que están fuera de nuestro
alcance. Las estructuras generalmente se dibujarán en el orden de izquierda a derecha en el que se
nombrarán.

IUPAC (International Union of Pure and Applied Chemistry)

Las normas internacionales publicadas por la IUPAC (International Union of Pure and Applied Chemistry)
30
 establecen que el principio general para nombrar los polímeros es utilizar el sufijo poli- seguido del nombre
de la unidad
constitucional repetitiva (UCR) que constituye el polímero, escrito éste entre paréntesis. A su vez, esta
unidad debe sernombrada siguiendo las normas convencionales de la IUPAC para moléculas sencillas

ACS (American Chemical Society)

Igualmente, la ACS (American Chemical Society) ha dedicado importantes esfuerzos para establecer unas
normas de nomenclatura de los polímeros, que permitan utilizar unas denominaciones relacionadas con
su composición química. En este caso, el prefijo poli- va seguido del nombre, entre paréntesis, de la
unidad estructural repetitiva (UER). Es decir; además de la información relacionada con la composición
química de la unidad, se aportan datos relacionados con la posición relativa de los átomos.
La ACS y la IUPAC trabajan en estrecha colaboración, de manera que las recomendaciones publicadas por la
IUPAC

referidas a “polímeros orgánicos de cadena sencilla regular” están basadas en las sugerencias básicas de la ACS,
las cuales

fueron publicadas en los años '70.

En la práctica, los polímeros de uso común se suelen nombrar según alguna de las siguientes opciones: -
Sufijo poli- seguido del monómero del que se obtiene el polímero. Esta convención es diferente de la
establecida por la IUPAC y la ACS, ya que el monómero no siempre coincide con la unidad estructural;
además, se nombra sin paréntesis y en muchos casos según una nomenclatura "tradicional". Un ejemplo
de ello sería el ampliamente utilizado nombre de polietileno, frente al poli(metileno) o el nombre
comúnmente aceptado de poliestireno frente a poli(1- feniletileno) .

En el caso de los copolímeros, se suelen nombrar de forma consecutiva los monómeros que los forman, a veces

precedidos de las palabras “caucho” o “goma” si se trata de un elastómero, o bien de “resina” si es un

plástico. Ejemplos: acrilonitrilo-butadieno-estireno; caucho estireno-butadieno; resina fenolformaldehído. -
Es frecuente también el uso indebido de marcas comerciales como sinónimos del polímero,
independientemente de la empresa que lo fabrique.
Ejemplos: Nylon en referencia a la poliamida; Teflon para el politetrafluoretileno o el Neopreno para el

policloropreno. Por tanto, con el fin de homogeneizar la nomenclatura, se recomienda la propuesta por la
IUPAC y la ACS; sin embargo, muchos de los nombres tradicionales están firmemente arraigados, por lo que
resultaría imposible en algunos contextos no emplearlos. No obstante, se pretende ir reduciendo
31
 paulatinamente su utilización en las publicaciones científico-técnicas.

Tipos de nomenclatura

• Origen: deriva del nombre del monómero correspondiente, por ejemplo, polietileno,
poli (cloruro devinilo), poli (óxido de etileno)
• Nombre IUPAC: basado en CRU, nombre sistemático, por ejemplo, Poli (metileno), Poli (1-
cloroetileno), Poli(oxietileno)
• Nombre del grupo funcional: vinculado al grupo funcional en el esqueleto de polímero
Ej .: poliamida,poliéster
• Nombre de la marca: el nombre comercial dado por el fabricante, como teflón, nylon

• Nombre abreviado: PVC, PET

• Polímero complejo y reticulado: polímero de fenol-formaldehído g. Polímero de vinilo: poliolefina

2.33 Estructura molecular de los monómeros y polímeros.

La estructura molecular de los polímeros puede ser clasificada como lineal, ramificada o entrecruzada. Las
diferencias entre cada tipo, corresponden a diferencias en conformación, un criterio más para clasificar los
polímeros (Young y Lovell 2011). En la figura 1.3 se muestra una representación idealizada de estas

estructuras.

(a)
32
 (b)

(c)

FEjemplos de polímeros (a) lineales, (b) entrecruzados, (c) ramificados y (d) reticulados.
La conformación más simple es la lineal, basada en la polimerización por adición de grupos vinilo (CH 2). Al
referirse a este tipo de polímeros se hace con el término de ‘cadenas rectas’ aunque en la realidad las
moléculas no se encuentran extendidas sino formando ovillos. El lector se puede imaginar una madeja de

33 estambre desarreglada formada por muchoshilos de diversos, muy largos, tamaños.

 Aún el más simple de todos los polímeros, el polietileno de alta densidad (PEAD), no es exactamente
lineal, ya que los enlaces presentan un ángulo de 109.5º y debido a que existe rotación libre alrededor de
cada uno de estos enlaces, la cadena completa puede presentar diferentes conformaciones, desde estar
enrollada o superpuesta sobre sí misma, o estar entrelazada con otras moléculas (ver la Figura 1.4). Los
polímeros lineales tienen un alto grado de flexibilidad dado que solo existen fuerzas de van der Waals o
fuerzas eléctricas, un poco mayores, asociadas con los grupos polares. Estos polímeros fluyen cuando se
calientan debido al incremento de movimiento molecular.

Representación de una macro-molécula y sus posibilidades de rotación.

Los polímeros ramificados poseen grupos voluminosos o cadenas cortas adheridos a la cadena principal.
Como resultado, la movilidad de la cadena se ve disminuida y estos polímeros son menos flexibles que los
lineales y por lo general tendrán una temperatura de fusión mayor. A los polímeros que pueden fundirse y
procesarse reversiblemente se les llama termoplásticos, es decir que fluyen con el calor.
Si las cadenas colaterales pueden unirse mediante enlaces covalentes a otras cadenas vecinas, se forman
redes tridimensionales entrecruzadas (ver Figuras 3 b y d). Aún las cadenas poliméricas de estructura
termoplástica no entrecruzadas pueden presentar una variedad de apariencias, dependiendo de la
longitud y regularidad de los espaciosque se presenten entre sus cadenas colaterales.

Otra variación que pueden presentar los polímeros en cuanto a su conformación, y que afecta a los
polímeros lineales con diferentes sustituyentes, es el estereoisomerismo, este es el efecto que se desarrolla
en un compuesto que posee la misma fórmula que un compuesto de referencia, pero diferente orientación
o ubicación de algunos de sus átomos en el espacio (Bower y Maddams 1992).

34 Aunque la formación de redes también es posible con uniones más débiles como las hidrógeno-hidrógeno
 tales redes no son estructuralmente fuertes. En los polímeros entrecruzados la energía térmica no conduce
a una extensa movilidad de las cadenas. Por lo tanto, el polímero no se suaviza con el calor. Los polímeros
entrecruzados no fluyen con la acción del calor y se les llama termofijos (Odian 2004).
Dependiendo de la composición, los polímeros pueden ser homopolímeros o copolímeros. Los
homopolímeros se componen de una sola unidad repetitiva (ej. AAAAA) mientras que los copolímeros se
componen de dos o más unidades monoméricas distintas las que reaccionaron para formar la cadena
polimérica (ej. AAABBABABBB). Existen distintos tiposde sistemas de
Los copolímeros aleatorios son en los que los monómeros están situados al azar (sin ningún orden) a lo
largo de la cadenaLos copolímeros alternantes son en los que existe un orden definido por

(a)

(b)

(c)

(d)

2.43 Procesos de obtención de polímeros.

Estructura

La naturaleza química de los monómeros, su masa molecular y otras propiedades físicas, así como la
estructura que presentan, determinan diferentes características para cada polímero. Por ejemplo, si un
polímero presenta entrecruzamiento, el material será más difícil de fundir que si no presentara ninguno.
35
 En el caso de que el polímero provenga de un único tipo de monómero se denomina homopolímero y si
proviene devarios monómeros se llama copolímero o heteropolímero.

Polimerización
La polimerización es un proceso químico por el que
los reactivos, monómeros (compuestos de bajo peso molecular) se agrupan
químicamente entre sí, dando lugar a una molécula de gran peso, llamada polímero,
obien una cadena lineal o una macromolécula tridimensional.

Polimerización por adición

Sse da cuando la molécula de monómero pasa a formar parte del polímero sin pérdida de átomos, es decir, la
composición química de la cadena resultante es igual a la suma de las composiciones químicas de los monómeros que la
conforman

Polimerización por crecimiento en cadena

Los monómeros pasan a formar parte de la cadena de uno en uno. La cadena se incrementa de monómero a
monómero. La mayoría de los polimerizaciones por crecimiento en cadena es por poliadición.

Polimerización por crecimiento en Etapas

Aquí las cadenas en crecimiento pueden reaccionar entre sí para formar cadenas aún más largas, es aplicable a cadenas
de todos los tamaños.

Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas denominadas
monómeros que constituyen enormes cadenas de las formas más diversas. Algunas parecen fideos, otras
tienen ramificaciones. Algunas más se asemejan a las escaleras de mano y otras son como redes
tridimensionales.
36
 2.53 Explicar las propiedades físicas y mecánicas de los polímeros, y sus aplicaciones.

Físicas
Estudios de difracción de rayos X sobre muestras de polietileno comercial, muestran que este material,
constituido
por moléculas que pueden contener desde 1000 hasta 150 000 grupos CH2 – CH2 presentan regiones con
un cierto ordenamiento cristalino, y otras donde se evidencia un carácter amorfo: a estas últimas se les
considera defectos del cristal. En este caso las fuerzas responsables del ordenamiento cuasicristalino, son
las llamadas fuerzas de van der Waals. En otros casos (nailon 66) la responsabilidad del ordenamiento recae
en los enlaces de H.

La temperatura tiene mucha importancia en relación con el comportamiento de los polímeros. A

temperaturas más bajas los polímeros se vuelven más duros y con ciertas características vítreas, debido a la
pérdida de movimiento relativo entre las cadenas que forman el material. La temperatura a la que funden
las zonas cristalinas se llama temperatura de fusión (Tf). Otra temperatura importante es la de
descomposición y es conveniente que sea bastante superior a Tf
Son una consecuencia directa de su composición, así como de la estructura molecular, tanto a nivel molecular
como supermolecular. Actualmente las propiedades mecánicas de interés son las de los materiales polímeros y
éstas han de ser mejoradas mediante la modificación de la composición o morfología: por ejemplo, cambiar la
temperatura a la que los polímeros se ablandan y recuperan el estado de sólido elástico o también el grado
global del orden tridimensional.
Normalmente el incentivo de estudios sobre las propiedades mecánicas es generalmente debido a la
necesidad de correlacionar la respuesta de diferentes materiales bajo un rango de condiciones con
objeto de predecir el comportamiento de estos polímeros en aplicaciones prácticas.

Durante mucho tiempo los ensayos han sido realizados para comprender el comportamiento mecánico de
los materiales plásticos a través de la deformación de la red de polímeros reticulados y cadenas moleculares
enredadas, pero los esfuerzos para describir la deformación de otros polímeros sólidos en términos de
procesos operando a escala molecular son más recientes. Por lo tanto, se considerarán los diferentes tipos
de respuesta mostrados por los polímeros sólidos a diferentes niveles de tensión aplicados, elasticidad,
viscoelasticidad, flujo plástico y fractura.

Los polímeros son enormemente versátiles. Su resistencia a la conducción eléctrica los ha hecho ideales
para revestimientos y aislantes. Algunos, de punto de fusión muy elevado, sirven también para aislar
térmicamente utensilios de cocina. En otros casos, resultan materiales de construcción idóneos para
37
 revestimientos e impermeabilización, o comomaterial estructural.
Muchos polímeros derivados del petróleo son la materia prima para elaborar plásticos de todo tipo y
función, desdeenvases, herramientas, piezas, juguetes, etc.

2.4.-Cerámicos

2.4.1 Conceptos de materiales cerámicos Tradicionales

Los materiales cerámicos tradicionales están fabricados con materias primas de yacimientos naturales, con
o sin proceso de beneficiación para eliminar impurezas a fin de aumentar su pureza, tales como los
materiales arcillosos.

Sus características más importantes son:

• El conformado puede ser manual y el proceso de cocción se realiza en hornos tradicionales (horno
túnel, hornosascendentes, etc.).

• La microestructura de la mayoría de los materiales cerámicos tradicionales presenta un tamaño de

grano grueso y una alta porosidad, visible al microscopio óptico de no muchos aumentos (La
microestructura se puede estudiar uobservar a niveles de microscopía óptica).

• La densidad llega únicamente a alcanzar valores del orden del 10 al 20 % menor que la
densidad teórica delmaterial.

• El nivel de los defectos en un material cerámico tradicional es del orden de milímetros.

38
 Las cerámicas tradicionales pueden definirse como aquellas que comprenden las industrias que tienen como
base a los silicatos, principalmente los materiales arcillosos, los cementos y los vidrios de silicatos. Entre las
cerámicas tradicionales pueden citarse: las vasijas de barro cocido, la porcelana, los ladrillos, las tejas, los vidrios,
etc.

Modernos
Los materiales cerámicos avanzados están fabricados con materias primas artificiales que han sufrido
un importante procesado químico para conseguir una pureza alta y una mejora de sus características
físicas.

Sus características más importantes son:

• El proceso de conformado se realiza con equipos sofisticados, que incluyen la utilización de alta
temperatura ypresión.

• La microestructura es de grano fino y se tiene que resolver o estudiar por medio de la microscopía
electrónica.

• La densidad llega a alcanzar valores del orden del 99 o 100 % de la densidad teórica del material.

• El nivel de los defectos en un material cerámico avanzado es del orden de las micras.

Así, los materiales cerámicos avanzados o los nuevos materiales cerámicos son aquellos productos de los
cuales se espera que, dependiendo de las materias primas y composiciones utilizadas, posean: excelentes
propiedades mecánicas bajo condiciones extremas de tensión, altas resistencias al desgaste o excelentes
propiedades eléctricas, magnéticas u ópticas o bien excepcional resistencia a altas temperaturas y
ambientes corrosivos (altas resistencias al ataque químico).

Los materiales cerámicos avanzados se pueden definir por las tres características siguientes:

1. Para su fabricación se usan materias primas de alta pureza (99,99 %), con composición química
y propiedadesmorfológicas controladas.

2. El procesado está sujeto a un control preciso, tanto en el conformado como en la cocción.

3. Los productos tienen una microestructura bien controlada, que asegura su alta fiabilidad o
respuesta a lautilización para la cual ha sido diseñada.

39
2.4.2 Nomenclatura de los cerámicos

2.4.3 Estructura molecular de los cerámicos

40
2.4.4 Procesos de obtención de los cerámicos

2.4.4.1 Extracción de arcillas.

La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de seguridad y respeto

medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se regeneran para diferentes usos,
preferentemente agrícolas.

2.4.4.2 Molienda.

Tras la primera mezcla, el proceso de la molienda permite obtener el tamaño deseado de la

materia prima para que pueda ser trabajada a continuación. La molienda puede ser realizada por
vía seca o vía húmeda. Si se elige la primera opción, se fragmenta la arcilla a la vez que se
mantienen los agregados y aglomerados de partículas, con un tamaño de partículas mayor al que
resulta de utilizar la molienda por vía húmeda.

2.4.4.3 Amasado.
El proceso de amasado consiste en el mezclado íntimo con agua de las materias primas de la
composición de lapasta, para obtener una masa plástica moldeable por extrusión.

2.4.4.4 Moldeo.

Actualmente se realiza el moldeo con máquinas, llamadas galleteras, que permiten obtener
productos cerámicos en serie con la mayor calidad y medidas perfectas. Con este sistema, se reduce
el consumo de agua en la industriay se puede trabajar con pastas cerámicas más secas.

2.4.4.5 Cortar y apilar.

Tras su paso por la galletera, el material cerámico se corta y apila, antes de su paso por los hornos
de cocción. Lascortadoras son las que dan forma a la pieza cerámica que se va a producir.

2.4.4.6 Cocción.

Las piezas cerámicas se han apilado en vagonetas que se introducen en los hornos de cocción
cerámica. En estos momentos, la tecnología aplicada en los hornos túneles permite lograr una
producción industrial de ladrillos y tejas con un excelente rendimiento térmico. Así, se logra
reducir el consumo energético y también las emisionesde gases a la atmósfera.

2.4.4.7 Empaquetado.
41
 Los materiales cerámicos se empaquetan y almacenan para su posterior comercialización. En
algunas empresas,esta función está robotizada.

2.4.4.8 Expedición.

Transporte de los materiales cerámicos al punto de consumo o venta.

2.5 Compuestos

2.5.1 Concepto de compuestos

Matriz: configura geométricamente la pieza, da cohesión al material, suele ser flexible y poco resistente
y transmite losesfuerzos de unas fibras a otras.

Refuerzo: aporta rigidez y resistencia

2.5.2 Nomenclatura de los compuestos

En estos materiales compuestos las partículas de material duro y frágil, dispersas de forma discreta y
uniforme se rodeande una matriz más blanda y dúctil.
Dependiendo del tamaño y la naturaleza de las partículas que influyen en las propiedades del compuesto, estos
seclasifican en:
a) Compuestos endurecidos por dispersión.
b) Compuestos con partículas propiamente dichas
En los compuestos endurecidos por dispersión el tamaño de las partículas es muy pequeño, con diámetros
de 100- 2500 Å. Debido a que estas partículas dificultan el movimiento de las dislocaciones, producen un
efecto de endurecimiento notable en el material con pequeñas cantidades. A esto se añade que no
presentan problemas de ablandamiento debido al sobrenvejecimiento, crecimientos de grano con
mejor resistencia a fluencia que los metales y aleaciones a los que refuerzan.
42
 Las propiedades de estos compuestos pueden optimizarse cuando se considera que:

1) La fase dispersa, generalmente un óxido duro y estable, debe ser un obstáculo efectivo para el
deslizamiento.
2) El material disperso debe tener un tamaño, forma, distribución y cantidad óptimos.
3) El material disperso debe tener baja solubilidad en el material que refuerza, no deben existir
reacciones químicas, como sucede en la alúmina respecto al aluminio que refuerza.
4) Se debe lograr una buena unión material dispersante-matriz, es decir una correcta interfase
entre el refuerzo y el material, lo que se logra con una pequeña solubilida

43
 2.5.3 Estructura molecular de los compuestos

2.5.4 Proceso de obtención de los compuestos Métodos de obtención

Las técnicas de producción para CMM se clasifican básicamente en cuatro tipos según el estado de la
matriz durante elproceso:

▪ En estado líquido (fundición, infiltración).

▪ En estado sólido (pulvimetalurgía (PM), sinterización, prensado en caliente).

▪ En estado semisólido (compocasting).

▪ En estado gaseoso (deposición de vapor, atomización, electrodeposición), éste último de poca

difusión, perobastante utilizado en la obtención de CMM para el sector electrónico.

En la siguiente imagen podemos apreciar el proceso de obtención de materiales compuestos por la vía
de fundición, utilizando un agitador para homogeneizar las partículas del refuerzo en la matriz de
aluminio.

44
 En los métodos relacionados con la fundición deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:

▪ Empleo de una capa de gas inerte.

▪ Técnicas de desgaseado por inyección rotatoria Argón-SF6.

▪ Evitar sobrecalentamientos (Formación de carburo de aluminio).

▪ Agitación para el mezclado del refuerzo con el aluminio fundido).

▪ Evitar turbulencias (se atrapa gas).

En el caso donde el metal se infiltra sin presión en una preforma del material cerámico poroso, como se
observa en la siguiente imagen la filtración del metal depende del nivel de porosidad interconectada en el
material cerámico.

2.5.5 Propiedades físicas y mecánicas de los compuestos, componentes y aplicaciones

Las principales características físicas y mecánicas compuestos son:

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 • Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta resistencia en relación a su peso.

• Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una buena resistencia por unidad de peso,
no como en elcaso de los metales, ya que su densidad es mayor.

• Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se pueden trabajar con mayor facilidad
que otros materiales antes del proceso de curado de la matriz, se pueden realizar una gran
variedad de formas y acabados.

• Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son aislantes eléctricos.

• Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales compuestos permiten el ensamblaje de

componentes, reduciendo así el número de elementos y por lo tanto, necesitando menor número
de uniones.

• Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada por el tipo de matriz que se utiliza.
De esta manerase puede seleccionar matrices con resistencia a cualquier medio corrosivo.

• Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los compuestos es bueno. Al ser

materiales amorfos, es decir, no tienen una estructura ordenada, no sufren los mismos efectos de
fatiga que los metales y su resistencia es mayor.

• Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena resistencia a la fatiga y

presentar muy buena resistencia a la corrosión se reducen las tareas de mantenimiento y
costes de reparación.

2.5.6 Tipos de materiales compuestos y sus elementos

a) Reforzado con partículas

Materiales compuestos reforzados por partículas: Están compuestos por partículas de un material duro y
frágil dispersasuniformemente, rodeadas por una matriz más blanda y dúctil.

b) Reforzado por fibras

Materiales compuestos reforzados por fibras: Son los composites más importantes desde el punto de vista
tecnológico. Su objetivo es conseguir materiales con una elevada resistencia a la fatiga y rigidez a bajas y
altas temperaturas.
Simultáneamente, se busca una baja densidad, por lo que se pretende conseguir una mejor relación

46 resistencia-peso. Esta relación se consigue empleando materiales ligeros tanto en la matriz como en las
 fibras, siempre que estas cumplan con las propiedades mecánicas que se quieren otorgar al composite.

c) Estructural

Materiales compuestos estructurales: Están formados tanto por materiales compuestos como por
materiales homogéneos. Sus propiedades no sólo dependen de los materiales constituyentes sino de la
geometría del diseño de loselementos estructurales.

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