Modulo I - Curso I

Administración, planeamiento y organización

de almacenes

Expositor: Abraham Huaman Valer

e-mail: abraham.huaman@hotmail.com
 ¿Qué es Logística?

La palabra logística, etimológicamente proviene del termino griego

"logistikos" (flujo de materiales), se empieza aplicar en la empresa a partir de
la década de los sesenta, si bien su origen procede de la jerga militar, que la
empezó a emplear a partir de la Primera Guerra mundial como función de
apoyo para el abastecimiento y control de los recursos necesarios para las
actividades bélicas.
 ¿Qué es Logística?

En las empresas , la palabra logística se relaciona de una forma directa con

todas las actividades inherentes a los procesos de aprovisionamiento,
fabricación (transformación de materiales en productos terminados),
almacenaje y distribución de productos (situar el producto en el consumidor
final).
 Objetivo de la Logística

Satisfacción de las necesidades expresadas en las mejores

condiciones económicas y para un nivel de servicio determinado, es
decir: cumplir con los requerimientos de los clientes al menor costo.

Planificación Estratégica Logística

Esquema de Planificación Estratégica Logística

Definir Misión Generar

Estrategias

Análisis Interno y Externo Definir Indicadores

del sistema logístico: de Desempeño claves
FODA

Identificar Riesgos
y Elaborar Planes
Establecer Objetivos:
 Servicio al consumidor
 Configuración de red
 Coordinación/Organización Planificar
 Inventarios Implementación
 Tecnología de información
 Transporte
 Otros

Ejecución
 Como se maneja tradicionalmente a los
almacenes en la empresa

• Poca importancia.
• Se ubican donde se puede, no donde debe.
• No hay normas de seguridad.
• No se adquiere la estantería adecuada o suficiente.
• Iluminación deficiente.
• Mobiliario sobrante para las oficinas del almacén.
• Es complicado obtener un compromiso del personal.
• Se usan también como depósito para cosas que no son utilizadas en
otras áreas.
• Falta de orden y limpieza, solo se ordena bien cuando se programan
visitas o auditorias.
 Definición de almacén
Es un lugar ó espacio físico destinado a mantener en custodia
temporal diversos materiales (bienes) de la empresa, a la espera de
pasar al siguiente eslabón de la cadena de suministro.

¿A dónde pueden ser destinados los Materiales que se almacenan?

 Definición de almacén

Los almacenes son una infraestructura imprescindible para la actividad de

todo tipo de agentes económicos sea por fabricantes, agricultores,
importadores, mineros, exportadores, comerciantes, transportistas,
intermediarios, entre otros.
 Principios de almacenamiento

✓ Aprovechamiento máximo del espacio disponible.

✓ Minimización de las operaciones de manipulación de las mercancías.

✓ Facilidad de acceso a la mercancía almacenada y su control.

✓ Flexibilidad en la colocación o ubicación de las mercancías.

✓ Costos mínimos en su gestión.

✓ Rapidez de gestión.

✓ Optimización de la utilización de los recursos.

 Porqué existen los almacenes?

1. Para mantener permanentemente el proceso de operaciones en la empresa

- Materia prima para producción o ensamble.

2. Para mantener un adecuado y oportuno nivel de servicio al cliente en la

cadena de suministros
- Despacho al cliente

3. Para prevenir desabastecimientos

- Por alza de precios de materiales
- Por demora de abastecimientos
- Por escasez
 Roles del almacén

• Custodiar y preservar los bienes almacenados.

• Maximización del espacio, minimizando las operaciones de
manipulación.
• Apoyar las operaciones de manufactura en surtir de productos a
las diferentes líneas de producción.
• Cumplir con los despachos de las ventas programadas.
• Realizar entregas inmediatas a clientes claves.
• Realizar tareas con valor agregado (packing, etiquetado, picking,
etc.)
• Entre otros.
 Roles del almacén

El servicio en almacén se fundamenta en cuatro parámetros básicos:

1- Disponibilidad de stock
2- Rapidez de entrega
3- Control y mantenimiento
4- Confiabilidad en las entregas
El almacén justifica su presencia por lo siguiente:

1. Reduce los costos de transportación.

2. Coordina y enlaza los aspectos de: “oferta-demanda”.
3. Permite la programación preventiva de abastecimientos.
4. Soporta y alimenta el sistema de producción.
5. Soporta y reabastece a las ventas.
6. Respalda el nivel de servicio al cliente ofrecido por el área comercial.
 Cadena de suministros

Es la integración de actividades, procesos comerciales y productivos,

entre diversas empresas para brindar un abastecimiento oportuno,
económico, y eficiente al usuario o cliente.
La cadena de suministros integra:
• Proveedores
• Fabricantes
• Comercializadores
• Distribuidores
• Operadores logísticos
• Clientes
• Entre otros.
El rol del almacén en la cadena de suministros

El almacén cumple un rol de “Enlace” entre:

1. Proveedor y comprador
2. Compras y producción
3. Producción y Ventas
4. Ventas y el cliente
Visión y Misión
 Visión y Misión de almacenes

• Visión de Almacenes:

• “Ser una unidad estratégica de la cadena de suministro que ofrezca

soluciones logísticas orientadas a contribuir con el cumplimiento de los
objetivos estratégicos de la organización”

• Misión de Almacenes:

• “Brindar un nivel de servicio optimo bajo los estándares solicitados y al

menor costo posible”
• .
Tipos de almacenes
 Tipos de Almacén

• Almacén de Materias primas e insumos

• Son almacenes que abastece al área de producción en sus diversas líneas,

en ellos se guardan las materias primas que intervienen directamente en la
composición de los productos terminados, formando parte del proceso
productivo de la empresa.
 Tipos de Almacén

• Almacén de Materiales de Empaque

• Al igual que el almacén de materias primas, abastece el área de

producción de los materiales de empaque necesarios para el proceso
productivo, en él se almacenan los distintos tipos de empaques que se
usan en el proceso productivo.
 Tipos de Almacén

Almacén de repuestos

En este almacén se guardan las distintas piezas y repuestos necesarios

para mantener operativas las maquinas que se usan en los distintos
procesos de la empresa ya sean productivos o no.
 Tipos de Almacén

Almacén de Productos Terminados

Son almacenes destinados al almacenamiento de producto terminado. El

almacén de productos terminados presta servicio al departamento de ventas
guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los
productos a los clientes.
 Tipos de Almacén

Almacén central

Es el lugar donde se reúne todos los materiales y productos de la empresa. El

almacén central permite un mayor y mejor control de las mercancías y
productos, una mejor economía de espacio y un mayor aprovechamiento de
los medios de manipulación.
 Tipos de Almacén

Almacén Regulador o de Avanzada

Se encuentra en las proximidades de las propias fabricas de las empresas o

en zonas de concentración geográfica.
Permite una gran capacidad de reacción a las necesidades del mercado,
reducción del tiempo en el plazo de entregas, una mejora en la calidad de
servicios así como un control diario de los stocks.
 Tipos de Almacén

Almacén transit point

Son almacenes situados en zonas de importancia estratégica, con un

mínimo de stock de seguridad para poder atender cualquier pedido de
urgencia.
 Tipos de Almacén

Almacén cross-docking

Son almacenes situados

estratégicamente, que trabajan sin
stocks,
realizándose en ellos la recepción, la
verificación y distribución física
inmediata de los pedidos.
 Tipos de Almacén

Operadores Logísticos

Brindan el servicio de almacenaje, mantenimiento, manipulación de los

stocks, en estos se almacenan los productos de diversos clientes cuidando
de que estos no se dañen o contaminen durante su etapa de
almacenamiento y manipuleo.
 Tipos de Almacén
Centro de distribución

Se entiende como un espacio logístico en el que se almacena mercancía y se

embarcan órdenes de salida para que sean distribuidos al canal moderno o
tradicional, sea mayorista o minorista.

La infraestructura puede tener según sea el caso, sistemas de refrigeración o

aire acondicionado para manejo de cargas refrigeradas o congeladas, áreas
para la preparación de los artículos, rampas y otro tipo de infraestructuras para
el carguío de camiones. Las múltiples operaciones y la gran cantidad de SKU's
hace casi indispensable que los centros de distribución manejen un sistema
WMS.
Diferencia entre un almacén y Centro de distribución
 Ciclo de Almacenamiento

RECEPCION

CONTROL
ALMACENAMIENTO
DE STOCKS

PICKING
DESPACHO
 Ciclo de Almacenamiento

Recepción
Consiste en recibir los productos desde proveedores externos o desde
las líneas de producción.
El proceso de recepción desde proveedores además de la carga física
y su entrega en la zona de almacenamiento puede incluir operaciones
intermedias como:
- Desembalaje.
- Inspecciones.
- Calificación y control.

Estas operaciones se realizan en los rampas de despacho o en zonas

especialmente establecidas para este fin.
 Ciclo de Almacenamiento
Áreas de recepción

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión
o demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su
optima utilización.
La condiciones que impiden el flujo rápido son:
- Espacio de maniobra restringido o inadecuado
- Medios de manejo de materiales deficiente.
- Demora en la inspección y documentación de la entrada.

El espacio necesario para el área de recepción depende del volumen

máximo de mercancía que se descarga y el tiempo de permanencia en ella.
 Ciclo de Almacenamiento

1.- DE LA RECEPCIÓN

1.1. De los documentos

 Ciclo de Almacenamiento
1.- DE LA RECEPCIÓN

1.2. De los productos

- Embalaje en buenas condiciones

(limpio, no arrugado, quebrado ó
húmedo que muestre deterioro del
producto, que no se encuentre
abierto)
- Pedido Recibido = Pedido Solicitado
- Rótulos conforme a lo solicitado ,
legible, bien adherido al envase.
- Otros

Recomendable:
•Hacer un muestreo aleatorio de los productos a recibir bajo
un procedimiento interno definido.
 Ciclo de almacenamiento

Almacenamiento

Consiste en guardar y preservar los productos que se han

recibido hasta su posterior salida para ser entregado al cliente
interno (producción) ó al cliente externo (Venta)
 Ciclo de almacenamiento
Almacenamiento

El proceso de almacenamiento requiere que

previamente se realicen varias actividades previas:

 Definición de zonas de almacenamientos, para

maximizar la utilización de espacios
 Clasificación de los productos para su ubicación en los
almacenes de acuerdo a consideraciones de peso,
volumen, grado de contaminación, otras condiciones de
almacenamiento de los productos, para minimizar los
costos de manipuleo.
 Rotación de productos, para minimizar las distancias
de recoger.
 Otros.
Principios básicos en el área del almacenamiento

- Colocar los artículos de mayor demanda más al alcance de las

puertas de recepción y entrega para reducir el tiempo de recorrido.
- Reducir el desperdicio de espacio, diseñando la estantería con
divisiones a la medida de lo que se almacena.
- El área ocupada por los pasillos respecto a la totalidad del área de
almacenamiento, debe representar un porcentaje tan bajo como lo
permitan las condiciones de operación.
Principios básicos en el área del almacenamiento

- Reducir las distancias que recorren los artículos así como el

personal. Esta es una manera de reducir los costos de mano de
obra.
- Reducir movimientos y maniobras, cada vez que se mueve una
mercancía hay una ocasión mas para estropearla.
- Prohibir la entrada al área de almacén a personal extraño a el,
solo se permitirá ingreso al personal autorizado.
- Controlar las salidas de mercancía del área de almacenamiento
a través de documentación adecuada.
- Llevar registros de existencias al día.
- Eliminación del almacenamiento de cosas obsoletas o ajenas al
almacén
 Ciclo de Almacenamiento
Picking

El picking consiste en partir de una lista de artículos y ubicaciones en las

que se encuentran, ir recogiendo las unidades que especifica la lista para
conformar uno o varios pedidos.
El sistema asigna al Operador de Picking quién retira la mercadería solicitada
desde las posiciones que le instruye el sistema a través de una ruta lógica.
Las posiciones y productos a retirar son calculadas en base a estrictos
criterios sea FIFO, FEFO ó LIFO (según criterio de rotación que maneje la
empresa para los despachos)
 Ciclo de Almacenamiento
Picking

El Picking es un proceso intensivo en mano de obra, su optimización y mecanización, son

una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de la
empresas, entre ella podemos encontrar:

Pick to Light: Cada posición tiene una lámpara, la cual indica el

número de unidades que se debe tomar de esa posición y un
botón para confirmar cuando se toma esas unidades.

Voice Picking: Cada operario tiene una diadema por medio

auditivo le dice al operario a qué posición debe ir y cuantas
unidades debe tomar, y por medio de la voz del operario
se le da información y comandos al sistema.

Lector de código de barras: Esta herramienta consiste en que cada operario tenga un
sistema con una pantalla, la cual visualmente le va indicando al operario a qué posición
se debe dirigir y cuantas unidades debe tomar
 Ciclo de almacenamiento

Despacho
El despacho consiste en enviar una determinada mercancía a un destino
final, tiene inmersas serie de actividades tales como: seleccionar el
vehículo, embalajes, ubicación en muelle de carga, personal y equipos de
carga, ubicación de la mercancía, facturas y remisiones, documentos de
viaje e instrucciones de ruta , sellos de seguridad.

Puntos a revisar en la mercancía para el despacho :

- Validación de lotes a despachar

- Lo solicitado = Lo despachado
- Asegurar el no desprendimiento del etiquetado
del material despachado.
- Condición del embalaje por tipo de producto.
- Condición del vehículo a cargar.
 Consideraciones para el Despacho

Respecto a la carga al vehículo:

✓Aprovechar la superficie de los vehículos.

✓Mantener la consistencia de las cargas al apoyarse unas con otras.
Logrando reducir los daños a la mercancía
 Consideraciones para el Despacho

✓Al cargar al vehículo, no coloque cajas pequeñas debajo de cajas mas

grandes ó mas pesadas, arrume las cajas de mayor peso abajo otras.
Logrando reducir los daños a la mercancía

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 Consideraciones para el Despacho

✓ No cargar en desorden cajas con otros artefactos ó paquetes que puedan

crear deformación y daños que dificulten la descarga. Se debe alinear las
cajas en posición horizontal y vertical, de acuerdo a sus tamaños y formas.

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 Ciclo de almacenamiento
Control de Stocks
Consiste en la verificación física de las existencias, este control debe
hacerse durante el proceso de almacenamiento desde la recepción hasta
el despacho.
El control de stocks se hace sobre los siguientes aspectos:
 Código del producto
 Cantidad del mismo (Unidades, Peso, etc)
 El estado de conservación (bueno, dañado, vigente, vencido, etc.)
 Ubicación
Cuando se realiza esta actividad se denomina toma de inventarios y
puede ser dos tipos:
 Inventario general
 Inventario Cíclico
 Ciclo de almacenamiento

Control de Stocks
Inventario General :
1.Todas la operaciones del almacén quedan congeladas mientras que dure
el inventario.
2.Todos los materiales son inventariados sin excepción.
3.Se realiza por lo menos una vez al año.
4.Requiere de preparación previa del almacén (ordenamiento, identificación
de pasillos, estanterías, materiales, revisión de las transacciones en el
sistema y inducción al personal que ejecutara la actividad)
5.Los materiales de difícil conteo de preferencia deben ser separados en
bolsas o sacos con cantidades homogéneas que faciliten su cuenta o
proveer al equipo de implementos que faciliten su calculo (balanzas, etc.)
6.Se realiza en 2 a 3 etapas: pre-conteo, conteo y conteo de verificación si
es necesario, cada conteo debe ser realizado por equipos diferentes.
7.Los equipos designados para el conteo de materiales debe estar
compuesto por lo menos por un miembro que sea ajeno a la organización
del almacén.
 Ciclo de almacenamiento
Control de Stocks
Inventario Cíclico:
1. No se cuenta todos los materiales sino un grupo de códigos que varían
entre cada toma de inventario.
2. Se realiza repetidas veces durante un año, la condición es que al
finalizar el periodo como mínimo se haya inventariado una vez todos
los artículos.
3. Se organizan los grupos en función al ABC (ley de Pareto) para definir
cuales deben ser controlados con mayor frecuencia y cuales serán
controlados esporádicamente.
4. No requiere de una preparación especial previa.
5. Se puede realizar durante el desarrollo de las operaciones para lo cual
se bloquean los movimientos y las actividades de los artículos que
participan del inventario.
Buenas Prácticas de Almacenamiento

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 Buenas prácticas de almacenamiento

•Las buenas practicas de almacenamiento son un conjunto de

normas mínimas de almacenamiento que deben cumplir los
almacenes respecto a las instalaciones, equipamientos y
procedimientos operativos destinados a garantizar la preservación
y propiedades de los productos.
 Objetivo de las BPA
1. Garantizar que las operaciones de
almacenamiento no representen un riesgo en la
calidad y eficacia en los productos, ni tampoco
un riesgo en materia de seguridad para las
personas.

2. Fácil y rápido acceso a los bienes custodiados

dentro del almacén.

3. Utilización eficiente del espacio

4. Favorecimiento a la toma de inventarios de los

bienes custodiados.

5. Prevención del deterioro ó contaminación de los

bienes almacenados.

6. Mantener un lugar de trabajo ordenado y

agradable.
 ¿Qué debemos controlar para
que se cumpla las Buenas
Prácticas de Almacenamiento en
los almacenes?
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

•Los productos que por razones de espacio no puedan almacenarse

dentro de los almacenes, deben permanecer cubiertas mediante
mantas protectoras, las cuales deben mantenerse limpias sobre todo
para el caso de productos que captan rápida la humedad. La prioridad
de ocupar las áreas techadas de almacenes la tiene aquellos
productos más perecibles por su sensibilidad a la humedad,
temperatura y luz.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

•Los materiales deben depositarse sobre paletas o estantes con un

nivel inferior no menor de 10 cm. del piso (sobre una paleta) y un nivel
superior a 60 centímetros o más del techo para permitir la circulación de
aire, la inspección de los productos y las labores del control de plagas
debe dejarse un espacio libre de mas de 50 cm. entre las rumas y la
pared.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

•No se debe arrastrar las cajas o sacos por el piso.

•No se debe parar, ni apoyarse sobre las cajas o sacos que
pudieran deteriorar el producto.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

•Respetar las condiciones de apilamiento máximo de las cajas y sacos. Es

recomendable no encimar una parrilla directamente sobre otra para evitar el
daño de las cajas o sacos por las astillas (en caso de parihuelas de madera). Si
esto fuera necesario, y si las condiciones de apilamiento máximo lo permiten
poner un cartón plano debajo de la parrilla superior, para repartir la carga
uniformemente, sin dañar el envase y/o los sacos, el peso de la parrilla y cartón
obligan reducir los riesgos de daño al producto que se ubican en la parte
inferior.
Pautas para el cumplimiento de las BPA

• Se debe respetar el
sentido de la caja según
indicado en el rotulado,
no invertir su posición.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

• Evitar la contaminación
cruzada por almacenaje de
productos de distinta naturaleza,
mediante separación, uso
correcto de su envase y
manteniéndolos cerrados.

• No almacenar los productos

cerca de fuentes de malos olores
o junto a otros productos que
despiden olores fuertes, a fin de
evitar su absorción.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

Evitar los cambios

bruscos de
temperatura porque
afectan la
conservación de los
productos.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

LIMPIEZA
Todo producto que ingrese de los
patios externos a los almacenes
debe ser sacudido con un plumero
y/o una escobilla suave.
Los métodos de almacenaje deben
permitir la limpieza y el orden del
área. Cualquier derrame de los
productos debe ser limpiado
inmediatamente y notificado al
encargado del almacén.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

DESPERDICIOS

• No deben acumularse
desperdicios dentro ni fuera del
almacén.

• Está prohibido quemar

desperdicios dentro del
almacén.

• Los envases de basura deben

estar siempre con tapa.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

Paletas

• Las paletas deben estar en buen

estado de conservación, libres de
astillas, sin clavos salientes y en
estado razonable de limpieza.
Deben estar identificadas para
evitar su traslado a otros
almacenes.
• Las paletas sin uso deben ser
retirados del lugar donde se
encuentran y no deben apilarse
peligrosamente
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

Productos peligrosos

Cualquier sustancia tóxica que

pueda presentar un riesgo para la
salud debe identificarse
adecuadamente informando sobre
su toxicidad y empleo. Estos
productos deberán almacenarse en
salas separadas o en armarios
cerrados con llave.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

Los productos peligrosos deben estar separados de los otros

productos por una pared de al menos 60 minutos de resistencia
al fuego. En caso de pequeñas cantidades de productos
peligrosos estos deben estar guardados en gabinetes de metal o
en un armario.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

ALIMENTOS Y BEBIDAS
No se debe de comer y consumir
bebidas en las áreas de almacenaje,
manipuleo y despacho.
Se recomienda colocar letreros de
advertencia al respecto.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

SEGURIDAD
El responsable de almacén debe
ser responsable de pasar
inspección al final de cada día de
trabajo para verificar que la zona
de almacenamiento y áreas
descubiertas próximas al almacén
queden libres de productos y
limpias al término de los trabajos.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

UNIFORMES

Todo el personal deberá

utilizar los uniformes
completos y limpios.
 Pautas para el cumplimiento de las BPA

Entrenamiento del personal

Todo el personal deberá recibir cursos de Buenas prácticas de

almacenamiento para asegurar la preservación y calidad de los
productos.
¿Que podemos hacer para fomentar las Buenas
prácticas de almacenamiento?
Implemente un Check list de BPA de
control diario
Reconozca las acciones correctas de
trabajo, refuércelas e incentive a que
continúen
Nunca ignore un mala practica de almacenaje
sin hablar con la persona.
No permita que se repita una mala
practica de almacenaje
Asegúrese que su equipo use su EPP
aún cuando usted no este presente
Asegúrese de mantener altos estándares de
limpieza y orden
Hable regularmente con su equipo sobre
temas de BPA, no solo en la reuniones
mensuales
Incentive a su equipo a tomar acciones de
mejora para las causas que originan las malas
practicas
Sea una persona activa dentro del almacén
conversando y escuchando a su equipo
Demuéstrale a su equipo que se
preocupa por su salud y bienestar
Implemente KPI’s para medir la
evolución de las BPA
Tipos de almacenamiento
 Tipos de almacenamiento

1. Existen múltiples tipos de almacenamiento, cada uno de los cuales

resultara mas o menos conveniente en función del tipo de mercancía
del que se trate y del equipamiento necesario para el manejo de la
misma
Almacenaje según la ubicación de las mercancías
en el almacén
 Posición fija

Cada referencia ó producto dispone de un sitio fijo y predeterminado de

almacenamiento. Se busca la ubicación más adecuada para cada tipo de
producto en función a sus características físicas. Es también conocido
como almacenaje ordenado.

Ventajas:
• Facilita la toma de inventarios
• Mejora el control.
• Cada material o producto tiene
ubicaciones fijas

.
 Posición fija

Desventajas:
• Requiere de almacenes con mayor amplitud
• No optimiza el uso de los espacios
• Es de mayor costo por metro cuadrado.
 Posición aleatoria

Según va ingresando las mercancías se ubican en los espacios disponibles

sin atendré a un orden de colocación preestablecido, aunque si se marcan
criterios en función de la seguridad, optimización de los recorridos,
incompatibilidad entre mercancías, condiciones climáticas.

Ventajas:
• Se optimiza el uso de los espacios.
• Requiere de almacenen con menor amplitud.
• Es de menor costo por metro cuadrado.
• Mayor rapidez en las operaciones de
almacenamiento.
 Posición aleatoria

Desventajas:
• Dificulta el control de stocks si no tiene una administración especial y
en algunas ocasiones un WMS.
• Cada material o producto es ubicado indistintamente en cualquier
posición dentro del almacén.
• Dificulta la toma de inventarios.
Almacenaje según el nivel de aprovechamiento
del espacio
 Almacenamiento sin pasillos

Almacenamiento a granel:

• Son pilas de materiales sin

empaquetar, en condiciones
libres como: arenas, piedras,
polvos, granos, etc.

• Las mercancías no se
estructuran en unidades de
carga, sino que se sitúan en
unidades sueltas, en montones,
depósitos o silos, etc..
 Almacenamiento sin pasillos

Almacenamiento en bloque:

• En el almacenaje en bloque, las

cargas se disponen directamente en el
suelo, apiladas, si es posible, en filas
y con pasillos para el acceso
independiente.

• Si se dispone del espacio suficiente es

el método mas barato y flexible de
almacenar.

• Hay que tener en cuenta que la paleta

que esta en la base debe aguantar
todo el peso sin deformarse y que
para mover uno habrá que desplazar
los que estén sobre este.
 Almacenamiento sin pasillos

Almacenamiento dinámico:

• Están formadas por plataformas ligeramente inclinadas con rodillo, en

las que se deposita la mercancía en un extremo. Esta se desliza por si
misma hasta el extremo contrario que da al pasillo de salida.

• Este sistema garantiza la perfecta rotación del producto, evita

interferencias en las tareas de reposición y recogida del producto,
aumentando la rapidez en la preparación de pedidos.
 Almacenamiento sin pasillos

Almacenamiento móvil:

• Las estanterías móviles son iguales

que las estanterías convencionales,
pero en lugar de tener la estructura
anclada en el suelo, esta reposa sobre
uno de los rieles. De este modo las
estanterías se pueden desplazar, para
unirlas o separarlas, generando en
cada instante el pasillo requerido para
acceder a la posición.

• Con este sistema se reduce al mínimo

la necesidad de pasillos, y por tanto
de volumen desaprovechado, al
mismo tiempo que se permite un
acceso individual a cada referencia.
 Almacenamiento con pasillos

Estanterías:

• El almacenamiento en estanterías consiste en situar los distintos

tipos y formas de carga en estantes de altura variable, sirviéndose
para ello de equipos de manutención manual o mecánica

• Para esto es necesario calcular la capacidad y resistencia de la

estantería para sostener los productos por almacenar, teniendo en
cuenta que la altura más apropiada la determina:

- La capacidad portante del piso

- La altura disponible del techo
- La capacidad del alcance del equipo de
manipulación.
 Almacenamiento con pasillos

Las estanterías se disponen de tal manera que dejan espacio suficiente

para permitir el paso de una carretilla u otros elementos técnicos de
manipulación como pueden de ser

• Transpaletas
• Carretillas contrapesadas
• Apiladoras
• Retractiles
• De carga trilateral
• Transelevadores

Cada dispositivo de manipulación tiene ciertas características y por tanto

influirán en la altura y anchura de pasillo, peso transportado, etc.
5 “S”
Trazabilidad
 Trazabilidad

“ Es la Capacidad de seguir la historia, aplicación, localización y

trayectoria de un producto ó lote de producto a través de un numero
de identificación registrada a lo largo de la cadena de suministros en
un momento dado, a través de unas herramientas determinadas.
 Trazabilidad según norma ISO

La trazabilidad o rastreabilidad es la “aptitud para rastrear la

historia, la aplicación o la localización de una entidad mediante
indicaciones registradas”.
 Por ejemplo:

Como relacionamos la trazabilidad en nuestras vidas?

El Nº de DNI ó Nº de brevete lo podemos relacionar

como si fuera el lote para poder identificar a la
persona

Documentos

Partida de Nacimiento
Boleta Militar
Libreta Militar
DNI
Brevete
 Tipos de trazabilidad
Interna: Obtener la traza que va dejando un producto por todos los
procesos internos de una compañía, con sus manipulaciones,
composición, la maquinaria utilizada, turno, temperatura, lote, etc., es
decir, todos los indicios que hacen o pueden hacer variar el producto
para el consumidor final.

Externa: Añade otros elementos o indicios para externalizar los datos

de la traza interna.

Descendente (hacia delante): Conocer cuáles son los productos

expedidos por la empresa, acotados con alguna información de
trazabilidad y saber sus destinos y clientes
 Tipos de trazabilidad
Ascendente (hacia atrás): Conocer cuáles son los productos que son
recibidos en la empresa, acotados con alguna información de trazabilidad (lote,
fecha de caducidad, que se recibió, cuando, etc.), y quienes son los
proveedores de esos productos.
 Aplicaciones

Está relacionada con las mejoras del negocio, las cuales sirven para
justificar su presencia: mayor eficiencia en procesos productivos,
menores costes ante fallos, mejor servicio a clientes, etc.

La trazabilidad se aplica a sectores como los de alimentos, la

automoción, distribución logística, construcción, salud, ganadería, entre
otros.
 Importancia

 Para las empresas: aumento de la

seguridad y beneficios económicos

 Para el consumidor: aumento de confianza

 Para la Administración: mayor eficacia en

gestión de incidencias
 Identificación del producto

Pueden describirse en términos de sus características (rasgos) y beneficios

(necesidades satisfechas del cliente).

Rasgos: tamaño, color, potencia, funcionalidad, diseño, horas de servicio y

contenido estructural.

Las dos tecnologías más usadas son:

 Los códigos de barras

 El RFID
¿Favorece a la Gestión Logística? ¿Por qué?

La trazabilidad es parte fundamental de la logística pues permite:

- Realizar un mejor seguimiento.
- Control a la materia prima y a los diferentes productos que se estén
adquiriendo, produciendo y distribuyendo.

Finalidad: Identificación de las posibles fallas, demoras y deficiencias que se

pueden presentar en los diferentes procesos, identificando el porqué del
problema, el lugar de ocurrencia y el/los responsables.

Obteniendo: mejorar la calidad del producto, llevar un orden adecuado para la

fácil ubicación de los productos e insumos, cumplir con las necesidades del
cliente, lograr los objetivos deseados y mejores beneficios para la
organización.
 Ventajas

 Permite identificar y retirar productos no conformes, con mayor precisión.

 Permite la prevención de problemas (Quejas de clientes).
 Permite identificar la causa de los problemas.

Un adecuado sistema de identificación y trazabilidad, va a permitir a cada productor

y a cada proveedor de un producto, ser capaz de determinar en el menor plazo
posible, y con precisión, los siguientes elementos:

 Lotes de productos supuestamente defectuosos.

 Clientes afectados y la referencia de los lotes enviados.
 Proceso o líneas de proceso implicadas.
 Personal, equipos, materiales y materias primas implicadas.
 Entorno de aparición de un determinado defecto.
Señalización en el almacén
 Principios Básicos

 Se entiende como señalización al

conjunto de estímulos físicos y
visuales que condicionan a un
individuo frente a una circunstancia
determinada que se pretende
resaltar.

 La señales deben ser de compresión

universal y de comunicación simple y
rápida.

 El sistema de señalización no
reemplaza la aplicación de medidas
de prevención ni la capacitación
para la aplicación del adecuado
sistema de señalización
 Principios Básicos
Las señales deben instalarse a una
altura y posición apropiada en
relación al Angulo visual.

El lugar de ubicación de la señal

deberá estar correctamente
iluminado, ser accesible y fácilmente
visible.

No se deben utilizar demasiadas

señales próximas entre si, para que
no pierdan su eficacia.
 Colores de seguridad
Colores de seguridad, significado y algunas indicaciones sobre su uso:

COLOR SIGNIFICADO INDICACIONES Y PRECISIONES

SEÑAL DE PROHIBICION
PELIGRO - ALARMA
ROJO
MATERIAL Y EQUIPO DE LUCHA
CONTRA INCENDIOS
AMARILLO, O AMARILLO
SEÑAL DE ADVERTENCIA
ANARANAJADO
AZUL SEÑAL DE OBLIGACION
SEÑAL DE SALVAMENTO O DE AUXILIO MATERIAL, PUESTO DE SALVAMENTO
VERDE
SITUACION DE SEGURIDAD
COMPORTAMIENTOS PELIGROSOS
ALTO, PARADA, DISPOSITIVOS DE
DESCONEXION DE EMERGENCIA.
EVALUACION.
IDENTIFICACION Y LOCALIZACION
ATENCION, PRECAUCION.
VERIFICACION
COMPORTAMIENTO O ACCION
ESPECIFICA.
OBLIGACION DE UTILIZAR UN EQUIPO DE
PROTECCION INDIVIDUAL.
PUERTAS, SALIDAS, PASAJES,
O DE SOCORRO, LOCALES.
VUELTA A LA NORMALIDAD
Formas y significado General
Tipos de Señales
Seguridad en el almacén
 ¿Porque Ocurren los Accidentes?

Los accidentes ocurren porque la gente comete actos

incorrectos o porque los equipos, herramientas, maquinarias o
lugares de trabajo no se encuentran en condiciones
adecuadas. El principio de la prevención de los accidentes
señala que todos los accidentes tienen causas que los originan
y que se pueden evitar al identificar y controlar las causas que
los producen.
Peligro, riesgo y control
 Peligro

El peligro es la fuente, situación o acto con el potencial de daño en

términos de lesiones o enfermedades o la combinación de estas.
 Fuentes de energía:

Herramientas, equipos, materiales, productos, etc.

Situaciones peligrosas:
Trabajar en altura, trabajar en espacios confinados, trabajos en
caliente, etc.
Actos peligrosos:

Actitud temeraria, procedimientos por primera vez, falta de

habilidades, exceso confianza.
Identifica la Fuentes, Situación y Acto
 Tipos de peligros

 Peligros físicos.
 Peligros químicos.
 Peligros biológicos.
 Peligros mecánicos.
 Peligros ergonómicos.
 Peligros psicosociales.
 Tipos de peligros

1.- Peligros físicos

 Ruido
 Temperaturas extremas
 Vibraciones
 Iluminación
 Algún tipo de radiación
 Tipos de peligros

2.- Peligros químicos

 Sustancias Tóxicas
 Material partículado
 Gases
 Vapores
 Humos
 Tipos de peligros

3.- Peligros biológicos

 Bacterias.
 Covid-19
 Hongos.
 Protozoos.
 Parásitos.
 Tipos de peligros

4.- Peligros mecánicos

 Engranajes,
 Proyección de partes giratorias,
 Maquinarias y equipos.
 Tipos de peligros

5.- Peligros ergonómicos

 Malas posturas
 Concepción y diseño del puesto de
trabajo
 Carga física del trabajo
 Tipos de peligros

6.- Peligros psicosociales

 Estrés,
 Depresión
 Ansiedad,
 Perdida de autoestima,
 Miedo,
 Problemas de salud (cardíacos,
digestivos, etc.)
 Riesgo

Combinación de la probabilidad de ocurrencia de un evento o

exposición peligrosa y la severidad de las lesiones, daños o
enfermedad que puede provocar este.
Riesgos significativos dentro una empresa

1. Alergia 15.Electrocución
2. Aplastamiento 16.Gaseamiento
3. Amputación 17.Golpes
4. Asma 18.Hipoacusia
5. Atropello 19.Incendio
6. Cansancio 20.Infecciones
7. Caída al mismo o distinto nivel 21.Intoxicación
8. Ceguera 22.Irritación
9. Cortes 23.Laceración
10.Choques 24.Lumbalgia
11.Contagio de Covid-19 25.Luxación
12.Dengue 26.Quemaduras
13.Dermatitis
27.Sofocación
14.Dolor de cabeza
28.Estrés
 Evaluación de riesgos

Proceso integral de estimación de la magnitud del riesgo,

teniendo en cuenta la adecuación de los controles existentes y la
toma de decisión determinando riesgos aceptables y riesgos no
aceptables.
 Evaluación de riesgo base (Rb)

La evaluación de riesgo base ignora los controles existentes y

por consiguiente evalúa el riesgo inherente asociado a una
actividad o situación.
Se utiliza para identificar si una actividad o situación tiene un
nivel de riesgo asociado para merecer su manejo y la aplicación
de controles.

Riesgo base (RB)

Alto = A
Medio = M
Bajo = B
 Riesgo

FRECUENCIA SEVERIDAD
Es la cantidad de veces en que Es la consecuencia de un
se presenta un evento evento específico y representa
específico por un período de el costo del daño, pérdida o
tiempo dado lesión.
 Evaluación de Riesgo / Impacto

1 ALTO ALTO ALTO MEDIO MEDIO

Catastrófico

CONSECUENCIA
ALTO ALTO MEDIO MEDIO MEDIO
Matriz de evaluación de riesgos Fatalidad
3
Daño ALTO MEDIO MEDIO MEDIO BAJO
Permanente

4 MEDIO MEDIO MEDIO BAJO BAJO

Ejemplo: Atropello por

Daño Temporal

5 MEDIO MEDIO BAJO BAJO BAJO

Daño Menor

manipulación de montacargas A
Común
B
Ha ocurrido
C
Puede ocurrir
D
No es probable
E
Practicamente
imposible

Peligro: Montacargas. PROBABILIDAD / FRECUENCIA

Riesgo: Atropello.

Consecuencia: Es fatal por que las personas que sufren atropello por montacargas
pueden perder la vida.
Frecuencia: Sería, puede ocurrir, el atropello por montacargas se puede dar en cualquier
momento y en todo lugar .
 Control

Se considera control a las medidas de reducción de riesgo o

técnica de prevención que se realiza dentro de una
organización.
¿Existe una jerarquía de control para el riesgo?
 Métodos de identificación de peligros

• Investigaciones de Accidentes / Incidentes.

• Estadísticas de Accidentes / Incidentes.
• Plan Tours e Inspecciones.
• Discusiones y entrevistas a los trabajadores.
• Análisis de Trabajo Seguro (ATS).
• Auditorías de Seguridad y Salud Ocupacional.
• Check list de Áreas.
 Principales Riesgos en los almacenes
Riesgos que afectan al personal de bodegas:

1. Caídas al mismo nivel y distinto nivel.

2. Golpes y atropellos con montacargas.
3. Cortes con herramientas.
4. Caída de objetos.
5. Contacto con sustancias nocivas para la salud.
6. Sobreesfuerzo.
7. Riesgo eléctrico , físico , químico y ergonómico.
8. Congelación o altas temperaturas.
9. Utilización imprudente de equipos y herramientas.
10. Incendios.

La seguridad e integridad de los trabajadores no tiene precio, por eso

es indispensable contar con políticas definidas de seguridad y salud
en el trabajo que ayuden a minimizar impactos negativos en el entorno
laboral.
¿Cuáles son las acciones inseguras y condiciones
peligrosas que existen en la imagen?
 Manipulación manual de cargas

¿Qué es carga?

Cualquier objeto susceptible de ser movido. En

sentido estricto las que superen los 3kg.
 Características de la carga:

- Cuando la carga es demasiada grande o pesada.

- Cuando tiene una forma o tamaño que hacen difícil de agarrar
o sostener.
- Debido a su contenido o a sus características exteriores pueden
originar otros tipos de accidentes (cortes, caídas del objeto) o
lesiones al trabajador.
 ¿Qué es la manipulación manual de cargas?

Es cualquier operación de transporte o sujeción de una carga

por parte de uno o varios trabajadores, como el levantamiento, la
colocación, el empuje, la tracción o el desplazamiento, que por
sus características o condiciones inadecuadas pueden producir
daño a la salud de los trabajadores.
 Posibles lesiones derivadas de la manipulación
manual de cargas

- Aparición de fatiga física.

- Lesiones músculo-esqueléticas
que se producen en:

Miembros superiores:
* Hombros, brazos y manos.
* Dolor de espalda.
* Zona dorso lumbar.
Lesiones dorso lumbares pueden ir desde:

* Lumbago.
* Alteraciones de los discos intervertebrales.
* Fracturas vertebrales por sobreesfuerzo.
 Recomendaciones
Planificar el levantamiento:
- Evaluar el peso de la carga antes de levantarla (por ejemplo, moviéndola
ligeramente).
- Eliminar la necesidad de maniobrar y realizar desplazamientos innecesarios
alrededor de los materiales.
- Colocar los materiales lo más cerca posible de la zona de trabajo, esto
reduce las distancias de transporte de los mismos.
- Asegurarse de que el suelo esté seco y no haya obstáculos. Las lesiones
en
la espalda ocurren en gran parte cuando la persona se resbala o tropieza.

Posición de los pies:

- Separar los pies para proporcionar una postura estable y equilibrada
para el levantamiento, colocando un pie más adelantado que el otro en
la dirección del movimiento.
.
Adoptar la postura de levantamiento:
- Doblar las piernas manteniendo en todo momento la espalda derecha,
y mantener el mentón metido. No flexionar demasiado las rodillas.

Levantamiento suave:
- Levantarse suavemente, por extensión de las piernas, manteniendo
la espalda derecha. No dar tirones a la carga ni moverla de forma
rápida o brusca.
Evitar giros:
- Procurar no efectuar nunca giros, es preferible mover los pies para
colocarse en la posición adecuada.

Solicitar ayuda:
- Si los materiales pesan más de 25 kg, no deben levantarse por una sola
persona, es necesario utilizar ayudas mecánicas o buscar la ayuda de
otro trabajador.
En un accidente de trabajo solo hay perdidas. Pierdes tú, tu
familia, tus amigos, la empresa, etc.
Gracias.