EL ALMACEN

1.- DEFINICION

Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las

mercancías y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin
embargo, el nuevo entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este
planteamiento, ya que:

• Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes.
Esta mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos
de respuesta y roturas de inventario o existencias. En teoría, esto debería ser muy
fácil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario
que dé respuesta puntual a los clientes.

• No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de

aumentar, a su vez, la productividad del almacén. Y esto ya no es tan fácil. Para
ello, habrá que dimensionar el inventario o existencias de tal forma que garantice
la máxima rotación y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los
puntos de entrega, por otro.

• Además, la globalización de la competencia, la necesidad de segmentación

de los mercados y los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores,
obligan a las empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo
que se traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén.

• Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar

pedidos cada vez más frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no
hacerse cargo de los costos de posesión del inventario o existencias. Esto,
además de suponer un mayor número de líneas de pedido a preparar en el
almacén, dificulta sobremanera la optimización de la ocupación de los camiones,
con lo que la gestión del almacén se vuelve más compleja.

En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado de ser un

mero espacio físico donde las mercancías esperan su salida. En este sentido,
estamos en disposición de asegurar que una mala gestión del almacén puede
derrochar mucho dinero y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una
buena gestión del almacén, facilita una reducción de los gastos y puede garantizar
una buena calidad de servicio a los clientes.

Uno de los factores más importantes del almacenaje es la administración correcta

sistematizada para lograr una pronta identificación y ubicación del producto, para
ello se utilizan los métodos más modernos para almacenaje industrial.
Los controles del movimiento de productos y el mismo almacenamiento deben ir a
la altura de la tecnología para poder rendir al máximo nivel. Como
mencionábamos anteriormente, el almacenaje industrial se compone de un
conjunto de almacenes donde las empresas o industrias depositan sus materias
primas o productos terminados, ahora bien, existen varios tipos diferentes de
almacenes. Existen aquellos destinados al
depósito de materias primas, estos están
directamente relacionados con el área de
producción de la empresa.

En segundo término tenemos a los

almacenes para productos semielaborados,
donde se destinan los materiales que han
sido modificados de alguna manera durante
el proceso de producción. Existen otros tipos
de predios para el almacenaje industrial no tan relacionados con la producción,
como los depósitos destinados para los productos terminados, de donde serán
entregados al cliente o entraran en la cadena de distribución de la empresa. Por
otro lado tenemos los almacenes para herramientas y distintos elementos
relacionados a los instrumentos o maquinarias de producción, también conocidos
como almacenes de mantenimiento. Por último intervienen los almacenes de
aprovisionamiento general, donde se guardan los insumos, combustibles,
lubricantes y distintos materiales que intervienen tanto en la producción como en
el almacenaje industrial.

2. PRINCIPIOS DE ALMACENAJE

PRINCIPIO DESCRIPCIÓN
Coordinación: El almacén no es un ente aislado del resto de la empresa. En este
sentido, la función de almacenaje debe estar coordinada con las
funciones de aprovisionamiento, producción y distribución, entre
otras, adoptando los principios de la logística integral.
Equilibrio: Un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos
primordiales, como son el nivel de servicio y el nivel de inventario.
Muchas veces, por tratar de optimizar una de las variables se
perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de buscar un
equilibrio.
Minimiza: El espacio empleado: el espacio físico disponible para almacenar
los productos debe ser aprovechado al máximo, de tal forma que
la relación productos almacenados/espacio empleado sea
máxima.
Flexibilidad En el momento de diseñar un almacén, recomendamos siempre
tener en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a
tener en un futuro, para así poder adaptarlo a las nuevas
situaciones que puedan surgir.
3.- TIPOS DE ALMACENES
Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes tipos de
almacenes, los podríamos agrupar atendiendo a dos criterios: Según la naturaleza
de los artículos almacenados, podríamos diferenciar:
• Almacén de materias primas.
• Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).
• Almacén de productos terminados.
• Almacén de piezas de recambio.
• Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).

Fuente: Diapositivas Curso Logística Industrial PUCP 2012-I

Según la función logística que desempeñan los almacenes, se podría distinguir:

TIPO DESCRIPCIÓN
Almacén de fábrica: Se trata del almacén cuya ubicación se encuentra en las
propias instalaciones de la fábrica, desde donde recibe los
productos y los almacena hasta su despacho.
Almacén regulador: Normalmente se encuentra situado a pocos kilómetros de
las plantas de fabricación. Como su propio nombre indica,
su función consiste en regular el flujo de los productos a lo
largo de los canales de distribución, recibiendo los
productos de fábrica y distribuyéndolos a los puntos de
destino según las necesidades.
Delegación: También conocido con nombres como «almacén
distribuidor», «almacén regional» o «almacén provincial»,
son almacenes de carácter más local, cuya función
consiste en dar servicio a una zona geográfica concreta.
Plataforma de Se trata de espacios logísticos en los que la mercancía no
tránsito: se establece de forma permanente, es decir, los productos
transitan a través de las plataformas (cross docking),
permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan para
operaciones de consolidación (plataformas de
consolidación) y desconsolidación (plataformas de
distribución) de cargas, siempre con el objetivo de optimizar
el flujo logístico de los productos y la ocupación de los
camiones.

4.- ZONAS DE UN ALMACÉN

Figura 3: Zonas de almacén

5.- CICLO DE ALMACENAMIENTO

5.1. RECEPCIÓN:

Consiste en la recepción y verificación de los artículos a almacenarse en la

instalación. Las actividades que se desarrollan son:
- Descarga
- Desembalajes
- Inspección, clasificaciones, controles.
- Entrega a la zona de almacenamiento o almacenes.
- Elaboración de reportes.

5.2. ALMACENAMIENTO

Para realizar la ubicación de las mercaderías en un almacén se debe tener en

cuenta:
Ubicación de las mercancías en el almacén
La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe hacerse
teniendo en cuenta los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del
almacén, como pueden ser:
• Máxima utilización del espacio disponible. La organización de la ubicación
de los productos en el almacén deberá garantizar el mejor aprovechamiento
posible del espacio físico de almacenamiento.
• Mínimos costos de manipulación. La ubicación de los productos en el
almacén deberá permitir reducir al máximo las manipulaciones soportadas por los
mismos.
• Mínimos recorridos del personal operario. La distribución de los productos
en el almacén deberá permitir reducir al máximo los recorridos realizados por los
operarios para acceder a los mismos.
• Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los productos en el
almacén, deberá tenerse muy en cuenta cuáles de ellos pueden resultar
incompatibles en su almacenamiento (productos alimenticios y productos
químicos, por ejemplo) y para cuáles puede ser aconsejable un almacenamiento
común y mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pedidos).
• Máxima seguridad. El sistema de ubicación de los productos en el almacén
deberá garantizar la máxima seguridad en el recinto, tanto para el personal
operario, como para las propias mercancías y las instalaciones.

Clasificación ABC de las referencias

Pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencias
1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del criterio
seleccionado. Es decir, si se desea calcular un ABC en función del volumen de
inventario o existencias, se deberán clasificar las referencias, de mayor a menor,
atendiendo a este criterio.
2. Atendiendo al criterio seleccionado para la selección ABC, calcular el
porcentaje de cada referencia sobre la suma total.
3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior.
4. Establecer la clasificación ABC. 2. 3. 4.
ABC en función del volumen de inventario o existencias

La clasificación ABC en función del volumen de inventario o existencias de cada

referencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias que
acumulan un porcentaje elevado del volumen total del inventario o existencias
gestionado en el almacén, así como cuáles son aquellas muchas referencias que
acumulan un porcentaje reducido del volumen total.

De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:

• Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias totales

del almacén, acumulan un 80% del volumen total del inventario o existencias.
• Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias totales
del almacén, acumulan un 15% del volumen total del inventario o existencias.
• Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias totales
del almacén, acumulan un 5% del volumen total del inventario o existencias.
Así, para almacenar los artículos, cuidándolos de manera que puedan entregarse
en condiciones de ser utilizados en el momento que necesiten los consumidores
requiere las siguientes consideraciones:
 Layout del almacén
 Principios para la ubicación de los stocks
 Métodos de gestión de ubicaciones en los almacenes
Los Layout más comúnmente utilizados son:

LAYOUT EN U
Se utiliza cuando se presenta existen ciertos productos que son los que presentan
mayor movilidad. De esta manera los que se mueven más rápido se colocan mas
cerca de la puerta de recepción, así como de la puerta de expedición. Luego se
van alejando los otros tipos de productos.

Ejemplo:
Descomposición de las superficies según el análisis ABC

ZONA % DE LOS % DE LOS

MOVIMIENTOS ARTÍCULOS
A 80 20
B 15 30
C 05 50
LAYOUT EN LINEA
Consiste en ir colocando los productos que tienen el mayor porcentaje de
movimiento más cercado a la zona de expedición. De esta forma se tendrán
disponibles más rápidamente para la posterior entrega. Asimismo, los otros
productos se van colocando detrás según la frecuencia de salidas con la que
dispone cada uno.

LAYOUT EN L
Consiste en ir ubicando los productos dardo la forma de una L. Esto permitirá
tener igualmente mayor rapidez en la entrega del producto A debido a la corta
distancia de este con respecto de la puerta de recepción a la puerta de despacho.

5.3. PREPARACIÓN DE PEDIDOS

Consiste en la recogida de las mercaderías que especifican los pedidos de las
áreas del almacén donde están ubicadas. Las actividades de preparación de
pedidos es la más crítica dentro de la manipulación de las mercaderías, conlleva a
un trabajo intensivo y es relativamente mas caro que el resto de las actividades.
Las actividades que se desarrollan en este nivel son:
 Picking o surtido de pedidos
 VAS (Value Added Services)
5.4. DESPACHO O ENTREGA
Consiste en la entrega de los artículos que guarda el almacén, a cambio de una
Orden, Vale de salida, Nota de Entrega y que constituye el comprobante del
movimiento efectuado. Se deben tener las siguientes consideraciones.
 Verificaciones a la mercadería antes de su entrega al transportista.
 Aseguramiento o fijación de la mercadería en el medio de transporte
 Criterios de despacho: Sistemas FIFO, LIFO y FEFO

5.5. CONTROL DE INVENTARIOS

Existen básicamente dos modelos de contros de las existencias o inventarios en
un almacén:
 Controles o inventarios masivos.
 Controles o inventarios cíclicos.

5.- UNIDADES LOGÍSTICAS

Elementos de manipulación

Montacargas manual
Se puede utilizar para carga y descarga de medios de transporte de tonelaje
pequeño.

Montacargas eléctrico
Se tienen dos tipos: conductor a pie o conductor montado.

Montacargas para estiba o apiladores

Tienen una gran capacidad de elevación
Montacargas
Tiene capacidad para manejar pesos
elevados, para lo cual dispone de un
contrapeso en la parte posterior para
evitar volcaduras. Tiene capacidad
para elevar cargas hasta los 5 – 6m,
requieren pasillos de 3,4 o 5 m para
su maniobra.

Montacargas retráctil
Tiene capacidad de retraer sus
horquillas o “cuernos” para efectuar
trabajos delicados de precisión. Puede
elevar cargas hasta los 10m y con
menos ancho de pasillo de maniobras
de 2.5 a 3m.

Montacargas trilateral
Tiene capacidad de elevar de 12 a 14 m
con pasillo para maniobra de 1.8 a 1.9m.

Transelevadores automatizados
Se denominan transelevadores cuando
manipulan pallets y mini-loads cuando
manipulan cajas pequeñas o
contenedores.

AGV
Los AGV (Automated Guided Vehicle)
o Vehículos de guiado automático,
también conocidos como carros
filoguiados o vehículos de carga
inteligente, están dotados de una serie de sensores electromagnéticos capaces de
seguir el rastro que produce un cable enterrado en el suelo, de tal forma que
siguen unas rutas prefijas de forma automática. También existen otras tecnologías
para guía como los Lasers.

6. DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN

Se tratará de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables en los
almacenes, indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda
acarrear su utilización.

Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado

Tienen la ventaja de que no utilizan estructuras ni estanterías, con lo que se

ahorra espacio e infraestructuras. Como inconveniente se tiene la limitación del
peso que pueda soportar la base de la estiba para su estabilidad y puede dificultar
el esquema FIFO, ya que los primeros productos que entran se encuentran en la
parte baja de la estiba.
Almacenamiento en estanterías

Pueden ser: estanterías ligeras para productos de bajo peso; estantería de cargas
largas (cantiléver) para almacenar productos de forma alargada como tubos,
perfiles, etc.; estanterías especiales para tamaños y pesos no comunes y
estanterías para pallets.
Las ventajas de la estantería de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las
de bloque y son accesibles a través de pasillos entre las estanterías, con lo que se
puede implementar el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es
que se pierde espacio entre los “pasillos”.

Paletización compacta

En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades

y los montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de
productos LIFO. Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrás
(Drive through) permiten implementar el sistema FIFO:

Tienen la ventaja de alto índice de aprovechamiento de espacio por la eliminación

de pasillos “ociosos”. Aunque tiene los inconvenientes siguientes: no permiten un
acceso directo a todos los productos almacenados (por ejemplo un pallet de en
medio); el acceso frontal solo permite el esquema LIFO.

Paletización móvil

Es similar a la de bloques con la opción de apertura de pasillos para acceder a

cualquier producto.

Ventajas de este sistema de almacenamiento: El sistema de almacenamiento

basado en estanterías móviles combina las ventajas de la paletización
convencional y la paletización compacta, a saber:

• Permite un óptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia, se

trata de un sistema de almacenamiento compacto, es decir, sin pasillos.
• Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de
pasillos, ofrece como beneficio el poder tener acceso directo a todos los
productos.

Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:

• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de
la lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos.
• El precio de las estanterías y el sistema, en comparación con la paletización
convencional y compacta, resulta económicamente menos viable.

El sistema de paletización móvil es bastante utilizado en los almacenes de

temperatura controlada y las cámaras frigoríficas, donde el m 2 resulta
especialmente caro.
Paletización dinámica

En ésta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad,
aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.

Se pueden lograr ahorros en la manipulación de pallets, en un bloque compacto se

aprovecha el espacio y el sistema obliga a un esquema FIFO. Tiene la desventaja
de su alto costo.

SEGÚN LA ORGANIZACIÓN DE LAS MERCANCÍAS

Almacenaje ordenado o a hueco fijo

Supone que cada referencia tiene una ubicación fija. Facilita el control de
productos almacenados y los huecos se pueden adaptar a las características
físicas del producto. Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a
capacidad máxima de productos, que en muchos casos se desperdician estos
huecos.
Almacenaje caótico o de hueco libre

Supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada
caso, en función de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el
almacén puede ser diseñado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio
ajustado a la realidad.

Tiene el inconveniente de que el control de los productos es más complejo por lo

que se requiere de un sistema informático.

7.- FACTORES A CONSIDERAR EN LA MANIPULACION DE UN ALMACÉN

A. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE

MANIPULACIÓN ADECUADAS.
B. NORMALIZACIÓN:
 De unidades de manipulación.
 De intercambios de información.
 Otros.
C. MEJORAS DE PRODUCTIVIDAD (RACIONALIZACIÓN):
 Estudio de métodos y tiempos.
 Rediseño de procedimientos operativos.
D. MECANIZACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE OPERACIONES
(UTILIZACIÓN DE TECNOLOGÍAS).
La paleta normalizada es el tipo de unidad de almacenaje y manipulación más
apropiada, por tanto, es de suma importancia que sea utilizada en todas las
operaciones físicas de la cadena logística.

8.- CAPACIDAD DE UN ALMACEN-GESTIÓN DE INVENTARIOS

Se entiende por Gestión de Inventarios, todo lo relativo al control y manejo de las
existencias de determinados bienes, en la cual se aplican métodos y estrategias
que pueden hacer rentable y productivo la tenencia de estos bienes y a la vez
sirve para evaluar los procedimientos de entradas y salidas de dichos productos.
En la Gestión de Inventarios están involucradas tres (3) actividades básicas a
saber:
1.- Determinación de las existencias: La cual se refiere a todos los procesos
necesarios para consolidar la información referente a las existencias físicas de los
productos a controlar y podemos detallar estos procesos como:
1) Toma física de inventarios
2) Auditoria de existencias
3) Evaluación a los procedimientos de recepción y ventas (entradas y salidas)
4) Conteos cíclicos
2.- Análisis de inventarios: La cual está referida a todos los análisis estadísticos
que se realicen para establecer si las existencias que fueron previamente
determinadas son las que deberíamos tener en nuestra planta, es decir aplicar
aquello de que "nada sobra y nada falta", pensando siempre en la rentabilidad que
pueden producir estas existencias. Algunas metodologías aplicables para lograr
este fin son:
1) Fórmula de Wilson (máximos y mínimos)
2) Just in Time (justo a tiempo)
3.- Control de producción: La cual se refiere a la evaluación de todos los
procesos de manufactura realizados en el departamento a controlar, es decir
donde hay transformación de materia prima en productos terminados para su
comercialización, los métodos más utilizados para lograr este fin son:
1) MRP (planeación de recursos de manufactura)
2) MPS (plan maestro de producción).

Definición:

Inventarios son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso ordinario
del negocio o para ser consumidos en la producción de bienes o servicios para su
posterior comercialización.

Función de los inventarios:

Es importante mencionar que los inventarios son vitales para la salud de la

empresa, por lo tanto su función es vital ya que:
1) Ayuda a la independencia de la relación operación – continuidad de las
variaciones de demanda.
2) Determina condiciones económicas de aprovisionamiento.
3) Determina las óptimas secuencias de operaciones.
4) Hace uso óptimo de la capacidad productiva.

Tipos de inventarios:

Los inventarios de acuerdo a las características físicas de los objetos a contar,

pueden ser de los siguientes tipos:
1. Inventarios de materia prima o insumos: Son aquellos en los cuales se
contabilizan todos los materiales que no han sido modificados por el proceso
productivo de la empresa.
2. Inventarios de materia semielaborada o productos en proceso: Como su propio
nombre lo indica, son aquellos materiales que han sido modificados por el
proceso productivo de la empresa, pero que todavía no son aptos para la venta.
3. Inventarios de productos terminados: Son aquellos donde se contabilizan todos
los productos que van a ser ofrecidos a los clientes, es decir que se encuentran
aptos para la venta.
4. Inventarios de materiales para soporte de las operaciones, o piezas y
repuestos: son aquellos donde se contabilizan los productos que aunque no
forman parte directa del proceso productivo de la empresa, es decir no serán
 colocados a la venta, hacen posible las operaciones productivas de la misma,
estos productos pueden ser: maquinarias, repuestos, artículos de oficinas, etc.
De acuerdo a la naturaleza de la empresa, se hará más énfasis en algunos de
estos inventarios.
Existe otra clasificación de inventarios que se refiere a la concepción logística del
mismo, los cuales son los siguientes:
1. Inventarios cíclicos o de lote: Se generan al producir en lotes no de manera
continua. Por ejemplo cuando un tornero acumula piezas hasta completar un
lote que será enviado al fresado o al siguiente proceso. Estos inventarios
facilitan las operaciones en sistemas clásicos de producción, porque permiten
que el sistema productivo no se detenga.
2. Inventarios estaciónales (por estación): Son aquellos donde se contabilizan los
productos que poseen demandas que dependen de alguna estación o periodo
de tiempo específico. Un ejemplo de estos puede ser: los paraguas, los
juguetes y los artículos de moda.
3. Inventarios de seguridad: Se generan para amortiguar variaciones en la
demanda o para cubrir errores en la estimación de la misma. Estos inventarios
derivan del hecho de que la demanda de un bien o servicio proviene
usualmente de estudios de mercado que difícilmente ofrecen una precisión
total.
4. Inventarios especulativos: Estos se derivan cuando se espera un aumento de
precios superior a los costos de acumulación de inventarios, por ejemplo, si las
tasas de interés son negativas o inferiores a la inflación.

Inventario físico:

Se da el nombre de inventario de mercancía a la verificación o confirmación de la

existencia de los materiales o bienes patrimoniales de la empresa. En realidad, el
inventario es una estadística física o conteo de los materiales existentes, para
confrontarla con la existencia anotada en los ficheros de existencias (FE) o en el
banco de datos sobre materiales. Algunas empresas le dan el nombre de
inventario físico porque se trata de una estadística física o palpable de aquello que
hay en existencia en la empresa. El inventario físico se efectúa periódicamente,
casi siempre en el cierre del periodo fiscal de la empresa, para efecto de balance
contable. En esa ocasión, el inventario se hace en toda la empresa; en la bodega,
el las secciones, en el depósito, entre otras. El inventario físico es importante por
las siguientes razones:
1. Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias en las FE y las
existencias físicas (cantidad real en existencia).
2. Permite verificar las diferencias entre las existencias físicas contables, en
valores monetarios.
3. Proporciona la aproximación del valor total de las existencias (contables), para
efectos de balances, cuando el inventario se realiza próximo al cierre del
ejercicio fiscal.
La necesidad del inventario físico se fundamenta en dos razones:
1. El inventario físico cumple con las exigencias fiscales, pues deben ser
trascrito en el libro de inventario, conforme la legislación.
 2. El inventario físico satisface la necesidad contable, para verificar, en
realidad, la existencia del material y la aproximación del consumo real.

Importancia del inventario:

El manejo de inventarios ha llegado a la cumbre de los problemas de la

administración de empresas debido a que es un componente fundamental de la
productividad. Si se mantienen inventarios demasiado altos, el costo podría llevar
a una empresa a tener problemas de liquidez financiera, esto ocurre porque un
inventario "parado" inmoviliza recursos que podrían ser mejor utilizados en
funciones mas productivas de la organización. Además, el inventario "parado"
tiende a tornarse obsoleto, a quedar fuera de uso y corre el riesgo de dañarse. Por
otro lado, si se mantiene un nivel insuficiente de inventario, podría no atenderse a
los clientes de forma satisfactoria, lo cual genera reducción de ganancias y
pérdida de mercado, al no afirmar la confiabilidad de los clientes en la capacidad
de reacción de la empresa, ante las fluctuaciones del mercado. Es vital para toda
empresa, industria y comercio llevar inventarios sanos, ya que esto garantizará
una mayor confiabilidad en el proceso diarios de movimiento de sus productos
dentro de los almacenes. Ver figura 5.

FIGURA 5. Ciclo Básico para una gestión de inventarios.

CLIENTES – VENTAS- PRODUCCION.
Fuente: www.gestiopolis1.com.
PROCESO DE IMPLEMENTACION DE UN ALMACEN

SOFTWARE DE GESTION DE ALMACENES

 El método del centro de gravedad

Consiste en un algoritmo de localización de una instalación considerando otras

existentes. Técnica sencilla para determinar la ubicación de bodegas intermedias y
puntos de distribución teniendo en cuenta las distancias que las separan y el
aporte (en términos de utilidad, producción o capacidad) de cada instalación.
Trabaja con un sistema de coordenadas. Existen diferentes referencias de
sistemas geográficos basados en coordenadas:
 Coordenadas geográficas (latitud - longitud).
 Coordenadas cartesianas.
 Coordenadas de un municipio.
Las coordenadas a usar deben tener como referencia un punto de origen, y cuyas
fórmulas para encontrar las coordenadas óptimas de la nueva localización son:
∑(𝑥 ∗ 𝑉)
Cx= Coordenada de la nueva instalación en X 𝐶𝑥 = ∑𝑉
∑(𝑦 ∗ 𝑉)
Cy= Coordenada de la nueva instalación en Y 𝐶𝑦 = ∑𝑉

Ejemplo:
GASOL S.A desea ubicar una instalación intermedia que requiere de
disponibilidad de gasolina. Desea ubicar ésta instalación entre la ciudad de
Barrancabermeja y sus principales distribuidores. El siguiente cuadro relaciona la
información de las coordenadas y volumen de gasolina enviada por distribuidor.

La formulación requiere de la sumatoria de los productos entre las distancias en

términos de cada coordenada y el aporte de gasolina, ésta información se
relaciona en el siguiente tabulado:
Aplicando la formulación del algoritmo tendríamos las siguientes coordenadas:

Según el sistema de coordenadas utilizado para establecer las ubicaciones, la

instalación óptima se ubicaría en las coordenadas X = 44,2 - Y = 4,7.

El método heurístico de Ardalan

Es uno de los algoritmos más utilizados para la localización de servicios. Busca

establecer la ubicación de un punto de servicio en un área geográfica, teniendo en
cuenta una optimización en términos de distancia, cobertura y algún factor de
ponderación que refleje una importancia relativa de atención de algún punto. Es
bastante práctico

Ejemplo:
Se desea ubicar dos centros de atención médica para los habitantes de cuatro
barrios de una capital. Se están evaluando cuatro alternativas de localización,
cada una de ellas ubicadas en cada uno de los barrios objetivo.
La siguiente tabla muestra las distancias entre las ubicaciones alternativas y los
barrios objetivo, así como la población de los barrios y la ponderación relativa de
atención.
Paso 1: Construir una tabla de ponderación - población - distancia, determinado
por el producto de estos factores:

Paso 2: Efectuar la sumatoria de cada una de las alternativas y elegir la menor, de

ésta manera obtendríamos la primera ubicación.

En éste caso la primera ubicación óptima sería la alternativa A.

Paso 3: Se utiliza sí ,como en nuestro caso, se precisa de dos o más ubicaciones,

puesto que para seleccionar las ubicaciones siguientes se utiliza el siguiente
método: Comparar el valor de la ubicación ya seleccionada ( en éste caso A) con
las alternativas restantes, en el caso de que el valor de la alternativa sea menor
que el valor de la ubicación ya seleccionada se deja éste tal como se encuentre, y
en el caso en que sea mayor se debe reducir e igualarlo al valor de la ubicación ya
seleccionada, por ejemplo:
Se puede observar cómo los valores se ajustaron según fueron comparados con la
ubicación ya seleccionada A. Se vuelven a totalizar los valores de cada alternativa
y se selecciona la siguiente ubicación según el menor valor de los totales, en éste
caso la alternativa C. De ésta manera se ha seleccionado las dos ubicaciones
óptimas según el algoritmo heurístico para nuestro ejemplo de instalaciones
médicas. En éste caso las alternativas óptimas serán entonces A y C.

Método Sinérgico o Método de Gibson y Brown

Algoritmo cuantitativo de localización de plantas que evalúa entre diversas

opciones, que sitio ofrece las mejores condiciones para instalar una planta,
basándose en tres tipos de factores: críticos, objetivos y subjetivos. La aplicación
del modelo en cada una de sus etapas lleva a desarrollar la secuencia de cálculo:

Factores críticos: Son factores claves para el funcionamiento de organización.

Su calificación es binaria, es decir, 1 o 0 y se clasifican en:
 Energía eléctrica
 Mano de obra
 Materia prima
 Seguridad
El Factor crítico de una zona se determina como el producto de las calificaciones
de los subfactores, pej: FC = Energía * Mano de Obra * Materia Prima * Seguridad

En caso que uno de los subfactores sea calificado como 0 el resultado del factor
crítico total de la zona será igual a 0.
Factores Objetivos: Son los costos mensuales o anuales más importantes
ocasionados al establecerse una industria y se clasifican en:
 Costo del lote
 Costo de mantenimiento
 Costo de construcción
 Costo de materia prima

Factores Subjetivos: Son de tipo cualitativo, pero que afectan significativamente

el funcionamiento de la empresa. Se calificación en porcentaje (%) y clasifican en:
 Impacto ambiental
 Clima social
 Servicios comunitarios
 Hospitales
 Bomberos
 Policía
 Zonas de recreación
 Instituciones educativas
 Transporte
 Competencia
 Actitud de la comunidad

Etapas del método:

 Asignar el valor binario a los factores críticos.
 Asignar un valor relativo a cada factor objetivo (FO) para cada localización
alternativa.
 Estimar un valor relativo de cada factor subjetivo (FS) para cada localización
alternativa.
 Combinar los factores objetivos, subjetivos y críticos mediante la fórmula del
algoritmo sinérgico.
 Seleccionar la ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de
localización (MPL o IL)
Ejemplo:
En un proyecto se han identificado 4 localizaciones tentativas, en todas ellas los
costos del lote, mantenimiento, materia prima y construcción son diferentes.
Además se han identificado como factores críticos para la continuidad de los
procesos la disponibilidad de Energía eléctrica y la Materia prima. La siguiente
tabla muestra los costos asociados y la calificación de los factores críticos según
un estudio previo:

1) Se calcula el valor relativo a cada factor objetivo mediante la formula:

 Es decir, para calcular el Factor Objetivo de la ciudad A, deberá calcularse de la

siguiente manera:
 La siguiente tabla muestra los Factores Objetivo de las ciudades restantes:

 Al ser siempre la suma de los FO igual a 1, el valor que asume cada uno de
ellos es siempre un término relativo entre las distintas alternativas de localización.

2) Se determinan los Factores subjetivos. El carácter subjetivo de los factores

de orden cualitativo hace necesario asignar una medida de comparación que
valore los distintos factores. Por ejemplo:

 En caso que la disponibilidad de la mano de obra de la ciudad A sea "buena" su

ponderación será del 15%, en el caso de que sea "excelente" será del 30%. De
ésta manera se determinan el resto de factores según su ponderación y para las
ciudades restantes. Para nuestro ejemplo las ponderaciones se asignaron así:

3) Se combinan los factores críticos, objetivos y subjetivos según la fórmula del

algoritmo sinérgico:
Donde α = nivel de confiabilidad, en nuestro ejemplo será 80%,
El índice de localización para la ciudad A se calculará entonces así:

La siguiente tabla muestra los índices de localización de todas las ciudades,

podemos observar que la ciudad C tiene un índice de localización equivalente a
0,0000 esto motivado por el factor crítico Materia Prima, mientras la ciudad que
tiene el mayor índice de localización y sería la mejor opción sería la ciudad D.

Método de Calificación de Factores

Técnica de localización más utilizada. Pondera las localizaciones usando factores:
- tangibles (cuantitativos) Ejemplo: costos a corto y largo plazo.
- intangibles. Ejemplo: Calidad de la educación, Competencias laborales
Factores Críticos que afectan la selección de localización:
Costo de mano de obra. • Disponibilidad de mano de obra. • Cercanía a los
mercados. • Políticas fiscales del gobierno. (incentivos, impuestos). • Normas de
cuidado ambiental. • Servicios públicos. (electricidad, agua, gas) • Costo del lugar.
(terreno, expansión, drenaje) • Disponibilidad de transporte. • Calidad de vida en la
comunidad. • Tipo de cambio. • Calidad de gobierno.

Ejemplo
Five flags, en Florida, una cadena estadounidense con 10 parques de diversión
familiares, decidió ampliarse al extranjero y abrió su primer parque en Europa. La
hoja de calificación en la tabla contiene la lista de los factores críticos para el éxito
que la administración consideró importantes; los pesos o ponderaciones y los
puntos para dos sitios posibles.
Factores Peso (%) F D
Disponibilidad de Mano de obra 0.25 70 60
Razón personas/autos 0.05 50 60
Ingreso per cápital 0.10 85 80
Estructura fiscal 0.39 75 70
Educación y salud 0.21 60 70
Totales 1.00
(R. F:70.4, D: 68)

Método del análisis del punto de equilibrio

Método de análisis costo-volumen usado para hacer una comparación económica

de las alternativas de localización. Consta de 3pasos:
1. Determinar los costos fijos y variables para cada localización.
2. Graficar los costos de cada localización: y=costos y x= volumen anual .
3. Seleccionar la localización con el menor costo total para el volumen de
producción esperado.

Ejemplo
Un fabricante de carburadores para automóvil ha considerado tres localizaciones-
Akron, Bowling Green y Chicago- para su nuevo almacén. Los estudios de costo
indican que los costos fijos anuales respectivos para cada lugar son $30,000,
$60,000 y $110, 000 con costos variables/unidad de $75, $45 y $25,
respectivamente. El precio de venta esperado de los carburadores producidos es
$120. Encuentre la localización más económica para un volumen esperado de
2000/año. Analice para qué volumen es preferible cada localización.

Solución
Akron, Costo Total=$30,000+$75(2,000)=$180,000
BG, Costo Total=$60,000+$45(2,000)=$150,000
Chicago, Costo Total=$110,000+$25(2,000)=$160,000
-Para V= 2,000und/año, cual es la localización con el menor costo? Bowling Green

-¿Cuál es la utilidad esperada para esta decisión?

Utilidad=Ingreso Total-Costo Total =$120(2,000)-$150,000=$90,000 año.

Punto de cruce entre Akron y Bowling Green:

30,000+75(x)=60,000+45(x) → 30(x)=30,000 x=1,000
Punto de cruce entre Bowling Green y Chicago:
60,000+45(x)=110,000+25(x) →20(x)=50,000 x=2,500

Por lo tanto, con un volumen menor que 1,000 unidades, Akron sería preferible y
con un volumen mayor que 2,500, Chicago daría la mayor utilidad.