TEMA:

Buenas prácticas de Almacenaje y Centros de Distribución

PROFESOR:

Arturo Villanueva Varas

CICLO:

VI

INTEGRANTES:

 Giancarlo López Asipali

 Alonso Unzueta Rebatta
 Keila Celestino Pérez
 Willie Salcedo Gonzales
 Ena Ciqueiros Mundaca
 Moisés Moreno Flores
 Gustavo Torre Pineda
 INDICE

1. Buenas prácticas de almacenaje y centros de distribución

1.1 Definición de buenas prácticas en la gestión de Almacenes

1.2 Gestión del almacén y su relación con las demás Áreas de la empresa

1.3 Clasificación y especificidad de los almacenes

1.4 Funciones, procesos y restricciones en los Almacenes

1.5 Organización y distribución física de los Almacenes, personal, equipos y

maquinarias

1.6 Unidades de mantenimiento de stock (SKU) y Unidades de mantenimiento

logístico (SKUL)

1.7 Documentación de registro de transacciones del Almacén: guías, vales,

kárdex y el inventario físico

1.8 Procedimientos para el control de inventarios: del Inventario al conteo

cíclico

1.9 Sistemas de preparación de pedidos (Picking)

1.10 Tecnología de información al servicio del almacén: Código de barras,

scanner y radio frecuencia

1.11 Costos asociados a la gestión del almacenamiento

1.12 Medidas de seguridad en gestión de almacenes: Física y seguridad

industrial

1.13 Evaluación de las actividades de almacenaje: Indicadores

 BUENAS PRÁCTICAS DE ALMACENAJE Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

1.1 DEFINICIÓN

Las Buenas Prácticas de Almacenamiento son aplicables en todas las

circunstancias donde se almacenen productos a lo largo de la cadena de
abastecimiento: desde su elaboración hasta la dispensación al público.
Las áreas de recepción y expedición deben disponerse de modo de proteger a los
productos de cualquier otro riesgo que pudiera afectar su calidad durante el
desarrollo de estas tareas. Las buenas practicas de almacenamiento aseguran
que las materias primas, materiales y productos terminados son almacenados,
distribuidos y manejados de forma que su calidad es mantenida durante todo el
período de vida útil.

Todo manejo de materiales, tales como recepción, cuarentena, muestreo,

almacenamiento, rotulado, pesado, procesamiento, empaque y distribución debe
efectuarse acorde a procedimientos escritos, y de ser necesario registrado.
Se deben establecer claramente las directrices referentes a la infraestructura del
almacén, manejo de un personal idóneo, documentación, empleo de equipos y
materiales adecuados, en relación a la calidad y seguridad del producto en todos
los procesos desde su adquisición hasta su distribución.
 1.2 GESTIÓN DEL ALMACÉN Y SU RELACIÓN CON LAS DEMÁS ÁREAS DE LA
EMPRESA

El servicio del almacén no es un área aislada operativamente del resto de las

actividades de la empresa, sino un "servicio" de gran importancia para los fines
últimos de ésta, estrechamente relacionado, operativa y organizativamente, con
ellas.

Una primera relación se detecta con la función financiera de la empresa, ya que

los problemas relativos al nivel de stocks de materiales o la consiguiente
dimensión y organización de los almacenes acarrea decisiones de inversión y
disponibilidad de capital. Por otro lado, las funciones contable y administrativa
inciden directamente en la vida de los almacenes. La función contable participa en
el control de los stocks, recogiendo datos fundamentales para la elaboración de
las cuentas de explotación y balances, y posteriormente su interpretación, con
fines de control.

La función administrativa desarrolla sus relaciones con los almacenes cuando

organiza la actividad de éstos con el fin de que puedan cumplir sus tareas
respetando las normas vigentes, tanto a nivel de empresa como a nivel nacional o
internacional (externo). Asimismo, la función técnica está relacionada con la de
almacén en cuanto que estudia la organización física y los criterios de
funcionamiento del mismo, por ejemplo, los transportes internos, el estudio y
disposición de las estanterías, instalaciones, etc.

Por otro lado, y como fácilmente se puede deducir de lo ya expuesto, son

indiscutibles las relaciones que deben mantener los almacenes con producción,
compras y ventas, pues lo exigen el tratamiento de temas como los siguientes:
 Este recibe copia de cada pedido efectuado y así poder tener
Compras:
el espacio, disponible al que se le dará a la mercancía.
Se reparten los pedidos de nuestros clientes, que se
Transporte: encuentran almacenados y se llevan a su respectivo destino.
Marca la salida de cada mercancía.
Facilita la continuidad del proceso productivo, ya que tienen un
Producción: control de la materia prima para la continuidad del producto.
Se hace cargo del almacenamiento de los productos
Realizar los movimientos de recibo, almacén y despacho.
contabilidad: Contabilizar los productos que pide cada compañía, los
pedidos que hacemos a los proveedores, etc.
El almacenamiento es esencial para la calidad de del
Control de
producto, mantener el almacén limpio y orden es esencial para
calidad:
que el producto no sufra ningún inconveniente.
Para tener un control de entradas y salidas de lo que se va
Ventas: vendiendo y cuando ya esté limitado algún producto hacer un
pedido.
El almacenamiento es una de las más importantes
operaciones ya que su resultado se refleja directamente en los
Finanzas: estados financieros ya que los clientes ni pierdan más si su
mercancía está dañando y eso se debe al mal control del
almacenamiento.
La administración del almacén es de mucha importancia y es
Depto.
as como tiene el control de entradas y salidas de un producto
Administración:
por medio de este.
 1.3 CLASIFICACIÓN Y ESPECIFICIDAD DE LOS ALMACENES

 CLASIFICACION DE ALMACENES

En las empresas comerciales, industriales y de servicio el espacio físico

denominado "almacén" se puede distribuir atreves de la siguiente clasificación:

1º Según la naturaleza del producto

- Almacén de materias primas: Este almacén tiene como función

principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes
componentes a los departamentos de producción.

- Almacén de semielaborados: Aquellos que sirven de colchón entre las

distintas fases de obtención de un producto.

- Almacén de producto terminado: Exclusivamente destinados al

almacenaje del resultado final del proceso de transformación.

- Almacén de piezas de material auxiliar: Sirve para almacenar

repuestos, productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de
estos productos suele ser estocástica.

2º Según las manipulaciones

- Almacenes en bloque: En el almacenaje en Bloque, las cargas se

disponen directamente en el suelo, apiladas, si es posible, en filas y con
pasillos para el acceso independiente. En la medida de lo posible cada
fila de paletas debe contener únicamente paletas del mismo tipo para
eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.
 - Almacenes con estanterías: Los diferentes sistemas de estanterías
para palets permiten dar solución a los almacenes paletizados con
diferentes necesidades de optimización de espacio y de grado de
rotación de la mercancía, desde la Peletización convencional hasta las
estanterías compactas y las estanterías dinámicas sin pasillos entre
palets. Las estanterías para cargas medias y cargas
ligeras proporcionan fiabilidad y seguridad para las zonas de picking.
Para el almacenaje de archivos, donde la capacidad y la estética son
igualmente importantes, las estanterías móviles sin necesidad de
pasillos y las estanterías ligeras con y sin tornillos son la solución
idónea. Para el almacenaje de cargas especiales diseñamos estanterías
cantilever, portabobinas, estanterías para neumáticos, etc.

3º Según la función logística

- Almacén regulador: El almacén regulador es el más grande de

la empresa ya que debe abastecer a los almacenes de delegación, a los
distribuidores y también en su caso a los grandes clientes.
Están vinculados con el proceso productivo.

- Almacén en depósito: Los Almacenes Generales de

Depósito son organizaciones auxiliares de crédito. Su objetivo principal
es el almacenamiento, guarda, control, conservación, manejo,
distribución o comercialización de los bienes o mercancías que se
destinan a su custodia amparados por un certificado de depósito y un
bono de prenda. 

- Almacén central: Es el lugar donde se reúnen todos los materiales y

productos de la empresa. El almacén central nos permite un mayor y
mejor control de las mercancías y productos, una mejor economía de
espacio y un mayor aprovechamiento de los medios de manipulación.
 - Almacén en plataforma

4º Según el tipo de estrategias

- Estanterías convencionales: El sistema más universal para el acceso

directo y unitario a cada paleta. Por ello, es la solución óptima para
almacenes en los que es necesario almacenar productos paletizados con
gran variedad de referencias.

- Estanterías compactas: Se trata de una estantería de grandes

dimensiones donde las cargas no se apoyan sobre los estantes sino
sobre los largueros. De este modo las carretillas pueden entrar (drive-in)
o atravesarlas (drive-through). En el primer caso únicamente necesitan un
pasillo operativo, mientras que en el segundo necesitan dos.

- Estanterías dinámicas: Es un sistema de estantería alta densidad de

almacenaje idóneo para almacenar paletas homogéneas siendo aplicable
en aquellos almacenes en los que tanto el control de la rotación de
stocks como el ahorro de espacio son factores determinantes.
Se trata una estructura compacta donde se incorporan camas de rodillos
sobre las que, debido a una pequeña inclinación, se deslizan las unidades
de carga.

- Estanterías móviles: Permiten rentabilizar el espacio de almacenaje,

especialmente en almacenamiento en frío. Estructura de almacenamiento
montada sobre bases móviles motorizadas eléctricamente, moviéndose
sobre rieles instalados en el suelo. Este sistema permite que el operador
abra el pasillo que necesita a través de un comando.  Esta solución le
permite disfrutar de hasta un 85% de superficie de almacenamiento.
motorizadas que permiten rentabilizar el espacio de almacenaje,
especialmente en almacenamiento en frío. Estructura de almacenamiento
montada sobre bases móviles motorizadas eléctricamente, moviéndose
sobre rieles instalados en el suelo.
5° Según su naturaleza jurídica

- Almacenes propios: Son aquellos cuyas instalaciones pertenecen a la

empresa. La inversión en el local y gastos que se originan corren a
cargo de dicha organización.

- Almacén en régimen de alquiler: En estos momentos la opción más

utilizada. No exige inversión y los costes pasan de fijos a variables
según su grado de utilización.

- Almacén Leasing: El leasing es un contrato de arrendamiento

financiero que incluye una opción de compra para el arrendatario sobre
el bien recibido en leasing, que podrá ejercitar al final del contrato por un
precio que se denomina valor residual y que, obligatoriamente, debe
figurar en el contrato de arrendamiento financiero.
 1.4 FUNCIONES, PROCESOS Y RESTRICCIONES EN LOS ALMACENES

 FUNCIONES

Todo almacén dependiendo de la clase, del tipo de productos, etc. desempeña

estos procesos:

- Recepción de mercaderia (18% del Costo).

- Colocar y estibar los productos o materias primas en la estantería

(14% del costo).

- Despachar una orden (orden picking) (50% del costo)

- Embarcar (18% del Costo).

- Recibir un embarque: se recibe el material de proveedores.

Descarga, desempacado.

- Identificar y revisar: se identifica el material y se registra el

embarque. Se detectan faltantes o roturas.

- Despacho: se transfieren los materiales al almacén.

- Colocación: se coloca el producto en el lugar indicado.

- Orden-Picking: se toman los artículos (cajas, tarimas, artículos) para

una orden particular.

- Consolidación de la orden: se agrupan los artículos para formar la

orden completa.

- Se detecta faltantes o roturas.

- Embarque para despacho al cliente final.

- Actualización del inventario.

 PROCESOS

- Recepción de productos: Abarca el conjunto de tareas que se

realizan antes de la llegada de los productos al almacén, desde la
entrada hasta después de su llegada. La recepción se divide en
estas fases: antes de la llegada, llegada de los productos y después
de la llegada.

- Almacenaje y manutención: El almacenaje es la actividad principal

que se realiza en el almacén y consiste en mantener con un
tratamiento especializado los productos, sistemáticamente y con un
control a largo plazo. Y la manutención se refiere a la función que
desempeñan los operarios del almacén, empleando los equipos e
instalaciones para manipular y almacenar productos con el fin de
alcanzar una serie de objetivos estipulados.

- Preparación de pedidos: Proceso conocido también por el término

inglés picking y se refiere principalmente a la separación de una
unidad de carga de un conjunto de productos.

- Expedición: Consiste en el acondicionamiento de los productos con

el fin de que éstos lleguen en perfecto estado y en las condiciones de
entrega y transporte pactadas con el cliente.

- Organización y control de las existencias: Dependerá del número

de referencias a almacenar, de su rotación, del grado de
automatización e informatización de los almacenes
 RESTRICCIONES EN EL ALMACÉN

 RESTRICCIONES BÁSICAS QUE TIENE UN ALMACÉN

- Queda estrictamente prohibida la entrada a toda persona ajena al

almacén, incluyendo a los familiares del personal, ya que contará con
un área para despachar los materiales, por lo que ninguna persona
podrá acceder al almacén sin autorización.

- No se permite la entrada con mochilas, bolsas, alimentos, refrescos,

cigarros, o cualquier otro tipo de objetos que perjudique la seguridad
e higiene del almacén.

- No se puede ingerir alimentos dentro del almacén aun en horas de

comida.

- Se restringe el no fumar, encender velas, cerillos, encendedores o

realizar cualquier otra actividad que pueda propiciar incendios,
principalmente en las áreas donde hayan solventes, pinturas, papel y
cualquier otro tipo de material inflamable o explosivo.

 RESTRICCIONES EN DIMENSIONAMIENTO DE ALMACENES

Suelen coincidir los expertos en que el tamaño es tal vez el factor más importante
en el diseño de una instalación de almacenamiento, y por ende una de las
decisiones más críticas que debe asumir la gestión de almacenes. Una vez se
determine el tamaño de un almacén, este tamaño se convierte en una restricción
sobre las operaciones que se ejecuten en el mismo, ya sea que limiten el espacio
de almacenaje o limiten el espacio destinado para desplazamientos y/o
acondicionamientos. Realizar una modificación en el diseño y layout interior del
almacén es relativamente sencillo, comparado con una modificación que afecte la
dimensión externa de la locación. El tamaño de un almacén hace referencia al
volumen general de la locación en función de las tres dimensiones
correspondientes.
Determinar el volumen necesario en un almacén es una tarea compleja debido a la
multiplicidad de factores que inciden en la decisión del tamaño, factores como
volúmenes actuales y previstos en cuanto a referencias, ubicaciones necesarias,
tipología de embalajes, tipología de artículos por sus condiciones de
almacenamiento (peso, volumen, temperatura requerida, lotes y trazabilidad, etc),
cuál es la rotación dentro de estas tipologías, códigos de construcción local,
requerimientos de espacio para pasillos; oficinas y zonas auxiliares.

En la selección de equipo para un edificio existente, hay que tener en cuenta las
restricciones de la construcción. El equipo para almacenamiento debe ser
compatible con la capacidad de carga de los pisos, altura libre debajo de
rociadores contra incendio y acero estructural, espaciamiento entre columnas y la
ubicación de andenes para recibo y embarque, etc.

Las características de la unidad de almacenamiento, como tarimas, tambores,

atados, etc., determinan el tipo de equipo necesario. Los niveles de inventario que
se deben mantener determinan el número de unidades del equipo de
almacenamiento. Las características de los materiales y su volumen de
movimiento son factores decisivos en la selección del equipo para manejo de
materiales.

Por lo general, el equipo para almacenamiento, consiste en estanterías ("racks")

para usos generales o especiales, de altura, fondo y capacidad de carga variables.
El piso del almacén se puede utilizar en parte o en su totalidad en vez de equipo.
Las unidades de almacenamiento, como tarimas con productos enlatados
empacados, que tienen rigidez y estabilidad para soportar otras hileras, se suelen
apilar en el piso. Los rollos y bobinas de papel o acero se almacenan sobre un
extremo (de pie). Cuando hay muchas unidades de almacenamiento que tienen
rigidez y resistencia, se suelen apilar en el piso.

Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez y

cuyo número es pequeño se almacenan mejor en estanterías. Las unidades de
almacenamiento pequeñas, como relojes de pulsera o tornillería se almacenan en
estanterías y casilleros.

 RESTRICCIONES EN ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Las restricciones del almacenamiento de materiales establecen los tiempos de

operación del límite de producción de productos y subproductos, balance de
inventario, capacidad de almacenamiento y capacidad de congelación
(Para materiales perecibles), entregando como resultado los lotes óptimos de
producción, niveles de inventario fresco y congelado para productos y
subproductos, las ventas a realizar, la demanda insatisfecha y la capacidad de
almacenamiento a tercerizar. En general, los problemas de planificación del
almacenamiento resultan más difíciles cuando se presentan diferentes tipos de
restricciones, tales como restricciones de capacidad, tamaños de lote mínimo,
cambios de los parámetros en el tiempo, entre otros.

1.5 ORGANIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES,

PERSONAL, EQUIPOS Y MAQUINARIAS

 ORGANIZACIÓN

El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico,

dado que tiene que brindar soluciones de recursos en común con las políticas y
objetivos generales que contempla la estrategia de la compañía, en aras de
potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma. Dentro de las
actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificación y
organización se encuentran:

- Establecer políticas respecto a su red de distribución, dado que esta

debe ser acorde a su mercado y óptima en capacidad de respuesta
para mitigar las fluctuaciones de su demanda.
 - Decisiones respecto al diseño de la red de distribución es tal, dado
que requiere de la combinación precisa de instalaciones,
modalidades de transporte, y estrategias.
- El Diseño de una Red de Distribución es la planificación y ubicación
estratégica de los almacenes y centros de distribución de manera
que permitan gestionar el flujo de productos desde uno o más
orígenes hasta el cliente.

- Desarrollar una red de almacenes para la compañía y los clientes

requiere considerar una cantidad significativa de elementos: Número
de almacenes, las ubicaciones, la propiedad de la gestión o el
tamaño de los mismos.

 DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES

Tras tener identificadas las necesidades de distribución y almacenamiento, la

compañía debe decidir qué tipos de almacenes y centros de distribución se
ajustan a sus necesidades de manera más eficiente, así como la ubicación de los
mismos.
Una vez más la decisión depende de muchos factores dependientes de la
estrategia de la organización, de su mercado, tamaño y cadena de
abastecimiento, sin embargo existen claras ventajas y desventajas de acuerdo al
tipo de gestión (propia o por subcontratación), dentro de las más significativas se
encuentran:

Dado que regularmente para la determinación de la responsabilidad de la gestión

se preponderan los argumentos financieros en un apartado posterior
profundizaremos en métodos matemáticos que permitan establecer elementos
cuantitativos de juicio para este subproceso de la planificación y organización.

- Ubicación de almacenes: Se recomienda que la localización de los

almacenes se aborde desde un enfoque con doble perspectiva.
 - Una visión general del mercado: Para acotarse geográficamente a
un área amplia.

- Una visión local del mercado: Que contemple aspectos

particulares de las zonas acotadas en la visión general.
- Tamaño de los almacenes: Un almacén debe ser dimensionado
principalmente en función de los productos a almacenar (en tamaño,
características propias y cantidad de referencias) y la demanda
(especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la
demanda). Pero además de estos, intervienen otros factores que
deben ser considerados a la hora de dimensionar el tamaño de un
almacén. Es importante la consideración de las tres dimensiones
para determinar la capacidad del almacén, es decir determinar la
magnitud en función de metros cúbicos. En el módulo de Diseño,
Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos
matemáticamente el aspecto conocido como dimensionamiento de
bodegas.

Los factores a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén

son:

- Productos a almacenar (cantidad y tamaños)

- Demanda de los mercados
- Niveles de Servicio al cliente
- Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar
- Tiempos de producción
- Economías de escala
- Layout de existencias
- Requisitos de pasillos
- Oficinas necesarias

 Diseño y Lay-out de los almacenes: Una vez los tipos de almacenes y

sus ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de
 materiales más eficiente y efectivo dentro de los almacenes.
En este sentido, un diseño efectivo optimiza las actividades de un almacén.
En el módulo de Diseño, Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos
este tema a profundidad.

 MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES

Realmente existe multitud de métodos, sin embargo por practicidad los

clasificaremos en métodos cuantitativos y métodos cualitativos.

- Los Métodos Cuantitativos: Estos consideran la medición de los

procesos y las distancias, es decir que minimizan el costo de
transporte de un proceso a otro.

- Los Métodos Cualitativos: En estos se busca darle importancia a los

gustos o deseos subjetivos de que un departamento quede cerca o
lejos de otro. En otras palabras en este tipo de ordenamiento los
criterios que prevalecen son la comodidad o los accesos para la
atención al cliente.

 CRITERIOS PARA LA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES

- Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar

efectivamente.
- Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del
espacio.
- Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin
tropiezos.
- Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los
trabajadores y el traslado de los materiales.
- Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor
específica.
 - Aireación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya
que comprometen el uso de gases o altas temperaturas etc.
- Accesos libres: Permita el tráfico sin tropiezos.
- Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que
demanden un nuevo ordenamiento de la planta.

 VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIÓN

- Disminución de las distancias a recorrer por los materiales,

herramientas y trabajadores.

- Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales

y productos en elaboración, etc.

- Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.

- Seguridad del personal y disminución de accidentes.

- Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la

calidad del producto.

- Disminución del tiempo de fabricación.

- Mejoramiento de las condiciones de trabajo.

- Incremento de la productividad y disminución de los costos.

 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN

Una vez definido las ventajas, los criterios y los métodos de distribución se deben
concretar el modelo con los tipos de distribución. Estos hacen referencia a la
práctica en sí de cómo ordenar una planta de trabajo.

- Distribución Por Posición Fija O Por Producto Estático: En este

caso lo más obvio es que el producto que vamos a fabricar no
puede ser movido, ya sea por su tamaño o porque simplemente
 debe ser hecho en ese sitio. Ejemplo de esto son los tanques de
recolección de agua que construyen las ciudades. Este tipo de
trabajos por lo general exigen que la materia prima también se
transporte a ese lugar o que si se trata de ensamblar el producto las
partes viajen desde la fábrica hasta el punto final, con lo cual usted
deberá tomar en cuenta esos costos y la mejor estrategia para
disminuirlos. Por ejemplo puede contratar una bodega
cercana donde hacer los últimos procesos antes de llevarlos al
ensamblaje.

- Distribución Por Proceso: Las máquinas y servicios son

agrupados de acuerdo las características de cada uno, es decir que
si organiza su producción por proceso debe diferenciar claramente
los pasos a los que somete su materia prima para dejar el producto
terminado. Primero cuando la selecciona, segundo cuando la corta,
tercero donde la pule y cuarto donde la pinta. Dese cuenta que ahí
se puede diferenciar muy claramente cuantos pasos y/o procesos
tiene su operación. Así mismo deberá haber estaciones de trabajo
para cada uno.

- Distribución Por Producto: Esta es la llamada línea de producción

en cadena ó serie. En esta, los accesorios, maquinas, servicios
auxiliares etc. Son ubicados continuamente de tal modo que los
procesos sean consecuencia del inmediatamente anterior.
La línea de montaje de un automóvil es un claro ejemplo de esto,
sin embargo en las empresas de confecciones o de víveres también
es altamente aplicado y con frecuencia es el orden óptimo para la
operación. Estos tratan la circulación dependiendo de la forma física
del local, planta o taller con el que se cuenta.

 FLUJO EN LÍNEA
 FLUJO EN ELE:

 FLUJO EN U:

 FLUJO EN S:
 ZONAS DEL ALMACÉN

- Zona de recepción o de entrada: Es aquella en la que se descarga la

mercancía, para después trasladarla al almacén. En primer lugar,
debemos conocer los muelles, que por estar localizados en la zona
externa necesitan espacio suficiente para que se pueda acceder y
realizar la maniobra de los vehículos fácilmente. Se destinará una
puerta de acceso al almacén para cada vehículo que tenga que
descargar. Se adaptará el lugar de descarga a la altura del vehículo
mediante elevación del muelle o excavando un hoyo con el fin de que el
vehículo quede a la altura de la zona de descarga. Para saber los
puntos de entrada que serán necesarios se deberá calcular el tiempo
medio que tarda cada vehículo desde la espera hasta finalizar la
descarga. Con el tiempo medio por vehículo podemos determinar si nos
hace falta uno, dos o tres muelles, con el fin de que la recepción sea lo
más eficaz posible y no tenga un coste elevado. En esta misma zona se
puede destinar un área de control de la mercancía recibida, donde se
comprobará el pedido que hemos realizado al proveedor con la
mercancía recibida. Determinados productos requerirán una inspección
de la misma, por lo que se deberá destinar un área de inspección para
depositar la mercancía recibida con el fin de ser inspeccionada. En caso
de que las paletas que vienen sean incompatibles con las utilizadas
para el almacenamiento, se deberá prever un área para el trasvase de
la mercancía de una paleta a otra.
- Zona de almacenamiento: Es el lugar donde la mercancía quedará
depositada hasta el momento de su expedición.
Para el almacenamiento tendremos en cuenta las características de las
unidades de carga, peso, volumen y con qué frecuencia tendremos que
hacer los inventarios.

Estos datos nos ayudarán a tomar decisiones respecto al tamaño y

peso de las paletas, el tipo de estanterías y colocación de las mismas y
la amplitud necesario en los pasillos; el control de inventarios nos
determinará el lugar donde tenemos que ubicar la mercancía en función
de la rotación o frecuencia de entrada y salida. En algunos almacenes,
la zona destinada a almacenamiento se suele subdividir en dos áreas,
una de reposición de existencias y otra de selección y recogida de
mercancías.

- Zona de expedición: Es el espacio donde se prepara la mercancía

para enviar a los clientes. Estará determinada según la cantidad de
solicitudes recibidas y el medio de transporte de reparto. En ciertos
almacenes con gran movimiento de mercancías, esta zona puede tener
un área de consolidación, que sirve para depositar y preparar la
mercancía correspondiente a un pedido. En esta misma área se puede
realizar el embalaje. En caso de que esta actividad no se pudiera
desarrollar en el mismo lugar, debido a las características del mismo, o
por el volumen de pedidos solicitados, se destinaría un área de
embalaje. Una vez embalado el pedido se realizará
un control de salidas que consistirá en comprobar las mercancías
preparadas con las mercancías solicitadas. En el caso de no poder
realizarse en el mismo espacio se dispondrá de un área de control de
salidas. Para el diseño de esta zona hay que tener en cuenta la
 concurrencia de medios de transporte en horas punta y que este hecho
no sea un inconveniente para dar al cliente un servicio eficiente.

- Zona de control: Para el caso de las llegadas procedentes del exterior

hay que confrontar la relación entre la entrega y el pedido que se
espera y para comprobar la carga. En esta zona se realizarán las
primeras operaciones de identificación.

- Las zonas de carga: Se llaman también zonas de picking o stock de

consumo, existen numerosos esquemas para organizar la carga en la
zona de pedidos. O bien el preparador se desplaza hasta la dirección
donde los artículos se hayan almacenados, o bien los artículos pueden
presentarse automáticamente delante del operador. Una vez cargados,
el preparador trasladará los artículos hasta la zona de embalaje o de
salida.

- Las zonas de espera de salida: Existen tres razones para terminar la

preparación de los envíos antes de que llegue el vehículo que los
llevará, de ahí la necesidad de disponer de zonas de almacenamiento
relativamente importantes. Los imprevistos que pueden surgir durante la
preparación, obligan a contar con un margen de seguridad; a
continuación están los imprevistos que pueden sufrir los transportistas y
que pueden hacer que lleguen tarde, y por último la necesidad de
perfeccionar la actividad de los preparadores. Las superficies de zonas
de espera, corresponderá a las superficies de las plataformas de los
vehículos. Se marcarán pintando un límite blanco con el fin de facilitar la
labor de los carretilleros y ayudar a respetar la organización. Reducir el
ancho de los pasillos de carga de los transtockeurs repercutirá
directamente en los tiempos de carga, estos pasillos deben de tener un
ancho de 3 metros.

- Zonas auxiliares: formadas por las áreas siguientes:

 o Área de devoluciones: en ella se depositará la mercancía devuelta
por el cliente, por defectuosa o exceso de pedido, hasta que una vez
examinada la ubiquemos en el lugar correspondiente.
También podemos depositar en esta zona, de forma separada, los
artículos que nosotros tenemos que devolver a nuestros
proveedores, por idénticas causas.
o Área de materiales obsoletos: en ella se depositan los artículos y
herramientas que no estén en buenas condiciones de uso o venta y
que posteriormente se venderán como chatarra, si es posible, o se
llevarán a un depósito de basura.

o Área de oficinas o administración del almacén: aunque la

empresa disponga de oficina central, es preciso una pequeña oficina
para gestionar la documentación propia de las operaciones del
almacén, tales como pedidos, albaranes, notas de abono y otros
documentos. El ordenador o sistema de información de esta oficina
debe estar en constante comunicación con el de la oficina central, en
lo que se denomina una gestión integral de información.

o Área de servicios: es la zona destinada al descanso del personal.

 PERSONAL, EQUIPOS Y MAQUINARIAS

PERSONAL

- Personal con calificación adecuada (capacitación contínua en

GMP (normas de buenas prácticas de manufactura) /  Seguridad e
Higiene) Los talentos humanos son las principales piezas para que el
sistema de BPA, sean eficientes y garantice una calidad adecuado,
como también la apropiada fabricación y control de los productos
dependen de ellos. De ahí que se debe contar con suficiente
personal calificado para que el fabricante pueda realizar las tareas
 de las cuales es responsable. Todas las personas involucradas
deben comprender claramente sus responsabilidades, las cuales
deben determinarse por escrito. Además deben conocer los
principios de las BPM que les incumben.

- Personal con las licencias o pericia en manejo de montacargas

y equipos requeridos, vigentes: El transporte y almacenamiento de
materias primas, mercancías y productos terminados es esencial en
todo tipo de establecimientos. Para efectuar ese traslado en
espacios de la organización es necesario contar con personal capaz
de operar equipos móviles tales como el montacargas.
El Montacarguista es quien conduce ese equipo para cargar y
descargar diversos objetos y materiales.

- Responsabilidades del personal: Deben estar claramente

descritas en un perfil de puesto y cumplirse Para una buena práctica
de almacenamiento y distribución se necesita Un perfil ocupacional
de puesto vacante, con un método de recopilación de los requisitos y
cualificaciones personales exigidos para el cumplimiento satisfactorio
de las tareas de un empleado dentro de una institución: nivel de
estudios, experiencia, funciones del puesto, requisitos de instrucción
y conocimientos, así como las aptitudes y características de
personalidad requeridas.

 INSTALACIONES Y EQUIPOS

- Deben diseñarse con espacio suficiente para garantizar adecuado

almacenamiento según status: Cuarentena, Aprobado, Rechazado y
áreas de preparacion o picking adecuadas

- Congruente con flujo de materiales, personas de forma que no se

tengan errores o cruce de actividades.
 - Devoluciones, productos Controlados – psicotrópicos deben estar
áreas delimitadas y controladas de seguridad o recalls.

- Las instalaciones deben garantizar las condiciones ambientales

establecidas para el producto terminado.

Debe cubrir un mapeo de temperatura (3 días para identificar punto

mas caliente) y monitoreo (52 semanas para determinar
fluctuaciones relacionadas a las estaciones del año: (MKT =
Temperatura cinética promedio)

- Los materiales deben estar almacenados sobre tarimas y con

suficiente espacio de las paredes para permitir la limpieza y la
inspección.

- Balanzas, básculas, cámaras de refrigeracion (si aplica) deben ser

adecuadas para la operacion y mantenerse en control metrologico
frecuencial

- Debe existir un adecuado programa de limpieza y los materiales de

limpieza permitidos deben estar en un procedimiento, con el objetivo
de evitar la contaminacion de los productos almacenados.

1.6 UNIDADES DE MANTENIMIENTO DE STOCK (SKU) Y UNIDADES DE

MANTENIMIENTO LOGÍSTICO (SKUL)

 UNIDADES DE MANTENIMIENTO Y STOCK (SKU)

En el campo de la gestión de inventario, una unidad de mantenimiento de

existencias o SKU hace referencia a un artículo específico almacenado en un
determinado lugar. La SKU se considera el nivel más desagregado cuando se
habla de inventario. Se supone que las unidades almacenadas en la misma
SKU son indistinguibles. La introducción del concepto de SKU simplifica la
mayoría de las operaciones de control de inventario. Las SKU a veces se
 utilizan para designar artículos intangibles, como garantías; no obstante, en
este artículo nos concentraremos en las SKU que designan artículos tangibles.

 SKU VS PRODUCTOS

A diferencia de un producto, una SKU está vinculada a un lugar específico.

Por ejemplo, para un determinado producto, una red minorista puede tener tantas
SKU como lugares haya donde el libro pueda almacenarse; generalmente, una
SKU por tienda y por depósito.  También es posible contar con varias SKU para el
mismo artículo dentro de una sola tienda. Aun cuando la mayoría de los artículos
esté almacenada en un solo lugar dentro de la tienda, algunos artículos podrían
venderse en varios lugares, generando SKU adicionales. Además, un producto
puede tener muchas variantes de acuerdo con los atributos, como dimensión,
color o acondicionamiento. Así, aun cuando se considere un solo lugar, un solo
producto puede estar asociado a varias SKU. Las SKU son importantes porque
representan el nivel más específico, es decir, el nivel más deseable para la
optimización del inventario.

 EXISTENCIAS DISPONIBLES

Cada SKU se asocia a sus existencias disponibles, que representan la cantidad de

unidades disponibles para el consumo (o la elección) en el lugar de la SKU. Las
existencias pedidas representan la cantidad de inventario en tránsito que
reabastecerá la SKU en el futuro.  La gran mayoría de los bienes que se venden
en la actualidad están empaquetados y generan valores estrictamente integrales
para las existencias disponibles. Sin embargo, en segmentos más tradicionales,
como el de las frutas o las verduras, aún se vende por peso. Debido a que las
unidades asociadas a una SKU se consideran indistinguibles, en cualquier
momento, el estado de una SKU se define por sus existencias disponibles. Sin
embargo, en la práctica, no se da cuenta de las existencias disponibles a través de
mediciones directas, al menos no sistemáticamente. De hecho, solo se da cuenta
de los movimientos de inventario, y la medición de las existencias disponibles
generalmente se infiere del historial de movimientos.

El proceso de inventariado consiste en realizar mediciones directas del inventario,

es decir, contar los valores de existencias disponibles por SKU.
Sin embargo, este proceso se considera una medida correctiva para mejorar la
precisión, y se realiza con poca frecuencia debido a los costes de personal que
implica.

 LA SOLUCIÓN DE LOKAD

Muchos métodos de optimización del inventario clásicos gestionan con poca

eficacia la demanda intermitente y los bajos niveles de ventas.
Sin embargo, las SKU representan el nivel de inventario más desagregado; las
SKU generalmente se ven muy afectadas por los bajos volúmenes de ventas.
Como resultado, estos métodos tienden a trasladar el análisis del inventario del
nivel de SKU al nivel de producto, porque la demanda agregada a nivel de
producto es más fuerte.

De modo similar, el abordaje descendente (top-down), en el que la demanda total

se analiza primero antes de separar los resultados en la jerarquía, también se
utiliza para mitigar la limitación de los métodos clásicos al tratar con una demanda
intermitente. No obstante, le recomendamos fervientemente que no utilice estos
métodos, ya que generalmente introducen errores significativos cuando los
resultados se vuelven a desagregar a los niveles de SKU. Métodos modernos
como el pronóstico cuántico son adecuados para gestionar incluso niveles muy
bajos de demanda observados a nivel de SKU y deberían ser utilizados en lugar
de los otros.
  UNIDADES DE MANTENIMIENTO EN LOGÍSTICA (SKULL)

Conjunto de acciones realizadas a fin de alargar la vida útil, garantizar la eficiencia

de los equipos y brindar condiciones óptimas a los operarios de almacén.
El Mantenimiento en logística es responsabilidad de toda la organización, lograr la
máxima confiabilidad y disponibilidad de los equipos dentro de una política de
minimización de costos. Las unidades de mantenimiento logístico se establecen
un programa de mantenimiento controlado y bien llevado, que trae una serie de
ventajas por lo más deseables, como lo son:

- El aumento de la vida útil del equipo.

- El incremento de la seguridad de operación.
- Una mayor confiabilidad de servicio por parte de los equipos.

Todo lo cual conlleva a la tan buscada reducción de costos totales.

 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO LOGÍSTICO (SKULL)

Establecer los procedimientos y documentos para ejecutar y controlar todas las

labores de mantenimiento preventivo a las unidades de apoyo logístico, tales
como:

- Garantizar la seguridad del personal, las instalaciones y la conservación

del medio ambiente.
- Optimizar el tiempo y el costo de ejecución de las actividades de
mantenimiento.
 - Respaldar las operaciones de almacenamiento, asegurando la máxima
disponibilidad de los equipos.
- Prolongar la vida útil de los equipos, cuando se justifique
económicamente.

 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO LOGISTICO (SKULL)

- Óptimo el mantenimiento es parte integral del almacén.

- El mantenimiento es tan importante como las operaciones.
- Todos los trabajos de mantenimiento son revisados.
- Los gastos del mantenimiento se basa en indicadores.
- El mantenimiento logístico se diseña en una empresa desde su
instalación.

 DIAGNÓSTICO DE LAS UNIDADES DE MANTENIMIENTO LOGÍSTICO

- Organización actual del mantenimiento y su relación con otras

dependencias.
- Inventario de equipos críticos a mantener y de las herramientas
requeridas.
- Historial de equipos (fallas, repuestos, servicio, manuales)
- Evaluación del perfil del personal existente vs requerido
- Planes de adiestramiento existentes.
- Nivel de accidentes y riesgos
- Programa de prevención, comités de seguridad y de orden y limpieza
- Determinación de presupuestos
- Planificación y control de las actividades de mantenimiento.
- Uso de indicadores de mantenimiento.
  ORGANIZACIÓN DE LAS UNIDADES DE MANTENIMIENTO (SKULL)

La organización del SKULL de un almacén se desenvuelve en forma gradual y a lo

largo de cierto período. Se trata de una estructura de relaciones prácticas para
ayudar a la consecuencia de los objetivos de la empresa.
El tamaño de la organización empresarial determina en gran parte la naturaleza
del intercambio de centros de toma de decisiones.

 POLÍTICAS CON RESPECTO A LA FUERZA DE TRABAJO

En este grupo de políticas encontramos las relacionadas principalmente con la

fuerza de trabajo propio o contratistas externos y con el esquema de
funcionamiento organizacional (centralizado o descentralizado). El primer factor
para determinar esta política debe ser el costo relativo producido por:

- El tipo de trabajo implícito.

- La cantidad de trabajo involucrado.
- La experiencia para realizar este trabajo.

 POLÍTICAS CON RESPECTO A LA UBICACIÓN DEL TRABAJO

La programación del trabajo, es una de las herramientas más efectivas que

pueden usarse en el mejoramiento de cualquier departamento de mantenimiento.

- Unidad de trabajo: horas - hombre.

- Magnitud de los trabajos programados: pequeños, grandes.
- Porcentaje de la carga de trabajo programado: tipos de emergencia.
- Duración de la programación: diaria, semanal, mensual, anual.

 POLÍTICAS BÁSICAS DEL MANTENIMIENTO

 - Políticas con respecto al control: La necesidad de integración de un
grupo diverso en un esfuerzo complejo conduce al departamento de
almacén de mantenimiento a efectuar control en los siguientes campos:

o Comunicaciones: el grado de complejidad de los sistemas de

comunicaciones dependerá en gran parte del tamaño y
distribución geográfica del almacén.

o Control de costos: algunos de los índices que se utilizan son:

costos de la mano de obra, horas-hombres utilizadas en
reparaciones, tiempo de ocio de los equipos, demoras, pérdidas.

o Detección de la acción mediante el programa de mantenimiento

preventivo.

o Informa al Dpto. de Mantenimiento por el formato de solicitud de

servicio de mantenimiento.

o Necesidad de la acción preventiva o correctiva

o Verificar repuestos o piezas en almacén. De no existir realizar

requisición.

o Informe de reparaciones hechas a la unidad especificando el tiempo,

unidad, materiales, persona que ejecutó la labor.

 PLAN DE ADIESTRAMIENTO

- Programa de Capacitación y Adiestramiento

- Mejoramiento profesional
- Charlas de divulgación de los procesos de Mantenimiento y los riesgos
de no aplicar un mantenimiento óptimo
- Cursos que fortalezcan los conocimientos técnicos generales.

 ORDEN DE TRABAJO
Una orden de trabajo es aquella que se crea cada vez que se advierte que un
trabajo de mantenimiento es necesario, son provocadas por solicitudes de
trabajo, que luego de ser firmadas por el jefe o supervisor de mantenimiento se
convierten en órdenes de trabajo.

- Permite analizar costos y horas de trabajo estimados contra reales.

- El supervisor programa órdenes de trabajo basadas en el nivel crítico.
- Mantiene estadísticas de tiempo de paradas de equipo.

1.7 DOCUMENTACIÓN DE REGISTRO DE TRANSACCIONES DEL ALMACÉN:

GUÍAS, VALES, KÁRDEX Y EL INVENTARIO FÍSICO

Dentro de las distintas clases de documentos existentes se pueden distinguir

dos clases: los que contienen las operaciones relacionadas con el flujo
económico (donde se mueve el dinero) y los que contienen las operaciones
relacionadas con el flujo físico (son los movimientos de los productos que no
producen dinero).

Dentro de los documentos de la primera clase mencionada podríamos hablar de

documentos de compra-venta y de documentos de pago-cobro, que son formas
de pago. En los documentos de compra-venta encontramos los albaranes, las
facturas, las hojas de pedido, las notas de abono, los tickets de caja, las
facturas de gastos, etc. En los documentos de pago-cobro aparecen los
cheques bancarios, los recibos, las letras de cambio, los pagarés, los giros
postales, etc.

En cuanto a los documentos de flujo físico se pueden mencionar las fichas de

inventario, las hojas de entrada y salida, las órdenes de fabricación, las hojas
de picking, las órdenes de movimientos internos, los partes de actividad, etc.
Otro documento muy utilizado es la hoja de entrada, o de salida en su caso. Se
trata de un documento de flujo físico que se rellena en la recepción del producto
 o en su expedición, y que sirve para dar el conforme al albarán; así que se usa
para confirmar y controlar lo que ha entrado. En esta hoja deben figurar:

 LA GUÍA DE REMISIÓN

Es el documento mediante el cual se sustenta el traslado de cualquier

mercadería. Permite a la Administración tomar conocimiento de la naturaleza
del traslado, de las operaciones que existe entre quien remite los bienes y quien
recibe los bienes, bienes, es por ello que su emisión debe ser individualizada

- Requisitos de las Guías de Remisión.

- Dirección del punto de partida.
- Dirección del punto de llegada.
- Datos del destinatario.
- Datos de la unidad de transporte (marca y placa del vehículo, licencia del
conductor sólo si es transporte privado).
- Datos del bien transportado.
- Denominación o nombre completo o razón social y el nombre comercial de
existir, domicilio fiscal y anexo del punto de emisión de existir, número de
RUC.
- Serie y numeración correlativa

Que sustenta el traslado

de los bienes Cuantas
Guía de remisión del El remitente emitirá una guía
Transporte privado remitente por cada destino que tenga.
  Guía de remisión del El remitente emitirá una guía
transportista. por cada destino que tenga y
Transporte publico el transportista una guía por
 Guía de remisión del cada remitente que tenga.
remitente

MODELO DE GUÍA DE REMISIÓN

 VALE DE UNIDAD DE ALMACÉN

 El vale de unidad de almacén (UA) muestra varias secciones con el mismo
número de UA en formato numérico y de código de barras. Este documento se
puede utilizar como ayuda para sus procedimientos administrativos.
Por ejemplo, cuando se necesita anotar el número de UA para una unidad de
almacén, se puede rasgar una pequeña sección del vale de UA para escanearla
u otros fines administrativos.

Operación Documento impreso

Crear unidad de almacén
Traslados
(Crear OT para UA)
 Documento de orden de transporte
 Documento de orden de transporte/unidad de
almacén
 Vale de UA (con hoja de bandas perforadas)
 Vale de contenido de unidad de almacén
 Documento de orden de transporte
 Documento de orden de transporte/unidad de
almacén
 Vale de contenido de unidad de almacén

Salidas de stock  Documento de orden de transporte

parciales
 Documento de orden de transporte
 Documento de orden de transporte/unidad de
Extracciones totales almacén
 Vale de contenido de unidad de almacén

¿QUE SON LAS TARJETAS KARDEX?

La tarjeta Kardex, es un documento administrativo de control, el cual incluye

datos generales del bien o producto, existen muchos tipos de kardex pero como
hablamos de inventarios hablaremos de la tarjeta Kardex de inventario la cual,
es una herramienta que le permite tener reportes con información resumida
acerca de las transacciones de inventario de la compañía. Puede realizar un
seguimiento de los movimientos de los inventarios y de los costos de
mercancías en los almacenes. Estos costos se calculan de acuerdo a la
compañía.

Lo verdaderamente importante de la tarjeta Kardex en los inventarios es que

proporcionan información y ayudan al control de los mismos, pero para ello se
debe tener un claro concepto de lo que son los inventarios y una buena
clasificación de los mismos.

 INVENTARIO FÍSICO DE ALMACÉN

Es una forma de verificación física que consiste en constatar la existencia o

presencia real de los suministros, insumos, repuestos y otros bienes o
materiales almacenados, apreciar su estado de conservación y condiciones de
seguridad.

 EJECUCIÓN DE INVENTARIO

- PASÓ - 1: En el día, lugar y hora señalados se reunirán el jefe de

equipo con el personal a su cargo presentándose ante el titular del
almacén por inventariar, con la autorización correspondiente, dejando
copia de la misma al encargado de dicho almacén.

- PASÓ - 2: El jefe de Inventario o el jefe de equipo en su caso dará las

instrucciones necesarias sobre el movimiento de almacén al
almacenero con el objeto de poder efectuar la labor sin ningún tipo de
complicaciones. En este paso el almacenero deberá transportar los
materiales pendientes de entrega a la zona de despacho debiendo
estos corresponder a los de las notas de salida del corte documentario.
- En el caso de los materiales pendientes de ingreso a la fecha del corte
documentario, deberán ser internados y ubicados en el lugar que les
 corresponda. En caso de que el inventario se efectúe en movimiento
antes de proceder al ingreso o salida de un material, el almacenero
deberá comunicar al jefe de equipo para que este proceda a controlar e
inventariar los materiales que se procesan, debiendo este, en todos los
casos anotar su visto en los documentos de almacén y anexo de corte
documentario. El almacenero y su personal intervendrán en el
inventario solo para indicar el lugar donde se encuentran ubicados los
bienes y para aclarar aspectos requeridos por el equipo inventariado.

- PASO - 3: Seguidamente se procederá a efectuar el corte documentario

debiendo firmar el jefe de equipo todas las notas de ingreso y salida
que se encontrasen en proceso de trámite anotando en un documento
denominado Corte de Inventario la relación de los documentos antes
señalados y demás ocurrencias necesarias previas al inicio de la labor
de conteo. Dicho documento será suscrito por el Contador general, jefe
de equipo y encargado del almacén.

- PASO - 4: Una vez concluido el corte documentario, el encargado del

almacén procederá a ingresar al sistema mecanizado las notas de
ingreso y salida de almacén por tramitar que figuran el en documento
Corte de Inventario. El jefe de equipo procederá a verificar el ingreso de
esta información en el aplicativo de inventario, procediéndose a imprimir
el listado oficial de toma de inventario el cual será emitido en los
siguientes ejemplares: Original: Jefe de equipo Copia: Encargado de
cada Almacén. 6 Los listados en mención serán desglosados unas vez
concluido el proceso físico de inventario.

- PASÓ - 5: Una vez concluido el corte documentario físico el personal

inventariado procederá a ubicarse en los stands o zonas asignadas
procediendo el conteo de los materiales de acuerdo a lo indicado en el
instructivo recibido.
- PASO - 6: El inventario será al “ barrer “ y se realizará por parejas,
donde uno contará y otro apuntará en las hojas de trabajo en filas
 debidamente ordenadas consignando los nombres de los
inventariadores y la fecha en cada una de las hojas. El proceso de
anotación deberá contener el código del ítem, la cantidad encontrada y
el código de ubicación de ser el caso. Seguidamente la persona que
cuenta anotará en la tarjeta de control visible la fecha de inventario, el
término inventario en la descripción, la cantidad inventariada y un visto
que evidencie la labor efectuada. En el caso de no
existir o encontrarse deteriorada la tarjeta de control visible,
recomendará al almacenero para que la sustituya. Al término del día se
entregarán las hojas de trabajo al jefe de equipo quien las custodiará
hasta el día siguiente.

- PASO - 7: Una vez concluida la labor de conteo de los materiales el

personal inventariado suscribirá todas las hojas de trabajo procediendo
a entregar el jefe de equipo dichos documentos. El jefe de equipo podrá
ir requiriendo hojas de trabajo terminadas a medida que transcurre el
inventario con la finalidad de ir adelantando su trabajo de centralización
de datos.
 1.8 PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL DE INVENTARIOS: DEL
INVENTARIO AL CONTEO CÍCLICO

La administración de un inventario es un punto determinante en el manejo

estratégico de toda organización, tanto de prestación de servicios como de
producción de bienes. Las tareas correspondientes a la administración de un
inventario se relacionan con la determinación de los métodos de registro, la
determinación de los puntos de rotación, las formas de clasificación y el
modelo de reinventario determinado por los métodos de control (el cual
determina las cantidades a ordenar o producir, según sea el caso).
Los objetivos fundamentales de la gestión de inventarios son:

- Reducir al mínimo "posible" los niveles de existencias y asegurar la

disponibilidad de existencias (producto terminado, producto en curso,
materia prima, insumo, etc.) en el momento justo.

 ACTIVIDADES PRINCIPALES DEL PROCEDIMIENTO DE INVENTARIOS

- Determinación de las existencias: La cual se refiere a todos los

procesos necesarios para consolidar la información referente a las
existencias físicas de los productos a controlar incluyendo los
procesos de:

o Toma física de inventarios.

o Auditoría de Existencias.
o Evaluación a los procedimientos de recepción y ventas (entradas y
salidas).
o Conteos cíclicos.

- Principios en los procedimientos: En caso de materia prima local

pueden existir problemas de abastecimiento, si es importada el tiempo
de aprovisionamiento e internación al país es importante.
 o Obsolescencia de los inventarios, tanto por nueva tecnología
como por desgaste
o Seguro contra daños
o Inspección visual de los artículos
o Forma de contabilidad de los inventarios, valoración y moneda
o Se debe conocer la política de administración de los inventarios:
con quienes se abastecen, que tan seguro es, preocupación por
tener bajos precios y mejor calidad; cuantos meses de ventas
mantienen en materia prima, productos en proceso y productos
terminados; cual es la rotación de los inventarios fijada o
determinada.
o Conocer cómo se realiza el control de los inventarios en forma
manual o computarizada.
o Tecnología de manejo de materiales empleada
o Naturaleza y liquidez de los inventarios.
o Características y naturaleza del producto.
o Características del mercado, canales de distribución, tendencias.

 PASOS PARA REALIZAR UN INVENTARIO

- Identificar los bienes a inventariar: El primer paso es tener claro que

bienes son los que corresponde inventariar y que bienes no.

- Determinar los lugares a inventariar: Una vez aclarado cuáles son los
bienes que corresponde incluir en el inventario, habrá que tener
presente todos los lugares en los que están para no omitirlos. Otra
recomendación de índoles metodológica, teniendo en cuenta la
cantidad de lugares por los que deberemos pasar al hacer inventario:
nos conviene con anticipación recorrer esos lugares y ordenarlos, si es
que no lo están, a fin de poder identificar sin problemas los bienes y
evitar reiteraciones u omisiones.
 - Armar un equipo de trabajo: Consideramos de suma importancia este
tema porque además de hacer la tarea de manera más eficiente, es una
muestra de solidaridad y corresponsabilidad por parte de las personas
que hacen parte del almacén.

- Recorrido, recuento y registro: Una vez cumplidos los pasos anteriores

estamos en condiciones de comenzar el inventario propiamente dicho.
Para ello se fijará un día y hora en que se llevará a cabo (es importante
cuidar el detalle de que sea en el mismo momento en toda la
comunidad). Es importante que se familiaricen con las planillas a
utilizar, dado que estas deben convertirse en una ayuda que facilite el
trabajo, no en un obstáculo. Un detalle a tener en cuenta es el riesgo de
no inventariar algún objeto, o de contarlo más de una vez. Para que
esto no suceda, lo ideal es dejar algún tipo de marca que indique con
claridad que ese ítem ya fue contado. Cada equipo de trabajo definirá
cual es la mejor manera de hacerlo, la que más se adecue al tipo de
bien de que se trate, tal vez colocar una etiqueta o una cinta o tarjeta
remisible podrían ser algunos caminos a seguir.

¿CÓMO LLEVAR UN MEJOR CONTROL DEL INVENTARIO?

Cuando hablamos de inventarios lo relacionamos inmediatamente a control de

existencias de productos y mercancías, donde muchas empresas aplican
metodologías diversas para su análisis, control y registros. Un control eficiente
del inventario está directamente relacionado a que existe un mínimo de pérdidas
de mercancía, mientras mayor sea la cantidad de productos a controlar mayor es
el riesgo de fugas de material y la empresa deberá tener un sistema
automatizado y una metodología adecuada que cubra estas necesidades.
Controlar un inventario no es cosa fácil, por ejemplo, una pequeña y/o mediana
empresa que está iniciando en el mercado debe evaluar como mínimo los
procedimientos de entradas y salidas de los productos; y utilizar técnicas de
 control de inventario que se adapten a los requerimientos del ramo de la
empresa y de los clientes.
En los libros de logística e inventario establecen que en la gestión de inventarios
deben ser consideradas las siguientes actividades:

- Toma física de inventarios.

- Auditoria de existencias.
- Procedimientos de Inventarios.
- Conteos cíclicos.
- Análisis de Inventarios

Estos procedimientos o actividades como quieran llamarlos, son básicos ya que

existe una gama más grande, pero si están comenzando o quieren mejorar los
indicadores de exactitud de inventarios deben ser considerarlos en su gestión
logística. El área de inventarios que es complemento de almacén de ser tratada en
primer lugar separada de las otras áreas de la cadena de suministros o red
logística. En algunas asesorías he podido observar como las empresas para
reducir costos tienen una sola persona o encargado de manejar el inventario y el
almacén al mismo tiempo, y los resultados en más del 90% de los casos
consultados afectan negativamente las operaciones con grandes fugas de
inventarios.

Una vez que tenemos una persona o departamento dedicado solamente al control
y análisis de los inventarios (la cantidad de personal dependerá del volumen y
tamaño de ítems a controlar), entonces este especialista debe tener funciones
básicas y ahora si la desarrollamos en profundidad:

Toma física de inventarios: se deben realizar periódicamente tomas de inventarios

de los productos, el período será determinado por el volumen o tamaño del
almacén. Existen muchas técnicas para levantar inventarios; tales como,
manuales, lectores de frecuencia, etc... En cualquier de los casos debe existir un
formato de control de registros que debe ser validado por el Encargado del
Almacén y/o Encargado del Inventario.
  CONTROL DE CADUCIDADES

Las caducidades deben revisarse desde el momento que se reciba la mercancía.

Consultar con el proveedor el modo de leer su fecha de fabricación y caducidad,
esto es en casos específicos como la cerveza, refresco, y de algunos otros
productos si es el caso. Se llevara un control de caducidades mediante un formato
el cual será revisado semanalmente por el encargado de almacén y verificado por
la gerencia. La mercancía con caducidad más próxima es la primera a la que se le
dará salida y será dada de baja en el control de caducidades una vez se haya
transferido a algún departamento.

No se recibirá por ningún motivo mercancía de baja fecha de caducidad se

levantara un reporte de incidencia al proveedor y se avisará a la gerencia, chef ó
jefe de piso. Revisar el control de caducidades de las demás áreas, presionando
en que se lleve semanalmente y haciéndoles selectivos para verificar que todo
esté en orden.
El acomodo de la mercancía perecedera y con fecha de caducidad debe ser con
forme a esta, los productos más a la mano serán los que tengan la caducidad más
próxima, para el momento de hacer transferencias dar la mercancía con la menor
fecha de caducidad.

 PROCEDIMIENTO DE TOMA FÍSICA (CONTEO DE MERCANCÍAS)

- La mercancía se contará de izquierda a derecha, de arriba hacia

abajo y de atrás hacia adelante.
- Se contará en presencia un "contador" y un "auditor" para cotejar
que lo contado sea lo correcto.
- Se dividirá el almacén (anaqueles) por número para mejor
distribución y rápida detección de errores.
- El contador y el auditor no contarán la mercancía del mismo lugar
sino que uno empezará en el primer anaquel y el auditor por el
último.
Se hará un listado de mercancía en el cual se tomarán los productos
encontrados en el anaquel de izquierda a derecha, de arriba hacia
abajo y de atrás hacia delante, esto para facilitar más el conteo.
Se llevará un control de todas las mermas que haya por
departamento en el formato correspondiente, anotando el motivo de
la merma. Semanalmente se llevara a cabo la revisión de las
mermas con el jefe de departamento, firmando la revisión (formato) y
siendo verificada por la gerencia. Las mermas generadas por el mal
manejo de mercancía o por mal uso de productos deberán ser
registradas en un reporte de incidencias para tomar las decisiones
pertinentes en cada caso.
- Las mermas producidas por circunstancias propias del producto
ajenas a la operación se registrarán en un reporte de incidencias y
se notificará al proveedor, tratando de llegar a un acuerdo para el
cambio físico de dicha mercancía. Se llevará un listado de mermas
con el costo de cada producto mermado el cual será revisado
semanalmente con la gerencia para tomar las decisiones pertinentes.
- Se abrirán todas las cajas para verificar que se encuentren las
cantidades correctas de producto dentro de ellas.
- Si se encuentra un producto que no esté anotado en la lista se le
dará un número de secuencia intermedia dependiendo la ubicación
del producto y se anotará al final de la hoja.
- Los números de secuencia de la mercancía enlistada serán de 10 en
10 y por anaquel, es decir en el anaquel 1 abra la secuencia 10, 20,
30, etc. Y hasta el número que se necesite según la cantidad de
mercancía que haya, y en el anaquel 2 será lo mismo comenzando
por el número 10 y continuando de 10 en 10.
 - Al final del conteo se cotejarán las hojas de contador y auditor
(listados) para verificar que no haya errores, si hay habrá que
verificarlos y corregirlos, una vez que todo esté bien checado y sin
ninguna anomalía se procederá a ingresar el conteo en el sistema.
- Imprimir lo capturado en sistema y revisar que no haya ningún
faltante físico de mercancía, en caso de haberlo se volverá a contar
la mercancía con faltante y se buscará en todos los lugares posibles
que pueda estar antes de tomarla como faltante real.

 CONTEO CÍCLICO

El conteo cíclico es un método de conteo de inventario que realiza un inventario

de un porcentaje de materiales, partes y suministros diariamente. Durante el
curso de un año, el inventario total es contado un mínimo de una vez. El conteo
cíclico también verifica la precisión de las cantidades en una base de datos de
un inventario durante el año.

El conteo cíclico de un inventario permite que la compañía corrija la base de

datos del inventario después de descubrir imprecisiones en el conteo. Además,
el conteo cíclico investiga las causas de las discrepancias en un inventario.

El análisis de las causas permite que la compañía cambie los procesos de

transacción para prevenir imprecisiones. Por ejemplo, cuando un conteo cíclico
descubre una imprecisión en un registro de inventario debido a que los
trabajadores fallan en mantener un seguimiento del material de desecho o
partes defectuosas, la compañía puede poner en marcha un proceso para
disponer y calcular materiales de desecho o basura al final de cada turno de
trabajo.
 1.9 SISTEMAS DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS (PICKING)

La preparación de pedidos o picking es el proceso de selección y recogida de

las mercancías de sus lugares de almacenamiento y su transporte posterior a
zonas de consolidación con el fin de realizar la entrega del pedido efectuado por
el cliente. Consta, por tanto, de dos actividades básicas: la recogida de cada
una de las mercancías solicitadas por el cliente y la consolidación u agrupación
de todas ellas en uno o varios embalajes para su envío.

Tradicionalmente el picking se ha realizado de forma manual, siendo el operario

(preparador de pedidos) el que se desplazaba hasta el almacén para recoger el
producto. Sin embargo, en la actualidad se tiende hacia la automatización total
de este proceso mediante sistemas mecánicos que permiten que sean los
productos los que se desplacen desde su ubicación en el almacén hasta la zona
donde trabaje el preparador de pedidos.

Entre otros sistemas destacan los paternóster (o sistemas verticales rotativos

de extracción de artículos), los transelevadores o los carruseles (raíles anclados
en el techo por el cual se mueven bandejas que contienen los productos
solicitados). La actividad de preparación de pedidos juega un papel importante
en la correcta gestión de inventarios, por cuanto es el momento en el que se
debe dar de baja una mercancía en el almacén. Para agilizar la gestión de
stock, reducir el número de errores y, en definitiva, reducir los costes logísticos,
se tiende a sustituir los papeles por sistemas informáticos que permiten que en
el mismo momento de retirar una mercancía del almacén (o en la zona de
consolidación) se descuente automáticamente del stock del almacén.

Entre estas aplicaciones destacan los lectores de códigos de barras, los

terminales de radiofrecuencia (generalmente llamados pistolas por su forma),
los sistemas de reconocimiento de voz (en implantación en los almacenes de
Carrefour- España) o los más modernos visores incorporados a las gafas del
operario.

 ETAPAS DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS O PICKING

- Recepción del pedido en almacén y Transformación del pedido en

orden de preparación.
- Display de la lista de picking sobre el terminal del preparador.
- Toma de los artículos a preparar.
- Actualización de las existencias por lectura código de barras de los
artículos tomados y de las zonas de picking.
- Reagrupación de los artículos en la zona de preparación.
- Impresión y encolado de las etiquetas de las embalajes donde los
artículos van a ser puestos.
- Preparación y reagrupación de los artículos.
- Actualización del sistema relacionando cada nuevo embalaje con los
artículos que contiene por lectura código de barras.
- Validación final de la línea de pedido y actualización del sistema.

 TIPOS DE PREPARACION DE PEDIDOS O PICKING

PREPARACIÓN DE PEDIDOS CON MOVIMIENTO, PEDIDO POR PEDIDO:

- Un preparador por pedido

 Para cada pedido, es el mismo preparador quien va a recolectar en los
diferentes lugares los artículos seleccionados y que los devuelve en la zona de
preparación para embalarlos.

- Varios preparadores por pedido

Para cada pedido, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking
quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y
que les devuelven a la zona de preparación donde uno o varios preparadores
les embalarán.

Preparación de pedidos por olas o varios pedidos (olas de pedidos):

- Un preparador por ola (varios pedidos)

Para una ola dada, es el mismo preparador quien va a recolectar en los
diferentes los artículos seleccionados y que los devuelve en la zona de
preparación donde los clasifica por pedido antes de embalarlos.

- Varios preparadores por ola (varios pedidos)

Para una ola dada, son preparadores diferentes repartidos por zona de
picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos
seleccionados y que les devuelven en la zona de preparación donde uno
o varios preparadores les clasificarán por pedido antes de embalarlos.

 PREPARACIÓN DE PEDIDOS A PUESTO FIJO:

- Preparador ha puesto fijo con selección de artículo

El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, toma los artículos
sacados de un transelevador o traídos por vehículos filos guiados
(industria automóvil), los acondiciona en un nuevo embalaje (paquete,
paleta, caja de plástico) y lo reenvía con la ayuda del transelevador o de
los vehículos filo guiado.
 - Preparador ha puesto fijo sin selección de artículo
El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, ni de toma de
artículo. Una nave de escolta que pasa por su puesto de trabajo trae el
producto a clasificar, reagrupar o reacondicionar y le hace en el
movimiento a la imagen de una cadena de montaje automóvil. El paquete
se va de nuevo, preparado.

 MEJORAMIENTO DEL RENDIMIENTO DEL PICKING

- Dotarse de un Sistema de Gestión de Almacén SGA WMS que tiene

una función preparación de pedido en tiempo real y adaptado.
- Limitar las paradas de actividad debidas a las roturas de disponibilidad:
reabastecer regularmente y de una manera alisada el picking, tener
rigor en la actualización de los movimientos de la mercancía en el
sistema.
- Optimizar los trayectos preparadores y las carretillas: caminos de
picking optimizados, poner más cerca las zonas de picking de las zonas
de almacenamiento de los artículos a rotación fuerte (utilizar una
Clasificación ABC).
- Asegurar la calidad: poner los artículos pesado en el fondo de los
embalajes, no mezclar naturaleza de productos (ejemplo: mezcla
referencias alimenticias y tóxicas).
- Optimizar la accesibilidad de los artículos: utilización de racks
adaptados a cada familia de referencias, utilización de racks dinámicos,
almacenamiento que tiene en cuenta el peso referencias, tamaño
adaptado de los pasillos de picking, alisadura de las actividades de
picking.
 NUEVOS DE MÉTODOS DE PICKING

Actualmente, se han definido diversos métodos de picking para mejorar la

eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio.

- Pick by light, guía al operario hasta las ubicaciones y le marca la

mercancía que debe tomar en la ubicación.
- El pick to voice, le guía mediante instrucciones simples de voz, que
optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que actúa
con las manos libres.

Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores.

1.10 TECNOLOGÍA DE INFORMACIÓN AL SERVICIO DEL ALMACÉN:

CÓDIGO DE BARRAS, SCANNER Y RADIO FRECUENCIA

 EL CÓDIGO DE BARRAS

El código sirve para identificar los productos de forma única pues cuenta con
información detallada del artículo o del documento que los contiene, a través de
una asociación con una base de datos. El primer paso para hacer que un
sistema de código de barras funcione es tener códigos impresos. Hoy día la
mayoría de los fabricantes de productos ya incluyen los códigos de barras en
sus productos. Así que su implementación es más fácil. De cualquier manera, si
usted es fabricante y requiere de imprimir algún código, necesitara de una
Impresora de Etiquetas y de un sistema de código de barras.

Adicionalmente se requiere de algún dispositivo que registre la captura del dato

que generen los lectores. Para ello se pueden conectar a una computadora o a
una terminal portátil. Se requiere de un software con la aplicación que usted
necesite. Actualmente, el sistema de código de barras permite que cualquier
 producto pueda ser identificado en cualquier parte del mundo, de manera ágil y
sin posibilidad de error.

a) Aplicaciones del código de barras

- Control de mercancía.
- Control de inventarios.
- Control de tiempo y asistencia.
- Pedidos de reposición.
- Identificación de paquetes.
- Embarques y recibos.
- Control de calidad.
- Control de producción.
- Peritajes.
- Facturación.
- Control de acceso.
- Control de activos fijos.
- Control de almacenes.
- Punto de Venta.
- Bibliotecas.
- Venta en ruta.

b) Ventajas del código de barras.

El sistema de código de barras proporciona una serie de beneficios, incluyendo la

eficiencia operativa, un mejor servicio al cliente y presenta información clave para
la toma de decisiones. Las ventajas más reconocidas son:

- Velocidad: Una etiqueta de código de barras de doce caracteres puede ser

leída en aproximadamente el tiempo que tarda un operador de teclado para
hacer dos pulsaciones de teclas.

- Exactitud: Por cada 1.000 caracteres escritos por un operador de teclado,

hay un promedio de diez errores claves. Para un lector de caracteres de
 fibra óptica (OCR), hay un error en cada 10.000 lecturas. Con tecnología
láser, solo se presenta un error por cada 70 millones de entradas.

- Integridad de datos: El número probable de errores de sustitución por

3,400,000 caracteres, según el método d entrada de datos; son: Entrada
de teclado 10.000; Scanner de OCR 300; Código de barras escaneado
(código 39)

c) Costo beneficio
Los sistemas de códigos de barras tienen un período de amortización demostrada
de seis a dieciocho meses, y ofrecen el nivel más alto de confiabilidad en una
amplia variedad de aplicaciones de recopilación de datos. Los sistemas de
códigos de barras crean valor no sólo por el ahorro de tiempo, sino también por
evitar errores costosos.
 EL SCANNER

Esta tecnología nos ayuda a poder realizar la captura de mucha información de

nuestra área, a poder codificar y seleccionar toda información de los materiales
que tiene nuestro almacén o centro de distribución. Esta herramienta al pasar
por el código de barras manda el número del código al computador, Avisando,
con un «bip», que la exploración terminó y ha sido correcta. Ayuda a poder
optimizar el tiempo de respuesta, hoy en día la mayoría de las empresas utilizan
esta herramienta.
  SISTEMA DE RADIOFRECUENCIA

Permiten capturar, sin margen de error, todos los movimientos de mercancía que
tienen lugar en el almacén:

- Este sistema permite, sincronizar el proceso físico de la mercancía con el

informático, de manera automática.
- Permite reducir la duración de los procesos y los tiempos, así como
disminuir la carga de trabajo de los operarios.
- Elimina la posibilidad de errores por la introducción manual de datos.
- Permite disponer de datos de stock plenamente fiables.

 Control de stocks y gestión de inventarios a través de un sistema de

radiofrecuencia

El sistema por radiofrecuencia precisa de TAGS RFID y lectores RFID:

- Mediante los TAGS RFID se etiquetan todos los productos en stock, esto
permite que todos los objetos estén ubicados (almacén o tienda) y se
registre el movimiento que se realiza con ellos.
- Gracias a los lectores RFID podemos detectar cada objeto de almacén,
cuánto tiempo lleva allí, si ha tenido movimiento o no, etc.

Las etiquetas RFID son una buena solución para casi todo tipo de productos, ya
que permiten introducir mucha información sobre el producto, su precio es muy
competitivo y permite llevar un control unitario de las existencias.
Aun así, si el producto lo necesita, existe una amplia gama y variedad de Tags
A través del lector RFID se lleva a cabo el control de los productos etiquetados,
cuándo sale de almacén, cuándo llega a tienda, cuándo se vende. Además de
poder controlar el tiempo que permanece en almacén y poder gestionar de una
forma eficaz y rápida el inventario, ya que se puede ir confeccionando de forma
automática y continua.

Para complementar el sistema de control de stocks y gestión de inventarios se

precisa de un software de gestión que comunique la información recogida y
permita gestionar las ventas en tienda con la gestión logística de la llegada y
reparto de existencias. La radiofrecuencia (RFID) permite realizar multitud de
soluciones que facilitan el trabajo de muchos, ya que en procesos de inventario
el recuento del producto no se realizaría de formar unitaria e individual si no que
sería un recuento conjunto de varios productos de la misma zona.

1.11 COSTOS ASOCIADOS A LA GESTIÓN DEL ALMACENAMIENTO

Los costos de almacenamiento, de mantenimiento o de posesión del Stock,

incluyen todos los costos directamente relacionados con la titularidad de los
inventarios tales como:

- Costos Financieros de las existencias

- Gastos del Almacén
- Seguros
- Deterioros, pérdidas y degradación de mercancía.

Dependen de la actividad de almacenaje, este gestionado por la empresa o no,

o de que la mercadería este almacenada en régimen de depósito por parte del
proveedor o de que sean propiedad del fabricante. Para dejar constancia de
esta complejidad, se incluye seguidamente una relación pormenorizado de los
Costos de almacenamiento, mantenimiento o posesión de los stocks en el caso
más general posible. No obstante, más adelante se expondrá un método
 simplificado para calcular estos costos (la tasa anual "ad valorem") que se
utiliza con mucha frecuencia.
La clasificación de los costos de almacenamiento que seguidamente se incluye
los clasifica por actividad (almacenaje y manutención), por imputabilidad (fija y
variable) y por origen directo e indirecto.

COSTOS DIRECTOS DE COSTOS DIRECTOS DE COSTOS INDIRECTOS

ALMACENAJE MANTENCION DE ALMACENAJE
costos fijos De administración y
 Personal estructura
Personal De formación y
 Seguros
Seguros entrenamiento del
 Amortización de
Amortización de equipos personal
equipos de manutención
de manutención
 Amortización de Amortización de equipos
equipos informáticos informáticos
 Gastos financieros Gastos financieros del
del inmovilizado inmovilizado
costos variables
Energía Energía
Agua Mantenimiento de equipo
Mantenimiento de de manutención
Estanterías Mantenimiento de equipo
Materiales de reposición informático
Reparaciones Reparaciones de equipos
( relacionadas con de manutención
almacenaje ) Comunicaciones.
Deterioros, pérdidas y
degradación de
mercancías.
Gastos Financieros de
Stock.
 COSTOS DE LANZAMIENTO DEL PEDIDO

Los Costos de lanzamiento de los pedidos incluyen todos los Costos en que
se incurre cuando se lanza una orden de compra. Los Costos que se agrupan
bajo esta rúbrica deben ser independientes de la cantidad que se compra y
exclusivamente relacionados con el hecho de lanzar la orden. Sus
componentes serían los siguientes:

- Costos Administrativos vinculados al circuito del pedido.

- Costos de recepción e inspección.

- Costos implícitos del pedido: Costo de preparación de las máquinas

cuando el pedido lo lanza producción, Costo de conseguir "LUGAR" en
el almacén de recepción (movilización de mercancías o transporte a
otras localizaciones, por ejemplo), costos de transporte exclusivamente
vinculados al pedido (la factura de un "courier" en el caso de una
reposición urgente, por ejemplo), costos de supervisión y seguimiento
de la necesidad de lanzar un pedido, etc.

 COSTOS DE ADQUISICIÓN
Es la cantidad total Invertida en la compra de la mercancía, o el valor contable
del producto cuando se trata de material en curso o productos terminados.
En el primer caso (materias primas o componentes), el costo de adquisición
incorporará los conceptos no recuperables que el proveedor vaya a incluir en su
factura (por ejemplo, el transporte, si es por cuenta del proveedor, pero no el
IVA). Se debe tener en cuenta que muchos proveedores aplican descuentos por
 volumen, por lo que unas veces el costo de adquisición de un pedido tendrá una
componente de costo evitable y otras veces será en su totalidad un costo no
evitable. En el segundo caso, la determinación del costo de adquisición es más
compleja, dependiendo de las prácticas contables de la empresa. En principio
debe incorporar los siguientes conceptos: Costos de Materiales incorporados
que, según las prácticas contables de la empresa pueden ser valorados de
acuerdo a los siguientes criterios.

- Método FIFO – ( Primero en entrar, primero en salir ) PEPS

- Método LIFO – ( Ultimo en entrar, primero en salir )UEPS
- Método MIFO es un promedio ponderado
- Precios estandarte de la empresa
- Precios estimados de reposición
- Costos directos de producción ( MOD, depreciaciones etc. )
- Costos Indirectos precio de reposición.

.
 COSTOS DE RUPTURA DE STOCK

Los Costos de ruptura o de rotura de stocks incluyen el conjunto de Costos por la

falta de existencias, estos costos no serán absorbidos por la producción en
proceso, sino que irán a parar directamente al estado de resultados.

Los criterios para valorar estos costos de ruptura son:

- Disminución del ingreso por Ventas: La no integridad contable por falta

de referencias en un pedido realizado, supone una reducción de los
ingresos por ventas, tanto por el desplazamiento en el tipo de la fecha de
facturación, como por la pérdida absoluta de la pérdida.
- Incremento de los gastos del Servicio: Aquí se incluyen las
penalizaciones contractuales por retrasos de abastecimiento, partes en el
proceso de producción, los falsos fletes etc.
- La valoración de estos costos de ruptura es difícil y poco frecuente, solo es
posible si la empresa esta provista de un eficiente sistema de gestión de la
calidad, en general el gestor de inventarios deberá conformarse con
estimaciones subjetivas o costos Estándar. En literatura especializada estos
son considerados entre el 1% y el 4% de los ingresos por ventas, pero esto
es también tentativo.

1.12 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN GESTIÓN DE ALMACENES: FÍSICA Y

SEGURIDAD INDUSTRIAL

El concepto de seguridad física y seguridad industrial es único,

independientemente de las diversas denominaciones que puede recibir. La
seguridad física e industrial se resume en que un individuo debe trabajar bajo
condiciones seguras; estas no deben suponer una amenaza a su integridad
física, aunque fuera parcial y temporal.

Dado que esta seguridad se limita al ámbito laboral, los trabajadores deben
estar suficientemente protegidos para que se reduzca al mínimo la posibilidad
de sufrir un daño durante su actividad laboral. Los trabajadores asalariados
desempeñan tareas atribuidas por su superior jerárquico o por el empresario, de
forma que son estos quienes deben garantizar que esas tareas se desarrollen
limitando al máximo el peligro.

El trabajo como concepto ha variado muchísimo en los últimos siglos, con la

abolición de la esclavitud y la revolución industrial. Actualmente las tecnologías
de la información y la comunicación están revolucionando el trabajo y se ha
avanzado muchísimo en la seguridad laboral, pero los trabajadores no están
exentos de riesgos. Infelizmente, todavía pervive la cultura de la fatalidad, del
accidente laboral como un hecho irremediable e imprevisible.

 Objetivo de la seguridad en el almacén

 El objetivo es garantizar la integridad de los trabajadores, equipos y
maquinarias, por lo que los almacenes deben reunir una serie de características
que aseguren el cumplimiento de los distintos reglamentos de seguridad
dependiendo del tipo de almacén, tipo de producto almacenado, etc.
Los medios materiales preventivos necesarios para determinar la seguridad en
el trabajo dependen del tipo de actividad de la empresa, de las condiciones del
trabajo, de la localización y el tamaño de la empresa, etc.

 Premisas básicas que debe cumplir el almacén

Algunas premisas básicas que deben reunir los almacenes para garantizar la
seguridad son:

- Buena ventilación e iluminación.

- Señalización y fácil acceso a los extintores.
- Salidas de emergencia señalizadas y libres de obstáculos.
- Los pasillos deberán tener el ancho suficiente para facilitar el transporte
y manejo de las mercancías.
- Reducción del cruce de pasillos para evitar choques.
- Disponibilidad de vías exclusivas para el desplazamiento de personas.

Sin embargo, esto por sí solo no garantiza la seguridad, ya que en los almacenes
trabajan personas que deben estar formadas específicamente para asegurar su
seguridad y no comprometer la de los compañeros.

 Responsabilidad del empresario y del trabajador

El empresario debe poner todos los medios para que los trabajadores realicen
sus tareas de forma segura, y controlar que las normas de seguridad se
cumplen en todo momento.
Asimismo, los trabajadores deben realizar sus tareas aplicando siempre las
normas de seguridad, como por ejemplo:

- Mantener los pasillos despejados y libres de obstáculos.

- Respetar las normas de circulación en el almacén.
- Manipular las cargas correctamente.
- Usar medios de protección, guantes, calzado específico.
- Almacenar los materiales correctamente.

 Riesgos más habituales en la seguridad industrial

Los riesgos más habituales que se producen en los almacenes están

relacionados con:
- Las características de los productos almacenados, (tamaño, tipo…).
- La manera de manipularlos (manual o automatizada).
- Las características del almacén (interior o exterior, tipo de
estanterías…)

El orden, la limpieza, el almacenamiento y la correcta manipulación de los

productos son factores importantes para impedir accidentes en los almacenes.
En el caso de almacenar sustancias peligrosas, estos factores adquieren una
relevancia mayor, ya que cualquier accidente implicaría consecuencias
perniciosas no sólo para la salud del trabajador, sino también para la población.
Por ejemplo, no es lo mismo que se derrame una sustancia como la leche que
una sustancia tóxica o corrosiva. El protocolo de actuación en ambos casos
será completamente distinto, así como el equipamiento de protección individual
(EPP).
Los trabajadores que desarrollan su actividad laboral en los almacenes deben
prestar la máxima atención al cumplimiento de las medidas de prevención
establecidas. Un despiste en el trabajo puede ocasionar accidentes graves
como la caída de una estantería o atropellos por los vehículos de carga.
La prevención y la formación son dos elementos básicos para evitar y/o
minimizar el riesgo de accidentes laborales.

 Seguridad preventiva en los almacenes

La prevención es el conjunto de medidas que se deben tener en cuenta en

todas las etapas operativas de un trabajo, con el objeto de evitar o disminuir los
riesgos derivados de él. La prevención de riesgos laborales se fundamenta en
el ejercicio constante de identificar, evaluar y controlar los riesgos profesionales,
para lo que las empresas se estructuran y organizan entorno a funciones,
tareas y actividades especificadas y se dotan de procedimientos que viabilicen
la participación de los trabajadores.
Se puede afirmar con seguridad que, los riesgos que no han sido detectados y
por lo tanto no controlados, generan un coste más elevado al de su prevención.
De manera que las medidas de prevención se deben considerar como una
inversión y no como un gasto. En definitiva, la finalidad de la seguridad
preventiva es establecer unas normas que eviten accidentes y enfermedades
de los trabajadores ocasionados por diversos agentes.

Por otro lado, la medicina preventiva establece los medios adecuados y

necesarios que deben utilizarse en el trabajo, tanto en el ambiente de trabajo
como en las tareas que desempeñan los trabajadores para evitar perjuicios en
la salud de estos. La Organización Mundial de la salud OMS, distingue tres
niveles de prevención de riesgos laborales:

- Prevención primaria, está orientada a eliminar los riesgos o los daños

mediante un control eficaz de los riesgos en origen cuando no es
posible su eliminación.
- Prevención secundaria, se da cuando se ha manifestado un proceso
de alteración de la salud aunque esta no se haya presentado de
manera clara. Las medidas de prevención pasan por vigilar la salud y
llevar a cabo un tratamiento eficaz.
 - Prevención terciaria, se aplicará cuando se produzca una alteración
patológica de la salud o durante la convalecencia de la enfermedad. Se
deben investigar las causas que han producido el daño para evitar que
vuelva a repetirse.

 Plan de seguridad

Un plan de seguridad implica, necesariamente, los siguientes requisitos:

- La seguridad en sí, es una responsabilidad de línea y una función de
staff frente a su especialización.
- Las condiciones de trabajo, el ramo de actividad, el tamaño, la
localización de la empresa, etc, determinan los medios materiales
preventivos.
- La seguridad no debe limitarse sólo al área de producción. Las oficinas,
los depósitos, etc, también ofrecen riesgos, cuyas implicaciones atentan
a toda la empresa.

- El problema de seguridad implica la adaptación del hombre al trabajo

(Selección de Personal), adaptación del trabajo al hombre
(racionalización del trabajo), más allá de los factores socio-psicológicos,
razón por la cual ciertas organizaciones vinculan la seguridad a
Recursos Humanos.
- La seguridad del trabajo en ciertas organizaciones puede llegar a:
- Movilizar elementos para el entrenamiento y preparación de técnicos y
operarios
- Control de cumplimiento de normas de seguridad.
- Simulación de accidentes.
- Inspección periódica de los equipos de control de incendios, primeros
auxilios y elección, adquisición y distribución de vestuario del personal
en determinadas áreas de la organización.
 Es importante la aplicación de los siguientes principios:

- Apoyo activo de la Administración. Con este apoyo los supervisores

deben colaborar para que los subordinados trabajen con seguridad y
produzcan sin accidentes.
- Mantenimiento del personal dedicado exclusivamente a la seguridad.
- Instrucciones de seguridad para cada trabajo.
- Instrucciones de seguridad a los nuevos empleados. Éstas deben
darlas los supervisores, en el lugar de trabajo.
- Ejecución del programa de seguridad por intermedio d la supervisión.
- Integración de todos los empleados en el espíritu de seguridad.
Aceptación y asimilación por parte de los empleados, por medio de la
divulgación de éste espíritu de prevención.
- Extensión del programa de seguridad fuera de la compañía.
(eliminación de las consecuencias de los accidentes ocurridos fuera del
trabajo)

1.13 EVALUACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE ALMACENAJE:

INDICADORES

Una buena gestión en los almacenes depende del conocimiento que las
directivas tengan del tipo de estructura para el almacenamiento que posee la
empresa; esto es principalmente conocer si la compañía tiene un centro de
distribución (Cedi), o si tiene un almacén o una bodega. El Centro de
Distribución (Cedi) se puede definir como el lugar físico (SKU´s: Stock Keeping
Units) donde una o varias empresas almacenan diferentes tipos de mercancías
o materias primas, ya sean fabricadas por ellas o adquiridas a un tercero. En
estos espacios, o sku’s, se manejan dimensiones que pueden ir desde muy
grandes (pallets con mercancía) hasta unidades sueltas. Normalmente los
centros de distribución no se encuentran en las propias instalaciones de la
empresa, sino fuera de ellas, en áreas de fácil acceso y preferiblemente cerca
de autopistas, aeropuertos o puertos; esto facilita un rápido recibo y despacho
de la mercancía que administran. Los centros de distribución cumplen funciones
no solo de depósito de mercancías, sino también sirven como agentes
aduaneros. Asimismo, realizan operaciones productivas en su interior como, por
ejemplo, procesos de reempaque.

Por otro lado, el almacén se puede definir como el espacio físico de una
empresa en el que se almacenan productos terminados, materias primas o
productos en proceso. No es tan grande como el anterior y se encuentra en las
instalaciones de la compañía; solo se destina para almacenaje sin ningún otro
tipo de labor.
Por último, se encuentra la bodega, espacio físico que la empresa dedica para
almacenar todo tipo de mercancías. Normalmente es el espacio desde donde
los almacenes de retail (supermercados) surten los productos que irán a las
diferentes estanterías que poseen. Esta estructura de almacenamiento se
encuentra en las instalaciones de la empresa.

 Indicadores de gestión usados para evaluar la gestión en los

almacenes

Para lograr una buena gestión en los centros de distribución y conociendo el

tipo de almacén, el comportamiento de los productos que se guardan y las
tareas que se realiza en su interior, es necesario definir los indicadores de
gestión más adecuados para evaluar su desempeño. Estos indicadores se
pueden clasificar de la siguiente manera:
Indicadores asociados a la calidad del inventario: Estos indicadores permiten
evaluar que tan bien se está controlando no solo la calidad de los productos en
el almacén, sino el servicio que se está ofreciendo a los clientes. Dentro de los
indicadores asociados a la calidad del inventario están los siguientes:
a. Confiabilidad del inventario:

           
1- Diferencia en unidades  
  Unidades totales en inventario  
           

b. Porcentaje de error en órdenes despachadas:

           
  Cantidad de órdenes despachadas erróneamente  
  Cantidad de órdenes despachadas  
           

c. Porcentaje de cumplimiento en embarques:

           
  Número de embarques incumplidos  
  Número de embarques totales  
           

d. Número o porcentaje de órdenes perfectas:

           
  Cantidad de órdenes despachadas completas y a tiempo  
  Cantidad total de órdenes despachadas  
           

e. Número o porcentaje de órdenes completas:

           
  Cantidad de órdenes despachadas completas  
  Cantidad total de órdenes despachadas  
           
El indicador relacionado con la confiabilidad del inventario se calcula evaluando el
número de unidades almacenadas y el número de unidades que figuran en el
sistema de información que tenga la empresa. Una orden completa indica que se
entregaron todos los productos solicitados, pero no en la fecha establecida o
pactada con el cliente. Por el contrario, una orden perfecta indica que se
entregaron todos los productos solicitados por el cliente en la cantidad y fecha
establecida con el cliente. En un almacén de clase mundial, estos indicadores
deben estar por encima del 95%.

 Indicadores asociados a la productividad en el almacén

Estos indicadores permiten evaluar el modo en que los mandos gerenciales

manejan el centro de distribución usando todos los recursos a su alcance, tanto
físicos como humanos. Dentro de los principales indicadores asociados a la
productividad se encuentran los siguientes:

a. Capacidad del almacén: Porcentaje de uso del espacio:

           
  Área utilizada para el almacenamiento  
  Área total del almacén  
           

b. Cantidad de estibas despachadas por persona:

           
  Número de estibas despachadas  
  Número de trabajadores  
           

c. Unidades despachadas por empleado:

           
  Número de unidades despachadas  
  Número de trabajadores  
           
 d. Rotación de la mercancía:
           
  Valor de las ventas de mercancía a fin de período  
  Valor del inventario promedio a fin de período  
           

También dentro de la productividad se deben considerar los indicadores de

gestión asociados a los costos del almacén. Entre estos se encuentran los
siguientes:

a. Costo de la unidad almacenada:

           
  Costo de almacenamiento  
  Número de unidades almacenadas  
           

El costo de almacenamiento debe incluir los siguientes aspectos: costo de

arriendo + costo de impuestos + costo depreciación (si el almacén es propio) +
costo de seguros + costo de funcionamiento (mano de obra y maquinaria o
equipos), entre otros.

b. Costo por metro cuadrado:

           
  Costo de almacenamiento  
  Área del almacén  
           

 Indicadores asociados al tiempo

Estos indicadores permiten evaluar si el almacén está cumpliendo sus tareas más
importantes, el surtido y la orden dentro de los tiempos requeridos. La medición de
estos indicadores busca determinar qué actividades hacen que estas tareas tomen
más tiempo de lo planeado. Estos indicadores son:
 - Tiempo de surtido: Tiempo que se tarda un producto en ir desde la
puerta de recibo hasta su ubicación en la estantería a su posición de
almacenamiento. Muchas veces la administración del almacén incluye el
tiempo de descargue de la mercancía del vehículo en el cual se llevó al
almacén.
- Tiempo de orden: Es el tiempo que se tarda el producto desde que se
libera la orden de despacho en ir desde su posición de almacenamiento
hasta la puerta de envío. Muchas veces se incluye el tiempo de
embarque en el vehículo de transporte.

La evaluación de los indicadores de gestión es una herramienta fundamental para

medir el desempeño de las diferentes actividades que se llevan a cabo en el
almacén. Es de gran importancia, por lo tanto, que los mandos directivos estén
pendientes de los resultados de dichas mediciones para así poder tomar las
acciones correctivas pertinentes y desarrollar los planes de mejoramiento, según
los resultados obtenidos.

 KPI (Key Performance Indicators) en el almacenamiento

Se llaman KPI a indicadores que pueden mostrar la forma en la cual se está

desempeñando una gestión en cualquier área de los negocios. Sirven para
establecer una forma lógica y objetiva para tomar decisiones, así como para poder
uniformar los criterios que tienen las personas sobre sus acciones.
Unos de los principales problemas que se encuentran en la gestión de almacenes
es que las empresas no definen KPI apropiados para guiar la administración y
esto los lleva a tomar decisiones subjetivas, no sustentadas en cosas reales, así
como a no prevenir, ya que no tienen elementos que les puedan indicar las
tendencias de los acontecimientos.

Cada almacén tiene características particulares, por lo que muchas veces no se

pueden hacer comparaciones válidas entre diferentes almacenes; pero si entre
aquellos que son similares y fundamentalmente, para un mismo almacén se puede
llevar de manera muy adecuada un histórico del comportamiento de los diferentes
valores que pueden ayudar a describir tendencias y a prevenir eventos
indeseables.
Las empresas dan mayor importancia a los siguientes indicadores.

- Nivel de entregas a tiempo.

- Calidad en la preparación de pedidos.
- % de ocupación del almacén.
- Rotación de la plantilla.
- % de pedidos preparados a tiempo para enviar (ready to ship)

Las características que debe presentar un KPI son las siguientes:

- Relevante.
- Útil para tomar decisiones.
- Factible de medir.
- Verificable.
- Libre de sesgos estadísticos.
- Simple.
- Fácil de interpretar
CASO PRÁCTICO DE ALMACENAMIENTO Y CENTRO DE DISTRIBUCIÓN DE
QUÍMICA-SUIZA

 HISTORIA

Es una empresa líder en el Perú con más de 70 años de trayectoria. Estamos

comprometidos con el desarrollo del país, brindando soluciones eficientes para los
sectores de salud y consumo.
 - 1939

QUIMICA SUIZA se fundó el 6 de Marzo de 1939, con la representación

de Ovaltine, productos farmacéuticos de Wander y colorantes Durand
Huguenin de Suiza. Un año después asumió la representación de Roche.

- 1946 a 1949

Se inicia la fabricación de productos farmacéuticos y en 1949 se instala la primera

planta de colorantes, fabricación de pigmentos y aceite para cueros. 

- 1950 a 1970

En 1950, Química suiza crea laboratorios alfa, para poner a disposición de sus

representadas una planta que llegaría a ser la de mayor fabricación de
especialidades farmacéuticas del país.

- A los doce años de su fundación, ya consolidada y constituida como una

empresa líder en el Perú, QUIMICA SUIZA inicia la distribución directa a
farmacias, boticas, clínicas y hospitales. A partir de 1954 extiende sus
servicios a nivel nacional, abriendo oficinas en varias ciudades del país:
Arequipa, Chiclayo, Huancayo, Trujillo, Iquitos y Cuzco.
En 1965 se compra el terreno situado en el nuevo centro comercial de Lima.
- 2000
QUIMICA SUIZA inaugura su Centro de Distribución en Santa Anita.
- 2009 
Se crea el nuevo Centro de Distribución en Lima. 
- 2011
QUIMICA SUIZA adquiere la cadena de farmacias BTL.
Se funda el holding QUICORP, una empresa internacional especializada en
Latinoamérica, con una estructura regional flexible y con unidades de negocios
focalizadas, que brinda excelentes servicios en producción, mercadeo, ventas y
distribución adaptados a las necesidades de sus clientes. 

 Certificado de BPA

La calidad de nuestros servicios está garantizada, Cuentan con 52 mil m2 donde

tenemos implementada una moderna infraestructura y tecnología de última
generación para la atención de nuestros clientes. Nuestros procesos están
certificados cumpliendo la norma de Buenas Prácticas de Almacenamiento (BPA)
otorgada por DIGEMID y de Calidad, mediante el ISO 9001:2008 otorgado por
SGS del Perú SAC.

 Personal e infraestructura calificada

- Contamos con personal especializado, capacidad instalada de última

generación, áreas con temperatura controlada y servicios de
acondicionado in house. Contamos con infraestructura in house para
garantizar que nuestro proceso de acondicionamiento cumpla con los
requisitos de la certificación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
- Nuestros servicios están respaldados por sistemas de gestión integrados
(ERP) los cuales incluyen el acceso a consultas via web en línea de
inventarios, seguimiento al estado de sus órdenes, indicadores de
servicios y más.
- Brindamos soluciones logísticas integrales, flexibles y de acuerdo a los
estándares de calidad más altos a las empresas del grupo QUICORP,
proveedores y clientes siendo nuestra especialidad la gestión de
productos farmacéuticos, cuidado personal, afines y de consumo.

Química Suiza S.A amplio y modernización de su Centro de Distribución

alcanzando 25,000 metros cuadrados de capacidad lo que permitirá
ampliar la capacidad de bodegaje a 26,000 paletas ó m3. Ha realizado
una inversión de más de nueve millones de dólares sobre un terreno de
52,000.00 m2. Este nuevo Centro de Distribución está dotado con
tecnología logística de avanzada, que incluye mayor equipamiento de
montacargas, ascensores, transpaletas, racks de almacenamiento y
automatización en el manejo de carga mediante el uso de Código de
Barras y de Identificación por Radiofrecuencia.

También se amplió la capacidad de la Planta de Acondicionados a 12

líneas de producción para dar servicios de inyectados, reempaque, packs
promocionales, etc; tanto para productos farmacéuticos como de
consumo.
Con estas nuevas instalaciones, se brindará servicios de operación
logística integral a más clientes, así como almacenar productos que
requieren de cadena de frío y acondicionamiento especializado para
farmacias, cadenas, autoservicios, bodegas, salones de belleza, hoteles,
Ministerios, etc.

 Asimismo, se atenderá más de 2,700 pedidos diarios en diferentes

categorías de productos propios y para clientes de Lima, provincias y en
el exterior, debido al sustancial aumento de su capacidad.
 La decisión de ampliar este Centro de Distribución estuvo impulsada no
sólo por el crecimiento del negocio y la visión a futuro, sino porque la
empresa valora el servicio a los clientes y proveedores, al lograr que los
productos estén disponibles con más rapidez y seguridad. El Centro de
Distribución cuenta con certificaciones de Buenas Prácticas de
Almacenamiento BPA y es la única en el país que ha recibido el ISO 9001
por la calidad en sus procesos logísticos. Además ha instalado nuevos
sistemas tecnológicos y el SAP 6.0 que permiten entregar información en
línea  y procesar los pedidos con un alto nivel de exactitud.
El Centro de Distribución se encuentra ubicado en el distrito de Santa
Anita, un lugar estratégico, por el fácil y rápido acceso a vías troncales
que permiten llegar a las diferentes zonas de la ciudad y a las vías de
comunicación con el interior del país.
 Acondicionamiento

- Marbeteo Colocado de etiquetas EAN 13, stickers de importación

tanto en el envase primario como el secundario.

-
- Inkjet impresiones o marcado de textos en los envases primarios y/o
secundarios.

- Termoencogido Servicio de termoencogido a solicitud de nuestros

clientes. 
 - Packs Apoyo promocional en las campañas de nuestros clientes. 

- Insertos Realizamos el cambio de insertos para cumplir con la regulación

según corresponda. 

CONCLUSIONES

Las buenas prácticas de almacenamiento y distribución cada día han tomado

mayor importancia dentro de las industrias, ya que la globalización de los
mercados nos ha llevado necesariamente a contar con una cadena de suministro
eficaz y sobre todo eficiente. Como en toda práctica relacionada con la Industria
tenemos que considerar los requerimientos regulativos, que buscan tener un
control de los productos que considere la totalidad del proceso, que va desde la
adquisición de los insumos, pasando por la fabricación, hasta su venta al público
para garantizar que éstos se distribuyen, conservan, transportan y manejan
adecuadamente, con la finalidad de preservar sus condiciones de calidad, eficacia
y seguridad; El almacén forma parte integral de la cadena de suministro y por lo
tanto de los sistemas de calidad de las organizaciones.

Todos los involucrados en la cadena de suministro: fabricantes, transportistas,

distribuidores, todos en general, debemos asegurarnos de cumplir con las buenas
prácticas de almacenamiento y distribución. Veamos más allá de los que sucede
dentro de nuestros almacenes, trabajando de manera conjunta con clientes,
distribuidores y transportistas.

Apliquemos los principios de análisis de riesgo también a las actividades de

almacenamiento y distribución. La misión de las buenas prácticas de manufactura
en los almacenes es desarrollar, elaborar y ejecutar, los métodos y técnicas más
adecuadas para la optimización de la cadena de suministro, a fin de minimizar
costos, así como ofrecer productos de calidad.

BIBLIOGRAFIA

 http://www.quimicasuiza.com/quimicasuiza/detalle_articulo.aspx?
cod_art=43

 http://m.monografias.com/trabajos66/practicas-
almacenamiento/practicas-almacenamiento.shtml
 http://www.quicorp.com/quicorp/logistica/logistica

 https://www.youtube.com/watch?v=CTNd5jsBiF4

 https://prezi.com/djtxfls8o3i2/presentacion-buenas-practicas-de-
almacenamiento/

 https://prezi.com/djtxfls8o3i2/presentacion-buenas-practicas-de-
almacenamiento/