DIPLOMADO EN GESTIÓN DE OPERACIONES

LEAN PRODUCTION
Herramientas y Metodologías para la Gestión de
Operaciones
Educación Profesional
Escuela de Ingeniería

Docente: Daniela Alarcón González

Gerente de Operaciones GEPRO
dalarcon@gepro.cl

© Daniela Alarcón González

El uso de apuntes de clases estará reservado para finalidades académicas. La reproducción total o parcial de los mismos por cualquier medio, así como su
difusión y distribución a terceras personas no está permitida, salvo con autorización del autor.
CONTENIDOS

Módulo 1

Lean Production
• Definición de Lean
• Origen y desarrollo de Lean
Production
• Modelos de gestión de producción
• Triángulo Lean
LEAN
Magro
Sin grasa
0 inventario
Hacer más con menos
Agilidad
 LEAN
Una filosofía, una cultura, un conjunto
de conceptos, metodologías,
herramientas y técnicas.
Producción Artesanal

• Europa, 1890
Producción en Masa

• EEUU, 1910
Producción en Masa

Ventajas
• Economías de escala
• Gran capacidad de producción.
• Automatizable
• Menores costos de producción.
Desventajas
• Productos únicos.
• La flexibilidad o cambios son de alto costo.
• Requiere de una alta inversión en
maquinaria.

Fuente: https://www.rubenapaza.com/2018/04/los-enfoques-para-la-gestion-de-la.html
Producción Toyota

• Japón, 1950
Producción Toyota

1960
Taiichi Ohno
1957 •Complemente el Just
in Time con la visión
Eiji Toyoda de Flujo y Pull
•Estableció el Toyota
Production System
1948 (TPS). El modelo se
basaba en producir solo
Kiichiro Toyoda lo que se demanda, esto
•Desarrolla la filosofía, y se complementó a
metodologías para través del sistema
eliminar los desperdicios SMED.
1907 entre operaciones. El
resultado fue el método
Sakichi Toyoda Just-in-Time.

•Primer pensamiento
Lean Manufacturing
en Japón por parte
del fundador de
Toyota.
Modelo Sistema Producción Toyota

Máxima Calidad, Menor costo, Menor tiempo Lead

JIT: Justo a Tiempo Jidoka
Parar y notificar
Flujo Continuo
anormalidades
Takt Time
Separar el trabajo
humano y de la
Flujo Pull
maquinaria

Heijunka Trabajo Estándar Kaizen

Estabilidad
Producción Lean

• EEUU, 1990
Origen de Lean

Producción de Estados Unidos Producción de Japón

Producción (millones)

1947 1947 1957 1957 1967 1967 1977 1977 1987 1987

Las tendencias se han mantenido desde estos datos de 1989

informados en The Machine That Changed The World

Fuente: Lean Advancement Initiative, Slides from Lean Enterprise Program developed by MIT.
Origen de Lean
 Productividad
Planta de Montaje, Volumen de Producción, 1989.

78.7
90
80 Mejor Peor

57.6

55.7
70 Promedio
(hrs/vehículo)
Productividad

60 ponderado

35.3

35.5

41
50

30.7
25.9

25.5

24.9

25.7
22.8

22.8
40
20.9
18.8

18.6
16.8
13.2

30
20
10
0
J/J (8) J/NA (5) US/NA (14) US&J/E (9) E/E (13) NIC (11)
Localización matriz/Localización Planta
Nota: Volumen de Producción incluye a “los tres Grandes” de EEUU; Fiat, PSA, Renault y
Volkswagen en Europa; y todas las compañías de Japón.
J/J = Plantas japonesas en Japón.
J/NA = Plantas japonesas en EEUU, incluyendo las asociadas con firmas
americanas.
US/NA = Plantas americanas en EEUU.
US&J/E = Plantas americanas y japonesas en Europa.
E/E = Plantas europeas en Europa.
NIC = Plantas en países en vías de industrializarse: Mexico, Brasil, Taiwan y Corea.
Fuente: IMVP World Assembly Plant Survey.
Calidad
Planta de Montaje, Volumen de Producción, 1989.

190.5
220 Mejor Peor

168.6
200 Promedio
(Defectos/100 Vehículos)

180 ponderado

123.8
160
140
Calidad

88.4
120

78.4

76.4

72.3
100

63.9
59.8
52.1

54.7
80

35.1
36.4
37.6

27.6
60
40
20
0

J/J (20) J/NA (6) US/NA (42) E/E (5) NIC (7)
Localización matriz/Localización Planta

Nota: Calidad es expresada como el número de defectos por 100 autos trazable a la
Planta de Montaje, denunciados por los dueños en los primeros 3 meses de uso. Las
denuncias sólo incluyen autos vendidos en EEUU.

Fuente: IMVP World Assembly Plant Survey, utilizando una tabulación especial de
defectos por la Planta de Montajeproporcionado por J. D. Power and Associates.
Modelos de Producción

Sistema de Producción Sistema de Gestión

Producción Producción en Producción Lean

Artesanal Masa Toyota Management

1890, Europa 1910, EEUU 1950, Japón 1990, EEUU

¿Qué es Lean?

• No es producción en masa, tampoco artesanal, una

tercera forma de sistema de diseño de producción.

• Ideal Lean:
• Alcance los requerimientos del cliente.
• Entréguelo de manera instantánea.
• Mantenga cero inventario.

• Dele a los clientes lo que quieren, entréguelo

instantáneamente y sin pérdidas.
Transformarse en LEAN es
un proceso de eliminar
PÉRDIDAS con la meta de
crear VALOR
Características de la Planta de Montaje
1989 (promedios para Plantas en cada Región).

Japoneses Japoneses Americanos

Indicador Toda Europa
en Japón en EEUU en EEUU
Ejecución:
Productividad (horas/vehic.) 16.8 21.2 25.1 36.2
Calidad (defectos de montaje/100 vehículos) 60.0 65.0 82.3 97.0
Disposición (Layout):
Espacio (pies cuadrados/vehic./año) 5.7 9.1 7.8 7.8
Tamaño Área de Reparación (como % de espacio de montaje) 4.1 4.9 12.9 14.4
Inventarios (días para 8 piezas de muestra) 0.2 1.6 2.9 2.0
Fuerza de Trabajo:
% de Fuerza de Trabajo en Equipo 69.3 71.3 17.3 0.6
Rotación de Trabajos (0= nada, 4= frecuente) 3.0 2.7 0.9 1.9
Sugerencias/Empleado 61.6 1.4 0.4 0.4
Nº de Clases de Trabajos 11.9 8.7 67.1 14.8
Adiestramiento de Trabajadores (horas) 380.3 370.0 46.4 173.3
Ausentismo 5.0 4.8 11.7 12.1
Automatización:
Soldadura (% de pasos directos) 86.2 85.0 76.2 76.6
Pintura (% de pasos directos) 54.6 40.7 33.6 38.2

Fuente: IMVP World Assembly Plant Survey, 1989, y J. D. Power Initial Quality Survey, 1989.
Comparación entre Plantas de Montaje
General Motors Framingham versus Toyota Takaoka versus NUMMI Fremont, 1987.

GM Framingham Toyota Takaoka NUMMI Fremont

Horas de montaje
31 16 19
por auto

Defectos de montaje
135 45 45
por 100 autos

Espacio de montaje
8.1 4.8 7.0
por auto
Inventarios de piezas
2 semanas 2 horas 2 días
o partes (promedio)

Fuente: IMVP World Assembly Plant Survey.

¿Por qué 0 inventarios?

“Cada vez que descubrimos un desperdicio es una

oportunidad para mejorar”
Taiichi Ohno
Modelos de Producción

Producción Producción en Producción

Artesanal Masa Lean
Focalización Tarea Producto Cliente

Operación Ítems individuales Lote y cola Flujo y pull sincronizado

Objetivo Reducir costos y Eliminar pérdidas y

Dominio de la actividad
general aumentar eficiencia agregar valor

Inspección (una
Integración (parte de la segunda etapa Inclusión (incorporada
Calidad actividad) después de por diseño y métodos)
producción)

Estrategia de Economías de escala y Flexibilidad y

Personalización
negocio automatización adaptabilidad

Mejoramiento continuo Mejoramiento periódico Mejoramiento continuo

Mejoramiento determinado por un determinado por determinado por
maestro experto trabajador

Fuente: Adaptado de Murman, et. al, Lean Enterprise Value,, Palgrave, 2002.
Enfoques de Mejoramiento

Enfoque Enfoque de Enfoque

Convencional Calidad Lean

Costo de Costo de
no-calidad actividades que
Costo total de
un proceso

no agregan
valor

Costo de
actividades que
agregan valor

Reducir o eliminar
Mejoramiento

actividades que no
Enfoque de

Aumentar la Reducir el costo agregan valor

eficiencia del de la no calidad e incrementar la eficiencia de las
y aumentar la actividades que
proceso eficiencia del proceso
agregan valor al
proceso
Aplicaciones de LEAN
Lean
Lean Startup Manufacturing

Lean Production
(Toyota Production System)

Lean IT

Lean
Construction

Lean
Lean
Mining
Healthcare
Modelo de Transformación Lean
Desarrollado por el Lean
Enterprise Institute

John Shook

PROPÓSITO BASADO EN VALOR

“Enfoque situacional”
“¿Que problema estamos tratando de resolver?

MEJORAMIENTO DESARROLLO DE
DE PROCESOS CAPACIDADES
Comportamiento
de los Líderes
Cambios continuos Capacidad de
y prácticos para mejora sostenible
mejorar la forma en en todas las
que se realiza el personas en todos
trabajo los niveles

Sistema de
Gestión

PENSAMIENTO BÁSICO, MENTALIDAD, SUPUESTOS

Que impulsan la transformación

Fuente: www.lean.org
Triángulo Lean
• Concepto de Valor
• Concepto de Pérdida
• Principios Lean

FILOSOFÍA

LEAN
CULTURA TECNOLOGÍA
• Respeto por las personas • 5S • PDCA
• Ambiente sin restricciones • VSM • Six Sigma
• Solucionar problemas • JIT • Agilidad
• Hoshin Kanri • …