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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TEHUACÁN

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS ECONÓMICO ADMINISTRATIVAS

LICENCIATURA:

ADMINISTRACIÓN

ALUMNAS:

RAMIREZ BALDERAS ALEJANDRA 20361138

CASTILLO PACHECO HEIDY JESSICA 20361146

GARCIA HERNANDEZ ALICIA 20361166

FIGUEROA LEÓN ALITZEL 20361154

HERNANDEZ HERNANDEZ CARMEN SAYURI 20361173

GRUPO: A 7° SEMESTRE

SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

PROFESOR:

REYES PERZABAL JESUS ROBERTO

FECHA DE ENTREGA: 18 DE NOVIEMBRE 2023

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INDICE Pág.
Introducción 3
Objetivos 3
Antecedentes 3
Sistema de producción Toyota 5
¿Qué es el sistema de producción Toyota? 5
Características TPS 7
Ventajas 7
Desventajas 7
Ejemplo Justo a tiempo 8
Kaizen 9
Objetivos 9
Ejemplo 9
Beneficios Kaizen 9
5 elementos Kaizen 10
Conclusiones 10
Jidoka 11
¿Qué es Jidoka? 11
¿Por qué es importante Jidoka? 11
Principios Jidoka 11
Ejemplos 12
Heijunka 13
¿Qué es? 13
Implementación 14
Ventajas 14
Ejemplo 14
Pull System 17
¿Qué es? 17
Ventajas 17
Ejemplo 18
Puntos importantes 19
Opinión personal 19
Referencias 20
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INTRODUCCIÓN
El sistema de producción de Toyota (TPS), también conocido como Lean Manufacturing, es un sistema
de producción industrial que se centra en la eliminación de los desperdicios y la búsqueda de la
máxima eficiencia.

Las herramientas lean Manufacturing son técnicas y métodos que ayudan a las empresas a identificar
y eliminar desperdicios. Estas herramientas se pueden utilizar en cualquier tipo de empresa
independientemente de su tamaño o sector de actividad

La importancia de las herramientas Lean Manufacturing radica en que mejora la productividad, la

calidad, la flexibilidad y competitividad.

OBJETIVOS
• Conocer cuáles son las principales herramientas Lean manufacturing (TPS) de la empresa
TOYOTA
• Comprender la importancia de las Lean manufacturig.

ANTECEDENTES

El Lean Manufacturing surge a partir de la cultura que adoptaron las empresas japonesas que tenían
como objetivo aplicar mejoras en la planta de fabricación. Consiguieron mejorar los resultados tanto
en los puestos de trabajo como en las líneas de fabricación, aunque no fueron los primeros en intentar
optimizar la producción y la rentabilidad de las empresas.

LAS PRIMERAS TECNICAS DE OPTIMIZACIÓN PRODUCTIVA

Las primeras técnicas para la optimización de la producción surgieron a principios de siglo XX de la

mano de F.W. Taylor y Henry Ford. Taylor estableció las bases de la organización científica del trabajo
y posteriormente Henry Ford introdujo las primeras cadenas de fabricación de automóviles en masa.
Estas técnicas perseguían una nueva forma de organización, que poco a poco se fue desarrollando
en el resto del mundo.

TOYOTA MANUFACTURING SYSTEM

A finales del siglo XIX surgió el primer pensamiento Lean Manufacturing en Japón por parte de Sakichi
Toyoda, el fundador del Grupo Toyota.
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El Sr. Toyoda creó un dispositivo que detectaba problemas en los telares y alertaba a los trabajadores
con una señal cuando se rompía un hilo. La máquina de Sakichi Toyoda no solo automatizó un trabajo
anteriormente manual, sino que añadió un elemento de capacidad de detección de error en la máquina,
“Jidoka”, una máquina con un toque humano. La producción paraba cuando un elemento era defecto,
y evitaban producción de errores. Esta medida permitió que un único operario pudiera controlar varias
máquinas, incrementando la productividad.

Kiichiro Toyoda desarrolló esta filosofía, y apostó por crear una “situación ideal de creación, donde
máquinas, instalaciones y personas trabajan juntos para añadir valor, sin generar desperdicios”. Creó
metodologías y técnicas para eliminar los desperdicios entre operaciones, tanto líneas y procesos. El
resultado fue el método Just-in-Time (JIT).

Fue Eiji Toyoda quien aumentó la productividad de los trabajadores, añadiendo valor al sistema JIT, y
estableció el Toyota Production System (TPS). El modelo se basaba en producir solo lo que se
demanda y cuando el cliente lo solicita, esto se complementó con la reducción de los tiempos de
cambio de herramientas, a través del sistema SMED y con diferentes técnicas que enriquecieron el
sistema Toyota. Taiichi Ohno, apoyado por Eiji Toyoda, ayudó a establecer el Toyota Production
System, y crear las bases del espíritu de Toyota para “crear las cosas”, o el «Modelo Toyota».

EXPANSIÓN DEL LEAN MANUFACTURING SYSTEM EN EL RESTO DEL MUNDO

Tras la crisis del petróleo de 1973 Toyota destacó por su sistema JIT o TPS mientras que muchas
empresas japonesas incurrían en pérdidas. Entonces, el gobierno japonés fomentó la extensión del
modelo de Toyota a otras empresas y la industria japonesa empezó a desarrollar su ventaja
competitiva. No fue hasta principios de los 90 cuando el modelo japonés llegó al occidente de la mano
de una publicación de Wornak, Jones y Roos titulada «La máquina que cambió el mundo». Allí se
explicaban las características de un nuevo sistema de producción que combinaba eficiencia,
flexibilidad y calidad y se utilizaba por primera vez el concepto de Lean Manufacturing.

EL LEAN MANUFACTURING EN LA ACTUALIDAD

Hoy en día el Lean Manufacturing System de Toyota se aplica en su totalidad o en variantes a todo
tipo de empresas. La Metodología Lean ha ido evolucionando a nuevas aplicaciones específicas como
el Lean Health, el Lean Construction y el Lean Office. El punto en común entre todos es la actuación
conjunta de directivos, mandos intermedios y operarios, instaurando unos principios de calidad para
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optimizar el trabajo, mejorar los resultados y aplicar para siempre la Mejora Continua en todas las
áreas empresariales.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

¿Qué es el sistema de producción Toyota?

El Sistema de Producción Toyota, también conocido como TPS de sus siglas en inglés “Toyota
Production System”, es uno de los principales Sistemas de Gestión de la Calidad utilizados
actualmente en el mundo, su implementación en Japón creó una revolución industrial.

Al implementarlo, se busca eliminar todo tipo de desperdicios (mudas) en todas las partes de la
organización. Con ello, se consigue una administración con enfoque en la optimización de todos los
procesos y así brindar la más alta calidad al menor coste posible.

Esta filosofía, surgió en Japón en 1918 cuando Sakichi Toyoda (padre de Kiichiro Toyoda fundador de
Toyota Motor Corporation) inventó la primera máquina automática de tejer, la cual, detenía su
producción al detectar que el hilo se había roto, esto con la finalidad de que la calidad del producto
fuera constante y al mismo tiempo se evitaran desperdicios.

De dicha máquina, emanó un principio fundamental del TPS denominado Jidoka, el cual consiste en
hacer que las fallas en la producción y/o defectos, sean visibles. Sin embargo, a quien se le atribuye
como verdadero creador del TPS es a Taiichi Ohno un ingeniero de Toyota Motor Manufacturing (de
ahí el nombre de Sistema de Producción Toyota).

Ohno desarrolló el “segundo pilar” del TPS, el Just-in-Time (JIT) o Justo a Tiempo, esto como
inspiración de los supermercados norteamericanos, donde los Clientes pueden escoger justo el
producto que necesitan en la cantidad requerida, en el momento exacto. En dichos supermercados,
Taiichi observaba las estanterías siempre abastecidas y siendo provistas en el momento adecuado.

De esta forma el “Templo Toyota” se edifica con dos pilares, teniendo cómo cimientos otros tres
conceptos, la Estandarización, el Kaizen (mejora continua) y la Heijunka (nivelación de la producción).

Si bien esta filosofía de trabajo fue concebida en la industria de automóviles, sus conceptos y premisas
no son ajenas a otros entornos.

James Womack y Daniel Jones en su libro “Lean thinking: cómo utilizar el pensamiento Lean para
eliminar los despilfarron y crear valor en la empresa”, señalan que las concepciones del TPS, son
universales y aplicables en cualquier lugar y en cualquier empresa.
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SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA (TPS)

El sistema de producción de Toyota (TPS), también conocido como Lean Manufacturing, es un sistema
de producción industrial que se centra en la eliminación de los desperdicios y la búsqueda de la
máxima eficiencia.

El TPS se basa en cinco principios fundamentales:

Just in time (JIT): producir solo la cantidad de productos necesarios, en el momento en que se
necesitan, para satisfacer la demanda del cliente.

El sistema de inventario justo a tiempo (JIT) es una estrategia de gestión que alinea los pedidos de
materias primas de los proveedores directamente con los cronogramas de producción. Las empresas
emplean esta estrategia de inventario para aumentar la eficiencia y disminuir el desperdicio al recibir
productos solo cuando los necesitan para el proceso de producción, lo que reduce los costos de
inventario. Este método requiere que los productores pronostiquen la demanda con precisión.
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Características de las TPS

• El resultado de implementar esta filosofía en las empresas es conseguir una mayor flexibilidad
durante el proceso de fabricación.
• Si algo se estropea en una de sus fases, no se arrastra hasta el final del proceso, sino que se
soluciona en ese punto. Esto hace que no se desperdicie ni tiempo, ni material, ni dinero.
• Producir en función de la demanda del mercado, y siempre hacerlo en pequeñas cantidades.
• Los sistemas de producción y las maquinarias que se emplean para producir productos tienen
que estar diversificadas y deben ser flexibles.
• De igual manera que se fabrica acorde a lo que el mercado está demandando, se almacena
pocos productos, ya que todo lo que se produce va directo a los puntos de venta.
• Se trata de producir a bajo coste y en pequeñas cantidades de varios productos.

Ventajas

Las ventajas que se obtienen al instaurar en las empresas esta metodología son las siguientes:

• Gran ahorro de tiempo en varias partes del proceso de producción

• Reducción de los costes
• Suprimir movimientos innecesarios
• Optimización del uso de las tecnologías
• Se detectan y satisfacen las necesidades de los clientes rápidamente

Desventajas

• No existen piezas únicas

• A veces planear con antelación es más difícil según los cambios en el mercado.
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Ejemplo Justo a tiempo

Un ejemplo de un sistema de inventario JIT es el de un fabricante de automóviles que opera con

niveles bajos de inventario, pero depende en gran medida de su cadena de suministro para entregar
las piezas que necesita para fabricar automóviles según sea necesario. En consecuencia, el
fabricante encarga las piezas necesarias para montar los vehículos sólo después de recibir el pedido.

Para que la fabricación JIT tenga éxito, las empresas deben tener una producción constante, mano
de obra de alta calidad, maquinaria de planta sin fallas y proveedores confiables.
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KAIZEN

Mejora continua, la búsqueda constante de oportunidades para mejorar los procesos y reducir los
desperdicios.

Kaizen es un término japonés que significa cambio para mejor o mejora continua. Es una filosofía
empresarial japonesa que se refiere a los procesos que mejoran continuamente las operaciones e
involucran a todos los empleados. Kaizen ve la mejora de la productividad como un proceso gradual
y metódico.

Objetivos:

Algunos de los objetivos clave de la filosofía kaizen incluyen el control de calidad , la entrega justo a
tiempo, el trabajo estandarizado, el uso de equipos eficientes y la eliminación de desperdicios.

El objetivo general del kaizen es realizar pequeños cambios durante un período de tiempo para crear
mejoras dentro de una empresa. Eso no significa que las alteraciones se produzcan lentamente. El
proceso kaizen simplemente reconoce que pequeños cambios ahora pueden tener enormes impactos
en el futuro.

Ejemplo:

Sí hay una razón por la que Grupo Toyota siempre se encuentra en los primeros puestos del ranking
mundial de constructores de automóviles. La implementación del método Kaizen dio comienzo al
llamado Sistema de Producción Toyota o también conocido como Sistema Just-In-Time (producción
justo a tiempo).

El sistema va eliminando todo tipo de desperdicios con respecto a su producción. Y, como es de

esperarse, el método Kaizen, mediante un proceso de continuos progresos, ha conseguido que Toyota
pueda fabricar vehículos de manera más rápida y eficiente con el objetivo de entregar los autos lo más
pronto posible a los clientes.

¿Cuáles son algunos de los beneficios del Kaizen?

Kaizen ofrece a las empresas muchos beneficios valiosos. Algunos de ellos son:

• Mayor satisfacción del personal

• Mejora de la satisfacción del cliente
• Reducción de la rotación de personal
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• Fortalecimiento de la lealtad de los empleados

• Costos más bajos
• Mayor eficiencia y productividad
• Mejor resolución de problemas

¿Cuáles son los 5 elementos del Kaizen?

Los cinco elementos o principios kaizen son: conozca a su cliente, déjelo fluir, vaya al gemba,
empodere a las personas y sea transparente.

Conclusiones clave

• Kaizen es una filosofía empresarial japonesa que se centra en mejorar gradualmente la

productividad y hacer más eficiente el entorno laboral.
• Kaizen apoya el cambio de cualquier empleado en cualquier momento.
• Kaizen se traduce en cambio para mejor o mejora continua.
• Los pequeños cambios de Kaizen pueden implicar control de calidad, entrega justo a tiempo,
trabajo estandarizado, uso de equipos eficientes y eliminación de desperdicios.
• La metodología Kaizen subraya que pequeños cambios ahora pueden tener grandes impactos
en el futuro. soportes.
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JIDOKA

¿Qué es el Jidoka?

Jidoka es un principio implementado en la fabricación ajustada donde las máquinas dejan de funcionar
automáticamente al detectar una condición anormal y los operadores intentan corregir el defecto para
evitar que el problema se repita. La jerga lea proviene del japonés y se traduce en inglés como
“automación”, una combinación de las palabras autónomo y automatización. Literalmente, Jidoka
significa automatización con un toque humano, un pilar clave en el Sistema de Producción Toyota
(TPS) que más tarde inspiró la Casa Lean. El concepto de integrar inteligencia a la maquinaria facilita
que un solo operador opere varias máquinas con un mínimo esfuerzo y que las empresas sean más
rentables a medida que aumenta la productividad.

¿Por qué es importante el Jidoka?

Jidoka es importante porque es uno de los dos pilares básicos del sistema de producción más
adoptado en el mundo. Sin él, la Casa Lean caerá. Poner en práctica este principio ayuda a las
empresas a garantizar el desarrollo de productos de alta calidad porque los productos defectuosos se
detectan automáticamente durante todo el procedimiento de fabricación. Jidoka también capacita a los
trabajadores de primera línea con una mentalidad que aborda cada problema que identifican como
una oportunidad para mejorar. Mantiene una cultura de mejora continúa aprendiendo de las fallas en
la producción y aplicando soluciones instantáneamente en lugar de desperdiciarlas por inactividad.

Principio jidoka: 4 elementos en la fabricación ajustada

Esencialmente, existen 4 elementos básicos del principio Jidoka en la fabricación ajustada: detección,
parada, respuesta y prevención. Tener una comprensión firme de estos componentes fundamentales
puede proporcionar una comprensión más clara del principio y cómo se puede aplicar en las prácticas
comerciales de los fabricantes modernos:
• Detección de anomalías: cada equipo debe instalarse con la capacidad de detectar errores. Además,
debe existir un sistema de alerta para señalar el descubrimiento de cualquier anomalía, como defectos
del producto, errores de materia prima y fallas de la máquina.
• Detener la producción: al detectar una anomalía, las máquinas deberían poder dejar de funcionar
automáticamente para contener el problema. Los operadores también deben tener los medios para
detener manualmente la producción en caso de que observen algo deficiente.
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• Tomar medidas: con mecanismos de parada automática que detienen la producción, los operadores
deben evaluar la situación y pedir ayuda cuando sea necesario. Se deben llevar a cabo acciones
correctivas dentro de un plazo determinado para decidir si se reanuda la producción o no.
• Prevenir la recurrencia: cuando las soluciones rápidas permiten que la producción continúe, los
gerentes deben examinar el problema retrospectivamente para imponer soluciones
permanentes. Cuando se acabe el tiempo indicado y el problema persista, un equipo designado debe
realizar una investigación para abordar la causa raíz y continuar con la producción lo antes posible.

Ejemplos de jidoka

Uno de los ejemplos más famosos de Jidoka es el telar automático Toyoda tipo G, la versión
perfeccionada del telar de 1896 que finalmente se patentó 28 años después. El telar de 1924 no
solo poseía dispositivos de parada automática, sino que también presenta un movimiento de cambio
de lanzadera sin parar, donde los materiales pueden suministrarse automáticamente a la máquina sin
reducir la velocidad durante la operación en curso.

Otro ejemplo de Jidoka es la función de parada automática de las máquinas de impresión modernas
cuando se atasca el papel. Las impresoras pueden detectar si ocurre algo extraño con su suministro
de papel, deteniendo el proceso de impresión y notificando al usuario sobre el error. Una vez que se
soluciona el atasco de papel, la impresión se reinicia evitando daños a su calidad y a la propia
impresora.
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HEIJUNKA

¿Qué es Heijunka?

Heijunka es una de las técnicas más importantes en la implementación de Lean Manufacturing, dado
que supone el máximo grado de compromiso con la filosofía JIT.

¿Qué se pretende con esta metodología? Nivelar el flujo del producto de acuerdo al comportamiento
real de la demanda.

Heijunka significa nivelación de la producción, y consiste en el medio utilizado para adaptar el flujo de
producción al comportamiento de la demanda. De esta forma se mitigará el impacto causado por las
fluctuaciones de la demanda y sus efectos en los inventarios del sistema.

Ahora bien, vale la pena considerar y aclarar que la nivelación deberá buscarse en el flujo de
producción, es decir, con variaciones en el ritmo de fabricación, NO en la capacidad de producción.

Operar al máximo de la capacidad y sin órdenes de pedido en pie (o sea, trabajando según
previsiones), implica incurrir en sobreproducción, con sus consecuentes efectos:

• Excesos de inventario de producto en proceso

• Excesos de inventario de producto terminado

• Costos de oportunidad o lucro cesante, es decir capital de trabajo, mientras no se está

facturando a la misma tasa.

Otra consideración sumamente importante consiste en el hecho de que Heijunka es aplicable en

entornos específicos, es decir, permite ser aplicado pese a presentarse particularidades de proceso,
producto y medios.
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Implementación de Heijunka

Para implementar Heijunka es preciso utilizar una serie de herramientas que integradas permiten
obtener un sistema de producción de flujo constante y nivelado a partir de la demanda real.

• Utilización de células de trabajo

• Flujo continuo pieza por pieza

• Producción ajustada al takt time (tiempo de ritmo)

• Nivelación de la cantidad de producción.

• Nivelación de la producción por Referencia.

Ventajas de implementar Heijunka

Implementar correctamente Heijunka es una labor que si bien es ardua, puede brindar muchas
utilidades, por ejemplo:

• Minimiza la sobreproducción.

• Implementa completamente el sistema pull.

• Minimiza los inventarios de producto en proceso y terminado.

• Minimiza los costos de oportunidad.

• Sincroniza el uso de capital de trabajo y la tasa de facturación.

Ejemplo:

Escenario: Una empresa de confección está produciendo diferentes tipos de ropa de mujer que
incluyen blusas, vestidos y abrigos y hay una demanda de 100 productos en un mes. La operación se
realiza de lunes a viernes durante 6 horas al día.

Cada producto requiere 1 hora de acabado en la producción.

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En la
producción normal, se pretendía fabricar productos por lotes y dar prioridad a la producción del
producto con mayor demanda. Lo que harán será producir blusas hasta satisfacer la demanda
mensual, y luego pasarán al siguiente artículo de la línea. La cadena de producción tendría este
aspecto:

En este tipo de proceso de producción, vieron un problema en cuanto a la demanda de los clientes.
¿Qué harían si el cliente pidiera 1 blusa, 1 vestido y 1 abrigo? En este tipo de proceso de producción,
la clienta puede recibir su pedido el día 15, ya que la producción del abrigo comenzará el día 15.
Además, ¿qué pasa si la demanda de abrigos aumenta debido a los cambios de tiempo? Aplicando el
concepto Heijunka, que pretende nivelar la producción, en lugar de producir productos por lotes en
función de la demanda mensual, la dividen en producción semanal y crean una variedad de productos
en una semana para mantener la demanda de los clientes semanalmente.
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La producción sería así:

De este modo, el equipo puede producir el pedido del cliente de 1 blusa, 1 vestido y 1 abrigo en el día
4, mientras que en el caso anterior se puede entregar en el día 15. Por otro lado, si la demanda cambia
en las próximas semanas, pueden simplemente cambiar la cadena de producción y crear un nuevo
conjunto de productos alineados que se produzcan en función de la tendencia y la demanda de los
clientes.

Al aplicar el concepto de Heijunka, la organización también debe tener en cuenta los factores que
afectarían al calendario de producción, incluido el concepto de intercambio de troqueles en un minuto
(SMED). Ayudaría a analizar la situación si fuera difícil o llevara más tiempo a los operarios pasar de
producir un producto a otro que el habitual.
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PULL SYSTEM
¿Qué es un sistema de tracción?

Un sistema pull es una estrategia de fabricación ajustada que se basa en la demanda del cliente para
facilitar la producción de bienes. Los sistemas pull utilizan solicitudes de artículos específicos de
clientes individuales en lugar de que los artículos se entreguen automáticamente o a discreción de un
gerente. Uno de los beneficios más importantes de este sistema de gestión de inventario es la
reducción del desperdicio, ya que las empresas sólo producen para satisfacer la demanda de los
consumidores

Ventajas de un sistema de tracción

El uso de un sistema pull puede beneficiar a una empresa al:

• Mejorar la eficiencia del almacén

Los sistemas pull pueden mejorar la eficiencia del almacén al eliminar la necesidad de pedidos
y entregas y cualquier tiempo adicional asociado con los pedidos y las entregas.
• Reducir el desperdicio
En un sistema pull, a menudo hay menos posibilidades de que las empresas compren un exceso
de inventario porque solo entregan los artículos cuando los clientes los compran. Esta reducción
del exceso de inventario puede resultar en menores costos y menos desperdicio. Por ejemplo,
si una empresa produce artículos perecederos, como alimentos, puede utilizar un sistema de
extracción para garantizar que estos artículos aún estén frescos cuando los clientes los
compren.
• Mejora de los servicios de envío
El uso de un sistema pull puede permitir a las empresas crear un servicio más eficiente para los
clientes porque hay más entregas bajo demanda. Esto significa que, si un cliente solicita un
artículo, la empresa puede enviarlo directamente desde el almacén en lugar de hacerlo desde
otra ubicación o empresa. Por ejemplo, si un cliente compra un televisor, una empresa puede
enviar el artículo directamente al día siguiente para garantizar que el cliente lo reciba
rápidamente.
• Reducir los errores de previsión
La previsión es el proceso de determinar qué cantidad de un artículo puede producir y entregar
una empresa a los clientes. Con un sistema pull, hay menos posibilidades de errores de
pronóstico porque las empresas entregan el inventario a medida que los clientes lo
compran. Esto permite a las empresas confiar más en la demanda real de los clientes.
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• Minimizar el riesgo
Cuando las empresas implementan un sistema pull, suele haber menos posibilidades de que
se produzcan errores en el producto. Esto se debe a que los clientes reciben sus artículos
inmediatamente después de comprarlos, en lugar de recibirlos después de haber estado
almacenados. Por ejemplo, el uso de un sistema pull podría permitir a una empresa enviar a
sus clientes productos más nuevos con fechas de vencimiento posteriores, lo que puede permitir
a los clientes utilizar los productos por más tiempo.

Ejemplo:

La compañía estadounidense Apple utiliza la metodología de producción Pull. Nunca fabrican un lote
altísimo de sus nuevos productos, por el contrario, crean un pequeño lote, investigan y esperan a ver
cuál es su demanda real.
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Puntos importantes

Esta metodología se basa una serie de conceptos simples pero muy eficaces.

Uno de ellos es “Justo a tiempo”, que se basa en la idea de producir únicamente lo necesario, y hacerlo
siempre con la máxima calidad, sin malgastar los recursos de la empresa.

Para hacerlo posible se necesita una buena planificación y control de la producción, además de que
se revisen los estándares de calidad constantemente.

Otra idea, es la automatización, en japonés se le conoce este concepto bajo el nombre de Jidoka que
se refiere a automatizar los procesos, pero siempre bajo una supervisión humana. Sirve para tener un
autocontrol de la calidad de los productos, sobre todo en aquellas empresas que se dedican a producir
en gran escala.

Con el concepto Kaizen se parte de la idea de que todo puede ser mejorado y perfeccionado. De esta
manera se van mejorando todos los procesos y productos hasta alcanzar la excelencia en calidad.

Opinión personal:

En concusión podemos decir que las TPS es una herramienta poderosa que puede ayudar a las
empresas a mejorar su rendimiento en una amplia gama de áreas , se puede aplicar a cualquier tipo
de negocio , independientemente de su tamaño o sector , estas herramientas se centran en la
eliminación de los desperdicios , la búsqueda de la máxima eficiencia y la mejora continua , los
beneficios del TPS son numerosos , incluyendo la reducción de costos , la mejora de la calidad , el
aumento de la productividad y la mejora de la flexibilidad por lo que emplear estas herramientas son
de gran utilidad para las empresas.
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REFERENCIAS:

¿En qué consiste el sistema de producción de Toyota? - Instituto Europeo de Posgrado. 24 de julio de
2017, https://iep.edu.es/que-es-el-sistema-de-produccion-toyota/.

Lean, P. (2022, 14 diciembre). ORIGEN y EVOLUCIÓN DEL LEAN MANUFACTURING - Progressa

Lean. Progressa Lean. https://www.progressalean.com/origen-y-evolucion-del-lean-manufacturing/

Rodriguez, J. (2023, 20 enero). Método Kaizen: definición, pasos y

ejemplos. hubspot. https://blog.hubspot.es/sales/metodo-kaizen