TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ZACATEPEC
1.3. TOYOTISMO
Materia: SISTEMAS DE MANUFACTURA
Profesor: ROMAN ROSALES OSCAR
Grupo: YA
 Bautista Padilla Luis Alberto
 Cardona Delgado José Manuel
 Ciriaco Romero Monserrat
 Contreras Morales Wendy Magali
 García Méndez Kevin Alberto
 López Estrada Fabián
 Martínez Silva Daniela
 Montes Ocampo Jessica
 Ramírez Peralta Erick Santiago
 Terán Castro Daniela
 GLOSARIO

TPS: Toyota Production System (Sistema de Producción Toyota).

JIT: Just in Time (Justo a tiempo). Fabricar los productos estrictamente

necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas.

Jidoka: Automatización con enfoque humano.

Kanban: Tarjeta, señal. Movilización de unidades a través de una línea de

producción mediante una estrategia pull.

Genchi Genbutsu: Ir a la fuente, observar y entender.

Heijunka: Nivelación de la producción.

Kaizen: Mejora continua. Se basa en eliminar los desperdicios.

Poka – yoke: A prueba de errores.

Sistema andón: "lámpara“. Se relaciona con el control visual.

Takt-time: Ritmo en el que las unidades deben ser producidas.

 ¿QUÉ ES EL TOYOTISMO?
Es un modo de producción en cadena que reemplazó al fordismo en los
primeros años de la década de 1970.
 DE TOYODA A TOYOTA

 En 1902, Sakichi Toyoda inventó un telar que se

detenía automáticamente cada vez que detectaba
que un hilo se había roto.

 1924, creó un telar automático que permitía a una

persona operar múltiples máquinas.

 Generó patentes que le permitieron obtener éxito al

venderlas a la empresa Platt Brothers & Company.

 En sus últimos años de vida Toyoda tomo la decisión

1867-1930 de usar el dinero de sus patentes para fabricar
automóviles que compitieran contra los americanos.
  Hijo de Sakichi Toyoda, Ingeniero
Mecánico y encargado de llevar a la
realidad el sueño de su padre.

 Viaja a Estados Unidos e Inglaterra

para visitar las plantas automotrices.

 En 1935, Kiichiro dio frutos con la

creación del prototipo. Ocupó el
cargo de presidente de Toyota Motor
Corporation desde 1941 hasta 1948.
Kiichiro Toyoda (1894-1952)

A A1 G1
  Eiji Toyoda comprendió que la compañía
debía centrar sus esfuerzos en la mejora de los
productos tomando como referencia el
perfeccionamiento de los procesos.

 Tomaría a Toyota 10 años para poder sobresalir

de las fabricas americanas.

 El camino al éxito fue el desarrollo de lo que

actualmente conocemos como Sistema de
Producción Toyota, base del pensamiento
Lean.
Eiji Toyoda (1913 - 2013)
  En 1943 (Segunda Guerra Mundial) le transfirieron
a la Toyota Motor Corporation para reiniciar las
actividades de fabricación de camiones y
automóviles.

 En 1954 recibió el nombramiento de Director en

Toyota.

 En 1975 pasó a ocupar el puesto de

vicepresidente.

 Diseñó el sistema JIT dentro del sistema de

producción de automóviles.
Taiichi Ohno (1912 – 1990)
 Inventó el sistema Pull, Kanban y los 7
desperdicios.

Sobreproducción Esperas Transporte Procesamiento

Inventario Defectos Movimientos

 DE TPS A LEAN MANUFACTURING

 Necesitaba producir volúmenes bajos de diferentes modelos usando la

misma línea de ensamble.

 Ohno creía que Toyota necesitaba era un flujo continuo, y el mejor

ejemplo que había en ese entonces era la línea de ensamble de Ford.
Toyota no contaba con la capacidad de ensamblar esa cantidad de
autos ni un mercado igual al de Estados Unidos como para tener una
línea de ensamble como la de Ford en Highland Park, pero sin lugar a
dudas, estaban decididos a usar la idea original de Ford sobre el flujo
continuo de los materiales entre el proceso y desarrollar un sistema con el
flujo de una pieza entre estaciones, que les permitiera ser lo
suficientemente flexibles como para cambiar conforme a la demanda
del consumidor, y además, ser eficientes.
 “Sistema jalar”; en el piso de producción significa que, dentro del proceso no se
debe hacer nada hasta que el próximo proceso use lo que originalmente había
surtido.

 Kanban.

 Sin el sistema jalar, el JIT y Jidoka, no seria posible iniciar con el ciclo de
manufactura.

 Ciclo Deming o el ciclo de Planear-Hacer-Revisar-Actuar (PDCA)

Kaizen, filosofía completa que lucha por la perfección y mantener el sistema de

producción Toyota.
 FILOSOFÍA TOYOTA

Genchi Genbutsu Kaizen

Desafío Respeto Trabajo en equipo

 VENTAJAS

 Los trabajadores tienen la responsabilidad y la capacitación para

realizar muchas tareas especializadas.
 Reduce el desperdicio
 Busca la eficiencia
 También se evitan las condiciones ambientales que impidan la
eficiencia laboral
 Disminuye costos
 DESVENTAJAS

 Es necesario valorar las mejoras.

 Funciona mejor con componentes estables.