Control de Calidad de Alimentos

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

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 Control de Calidad de Alimentos

PLAN HACCP PARA LA

ELABORACIÓN DE YOGURT

Facultad de
Ingeniería en
Industrias
Alimentarias

CÁTEDRA : CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS.

CADERÁTICO : DR. RODOLFO TELLO SAAVEDRA.

INTEGRANTES : ALCANTARA MUCHA MARICELA.

ALVAREZ GOMEZ MANUEL.

2020 - I
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 Control de Calidad de Alimentos

I. INTRODUCCIÓN

El sistema HACCP garantiza un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado

en el control de puntos críticos. El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control,
también conocido como sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), es
un sistema de inocuidad alimentaria basado en la identificación de todos los peligros
potenciales en los ingredientes y los distintos procesos de producción de los alimentos. El
objetivo es tomar las medidas necesarias para la prevención de posibles riesgos de
contaminación y garantizar así la inocuidad alimentaria.

HACCP es un sistema que aborda la seguridad alimentaria desde un punto de vista global,
ya que identifica, analiza y controla los peligros físicos, químicos y biológicos de las
materias primas, las distintas etapas del proceso de elaboración y la distribución del
producto. Este sistema de administración ha sido diseñado para ser implementado en
cualquier área de la industria de la alimentación, desde el cultivo y la cosecha, pasando por
la transformación, elaboración y distribución de los alimentos para el consumo.

En la actualidad, el HACCP es necesario para todo tipo de industria de los alimentos y tiene
como pre-requisitos que la planta ya cuente con el manual de Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y el Plan de Higiene y Sanidad (PHS) (referido a las superficies y el
medio ambiente de la planta).

Objetivo:

 Elaboración de un plan HACCP para la implementación en el proceso de

elaboración de yogurt, identificando los Puntos Críticos de Control y Límites
Críticos del proceso en el Centro de Producción El Lecherito de la Facultad de
Ingeniería en Industrias Alimentarias de la UNCP, para ello se hará uso del artículo
29º de la ResoIuci6n Ministerial Nº 449-2006/MINSA, tomándose en cuenta la
consignación de los puntos detallados ahí.
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 Control de Calidad de Alimentos

II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO PRODUCTOR

Centro de Capacitación, Producción y Servicios EL LECHERITO, de la Facultad

de Ingeniería en Industrias Alimentarias – Universidad Nacional del Centro del
Perú. Se encuentra ubicada en Av. Mariscal N° 4024 – El Tambo, Ciudad
Universitaria.

III. POLÍTICA SANITARIA, OBJETIVOS DE LA EMPRESA Y COMPROMISO

GERENCIAL

III.1. POLÍTICA SANITARIA

Mejora continua en el sistema de gestión de la empresa para mantener la

responsabilidad y compromiso con el personal, para la satisfacción e
incremento de clientes, con una ideología positiva e innovadora, brindando
productos inocuos de alto valor nutricional con sistemas que aseguren la
calidad de productos alimenticios. Asumir el compromiso de mantener la
calidad y la mejora continua en el proceso productivo para satisfacer en
forma adecuada las necesidades de nuestros clientes a nivel local.

III.2. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

 Establecer en la empresa un sistema de gestión de la calidad e

inocuidad del producto alimenticio que permita prevenir y controlar
los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso productivo de
yogurt bebible, asegurando así la calidad sanitaria basado en la
identificación, evaluación y control de peligros significativos en cada
etapa del proceso.
 Generación de empleo directo e indirecto.

III.3. COMPROMISO GERENCIAL

La gerencia tiene el compromiso integral de otorgar al consumidor un

producto de calidad y garantizar su inocuidad, para ello la gerencia se
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 Control de Calidad de Alimentos

compromete a la aplicación de sistemas gestión de la calidad, mediante el

sistema HACCP, haciendo extensivo el compromiso a todos los integrantes
de la empresa, contando con equipos de control de calidad para realizar las
mediciones de los parámetros establecidos en cada etapa del proceso.

IV. DISEÑO DE LA PLANTA

La planta se cuenta con una infraestructura de material adecuado para el proceso

de productos lácteos y divididos en las siguientes áreas:

1 Almacén de producto terminado

2 Almacén de materia prima
3 Almacén de insumos
4 Almacén de productos químicos
5 Área de maduración de quesos
6 Área de utensilios
7 Cámara para almacén de producto final
8 Área de procesamiento
9 Laboratorio
1 Área de administración
0
1 Área de SSHH
1
1 Vestidores varones y mujeres
2
1 Zona de residuos
Figura 1. Diseño de la Planta
3

V. INTEGRANTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

V.1.INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP: El equipo HACCP está integrado

de la siguiente manera:

 Jefe del equipo HACCP: ESPINOZA QUINTO, Jim

 Jefe de planta: CLÍMACO ROJAS, Diana
 Jefe de aseguramiento de calidad: BLAS BUENDIA, Claudia Marcela
 Jefe de almacén: VIVANCO CAPCHA, Dayane
 Jefe de mantenimiento: MEZA TAIPE, Rusell
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 Control de Calidad de Alimentos

JEFE DEL EQUIPO

HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE JEFE DE
JEFE DE ALMACÉN
ASEGURAMIENTO MANTENIMIENTO
DE CALIDAD

OPERARIOS

Figura 2. Organigrama del equipo HACCP

V.2.RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

JEFE DEL EQUIPO HACCP

Responsabilidad: Proveer los recursos necesarios para la implementación del

sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.
Funciones:
 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del
funcionamiento del plan y motivar la mejora continua del sistema.
 Promover la capacitación continua del equipo HACCP mediante cursos
especializados en el tema.
 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso
productivo, así como también verificar la documentación del sistema.

JEFE DE PLANTA

Responsabilidad: Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan

HACCP en el proceso productivo.

Funciones:
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 Control de Calidad de Alimentos

 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de

recursos para la correcta ejecución del Plan HACCP.
 Muestrear y analizar la materia prima.
 Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las
etapas.
 Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros
identificados en los puntos críticos de control.
 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la
revisión de registros.
 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los
puntos críticos.
 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.
 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas
condiciones de almacenamiento.

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Responsabilidad: Controla todo el proceso productivo de los productos que se

industrializan.

Funciones:

 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal

manera que se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la
misma.
 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción,
procesamiento y producto final.
 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de
la revisión de registros de monitoreo de procesos.
 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo.
 Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
 Registrar las reuniones del equipo HACCP.
 Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier
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 Control de Calidad de Alimentos

incidente.

JEFE DE ALMACÉN

Responsabilidad: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la

correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS

Funciones:

 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos

los procesos productivos.
 Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las
cantidades y fechas correspondientes.
 Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que
entran son los primeros que salen).
 Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los
productos.

JEFE DE MANTENIMIENTO

Responsabilidad: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las

maquinarias y equipos.

Funciones:

 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.

 Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener
alteraciones en su funcionamiento.
 Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación
de los equipos.

OPERARIOS

Responsabilidad: Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos

de las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan
HACCP.
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 Control de Calidad de Alimentos

Funciones:

 Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso

productivo.
 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes,
maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso
productivo.
 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y
normativas de la empresa.

VI. DESCRIPCIÓN DELPRODUCTO

PLAN HACCP DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

YOGUR

NOMBRE

Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad,

elaborado a base de leche y la adición de aditivos,
DESCRIPCIÓN FÍSICA colorantes azúcar y cultivo; obtenido por fermentación
láctica mediante la acción de Lactobacillus bulgaricus y
Streptococcus thermophilus.
INGREDIENTES
PRINCIPALES Leche, azúcar , aditivos y cultivo.
CARACTERÍSTICA UNIDAD YOGUR
ENTERO*
Materia grasa láctea g/100g Mínimo 3,0
CARACTERÍSTICAS Sólidos grasos no lácteos g/100g Mínimo 8,2
FÍSICO – QUÍMICAS Acidez valorable expresada g/100g Mínimo 0,6
cómo % de ácido láctico
Proteína láctea (N x 6.38) g/100g Mínimo 2,7
* Para elaborado a base de leche entera: Codex Alimentarius
INTENCIÓN DE USO DE  Consumo directo.
LOS CONSUMIDORES  Acompañado de pan, galletas, productos
expandidos, frutas, etc.
 Empleado como ingrediente de ensaladas y otros
alimentos.
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 Control de Calidad de Alimentos

 Alimentos congelados como chupetes y helados.

EMPAQUE Y
PRESENTACIÓN Envases de plástico de 1000 ml.
30 días.
VIDA ÚTIL ESPERADA Medio ambiente: 10 – 15 ºC.
En refrigeración: 4 – 5ºC.
Estará compuesto por:
 Nombre, marca y denominación del producto.
 Nombre y dirección del fabricante.
 País de origen.
 Declaración de la lista de ingredientes y aditivos
empleados.
ETIQUETA  Información nutricional.
 Contenido neto.
 Instrucciones de uso.
 Condiciones de conservación.
 Fecha De vencimiento.
 Código o clave de lote.
 Número de registro sanitario.
a) Microbiológicas
Agente Categorí Límite
Unidad Clase n c
ESPECIFICACIONES microbiano a m M
SANITARIAS Coliformes UFC/g 5 3 5 2 10 102
Mohos UFC/g 2 3 5 2 10 102
Levaduras UFC/g 2 3 5 2 10 102

VII. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL ALIMENTO

El consumo está destinado para uso en general, a continuación, se detalla la

determinación de uso que se le puede dar al producto:

 Consumo directo.
 Acompañado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc.
 Empleado como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.
 Alimentos congelados como chupetes y helados.

VIII. DIAGRAMA DE FLUJO

PCC 1 RECEPCIÓN T° de la leche = 15°C

FILTRADO 1

55 a 60 °C, Adición de
V CALENTAMIENTO 1
1

sacarosa al 10%

ESTANDARIZADO

CALENTAMIENTO 2
 ENFRIADO 1 44– 45 °C

FILTRADO 2 Control de Calidad de Alimentos

INOCULADO 42 - 45°C
Adicionado del cultivo: 2g/100L
INCUBADO 42 – 45 ºC x 4 – 6 horas

Adición de aditivos: ENFRIADO 2

Sorbato de potasio:
v 100 ppm BATIDO O CORTE
Nisina: 50 ppm
ENVASADO

ALMACENADO 5°C

DISTRIBUCIÓN )

CONSUMO

PCC3

 Etapa del proceso ◙

Destrucción térmica de
microorganismos
→ Dirección del flujo (X) Destrucción microbiana por
agentes desinfectantes
˅ Materias prima, insumos o aditivos Ø Eliminación de contaminantes
posiblemente contaminados por otros métodos
▼ Posible contaminación microbiológica de Posible supervivencia de
superficies microorganismos
▲ Posible contaminación ambiental © Posible prevalencia de
contaminantes
 Posible contaminación por operarios ) Posible alteración del empaque
 Posible migración de contaminantes PCC Punto crítico de control
desde el empaque
 Posible producción de microorganismos

VIII.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

1. RECEPCIÓN: Es en esta etapa donde se verifica la calidad de materia

prima que ingresa a planta, la leche contenida en porongos es
recepcionada en la plataforma de recepción de leche ubicada a la entrada
de la sala de proceso, se verifica y registra la cantidad de leche por
proveedor, tomándose una muestra de cada uno para establecer la calidad
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 Control de Calidad de Alimentos

de cada lote de leche, primero se realiza un control rápido y sencillo de las

características sensoriales de olor y apariencia (presencia de impurezas),
luego se toma la temperatura, se mide la densidad que debe encontrarse

ente 1.029 g/cm 3 a 1.033 g/cm3, la acidez titulable entre 14 a 18ºD y/o
pH que debe encontrarse entre 6.5 a 6.85; para decidir la conformidad e
ingresar la leche a la sala de proceso.

2. FILTRADO 1: La leche recepcionada es pasada por un filtro para eliminar

cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que pudiera contener.
Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro se
inspecciona cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los
días de producción.

3. CALENTAMIENTO 1: Se realiza este calentamiento a 32 °C.

En esta etapa es donde se añade el azúcar en función a la cantidad

total de leche, el 10 % de azúcar, se realiza a esta temperatura para
evitar la contaminación por adición de este insumo, ya que luego
toda la mezcla será pasteurizada.

4. ESTANDARIZADO:

5. CALENTAMIENTO 2:

6. PASTEURIZADO: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de

pasteurización a temperatura entre 82 a 85°C por 30 a 15 minutos
respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar el
quemado de las proteínas lácteas.
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 Control de Calidad de Alimentos

7. ENFRIADO 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe

enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre 42 a 45°C,
temperatura en la que actuará el cultivo láctico.

8. FILTRADO 2: La lecha pasteurizada y enfriada será filtrada por segunda

vez para facilitar la distribución homogénea sin formación de coágulos por
la formación de la nata (grasa).

9. INOCULACIÓN: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de

incubación a una temperatura entre 42 a 45°C, se adiciona el(los) cultivo(s)
de yogurt dosificado de forma directa y se procede a agitar hasta tener una
mezcla homogénea.

10. INCUBACIÓN: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones
de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el cultivo
adicionado, responsable de la fermentación láctica y la consecuente
aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del
sabor y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe encontrarse entre
0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico o un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo
de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45°
C.

11. ENFRIADO 2: En esta etapa se corta la incubación descendiendo la

temperatura a niveles inferiores a los 15 °C, esto con el objeto de cortar el
desarrollo de los microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo
aproximado de 10 horas.

12. BATIDO O CORTE:

13. ENVASADO: El yogur es envasado en botellas blancas de material de

polietileno de alta densidad, los envases en las distintas presentaciones son
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 Control de Calidad de Alimentos

esterilizadas sumergiéndolos por un tiempo de 5 minutos o más en una

solución de 100 ppm de solución desinfectante.

14. ALMACENAMIENTO: Los envases se colocan en botellas de plástico y

son transportadas a la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento
del producto mantiene a temperaturas de 0 a 8°C, las jabas se apilan hasta
un máximo de cinco.

15. DISTRIBUCIÓN:

a) ANÁLISIS DE PELIGROS

PLAN HACCP Código: F - 003

Versión: 00
EMPRESA
HOJA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Fecha: agosto 17, 2020
Página: 1 de 7

ETAPA PELIGRO JUSTIFICACIÓN ACCIONES PREVENTIVAS

Biológico: presencia - Capacitación en higiene durante
Inadecuados hábitos
de aerobios el ordeño y la recolección.
de higiene antes y
mesófilos, - Registros de limpieza y
después del ordeño
coliformes. desinfección.
Físico: presencia de - Realizar capacitaciones en
Descuido e
materiales extraños buenas prácticas de ordeño a
inadecuados hábitos
a la leche (pelos, los proveedores de leche.
de higiene antes y
RECEPCIÓN DE pajillas, metales, - Registro de limpieza y
después del ordeño.
LECHE insectos, etc.) desinfección.
Contacto de - Empleo de materiales y
materiales recipientes específicos para la
Químico: presencia
contaminados con recepción de leche.
de antibióticos y
antibióticos. - Difundir el adecuado uso de
adulteración de la
Vacas con antibióticos.
leche.
tratamiento - Descartar presencia de
veterinario. antibióticos mediante análisis.
FILTRADO Físico: que pasen
residuos o
materiales extraños Deterioro de filtros Revisión periódica del filtro.
a la siguiente
operación.
Biológico: Omisión del Exigir el cumplimiento del P.H.S.
contaminación programa de higiene para el personal y para los
microbiológica (E. y saneamiento por equipos.
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 Control de Calidad de Alimentos

coli, L.,
Monocytogenes, S. parte del personal.
aureus.)
Biológico: Omisión de las Exigir el cumplimiento de las
contaminación buenas prácticas de buenas prácticas de manufactura
microbiológica (E. manufactura por por parte del personal.
CALENTAMIENTO
coli, L. parte del personal.
Monocytogenes, S.
aureus.)
Biológico:
contaminación Malos hábitos de Exigir el cumplimiento de las
microbiológica (E. higiene y buenas prácticas de manufactura
coli, L. manipulación por en el proceso por parte del
MEZCLADO 1 Monocytogenes, S. parte del personal. personal.
aureus)
Presencia de - Verificación continúa de los
Físico: presencia de
impurezas en el insumos recepcionados.
materias extrañas.
azúcar. - Tamizado del azúcar.
Biológico: Inadecuado control - Controlar eficazmente la
Supervivencia de de Temperatura y temperatura (82-85°C) por 30
microorganismos tiempo de minutos.
PASTEURIZADO patógenos pasteurización - Revisión termo registrador y
Coliformes, válvula de retorno; calibración
Salmonella y Listeria del sensor de T°
Monocytoqenes.
Biológico: Omisión de las - Exigir el cumplimiento de las
Contaminación buenas prácticas de buenas prácticas de
cruzada con E. Coli y manufactura e manufactura en el proceso
Staphylococcus higiene productivo.
ENFRIADO 1
aureus. - Rápida disminución de
temperatura hasta que sea
adecuado para la siguiente
operación.
Biológico: Desatención de las Exigencia del cumplimiento de las
Contaminación buenas prácticas de buenas prácticas de manufactura
cruzada y manufactura e en el proceso productivo.
INOCULACIÓN microbiana con E. higiene
Coli y
Staphylococcus
aureus.
INCUBACIÓN Químico: Cantidad inadecuada Dosificación adecuada del cultivo
Acidificación de la de cultivo. Tiempo y y control de temperatura y
leche no adecuada temperatura no tiempo en este proceso.
en el tiempo controladas
adecuado y la no
coagulación de la
leche.
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 Control de Calidad de Alimentos

Biológico: Omisión A las Aplicación de las BPM Y buenas

Proliferación de buenas prácticas de prácticas de higiene.
microorganismos manufactura e
por una mala higiene.
pasteurización e
inoculación
generando
contaminación
cruzada y
microbiana con E.
coli y
Staphylococcus.
Químico: Desarrollo Actividad del cultivo Enfriamiento rápido por debajo
de acidez excesiva láctico a de 10 °C.
ENFRIADO 2
temperaturas
menores de 42 °C
Biológico: Omisión de las Exigencia para el cumplimiento
Contaminación buenas prácticas de de las buenas prácticas de
cruzada y manufactura y de manufactura en el proceso
microbiana E. coli y higiene productivo.
Staphylococcus
MEZCLADO 2 aureus.
Químico: Excesivo uso de Dosificación adecuada de los
Saborizante, colorantes y/ insumos y aditivos.
colorantes, saborizantes
conservantes
adulterados
Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas
Contaminación higiene del personal. prácticas de manufactura en el
BATIDO cruzada con E. coli y proceso productivo.
Staphylococcus
aureus.
Físico: Defectos Inadecuado control Controlar la calidad de envases
ENVASADO físicos en los de calidad de los recepcionados y aplicar BPM.
envases o presencia proveedores de
de partículas envases, malas
extrañas, mal prácticas de BPM.
sellado del envase,
derrame del
producto fuera del
envase.
Biológico: Presencia Incorrecta - Exigir el cumplimiento con la
de microorganismos esterilización de los esterilización correspondiente
patógenos envases e de envases Y BPM.
Coliformes inadecuado uso de - Etiquetado inmediato después
Coliformes por la las BPM. del llenado.
utilización de
envases
1
 Control de Calidad de Alimentos

contaminados por el
medio ambiente y
manipulación..
Biológico: Inadecuado - Capacitar al personal sobre el
incremento de almacenamiento del almacenamiento adecuado del
carga microbiana producto producto.
por rompimiento de Incumplimiento del - Registros de temperatura y
la cadena de frio control y tiempos para la cámara de
ALMACENAMIENTO temperatura de refrigeración.
refrigeración,
Físicos: Golpes Inadecuado Condiciones apropiadas para el
almacenamiento del almacenamiento.
producto

Revisión por: Aprobado por:

Fecha: Fecha:

b) MATRIZ DE DECISIONES SOBRE PCC

PLAN HACCP Código: F - 004

Versión: 00
EMPRESA MATRIZ DE DECISIONES
Fecha: agosto 17, 2020
SOBRE PCC
Página: 1 de 7

JUSTIFICACIÓN DE LA
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 PCC
DECISIÓN
Biológico: presencia de
RECEPCIÓN DE microrganismos
LECHE patógenos (aerobios
mesófilos, coliformes) Análisis
SI NO SI NO SI
debido al insuficiente microbiológico
enfriamiento
durante el ordeño y
transporte a la planta.
Porque en la etapa
Físico: presencia de
posterior se
materiales extraños a la
eliminará o se
leche (pelos, pajillas,
SI NO SI SI NO reducirá la
metales, insectos, etc.).
probabilidad de
ocurrencia del
peligro.
Químico: presencia de SI NO SI NO SI  Análisis de densidad
residuos de  Análisis de acidez
1
 Control de Calidad de Alimentos

 Análisis de grasa
medicamentos,  Análisis de cloruros
adulteración con agua.  Análisis de
antibióticos
Físico: que pasen residuos Porque en esta etapa
o materiales extraños a la SI NO NO - NO se usara un filtro de
siguiente operación. alta eficacia.
FILTRADO Biológico: contaminación Se puede eliminar el
microbiológica (E. coli, L. riesgo con una buena
SI NO SI SI NO
Monocytogenes, S. limpieza y
aureus). desinfección.
Biológico: contaminación Se puede eliminar el
microbiológica (E. coli, L. riesgo con una buena
CALENTAMIENTO SI NO SI SI NO
Monocytogenes, S. limpieza y
aureus). desinfección.
En la siguiente etapa
Biológico: contaminación
se reducirán o se
microbiológica (E. coli, L.
SI NO SI SI NO eliminaran la
Monocytogenes, S.
contaminación
MEZCLADO aureus).
microbiología.
Físico: presencia de
Se filtrara
materias extrañas del SI NO SI SI NO
nuevamente
azúcar.
Biológico: Supervivencia La etapa está
de microorganismos diseñada para
PASTEURIZADO patógenos Coliformes, SI SI - - SI eliminar los
Salmonella y Listeria microorganismos
Monocytoqenes. patógenos.
Se puede eliminar el
Biológico: Contaminación
riesgo con una buena
ENFRIADO 1 cruzada con E. coli y SI NO SI SI NO
limpieza y
Staphylococcus aureus.
desinfección.
Biológico: Contaminación Se puede eliminar el
cruzada y microbiana con riesgo con una buena
INOCULACIÓN SI NO NO - NO
E. coli y Staphylococcus limpieza y
aureus. desinfección
INCUBACIÓN Químico: Acidificación de Porque se cumplirá
la leche no adecuada en el con los tiempos y
SI NO NO - NO
tiempo adecuado y la no otros parámetros
coagulación de la leche. adecuados.
Biológico: Proliferación de SI NO NO - NO Se puede eliminar el
microorganismos por una riesgo con una buena
mala pasteurización e pasteurización,
inoculación generando limpieza y
contaminación cruzada y desinfección en la
microbiana con E. coli y inoculación
Staphylococcus. (Aplicación de BPM Y
1
 Control de Calidad de Alimentos

buenas prácticas de
higiene).
Porque se cumplirá
Químico: Desarrollo de con los tiempos y
ENFRIADO 2 SI NO SI SI NO
acidez excesiva. otros parámetros
adecuados.
Biológico: Contaminación Se puede eliminar el
cruzada y microbiana E. riesgo con una buena
NO - - - NO
coli y Staphylococcus limpieza y
aureus. desinfección.
MEZCLADO 2
La contaminación no
Químico: Saborizante,
se incrementará
colorantes, conservantes SI NO SI SI NO
hasta niveles
adulterados.
inaceptables.
La contaminación no
Biológico: Contaminación
se incrementará
BATIDO cruzada con E. coli y SI NO NO - NO
hasta niveles
Staphylococcus aureus.
inaceptables.
Físico: Defectos físicos en
los envases o presencia de Control de los
partículas extrañas, mal envases y el
SI NO SI SI NO
sellado del envase, envasado aséptico y
derrame del producto sellado correcto.
fuera del envase.
Biológico: Presencia de
ENVASADO
microorganismos
alterantes y patógenos Aplicación de BPM y
Coliformes por la etiquetado
SI NO SI NO SI
utilización de envases inmediato después
contaminados por el del llenado.
medio ambiente y
manipulación.
Biológico: incremento de Porque la
carga microbiana por temperatura en el
SI NO NO - NO
rompimiento de la cadena almacén es
de frio controlada.
ALMACENAMIENT El peligro no afectara
O SI NO NO - NO en la calidad del
Físicos: Golpes producto.
Revisión por: Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1
 Control de Calidad de Alimentos

c) HOJA DE CONTROL DE PCC

PLAN HACCP Código: F - 004

Versión: 00
EMPRESA HOJA DE CONTROL DE
Fecha: agosto 17, 2020
PCC
Página: 1 de 7

LIMITES ACCIÓN
MONITOREO REGISTROS VERIFICACIÓN
PUNTOS CRÍTICOS PARA CORRECTIVA
PELIGRO(S)
CRÍTICOS DE CADA ACCIÓN
SIGNIFICATIVO ¿QUÉ? ¿CÓMO? FRECUENCIA ¿QUIÉN?
CONTROL PREVENTIVA
-Presencia de - Grasa: 2.7- 3% Densidad, Realizando Cada vez que Jefe de En el Alcanzar Registro R-
microrganismos - Acidez: 16 a acidez, análisis de se recepciona aseguramient laboratorio de los HACCP C-01
patógenos 18º Dornic grasa, densidad, grasa, la leche o de calidad control de requisitos (PCC1)
(aerobios -Recuento recuento acidez, pH y calidad mínimos Control de
mesófilos, microbiológico m.o, pH recuento de de los tratamiento
RECEPCIÓN
coliformes). -Densidad: microorganismo limites térmico.
-Presencia de 1.028 – 1.032 s críticos
materiales g/ml
extraños a la - Ph: 6.6 - 6.7
leche.
80 a 85ºC x Tiempo y Registrando En cada Jefe de Termómetro Detener el Registro R-
30 a 15 min Temperatura temperatura y proceso al aseguramient de la proceso HACCP C-02
respectivament de tiempo inicio, cada 15 o de calidad. marmita de térmico (PCC2)
Biológico:
e pasteurizaci minutos y al trabajo Tº< de 85 Control de
Supervivencia de
ón final de la se debe tratamiento
microorganismo
PASTEURIZACIÓ pasteurizació aumentar térmico.
s patógenos
N n la fuente
Coliformes,
de calor
aerobios
Tº> a 85,
mesófilos.
detener
el proceso
térmico.
 Control de Calidad de Alimentos

 Sellar los Tiempo de Registros de Cada vez que Jefe de En el Si el Registro R-

envases traslado y temperatura de se envase el aseguramient laboratorio de envasado HACCP C-03
Biológico:
uniformeme temperatura refrigeración en yogurt o de calidad control de se ha (PCC3)
Presencia de
nte e de almacenamiento calidad prolongad Control de
microorganismo
inmediatam refrigeración y de tiempos al o más de tratamiento
s alterantes y
ente . omento de 5m, térmico.
patógenos
refrigerar a trasladar a las transferir a
Coliformes por la
ENVASADO 4°C. cabinas de frío. las
utilización de
 No tardar cámaras de
envases
más de 5 -12°C por
contaminados
minutos en 30m y
por el medio
trasladar el luego al de
ambiente y
producto a 4°C.
manipulación.
los cuartos
fríos.

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