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I. INTRODUCCIÓN
las prácticas de penalización del precio de compra y los regímenes de los procesos térmicos
como la pasteurización. Nos obstante estos elementos, los recientes amenazas por Listeria
monocytogenes y Escherichia Coli 0157. H7 demuestran que la implementación del sistema
HACCP es necesaria.
Lievaart et al, 2005 evaluaron en Holanda el nivel de riesgo y la probabilidad de ocurrencia de
contaminantes físicos, químicos y microbiológicos en el proceso de producción de leche fresca
y fría en fincas ganaderas; así mismo Souza et al, 2007 en Brasil identificaron los límites de
control haciendo seguimiento al tiempo de la prueba de reductasa, nivel de contaminación con
mastitis y temperatura.
En países en vía de desarrollo, la implementación y el mantenimiento de HACCP en muchas
plantas lácteas son complejos, debido principalmente al nivel tecnológico y la capacidad
económica de las plantas. La relevancia de los prerrequisitos ha hecho en estos países que la
implementación haya sido costosa, compleja y extensiva.
La implementación del Sistema HACCP en empresas del sector permite dar garantía al
consumidor que los alimentos no pondrán en riesgo su salud. El proyecto tiene por objetivo
realizar el diseño y la implementación del Plan HACCP en la línea de bebidas lácteas en una
empresa del Departamento de Antioquia, que redunde en generar confianza en los eslabones de
la cadena de comercialización y en los consumidores, y permita alcanzar mayores estándares de
productividad con calidad.
II. OBJETIVOS
El presente trabajo tiene por objeto aplicar el programa de aseguramiento de la
calidad para garantizar la seguridad, la inocuidad, y algunos aspectos de calidad en la
elaboración de Yogurt Líquido.
El objetivo principal es definir y describir los procedimientos a seguir, de acuerdo con
los principios del sistema HACCP, para asegurar el control de los peligros que
pudieran alterar las características del yogurt líquido y garantizar la inocuidad del
mismo.
Aplicar el Plan HACCP al proceso de fabricación, control de calidad, almacenamiento y
despacho del yogurt líquido.
III. INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCIÓN DE AMBIENTES DE LA PLANTA DE PROCESO
3.1. Ubicación e Infraestructura de la Planta de Proceso.
La planta se encuentra ubicada lejos de establecimientos donde puedan proliferar plagas
de insectos, desprender polvo, malos olores u otros que puedan ocasionar contaminación del
alimento razón por la cual se le ha otorgado la Autorización Sanitaria. A planta piloto cuenta con
una estructura adecuada de material noble, con una altura de aproximadamente cuatro
metros con ventanas altas para una buena ventilación, el techo es plano de concreto y cuenta
con su área de almacén de tal forma que facilita el desarrollo del proceso, tiene vía de acceso
asfaltado (pista) para el ingreso de los vehículos para la carga y descarga de materia prima, con
el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
3.2. Diagrama de distribución de áreas.
GERENTE
GENERAL
JEFE DE PLANTA
DEPARTAMNETO
DE QUIMICA
INDUSTRIAL
JEFE DE JEFE DE
ASEGURAMIENTO MANTENIMIENTO
DE CALIDAD JEFE DE
JEFE DE ALMACÉN
PRODUCCIÓN
JEFE DE PRODUCCIÓN
Responsabilidad: Supervisa y coordina de acuerdo al manual en el área de producción.
Funciones:
- Velar por el cumplimiento de los procedimientos del plan HACCP en producción.
- Verifica el cumplimiento de los procedimientos establecidos y monitoreo
de los PCC asignados a proceso.
- Supervisa el cumplimiento del programa de saneamiento.
- Asume las responsabilidades y funciones del jefe de mantenimiento en ausencia del
mismo.
- Decide en ausencia del gerente de planta cualquier acción correctora de
hechos inesperados en el área de producción.
- Verificación integral del plan HACCP mediante la supervisión de todo el
personal involucrado y revisión de registros cada seis meses.
JEFE DE MANTENIMIENTO
Responsabilidad: Supervisar el desarrollo y aplicación del plan HACCP con relación al
mantenimiento de planta.
Funciones:
- Mantener al día el programa de mantenimiento preventivo de equipos e infraestructura.
- Garantizar que los equipos de contacto directos con los alimentos no presentes
desperfectos que puedan atentar contra la inocuidad y estabilidad de los productos.
- Establecer métodos y procedimientos que aseguren la realización eficiente de los
trabajos.
- Coordinar la protección de los equipos de planta durante la limpieza, desinfección y
fumigación.
- Planificar y dirigir el programa de mantenimiento preventivo de equipos e instrumentos,
que faciliten la aplicación de los Procedimientos Operacionales Normalizadas de
saneamiento.
- Dar cumplimiento al programa de calibración y/o verificación de instrumento de medición.
ASISTENTE DE PRODUCCIÓN
Responsabilidad: Supervisa y coordina en el área de producción.
Funciones:
JEFE DE ALMACÉN
Responsabilidad: hacer cumplir los procedimientos e instructivos según el Plan HACCP y de las
Buenas Prácticas de Manufactura.
Funciones:
- Supervisar y coordinar la inspección, recepción, identificación por lotes y
almacenamientos de insumos, materias primas, material de empaque,
productos en proceso, productos terminados, así como los suministros de
los mismos al área de producción.
- Verificar el cumplimento de los procedimientos operacionales y el oportuno
llenado de los registros de saneamiento en el área de almacenes.
- Supervisa el despacho del producto terminado, de acuerdo con los Procedimientos
Operacionales y las BPM.
- Realiza, controla y reporta los inventarios diarios de los stocks y materiales e insumos,
materiales, productos en proceso.
- Dar solución a solicitud de acciones correctivas de auditorías internas y/o externas
realizadas en el área de almacenes.
V. DEFINICIONES
5.1.1. Peligro: es cualquier factor que pueda estar presente en el producto y que pueda
producir un daño al consumidor por medio de una lesión o enfermedad. Los
peligros pueden ser biológicos, químicos, o físicos y son la base de cualquier
sistema HACCP. Por lo tanto un peligro es una cualidad biológica, química, o física
que puede hacer un alimento no sea seguro para el consumo.
1°. Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del proceso en las que puedan
aparecer peligros significativos y describir medidas preventivas.
3°. Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.
4°. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. A partir de los resultados de la vigilancia
establecer el procedimiento para ajustar el proceso y mantener el control
5°. Establecer las acciones correctoras a realizar cuando la vigilancia detecte una desviación fuera
del límite crítico.
7°. Establecer el sistema para verificar que el sistema HACCP está funcionando correctamente.
RECEPCIÓN DE LECHE
A 50 ºC
Adición de azúcar 10 % Vi CALENTAMIENTO
PASTEURIZACIÓN 80 ºC x 30 minutos
85 °C x 20 minutos
ENFRIAMIENTO 43 ºC
Adición de cultivo
INCUBACIÓN
YCX –11 ó YCX - 16 42 ºC x 6 – 8 horas
2g/100L
ENFRIAMIENTO A 15 ºC
BATIDO
10 minutos
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
4 – 8 ºC
X. ANÁLISIS DE PELIGROS
al personal.
Microbiológicos: Bajo Monitoreo de cumplimiento
crecimiento microbiano de programa de
prerrequisitos. Plan de
higiene y sanitización.
ENVASADO Físico:
Químico:
Microbiológico: Bajo Higiene y desinfección del
Contaminación cruzada. personal encargado del
envasado
ALMACENAMIENTO Físico:
REFRIGERACIÓN Químico:
Microbiológico: crecimiento Bajo Control estricto de
de microorganismos temperatura de
patógenos. almacenamiento y
refrigeración.
estiércol.
Químicos: Si No PCC
adulteración con
agua, harinas,
bicarbonato, H2O2,
sangre.
Microbiológicos: Si Si Si PCC
alta carga
microbiana.
Presencia de
microorganismos
patógenos.
CULTIVOS LÁCTICOS Físicos: 0.005 %. No No PCC
Químicos: Si Si No No
descomposición y
contaminación.
Microbiológicos: Si Si Si PCC
desarrollo de
microorganismos
ajenos a su
composición inicial.
AZUCAR Físicos: presencia d Si Si No No PCC
tierra, bagazos de
caña.
Químicos: Si Si No No
fermentación.
Microbiológicos: Si Si Si PCC
desarrollo de
hongos y levaduras.
LECHE EN POLVO Físicos: adición de Si Si No No PCC
otras harinas.
Químicos: Si Si Si PCC
alteración en su
composición.
Microbiológicas: Si Si Si PCC
desarrollo de
microorganismos
patógenos.
cruzada
FILTRADO Físico: restos de Si Si No No No NO
leche
anteriormente
filtrada. Restos de
pelos, pajas,
estiércol.
Químico: sangre Si Si No No No
ESTANDARIZADO Físico: restos de Si Si No No No NO
tierra u otros
agentes físicos.
Químico: Si Si No Si Si No
incorrecta adición
de los cultivos y
aditivos.
Microbiológico: Si Si No Si Si No PCC
crecimiento de
microorganismos.
PASTEURIZACIÓN Físicos:
Químicos:
Microbiológicos: Si Si Si PCC
sobrevivencia de
microorganismos
termorresistentes.
ENFRIAMIENTO Físicos: PCC
Químicos:
Microbiológicos: Si Si Si PCC
crecimiento
microbiano.
INOCULACIÓN Físico: NO
INCUBACIÓN Químico:
Microbiológico: Si Si No No No
crecimiento
microbiano.
BATIDO Físicos: materia No No NO
extraña.
Químicos: exceso Si No No No No
de aditivos.
Microbiológicos: Si Si No No No
crecimiento
microbiano
ENVASADO Físico: materia Si Si No No No NO
extraña.
Químico:
Microbiológico: Si Si No No No
crecimiento
bacteriano.
ALMACENAMIENTO Físico: PCC
REFRIGERACIÓN Químico:
Microbiológico: Si Si Si PCC
crecimiento de
microorganismos
patógenos.
Ficha de trabajo N° 2
Ficha elaborada por: Jefe de Aseguramiento de la Calidad (Roncal Ramírez Roger Percy)
RESUMEN DE OPERACIONES
OBJETIVO: ……………………………………………………………………………………………………………………………………
PERIODICIDAD: ………………………………………………………………………………………………………………………
MODO OPERATIVO
1. ETAPAS PREPARATORIAS
2. PRELAVADO
3. LIMPIEZA
4. ACLARADO
5. DESINFECCIÓN
6. ACLARADO FINAL
7. ETAPAS FINALES
Ficha de trabajo N° 4
EMPRESA:
FECHA DE EMICIÓN:
OBJETIVO: ……………………………………………………………………………………………………………………………………
PERIODICIDAD: ………………………………………………………………………………………………………………………
MODO OPERATIVO
1. ETAPAS PREPARATORIAS
2. PRELAVADO
3. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN SIMULTÁNEAS
4. ACLARADO FINAL
5. ETAPAS FINALES
Día del 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
mes
Tareas
XIV. DISCUSIÓN
La leche fresca y el lacto suero son materias primas con alta probabilidad de presentar peligros
de naturaleza física, química y biológica. La sacarosa, los sabores y colorantes utilizados no son
considerados PCC como materias primas, ya que los proveedores actuales de la empresa son
certificados en Sistemas de Gestión de Calidad ISO 9000 y cumplen con BPM y la normatividad
relativa a la elaboración de cada producto, y se les exige certificado de análisis de cada lote. La
empresa desarrolla actividades de seguimiento a los proveedores de leche fresca y refrigerada
mediante el muestreo de leche en las explotaciones ganaderas y seguimiento a las
variables fisicoquímicas y microbiológicas, lo que permite reducir, pero no eliminar los peligros
reportados de la leche. Los resultados de las actividades de validación del cumplimiento de las
Buenas Práctica Ganaderas concuerdan con los resultados de los estudios de Lievarrt et al 2005 y
Souza et al 2007, y demuestran las bondades de implementar HACCP en los procesos de
obtención de leche fresca y refrigerada, garantizando un óptima calidad de la leche en la
actividad primaria de la cadena láctea.
La aplicación del árbol de decisiones permitió identificar dos puntos Críticos de Control (PCC):
Recepción de leche fresca y pasteurización de la mezcla de leche fresca y lactosuero. El lactosuero
que se mezcla a la leche fresca para la elaboración de la bebida presenta alto riesgo de poseer
microorganismos mesófilos, dadas las condiciones de elaboración del quesito (temperaturas de
35 ° C y alta manipulación en las etapas de procesamiento). El riesgo del peligro biológico en esta
materia prima se controla por medio del control de la etapa de pasteurización de la mezcla. La
presencia de antibióticos en la leche fresca presenta alto riesgo para la salud del consumidor,
la empresa asegura su eliminación por medio de la evaluación del contenido a cada lote que
dispone para procesamiento y además, desde el punto de vista del proceso de elaboración de la
bebida fermentada, la presencia de antibiótico es un factor crítico porque inhibe el crecimiento de
XV. CONCLUSIÓN
XVI. AGRADECIMIENTO
Este trabajo es resultado del estudio del plan HACCP, realizado por un grupo de estudiantes
de Ing. En Industrias Alimentarias de la Universidad Nacional de Cajamarca; que será utilizado
para el mejoramiento de la productividad de la línea de bebidas lácteas en la empresas de
productos Lácteos.
XVII. BIBLIOGRAFÍA
- Dávila, J. Reyes, G. y Corzo O. Diseño de un Plan HACCP para el proceso de
elaboración de queso Tipo Gouda en una empresa de productos lácteos. Archivos
Latinoamericanos de Nutrición., 56 (1) 580-592, 2006.
- ASQ Food, Drug and Cosmetic Division. HACCP Manual del auditor de Calidad.
España. Editorial Acribia; 2006.
- Albarracin FY. Carrascal AK. Manual de Buenas Prácticas de Manufactura para
microempresas Lácteas. Bogotá. Editorial Pontificia Universidad Javeriana. 2005.
- Domenici, C. Cardoso, S. Barbosa, C. Cost and investment of implementing and
maintaining HACCP in a pasteurized milk plant., Food Control.,17,599-603, 2006.