Propuesta de un Modelo de Gestión de Mantenimiento de Flota

Vehicular

Ing. Guillermo Casanova Solimano

Introducción

Los actuales modelos de gestión de mantenimiento se sustentan en el

mantenimiento preventivo/ correctivo de componentes y stock de
repuestos por consumo, lo que ocasiona en reiteradas ocasiones un sobre
stock de repuestos y un faltante de otros.
Modelo de Gestión
• La gestión del mantenimiento debe alinear todas las actividades de
mantenimiento de la flota con la estrategia a nivel corporativo y
táctico.
• Es imprescindible definir los objetivos y metas de mantenimiento,
orientando los recursos y responsabilidades del personal.
Ciclo de Trabajo
• Ciclo de Trabajo estándar de Mantenimiento Vehicular.
• En base a la norma ISO 9001-2008, se puede establecer un diagrama
reconocido como ciclo de trabajo estándar de trabajo.
Ciclo de trabajo estándar de Mantenimiento:

Planifico Programo

Asignación de
Ejecuto trabajo
Ciclo de Mantenimiento de la Flota Vehicular con mejora continua:

Análisis de
Planifico Programo
Mejoras

Evaluación de Evaluación de
Asignación de
compromisos Ejecuto condiciones
trabajo
adquiridos del sistema
Este ciclo de trabajo nos permite una mejora continua, el cual surge de la realidad operacional.
Al ciclo normal de mantenimiento vehicular se le agrego las actividades de evaluación del estado,
análisis de mejora de indicadores y evaluación de condiciones las cuales aseguran la mejora
continua.

Se evalúa el estado del vehículo para proceder a la asignación del trabajo.

Se analiza lo efectuado para la búsqueda de nuevas oportunidades o mejora de los indicadores.
Se evalúa si la mejora de indicadores afectara los compromisos adquiridos, o legales.

Dependiendo del resultado del análisis, el trabajo puede ir directamente a la actividad de

asignación de trabajo

El desarrollo del modelo atraviesa por etapas.

Etapas del Modelo de Gestión
1) Determinación de Objetivos y Diagnóstico de la Flota.
2) Determinación de sistemas y/o subsistemas críticos.
3) Análisis de fallas por sistemas.
4) Diseño del plan de mantenimiento y asignación de recursos.
5) Stock de Repuestos.
6) Análisis de las actividades de mantenimiento.
Etapas del Modelo de Gestión
1) Determinación de Objetivos y Diagnostico de la Flota.
• Determinación de objetivos en función políticas corporativas, KPI
actuales, recursos disponibles, segmentar la flota de acuerdo a la
antigüedad y kilómetros de operación.
• De acuerdo a la antigüedad, marca y modelo podemos determinar la
confiabilidad y disponibilidad, si no se posee base de datos para
efectuar esta tarea, se puede pedir consejo de expertos con la salvedad
que la industria automotriz está inmersa en una mejora continua
• Dar de baja a vehículos que terminaron su ciclo de vida
Etapas del Modelo de Gestión
2) Determinación de sistemas y/o subsistemas críticos
Los sistemas son los mismos que indica el fabricante en su manual.
Se considera:
• Sistema critico; cuando vehículo no puede operar.
• Sistema no Critico; vehículo puede operar.
Para determinar si el sistema es crítico o no se debe considerar; aspecto
técnico, requerimientos de los contratos de alquiler y la legislación de
cada país.
Etapas del Modelo de Gestión
3) Análisis de fallas por sistemas
• Los sistemas de cada marca y modelo vehicular tiene fallas
particulares. En los sistemas críticos es conveniente evaluar las fallas
repetitivas, por medio del análisis Causa-Raíz.
Causas de Fallas
Las causas de una falla pueden ser:
• Fallas de diseño o de origen las que son cubiertas por la garantía.
• Falla de Causas latentes, derivadas de la deficiencia organizacional y
de gestión que derivan en errores humanos.
• Fallas de operación, causadas por error u omisión del conductor.
• Falla por degradación normal del componente.
Cada sistema tiene un patrón de falla o degradación.
Patrón de Falla

Fuente:www.omdec.com
Modelo A. Este patrón de fallo; llamado “curva de la bañera”, en el cual es posible considerar un periodo de vida útil.
Modelo B. Patrón de fallo constante incrementándose en forma significativa al final del periodo; también aquí es
posible determinar un periodo de vida útil.
Modelo C. Este modelo presenta una probabilidad de fallo que crece gradualmente; por lo que no es habitual identificar
un periodo de vida útil
Modelo D. Tasa de fallo baja inicialmente; pero crece para estabilizarse a un determinado valor.
Modelo E. Tasa de fallo constante durante toda la vida del componente; representa a componentes que fallan de una
manera aleatoria independientemente del tiempo que lleven funcionando.
Modelo F. Mortalidad infantil seguida de una tasa de fallo constante durante el periodo restante. La forma del patrón de
tasa de fallos, es tal que la probabilidad más alta de fallos ocurre cuando el equipo esta nuevo o justo después de una
revisión (típica de los componentes electrónicos).
De acuerdo al patrón de falla se programa las inspecciones.
Los sistemas y subsistemas del vehículo por marca y modelo tienen su propia curva de degradación de sistema y
subsistemas.
La tabla “Patrones de Falla” está confeccionada en base a:
Cantidad: 400 vehículos
Kilometraje máximo vehículo: 345,000 km

Marca y modelo asiático

De acuerdo a la curva de degradación del sistema, diseñaremos la

estrategia del mantenimiento
 Tabla de Patrones de Falla
Patrón de
Ítem Sistema y/o sub sistema
Falla
Modelo A. Este patrón de fallo; llamado “curva de la bañera”, en el cual es posible considerar
un periodo de vida útil.
1 Sistema Plumillas B
Modelo B. Patrón de fallo constante incrementándose en forma significativa al final del
2 Sistema Combustible, Bomba electrónica E
periodo; también aquí es posible determinar un periodo de vida útil.
3 Sistema Dirección C
Modelo C. Este modelo presenta una probabilidad de fallo que crece gradualmente; por lo que
4 Sistema Electrónico E
5 Sistema embrague A
no es habitual identificar un periodo de vida útil
6 Fajas A Modelo D. Tasa de fallo baja inicialmente; pero crece para estabilizarse a un determinado valor.
7 Sistema Frenos B Modelo E. Tasa de fallo constante durante toda la vida del componente; representa a
8 Sistema Motor B componentes que fallan de una manera aleatoria independientemente del tiempo que lleven
9 Sistema Suspensión A funcionando.
10 Tren motriz B Modelo F. Mortalidad infantil seguida de una tasa de fallo constante durante el periodo restante.
11 Soporte, Retenes B La forma del patrón de tasa de fallos, es tal que la probabilidad más alta de fallos ocurre cuando
12 Crucetas Rodaje central C el equipo esta nuevo o justo después de una revisión (típica de los componentes electrónicos).
13 Retenes Ponchos Palier E De acuerdo al patrón de falla se programa las inspecciones.
14 Transmisión Reparación Caja B Los sistemas y subsistemas del vehículo por marca y modelo tienen su propia curva de
15 Reparación Distribución B degradación de sistema y subsistemas.
16 Rectificado, alineamiento E
Estrategias de Mantenimiento
Estrategia de
Mantenimiento

Mantenimiento Mantenimiento
Preventivo Correctivo

Mantenimiento
Mantenimiento
Basado en
Predictivo
Utilización

Reparación Servicio de Monitoreo

Inspecciones
Programada Mantenimiento Condiciones
Etapas del Modelo de Gestión
4) Diseño del plan de mantenimiento y asignación de recursos
• Determinamos la frecuencia optima de los servicios de mantenimiento,
reemplazo preventivo y overhaul.
• Determinar los costos del mantenimiento periódico, el cual muchas
podría ser mayor pero menos complejo que el mantenimiento
correctivo; se debe determinar con exactitud el kilometraje a
efectuarlo.
Se determina las funciones de los distintos sistemas y subsistemas, se determina modos de fallas, es decir el
evento que precede a la falla, se analiza la causa raíz de la falla, las consecuencias de la misma, y se decide
cuando y como solucionarlo
Los filtros y fluidos se cambian por degradación de los mismos
Se determina el periodo de kilometraje entre mantenimientos periódicos como parte de la negociación por
compra de flota nueva, o en su defecto prescindiendo del representante de marca, previa evaluación
económica.
Capacitar intensamente al personal sobre diagnostico * y tolerancias de operación de los componentes y su
degradación con el tiempo
El plan de mantenimiento se basa en el tipo de curva de degradación, en los mantenimientos periódicos, en
el diagnóstico certero, y la asignación de trabajos a terceros capacitados
Etapas del Modelo de Gestión
5) Stock de Repuestos
• De acuerdo al programa de mantenimiento, se tendrán disponibles los
repuestos. Es importante que los proveedores estén homologados,
para contar con el repuesto cuando se le necesita, y mantener el
mínimo stock critico
• La consideración stock críticos es desde la perspectiva de la
planificación del mantenimiento y no desde el consumo.
Etapas del Modelo de Gestión
6) Análisis de las actividades de Mantenimiento
De acuerdo a la estrategia de mantenimiento adoptada, las actividades
diseñadas, planificadas y programadas, deben ser evaluadas por medio
de los KPI, y los objetivos corporativos, las desviaciones deben ser
controladas efectuando las correcciones requeridas, a fin de no apartarse
del objetivo y KPI estipulados
• La evaluación del estado del sistema y el control de la ejecución
permite retroalimentar el análisis y mejorar los planes de
mantenimiento
Consideraciones adicionales
Selección de repuestos críticos
Los vehículos satisfacen un requerimiento, este debe responder a los
máximos niveles de rentabilidad, se logrará manteniendo la menor
cantidad de repuestos en stock.El stock de repuestos debe responder
al requerimiento de mantener la unidad operativa alineada con los
objetivos corporativos.
Para conjugar estos dos enunciados, la gestión de repuestos debe
estar enfocada en el plan de mantenimiento, no en la demanda.
Consideraciones adicionales
• Evaluación Ciclo de Vida
• El ciclo de vida está en función de variables como:
Disponibilidad
Disponibilidad de recursos
Confiabilidad
Obsolescencia
Requisitos legales o de contrato
Imagen de la empresa
Consideraciones adicionales
Evaluación Ciclo de Vida
La mejora tecnológica de las unidades, traen consigo un incremento de
la disponibilidad, rentabilidad y confiabilidad que hay que tener
presente para evaluar la renovación
La decisión de reemplazo o reparar es una decisión difícil de tomar,
porque representa uno de los fundamentos del desarrollo de la
estrategia de la empresa. Un reemplazo postergado acarrea mayores
costos de operación y mantenimiento, un reemplazo prematuro, desvía
fondos que pueden ser requeridos con urgencia en otras áreas.
 Vehículo Antiguo
C
o
s
t Vehículo Nuevo
o

T
o
t
a
l Punto de Equilibrio

KM de recorrido
 Para un overhaul la grafica seria:
Costo total: costo capital + costo
C
o
operacional + costo de ineficiencia.
s
t
o Vehículo Antiguo Costo capital: Costo vehículo nuevo +
nueva infraestructura y equipos – precio
T
o
t
venta del vehículo antiguo.
a
l Vehículo Nuevo Costo operacional: costo de combustible +
costo de mantenimiento + costos
Costo Capital
Punto de Equilibrio operacionales de infraestructura.
Costo ineficiencia: Costo asociado a la
Costo Overhaul indisponibilidad del equipo.
KM de recorrido Costo de Overhaul: Costo de la reparación.
Software
• El software de Gestión de Mantenimiento nos apoya en la mejora
continua manejando una cantidad de datos y parámetros que sería
imposible efectuarlo sin contar con él.
• Debe tener tres funciones:
Controlar las actividades, repuestos e insumos.
Seguimiento a las actividades.
Proyectar las reparaciones y KPI.
Software
Las ventajas son:
• Información para la toma de decisiones.
• Control de costos.
• Control de repuestos, combustible, fluidos e insumos.
• Emitir y remitir órdenes de compra a proveedores y terceros.
• Alertas cuando se está desviando el sistema de lo planificado.
• Data para proyección de Presupuesto de Mantenimiento.
Software
Las características operativas deben ser:
• Histórico de los mantenimientos y reparaciones efectuadas.
• Jerarquización de sistemas y subsistemas.
• Niveles de dificultad del sitio de operación de los vehículos.
• Reparaciones concatenado a los repuestos.
• Requerimientos de recursos materiales, humanos y terceros.
• Emisión de Ordenes de Trabajo, internas y externas.
• Alertas de inspección o mantenimiento.
Software
Las características operativas deben ser:
• KPI.
• Capacidad de determinar en función de los recursos de repuestos y
humanos el mantenimiento a efectuar.
• Proyección a futuro de las reparaciones a efectuar.
• Proyección en el tiempo de la disponibilidad.
• Histórico de costos por unidad y por sistema y proyección en el tiempo.
• Comparación del ciclo de vida útil entre vehículos.
Software
Las características operativas deben ser:
• Confiabilidad actual y proyección en el tiempo.
• Distorsiones producidas por no obtener los KPI meta.
• Simulación de objetivos corporativos con otros parámetros.
• Rentabilidad por vehículo y flota.
• Proyección de requerimientos de recursos materiales, humanos y
terceros.
• Resultados esperados de KPI en el presente y futuro.
Conclusiones
• El escenario actual, de las empresas no permite tener recursos
económicos suficientes para asignar al área de mantenimiento; este
modelo de gestión de mantenimiento permitirá disminuir costos y
por ende aumentar la rentabilidad
• Permite alinear los objetivos corporativos, con los de
mantenimiento.
• Mejorar la distribución de recursos económicos, asignándolos en el
momento que se requieran.
Conclusiones
• Romper el antagonismo entre las áreas de mantenimiento-logística-
finanzas-operaciones
• Proyectar los KPI en el tiempo para la toma de decisiones
• Evaluar que trabajos de mantenimiento son asignados a terceros
• Disminuir el impacto al medio ambiente, al reducir los residuos
producidos al efectuar el mantenimiento.
Gracias