Eficiencia en los procesos

productivos

Ing. Douglas Vergara

Definición

La palabra eficiencia proviene del latín ¨efficientia¨ que en español

significa :

• Acción
• Fuerza
• Producción

Se define como:
La capacidad de disponer de alguien o de algo para conseguir un
objetivo determinado con el mínimo de recursos viable.
¿Que es TPM? Mantenimiento Total Productivo

• TPM es un método para mejorar continuamente la

efectividad de los equipos o procesos de manufactura a
través del trabajo en equipo.

• La diferencia clave entre TPM y otras iniciativas de mejora

de mantenimiento es que TPM requiere el involucramiento
de todas las personas para mantener las máquinas y
equipos funcionando eficientemente.
¿Que es TPM?
Mantenimiento Total Productivo

La meta de cualquier TPM es mantener al equipo produciendo solo

producto bueno, lo mas rápido que sea posible sin paros

¨ Es de suma importancia tener maquinaria confiable y

con un buen mantenimiento para poder servir bien a
nuestros clientes y poder hacer envíos puntuales. Un
programa TPM bien desarrollado es uno de los puntos
principales en nuestra iniciativa por excelencia de
manufactura¨

Bengt Nilsson ,
Presidente MGR Bearings,
(Experto de la industria aéroespacial)
¿Dónde se debería usar TPM?

• Todas las líneas de producción, máquina y equipo en todas las

Empresas.
• En todo lugar que se puede mejorar el DownTime de equipo,
costos de producción, o calidad del producto.
• Equipo o sistema nuevos que aún no tienen un programa
implementado de mantenimiento planeado.
¿Por qué usar TPM?

• Mejorar la calidad
• Mejorar la productividad
• Mejorar los tiempos de entrega
• Mejorar los estándares de seguridad
• Mejorar los inventarios
 ¿Cómo mejora la productividad la implementación de TPM?

TPM, 5S, Descansos, Almuerzo

11%
TPM, 5S, Descansos, Almuerzo 2%
Actividad de
Tiempo Actividad 11% Mantenimiento
Valor-Agregado Preventivo del
Operario
39%

50% 87%
Tiempo Actividad
Breakdowns Valor-Agregado
Ajustes innecesarios, pérdidas por
máquina inactiva/Bloqueos Start Up

Conviertiendo el tiempo desperdiciado de un

operario debido a condiciones del equipo en
actividades de mantenimiento preventivo y
tiempo de valor agregado
PRIMER PILAR: MEJORAS ESPECÍFICAS (ENFOCADAS)

La mejora enfocada son actividades que se desarrollan de manera

individual o en equipos interfuncionales con el objetivo de maximizar la
efectividad de los equipos y disminuir las pérdidas y desperdicios de las
compañías.

Las técnicas TPM ayudan a disminuir de manera drástica las pérdidas

originadas por los equipos y garantizan el funcionamiento óptimo de los
mismos.

http://www.ceroaverias.com/enfocadas.html
Herramientas de Mejora Enfocada que complementan TPM

Para poder realizar la optimización utilizamos distintas técnicas o

herramientas que nos ayudan a resolver problemas o a hacer fáciles y
sencillos nuestros procesos. Por mencionar algunas tenemos:
Poka Yokes (Técnica de calidad que se usa para evitar errores)
Ciclo infinito (Error que consiste en realizar un ciclo que nunca termina)
Análisis PM (Análisis para identificar la fuerza determinante en un
fenómeno)
Makigami (Análisis de la estructura del trabajo mediante uso de papel)
6 gens (Herramienta para regresar los equipos a condiciones básicas)
12 pasos
SMED (Single Minute Exchange of Die,cambios rápidos de formatos)
Non Stop (No paros)
5 W + 1 H (Herramienta que ayuda a titular un problema)
¿Cómo encontrar el problema con la técnica 5W + 1H?

Problema: ¿Qué? ¿Cuándo? ¿Dónde? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Por qué?

SEGUNDO PILAR: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Los operarios se pueden entrenar y autorizar para realizar

cualquier tarea de mantenimiento rutinaria
• Ellos pueden alertar al grupo de mantenimiento
• Ellos pueden proveer información excelente !
• Ellos pueden realizar tareas de mantenimiento rutinarias
que se determinen como seguras y apropiadas por el
equipo de TPM

Hasta el 75 % de los paros pueden detectarse y prevenirse

con un operario bien entrenado
7 PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

1. Limpieza inicial
Limpiar para eliminar polvo y suciedad principalmente en el bastidor del
equipo; lubricar y apretar pernos; descubrir problemas y corregirlos.
2. Contramedidas en la fuente de los problemas
Prevenir la causa del polvo, suciedad, y difusión de esquirlas; mejorar
partes que son difíciles de limpiar y lubricar; reducir el tiempo requerido
para limpiar y lubricar.
3. Estándares de limpieza y lubricación
Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado limpiando,
lubricando, y apretando (específicamente tareas diarias y periódicas).
7 PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

4. Inspección general
Con la inspección manual se genera instrucción; los miembros de
círculos descubren y corrigen defectos menores del equipo.
5. Inspección autónoma
Desarrollar y emplear listas de chequeo para inspección autónoma.
6. Organización y orden
Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo individuales;
sistematizar a fondo el control del mantenimiento.
Estándares de inspección para limpieza y lubricación
Estándares de limpieza y lubricación
Estándares para registrar datos
Estándares para mantenimiento piezas y herramientas
7. Autogestión
Desarrollos adicionales de políticas y metas; incrementar regularidad
de actividades mejora. Registrar resultados análisis MTBF y diseñar
concordantemente contra medidas.
TERCER PILAR: MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se

tenga una buena recolección de datos y excelente análisis; para luego
poder planear los mantenimientos que lograran disminuir los costos e
incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el
mantenimiento predictivo.
BENEFICIOS DEL MANTEMIENTO PLANIFICADO

Al programar constantemente las actividades de mantenimiento, el

número de averías disminuye gradualmente y esto aumenta la capacidad
de las actividades productivas
Las funciones de producción pueden continuar con sus actividades sin
interrupción porque saben exactamente cuándo tendrá lugar el
mantenimiento.
El mantenimiento se hace cuando la planta de producción no está muy
ocupada
Las inversiones de capital en maquinaria se reducen a medida que el
equipo se utiliza en su máximo potencial
Las piezas de maquinaria costosas no tienen que mantenerse en el
inventario, ya que hay un mejor control de las diversas categorías de
piezas.
CUARTO PILAR: MANTENIMIENTO DE CALIDAD

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que
tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada
proceso. Los defectos salen por un problema de la máquina, por un
problema del material, por un problema del método o por un problema del
personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos
para identificar la causa del defecto.
VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO DE CALIDAD

Las actividades de mejora dirigidas se ocupan de los problemas de

calidad que surgen de vez en cuando en el lugar de trabajo, proponiendo
soluciones permanentes.
Los defectos se minimizan o se eliminan completamente
El costo de la mala calidad se reduce al obtener la calidad correcta la
primera vez. Esto ocurre porque los errores se detectan antes de que se
muevan por la cadena de valor, lo que reduce la cantidad de trabajo que
hay que hacer para corregirlos.
QUINTO PILAR: PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que

pueden ser utilizadas en nuestra organización, para ello
debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos
proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y
finalmente ver la instalación y el arranque
Entre los factores que se debe tener en cuenta al diseñar un nuevo equipo se incluyen
• Limpieza e inspección
• Lubricación de la maquinaria
• Accesibilidad a las piezas del equipo
• Mejorar la capacidad de funcionamiento de las máquinas mediante la colocación
ergonómica de los controles de manera que sean cómodos para los operarios
• Facilitar el cambio mediante la simplificación de los procedimientos o la eliminación
de los innecesarios
• Mecanismos de respuesta que eviten situaciones fuera de especificación, así como
indicaciones claras de las especificaciones correctas de los productos de calidad
• Aumentar las características de seguridad
Aunque las máquinas pueden diseñarse y fabricarse teniendo en
cuenta todas las consideraciones anteriores, es posible que haya fallos
que deban eliminarse antes de su plena puesta en marcha.
La prevención del mantenimiento es un sistema que aborda estas
preocupaciones y utiliza las aportaciones del personal que utilizará el
equipo antes de su instalación
SEXTO PILAR – ACTIVIDADES DE DEPARTAMENTOS
ADMINISTRATIVOS Y DE APOYO

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura.

Para ello debería aplicar mapa de cadena de valor transaccional para
encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para
mejorar los y errores.
SÉPTIMO PILAR – FORMACIÓN Y ADIESTRAMIENTO

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la

planta y la organización, muchos de los desperdicios se deben a que las
personas no están bien adiestradas, por ello la planificación de la
formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas
en el desempeño de los empleados y operarios.
OCTAVO PILAR – GESTIÓN DE SEGURIDAD Y ENTORNO

Deberíamos tener estudios de operatividad combinados con estudios de

prevención de accidentes. Todos los estudios de tiempos y movimientos
deben tener su análisis de riesgos de seguridad.
Pasos o etapas de TPM

1. Reclute a un defensor de TPM

2. Seleccione el primer área piloto y el primer equipo de TPM
3. Desarrolle las metas de mejora para el área de TPM piloto y
determine el programa del evento TPM
4. Inicie las actividades del equipo TPM
Pasos o etapas de TPM

1. Reclute un defensor TPM

El defensor TPM:
• Debe tener un conocimiento detallado de TPM
• Entiende o investiga los temas de seguridad y regulatorios que pueden
impactar en las actividades TPM
• Está familiarizado con los programas de mantenimiento actuales
• Actúa como un líder de equipo en el primer área piloto TPM
• Dirige los esfuerzos de la iniciativa TPM
Pasos o etapas de TPM

1. Seleccione el primer área piloto y el primer equipo

Áreas piloto potenciales:
• Un área de manufactura donde se puede mejorar el tiempo improductivo del
equipo, costos de producción o calidad del producto.
• Equipos o sistemas nuevos que aún no tienen un programa de mantenimiento
• planeado implementado.
Equipo TPM:
• Defensor TPM / Líder del equipo TPM
• Los operarios de todos los turnos que trabajan el área piloto
• Técnicos de mantenimiento que son responsables por las actividades de
mantenimiento.
• Supervisor de turno.
• Ingeniero de proceso / manufactura responsable
Pasos o etapas de TPM
3. Desarrollar las metas de mejora para el área TPM piloto y
determinar el programa del evento TPM

¿Cuales programas de mantenimiento están siendo usados ahora?

¿Podemos ampliar o mejorar el conocimiento que ya tenemos?

!!
Las metas deben ser alcanzables, pero
al mismo tiempo al área piloto será
un modelo (y meta mínima) para
actividades futuras
Pasos o etapas de TPM

4. Inicie las actividades del equipo TPM

1. Entrenamiento de seguridad
• Se debe realizar entrenamiento de seguridad apropiado

2. Limpieza inicial del equipo

• Realice 5S en equipo
• Marcar todos los puntos de lubricación y ajuste de la máquina
• Corregir todos los problemas descubiertos hasta ahora
• Ajustar, lubricar y en general restaurar el equipo a condiciones de operación ¨Como
nuevo¨
• Pintar el equipo
Pasos o etapas de TPM

4. Inicie las actividades del equipo TPM

Problemas actuales y potenciales descubiertos

durante el paso de limpieza pueden
identificarse con una etiqueta amarilla de
acción TPM. Las etiquetas llenas
pueden ser guardadas para dar seguimiento.
Pasos o etapas de TPM

4. Inicie las actividades del equipo TPM

3. Elimine fuentes de contaminación

• Fugas de aceite del equipo o líquido.
• Desperdicio de material del proceso.
• Polvo y suciedad aéreo o por tráfico de otros lugares de
trabajo

Si es posible:
Modifique el equipo para que sea mas
fácil de limpiar, inspeccionar y
lubricar
Pasos o etapas de TPM

4. Inicie las actividades del equipo TPM

4. Desarrolle listas de chequeo de limpieza y

lubricación
• Lluvia de ideas sobre las tareas rutinarias.
• ¿Qué puede realizar eficientemente el operario durante
una simple caminata alrededor del equipo?
• ¿Cómo podemos hacerlo fácil pero efectivo?

!!
Los operarios no deben ponerse de
manos y rodillas o usar escaleras
para leer indicadores o hacer los
chequeos
Pasos o etapas de TPM

4. Inicie las actividades del equipo TPM

Opciones:
• Marcando puntos de lubricación con un esquema de código de colores de lubricación.
• Usando fotos de la máquina para denotar cada punto de lubricación y limpieza.
• Establecer niveles o cantidad de lubricación para cada punto. (incluir información sobre
cambios de filtro)
• Desarrollar carretitas de servicio de lubricación o centros de lubricación.
• Desarrollar fotos con una descripción escrita de como debe verse el equipo (condición:
¨Como Nueva¨)
• Todos los indicadores tienen una banda de color que indica el rango de operación
normal.
Drenar, rellenar, rango operacional.

• Utilizar el lubricante correcto, en el equipo correcto, en el momento correcto y en la

cantidad correcta. 4C de Lubricación
Pasos o etapas de TPM

4. Inicie las actividades del equipo TPM

Ejemplo de una lista de chequeo

!!
Pasos o etapas de TPM

4. Inicie las actividades del equipo TPM

5. Verifique las actividades de la lista de chequeo TPM
• Verifique que la lista de chequeo del operario esté completa y veraz
con el equipo presente.
• Cuando las revisiones de las listas de chequeo estén completas ,
incluya el tiempo del operario y la programación diaria de la lista de
chequeo.
Pasos o etapas de TPM

5. Proveer entrenamiento a los técnicos de mantenimiento

Las técnicas de mantenimiento predictivo intentan predecir las fallas

de la máquina al buscar y medir cambios de la máquina o las
condiciones de operación de componentes o cambios en la calidad del
producto que la maquina ha estado produciendo.
Pasos o etapas de TPM

5. Proveer entrenamiento a los técnicos de mantenimiento

Técnicas predictivas:
• Análisis de aceite
• Análisis de vibración
• Alineación de láser
• Video de alta velocidad
• Resistencia
• Temperatura
• Pulso de choque
• Ultrasonido
• Análisis de calor infrarojo
• Análisis de firma actual del motor
Pasos o etapas de TPM

Metas a largo plazo

1. Desarrollar y analizar historiales del equipo
2. Determinar parámetros físicos del equipo que predicen fallo
Pasos o etapas de TPM

Gráficos de lubricación

!!
Pasos o etapas de TPM

Puntos de limpieza y lubricación

En la inspección y desarrollo de la ruta de lubricación

identificamos que muchos activos y puntos no están
marcados dentro de la ruta, para la solución de éste
problema proponemos desarrollar un levantamiento
general de maquinaria, que nos sirva de supervisión visual
de los puntos de limpieza y lubricación.

Los puntos se localizan haciendo uso de los manuales del

activo, asi como de la experiencia del personal de
mantenimiento y/o la empresa de servicios asignados
por las gerencias de mantenimiento.
Gracias…