Propuesta de un

Modelo de Gestión de
Mantenimiento de
Flota Vehicular

ByRedacción IMG
09/03/2021

ComitéEditorial

 Director Ejecutivo:
Rubén Ortiz
 Director Técnico:
Víctor Ortiz
 Director Honorifico:
Lourival Augusto Tavares
 Jefe de redacción:
Pedro Orrego

Este artículo presenta la propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento de la flota

vehicular, teniendo en cuenta la mejora continua, los objetivos corporativos, y un
enfoque de mantenimiento por sistemas y subsistemas.

Por: Guillermo Casanova Solimano (*)

Resumen
Se divide en seis etapas, las cuales se desarrollan progresivamente alineándose a las
políticas y organización de la empresa. Al final se tratará el tema del ciclo de vida;
ventajas y características operativas del software de mantenimiento.

Introducción
Los actuales modelos de gestión de mantenimiento se sustentas en el mantenimiento de
componentes y stock de repuestos por consumo, lo que ocasiona en reiteradas ocasiones
un sobre stock de repuestos y un faltante de otros.

Modelo de Gestión
La gestión del mantenimiento debe alinear todas las actividades de mantenimiento de la
flota con la estrategia a nivel corporativo y táctico. Es imprescindible definir los
objetivos y metas de mantenimiento, orientando los recursos y responsabilidades del
personal. Para la gestión de activos según la norma ISO 55000, la línea de visión es
conectar los objetivos y políticas relativos a los activos de la compañía para que
cumplan los objetivos organizacionales o los objetivos globales.

Ciclo de Trabajo
Ciclo de Trabajo estándar de Mantenimiento Vehicular En base a la norma ISO 9001-
2008, se puede establecer un diagrama reconocido como ciclo de trabajo estándar de
trabajo. El ciclo de trabajo estándar de Mantenimiento es el siguiente:

Ciclo de
Mantenimiento Vehicular con mejora continua El ciclo de mantenimiento con
mejora continua es el siguiente:

El ciclo de trabajo en la gestión de mantenimiento mostrado líneas arriba nos permite

una mejora continua, surge de la realidad operacional. Al ciclo normal de
mantenimiento vehicular se le agrego las actividades de evaluación del estado, análisis
de mejora de indicadores y evaluación de condiciones las cuales aseguran la mejora
continua. • Antes de asignar el trabajo, se evalúa el estado del vehículo para proceder a
la asignación del trabajo • Se analiza lo efectuado para la búsqueda de nuevas
oportunidades o mejora de los indicadores. • Se evalúa si la mejora de indicadores
afectara los compromisos adquiridos, o legales. Dependiendo del resultado del análisis,
el trabajo puede ir directamente a la actividad de asignación de trabajo El desarrollo del
modelo atraviesa por etapas: 1) Diagnóstico de la Flota y determinación de
Objetivos: determinación de objetivos en función políticas corporativas, KPI actuales,
recursos disponibles, segmentar la flota de acuerdo a la antigüedad y kilómetros de
operación. De acuerdo a la antigüedad, marca y modelo podemos determinar la
confiabilidad y disponibilidad, si no se posee base de datos para efectuar esta tarea, se
puede pedir consejo de expertos con la salvedad que la industria automotriz está
inmersa en una mejora continua. Dar de baja a vehículos que terminaron su ciclo de
vida 2) Determinación de sistemas y/o subsistemas críticos: Los sistemas son los
mismos que indica el fabricante. Se considera: • Sistema critico; cuando vehículo no
puede operar. • Sistema no Critico; vehículo puede operar. Para determinar si el sistema
es crítico o no se debe considerar; aspecto técnico, requerimientos de los contratos de
alquiler y la legislación de cada país. 3) Análisis de fallas por sistemas: Los sistemas
de cada marca y modelo vehicular tiene fallas particulares. En los sistemas críticos es
conveniente evaluar las fallas repetitivas, por medio del análisis Causa-Raíz Las causas
de una falla pueden ser: • Fallas de diseño o de origen las que son cubiertas por la
garantía • Falla de Causas latentes, derivadas de la deficiencia organizacional y de
gestión que derivan en errores humanos • Fallas de operación, causadas por error u
omisión del conductor • Falla por degradación normal del componente Cada sistema
tiene un patrón de falla o degradación. Patrón de falla Los sistemas fallan de acuerdo a
diferentes patrones, identificando los patrones de falla podemos tomar acciones de
mantenimiento. Los componentes de un mismo sistema no tienen el mismo patrón de
falla, por lo cual crearemos subsistemas; Por ejemplo, Sistema eléctrico, subsistema
Focos.

Modelo A. Este patrón de fallo; llamado “curva de la bañera”, en el cual es posible

considerar un periodo de vida útil. Modelo B. Patrón de fallo constante
incrementándose en forma significativa al final del periodo; también aquí es posible
determinar un periodo de vida útil. Modelo C. Este modelo presenta una probabilidad
de fallo que crece gradualmente; por lo que no es habitual identificar un periodo de vida
útil Modelo D. Tasa de fallo baja inicialmente; pero crece para estabilizarse a un
determinado valor. Modelo E. Tasa de fallo constante durante toda la vida del
componente; representa a componentes que fallan de una manera aleatoria
independientemente del tiempo que lleven funcionando. Modelo F. Mortalidad infantil
seguida de una tasa de fallo constante durante el periodo restante. La forma del patrón
de tasa de fallos, es tal que la probabilidad más alta de fallos ocurre cuando el equipo
esta nuevo o justo después de una revisión (típica de los componentes electrónicos). De
acuerdo al patrón de falla se programa las inspecciones. Los sistemas y subsistemas del
vehículo por marca y modelo tienen su propia curva de degradación de sistema y
subsistemas. Líneas abajo se muestra una determinación en forma referencial del patrón
de falla para una marca asiática presente en el Perú La tabla de líneas abajo está
confeccionada en función a:

 Cantidad: 400 vehículos

 Kilometraje máximo vehículo: 345,000 km

De acuerdo a la
curva de degradación del sistema, diseñaremos la estrategia del
mantenimiento. Estrategias de Mantenimiento
4) Diseño del plan de mantenimiento y asignación de recursos: Determinamos la
frecuencia optima de los servicios de mantenimiento, reemplazo preventivo y overhaul.
Determinar los costos del mantenimiento periódico, el cual muchas podría ser mayor
pero menos complejo que el mantenimiento correctivo; se debe determinar con
exactitud el kilometraje a efectuarlo.

Gráfico desde la detección a la falla

Se determina las funciones de los distintos sistemas y subsistemas, se determina modos

de fallas, es decir el evento que precede a la falla, se analiza la causa raíz de la falla, las
consecuencias de la misma, y se decide cuando y como solucionarlo. Los filtros y
fluidos se cambian por degradación de los mismos. Se determina el periodo de
kilometraje entre mantenimientos periódicos como parte de la negociación por compra
de flota nueva, o en su defecto prescindiendo del representante de marca, previa
evaluación económica. Capacitar intensamente al personal sobre diagnostico * y
tolerancias de operación de los componentes y su degradación con el tiempo. El plan de
mantenimiento se basa en el tipo de curva de degradación, en los mantenimientos
periódicos, en el diagnóstico certero, y la asignación de trabajos a terceros
capacitados. 5) Stock de Repuestos: de acuerdo al programa de mantenimiento, se
tendrán disponibles los repuestos. Es importante que los proveedores estén
homologados, para contar con el repuesto cuando se le necesita, y mantener el mínimo
stock critico. La consideración stock críticos es desde la perspectiva de la planificación
del mantenimiento y no desde el consumo 6) Análisis de las actividades de
mantenimiento: de acuerdo a la estrategia de mantenimiento adoptada, las actividades
diseñadas, planificadas y programadas, deben ser evaluadas por medio de los KPI, y los
objetivos corporativos, las desviaciones deben ser controladas efectuando las
correcciones requeridas, a fin de no apartarse del objetivo y KPI estipulados. La
evaluación del estado del sistema y el control de la ejecución permite retroalimentar el
análisis y mejorar los planes de mantenimiento.

Consideraciones adicionales
Selección de repuestos críticos Los vehículos satisfacen un requerimiento, este debe
responder a los máximos niveles de rentabilidad, se logrará manteniendo la menor
cantidad de repuestos en stock. El stock de repuestos debe responder al requerimiento
de mantener la unidad operativa alineada con los objetivos corporativos. Para conjugar
estos dos enunciados, la gestión de repuestos debe estar enfocada en el plan de
mantenimiento, no en la demanda. Evaluación ciclo de vida: El ciclo de vida está en
función de variables como: 1) Disponibilidad 2) Disponibilidad de recursos 3)
Confiabilidad 4) Obsolescencia 5) Requisitos legales o de contrato 6) Imagen de la
empresa La mejora tecnológica de las unidades, traen consigo un incremento de la
disponibilidad, rentabilidad y confiabilidad que hay que tener presente para evaluar la
renovación. La decisión de reemplazo o reparar es una decisión difícil de tomar, porque
representa uno de los fundamentos del desarrollo de la estrategia de la empresa. Un
reemplazo postergado acarrea mayores costos de operación y mantenimiento, un
reemplazo prematuro, desvía fondos que pueden ser requeridos con urgencia en otras

áreas. E
n overhaul la curva seria:
Costo total: costo capital + costo operacional + costo de ineficiencia. Costo capital:
Costo vehículo nuevo + nueva infraestructura y equipos – precio venta del vehículo
antiguo. Costo operacional: costo de combustible + costo de mantenimiento + costos
operacionales de infraestructura. Costo ineficiencia: Costo asociado a la
indisponibilidad del equipo. Costo de Overhaul: Costo de la reparación. Software: El
software de Gestión de Mantenimiento nos apoya en la mejora continua manejando una
cantidad de datos y parámetros que sería imposible efectuarlo sin contar con él. Debe
tener tres funciones a) Controlar las actividades, repuestos e insumos. b) Seguimiento a
las actividades. c) Proyectar las reparaciones y KPI. Las ventajas son: 1) Información
para la toma de decisiones. 2) Control de costos. 3) Control de repuestos, combustible,
fluidos e insumos. 4) Emitir y remitir órdenes de compra a proveedores y terceros. 5)
Alertas cuando se está desviando el sistema de lo planificado. 6) Data para proyección
de Presupuesto de Mantenimiento. Las características operativas deben ser: 1) Histórico
de los mantenimientos y reparaciones efectuadas. 2) Jerarquización de sistemas y
subsistemas. 3) Niveles de dificultad del lugar de operación de los vehículos. 4)
Reparaciones concatenado a los repuestos. 5) Requerimientos de recursos materiales,
humanos y terceros. 6) Emisión de Ordenes de Trabajo, internas y externas. 7) Alertas
de inspección o mantenimiento. 8) KPI. 9) Capacidad de determinar en función de los
recursos de repuestos y humanos el mantenimiento a efectuar. 10) Proyección a futuro
de las reparaciones a efectuar. 11) Proyección en el tiempo de la disponibilidad. 12)
Histórico de costos por unidad y por sistema y proyección en el tiempo. 13)
Comparación del ciclo de vida útil entre vehículos. 14) Confiabilidad actual y
proyección en el tiempo. 15) Distorsiones producidas por no obtener los KPI meta. 16)
Simulación de objetivos corporativos con otros parámetros. 17) Rentabilidad por
vehículo y flota. 18) Proyección de requerimientos de recursos materiales, humanos y
terceros. 19) Resultados esperados de KPI en el presente y futuro. *En diferentes
compañías se ha visto una gran cantidad de repuestos cambiados que están dentro de la
tolerancia de uso. (*) Profesor docente Escuela de Posgrado Tecnológico TECH
SENATI.
¿Cómo hacer un programa de mantenimiento
de vehículos?
24 abril 2014 | etiquetas: plan de mantenimiento de vehiculos, programa de mantenimiento de
vehiculos,

El mantenimiento preventivo es prioritario en todo vehículo, incluye desde la

revisión en la presión de los neumáticos, hasta el filtro del aire acondicionado o
el cambio de aceite, es por eso que las industrias han tomado en consideración
la creación de un programa de mantenimiento de vehículos en el que cuidan
todos los aspecto necesarios y requeridos para la operatividad total de los
transportes. Para crear un programa de mantenimiento de vehículos es
necesario tomar en cuenta aspectos relevantes como la periodicidad, el millaje
o kilometraje al que será expuesto el automóvil antes del mantenimiento y
sobre todo, llevar un control informativo del coche a fin de saber qué fallas y
repuestos ha presentado, facilitando el manejo del sistema contable; es por
eso que hay que tener claro “qué” quiere lograr la empresa, y tomarlo como
motor de búsqueda para obtener soluciones ante los problemas presentado
y “cómo” incrementar la productividad de la empresa a través de estrategias y
planificación.
Para elaborar un programa de mantenimiento de vehículos es
fundamental saber ante todo la diferencia entre el mantenimiento
correctivo, preventivo y predictivo:
 Correctivo: Es el mantenimiento que se realiza en el momento que una
pieza o parte del vehículo ha dejado de trabajar y requiere su reparación
o cambio. Se recomienda recurrir a este tipo de mantenimiento solo en
caso de ser necesario y optar por la conservación continua del
automotor.
 Preventivo: Es el recomendado para la extensión de la vida útil del
automotor, debe realizarse cada cierto tiempo o millas sean
recomendadas por el fabricante. Puede evitar el deterioro total de un
repuesto e incluso el fallo total de la maquinaria.
 Predictivo: Cuando se determina que por medio de un fallo, otra falla
que es reparada a tiempo.
Para luego elaborar un fichaje de con la información respectiva de cada vehículo y
llevar un control minucioso en las fechas establecidas para las visitas de chequeo
preventivo y predictivo de forma semanal, mensual, semestral y anual. Los apuntes en
cuanto al mantenimiento deberán incluir los gastos ocasionadas por el vehículo, el
status, es decir, si se encuentra a disposición, en el taller o si por el contrario, está
fuera de servicio. Establecer un plan de trabajo es fundamental, sobre todo para
decidir la prioridad y el orden en que se realizará, por ejemplo: P = Prioritario U =
Urgente I = Importante, identificando de manera notoria el alcance que tiene cada
proyecto y la manera en que debe ser tomado. Asignar un responsable o encargado
de la ejecución impulsa el buen desarrollo, es por eso que en todo programa de
mantenimiento de vehículos, se debe resaltar y mantener al día la información de la
persona asignada, el cargo, las flotas a disposición y la labor designada.
Costos:
Obtener costos bajos en reparación, mantenimiento y el servicio final es fundamental,
es por eso que un programa de mantenimiento de vehículos debe mantener la
precisión al señalar los costos ocasionados por la flota como:
 Costos fijo: No tienen ninguna vinculación con el volumen de
producción y venta por ejemplo: mano de obra indirecta, alquileres y
seguros.
 Costos variables: Se trata de la mano de obra y los materiales
necesarios para el mantenimiento preventivo y correctivo. Sin embargo,
la manera de reducir los costos variables consiste en evitar que se
produzcan averías inesperadas.
 Costos financieros: Están relacionados al mantenimiento y con ello los
repuestos de almacén para asegurar la producción de las máquinas y
servicios. Suponiendo un desembolso para la empresa que limita su
liquidez.
 Costos de fallo: Se trata de un desperfecto técnico que originará
pérdidas por grandes cantidades de dinero y no obstante la pérdida de
un cliente. Es imposible valorarlo como un costo fijo sin embargo, debe
calcularse con total rigurosidad.
Un buen programa de mantenimiento de vehículos colabora en un 80% a mantener
las flotas en buen estado. Considerado la forma más rápida, económica y garantizada
de conservar el estado de la maquinaria para incrementar el rendimiento y la
producción, obteniendo un mejor control de los factores externos que puedan influir en
el retardo la entrega y mejoras contables.