Operaciones Unitarias

Una operación unitaria es cada una de las acciones necesarias de

transporte, adecuación y/o transformación de las materias implicadas en
un proceso químico.

 Objetivo de las Operaciones

Unitarias

Modificar las condiciones (mas, energía,

cantidad de movimiento) de una determinada
cantidad de materia de forma que sea más útil
para nuestros fines

Trituración
Objetivo
 Reducir el tamaño de los trozos del material a triturar haciéndolos pasar a
través de quebrantadoras y molinos.

En la industria suele ser necesario desmenuzar o reducir

sólidos, mediante la aplicación de fuerzas mecánicas para
facilitar la extracción de un determinado constituyente,
aumenta la relación superficie-volumen, mejora la
palatabilidad e incrementa los usos del producto y, por último,
permite mezclas intimas y homogéneas.

EJEMPLOS DE APLICACIÓN
La desintegración se realiza en distintas etapas y en una gran diversidad de máquinas. Se
identifican como etapa de trituración primaria, a aquella donde el material a triturar es de
un gran tamaño. Trituración secundaria y terciaria, cuando el material ya posee una
cantidad menor y es mucho más fácil de manejar.
1. TRITURADORA DE MANDÍBULAS
Se utilizan principalmente para la desintegración de material grueso, en este caso Rocas,
(utilizadas para la fabricación de Harina de crudo para la producción de CEMENTO),
que por medio del movimiento oscilatorio fragmenta las mismas y reduce su tamaño
proporcionalmente.
2. TRITURADORA DE CONOS
Utilizada en la producción de Harina de crudo para obtener cemento, se aplican una
serie de trituraciones de las materias primas, una vez que el material pasa por una primera
trituración, pasa a una segunda con la finalidad de reducir el grosor de los materiales, de
esta forma se obtienen áridos del tamaño requerido en la obra.
3. TRITURADORAS DE RODILLOS LISOS.
Este tipo de trituradora emplea una trituración secundaria, trabaja bajo el efecto de
compresión.
La trituradora puede usar ampliamente en la minería, cemento, carbón, metalurgia,
materiales de construcción, caminos etc.

Molienda

Objetivo
Reducir el tamaño de trozos de material por impacto con elementos
móviles en el interior del molino, logrando obtener partículas del tamaño
de 1”.

En el proceso de molienda, partículas de 5 a 20mm son reducidas en tamaño a 10-300

micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice. El propósito
de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño del producto, y por
esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de una buena
recuperación de la especie útil.
Ejemplos de aplicación.
  Industria de Alimentos: Trigo, Cebada, Papa, Tapioca (Harinas), Semillas de Soja
(Aceite y harinas) y Azúcar.
 Industria de minerales y cemento: Cobre, Níquel, Cobalto, Hierro, Cal, Alúmina
y Sílice.
 Industria del papel y minería: Piedra Caliza, Mármol, Yeso y Dolomita

Molino de Martillos

El molino de martillos, es un equipo

común para la trituración de materiales
como astillas, cortezas, cañas u otros
restos de biomasa en piezas más
pequeñas. Este equipo es de acero
soldado; el motor y el rotor se montan
sobre la misma base mediante un perno
de acoplamiento directo.
Es una cámara cilíndrica cubierta con
una plancha perforada de acero, que su
interior tiene un rotor con una serie de
vástagos pegado a su eje, que giran a
gran velocidad. La fuera principalmente
utilizada es la de impacto al ser
golpeado e impulsado contra la plancha de acero.
La entrada de alimentación en la parte superior permite su uso con cualquier tipo de equipo
de alimentación.

Molino de bolas
Los molinos de bolas, principalmente son utilizados en las plantas de procesamiento de
minerales metálicos y no metálicos. El objetivo principal es efectuar la reducción de
tamaño hasta uno adecuado para poder efectuar el proceso de concentración y/o lixiviación.
El molino contiene en su interior una cierta cantidad de bolas de acero que suelen ocupar
entre el 30 a 45% del volumen del
interior del molino. La superficie
interior de cuerpo cilíndrico del
molino, se cubre con forros de
acero al manganeso, dichos foros
poseen una forma superficial
variable al igual que su espesor,
siendo la superficie ondulada la
mas típica. El diseño del forro es importante porque permite elevar la carga de manera
adecuada.
Este molino ejerce una fuerza de impacto sobre el material, reduciendo su tamaño,
permitiendo que el proceso de producción sea más factible.

PROCEDIMIENTO

La operación de molienda consiste esencialmente en producir unidades de masas inferior, a

partir de trozos grandes, del material que se desea moler. Esta operación es generalmente
necesaria. bien sea para el caso de obtener polvos de una cierta finura, para homogenizar
productos de orígenes diferentes, o bien para acelerar una reacción química, dando
presencia a una o varias sustancias minerales o químicas.
Estos materiales pasan por un proceso previo de machaqueo, por ser productos no aptos que
no precisan de una molienda, ya que no cumplen con una disposición normativa vigente.
Obtienen una granulometría de los trozos de un tamaño aproximado de 15 mm, y están
listos para la molienda, propiamente dicha para reducir definitivamente los trozos de
material a un polvo fino que puede
pasar en su totalidad por aberturas muy
pequeñas: mallas de un tamiz cuya
sección de paso sea solo de algunas
decenas de micras.
Cabe añadir que el porcentaje de finos
aumenta a medida que aumenta la razón
de reducción. Varias reducciones
sucesivas producen menos finos que la
molienda en una sola etapa.
De entre los diversos tipos de molinos
existentes para llevar a cabo tal acción,
la elección se deberá fundamentar en la
naturaleza o el estado físico del
material (dureza, granulometría y humedad) a tratar y del grado de finura requerido, así
como en base a la producción que se desee obtener.

ANÁLISIS CUALITATIVO
Rango de reducción Nombre genérico Tipo de equipo
de tamaño del equipo
 Grueso e Molinos de gruesos: ‘Crushers’  De rodillos
intermedio
Intermedio y fino  De martillo
Molinos de finos: ‘Mills o
 Disco de atrición
Grinders’
 De rodillos
Fino y ultrafino Molinos de ultrafinos: ‘Ultrafine  De martillo
grinders’
 De bolas

Molinos de gruesos a rodillos. Molinos de atrición de

Molinos de martillos
discos, Molino de un disco,
molino tipo Buhr
La molienda se puede hacer a materiales secos o suspensiones de solidos en líquidos
(agua), el cual seria el caso de la molienda húmeda. Para obtener un buen rendimiento en la
molienda de materiales, el tamaño recomendable de alimentación debe ser inferior a unos
30 mm.
La utilidad de un producto finamente molido depende de su grado de subdivisión y la
distribución por tamaño de sus partículas, y estas quedan divididas en tamaños manejables.
Implica solo una transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma
importancia en diversos procesos industriales.
El tamaño del material de alimentación (a moler) es en función de la naturaleza del mismo:
para material duro, el 80% de la alimentación debe ser menor a 1’’.
Las especificaciones granulométricas del producto final son las que condicionan en cada
caso la elección de la carga circulante y el elemento de separación adecuado para tratar la
misma, normalmente se toman cargas circulantes que oscilan entre el 100 y el 300% de la
producción del molino. Cuanto mas fino deba ser el producto final a obtener, mayor será la
carga adecuada para la planta.

CONCLUSIONES
En muchas operaciones industriales suele ser más que un requerimiento especifico, una
necesidad frecuente desmenuzar elementos, o materiales mediante fuerzas mecánicas
(fuerzas de impacto), lo que constituye una consideración importante en la producción de
elementos finales.
El objetivo final de un proceso de reducción de tamaño económico es obtener la reducción
de tamaño deseado a un costo mínimo. Los costos de adquisición, operación y
manteamiento juegan un papel fundamental en la rentabilidad del proceso, se deben
considerar cuidadosamente cada antes de seleccionar cualquier sistema de molienda
particular. Será necesario conocer las características de los productos de partida, aparatos
posibles y productos finales.
Los molinos poseen la capacidad de producir grandes cantidades de material
nanoparticulado o mecánicamente aleado, generando. Un molino ideal debería tener una
gran capacidad, y requerir poco consumo de energía por unidad de producto, dar lugar a un
producto de un único tamaño, o distribución de tamaños, que se desee.

RECOMENDACIONES TÉCNICAS

El material proveniente, ya sea de una trituradora o x proceso de reducción, debe llegar con
un tamaño, peso y forma geométrica determinado, de esto dependerá el correcto proceso de
molienda, además el uso adecuado del equipo, ya que este es graduable para permitir
diferentes granulometrías según se requiera.
Conocer la estructura mecánica de los productos de partida puede indicar la clase de fuerza
que con mas probabilidad efectuara la molienda. En general esto es indispensable para un
ahorro de energía y tiempo de residencia en la “zona de acción”, lo que puede requerir una
producción más pequeña para un molino dado.
Si se alimenta una maquina ininterrumpidamente, ocasiona que se genere un atascamiento
de la misma, por lo que habría una perdida, ya sea del material a moler, como del molino,
así mismo de las horas de trabajo que un molino podría realizar durante la producción.
Esta es la razón por la que los gastos de mantenimiento de estas máquinas pueden salir muy
caros.

Tamizado
Objetivo
Separar las distintas fracciones que componen un sólido granulado o polviento por el
diferente tamaño de partículas.

APLICACIONES
Se usan para separar mezclas de productos granulares o polvos en intervalos de tamaño.
Se utilizan en la filtración para separar productos solidos fibrosos de una fase liquida.
En la industria de los alimentos para separar por tamaño y clasificar frutas y verduras.
Ejemplos:
 Generalmente es utilizado para la separación de una mezcla de agua, o un líquido,
con objetos solidos flotando en esta.
 También es utilizado en molinos, donde se separa harina de salvado.
 Es un método muy sencillo para separar mezclas heterogéneas.

MARCO TEÓRICO

El tamizado como operación unitaria de

separación física es actualmente utilizada en
muchos ámbitos industriales, ya sea para la
industria minera, alimenticia, de aguas residuales,
entre muchas más. Dependiendo de uso se han
diseñado diferentes tipos de tamices y se ha
clasificado en su tipo de desplazamiento en
tamices fijos y vibratorios.
El tamizado es un método físico para separar
mezclas, consiste en hacer para una mezcla de
partículas sólidas de diferentes tamaños, por un
tamiz. Las partículas de menor tamaño pasan por
los poros del tamiz atravesándolo, y las grandes
quedan retenidas en el mismo. Debido a esto se
ha utilizado en análisis granulométrico para conocer el diámetro particular del sólido, para
la discriminación de partículas que no cumplan con lo deseado y eliminar impurezas de
sólidos suspendidos en aguas residuales, debido a esto encontramos una gama
impresionante de series de tamices con el cual cada uno cumple con una especificación.
Se debe tratar de utilizar con limites muy estrechos de tamaño granular, lo cual no se
consigue solo por desintegración mecánica, se requiere operaciones de tamizado y
clasificación, por lo tanto, esta técnica es básica para la reducción de tamaño y la
separación de partículas diferentes por granulometría, con su porcentaje de peso de material
retenido en cada uno de los tamices, están estrechamente relacionados para evaluar el
rendimiento de una operación de desintegración y proporcionar los datos necesarios para
establecer la energía requerida.

PROCEDIMIENTO

Es el método más sencillo para la clasificación granulométrica en el laboratorio y consiste

en pasar el material sucesivamente por una serie de tamices o cedazos que posean orificios
o mallas progresivamente decrecientes. El material que paso a través de un tamiz y ha sido
retenido en el siguiente porque sus orificios son de tamaño menor que el anterior, suele
considerarse como de tamaño igual a la media aritmética de la abertura de ambos tamices,
este valor representa “tamaño medio “o “diámetro medio” y se representa por D.
En el tamizado industrial se vierten los solidos sobre una superficie perforada o tamiz, que
deja pasar las partículas pequeñas, o “finos”, y retiene las de tamaños superiores, o
“rechazos”. Un tamiz puede efectuar solamente una separación en dos fracciones. Estas
fracciones se llaman fracciones de tamaño no especificado, porque, aunque se conoce el
limite superior o inferior del tamaño de las partículas que contiene, se desconoce su tamaño
real.
CÁLCULOS
Practica de tamizado

1. Observar que los tamices estén

limpios, que no halla partículas ocluidas.
 2. Armar la serie de tamices de tal manera que, el de mayor luz de malla (abertura) que
en la parte superior y el de menor diámetro de malla en el fondo y éste sobre el
recolector
3. Tapar el tamiz superior, y llevarlo a la vibradora
4. Asegurar con el tornillo, encender el equipo
5. Esperar tres minutos.
6. Pesar los retenidos en cada tamiz, (cuidando que no haya pérdida de muestra)
7. Registrar los datos experimentales en la tabla adjunta. Para análisis granulométrico

CÁLCULOS

TABLA DE RESULTADO DE TAMIZADO

MUESTRA: MAIZ PROCEDENCIA: MOLINO DE MARTILLO
Malla Diámetro Peso % Peso % % Pasante
retenido retenido Acumulado
 70 212 0 0 0 100
 100 150 43,8 17,36 17,36 82,64
 140 106 38,5 15,26 32,62 67,38
 200 75 29,1 11,53 44,15 55,85
 270 53 21,4 8,48 52,63 47,36
 400 38 49,8 19,74 72,37 27,63
  Bandeja 69,7 27,63 100 0
total 252,3 100    
Malla Peso Retenido % de Peso % Acum.1= % % Pasante=
 # ver video (dato de Retenido= retenido tamiz 100 -
experimento) (Parte/todo) 1 %Acumulado
*100 % Acum.2 =%
Acum.1 +
%retenido
tamiz 2

100

90

80

70

60
% PASANTE

50

40

30

20

10

0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
TAMAÑO DE PARTICULAS (MICRAS)

1.1 REPRESENTACION GRAFICA DE LA CURVA DE TAMIZADO

GRAFICAS LOGARITMICAS
 Con el eje x
 100

90

80

70

60
% PASANTE

50

40

30

20

10

0
22 220
TAMAÑO DE PARTICULAS (MICRAS)

 Con el eje y
100
% PASANTE

10

1
22 220
TAMAÑO DE PARTICULAS (MICRAS)

ANALISIS DE RESULTADOS

CONCLUSIONES
El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en el tamaño
de las mismas.
Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista vibración para permitir que el material
más fino traspase el tamiz.
Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las vibraciones
mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la cubierta
de la unidad, y de ahí hacia los tamices. El rango de vibraciones es aproximadamente 1800
a 3600 vibraciones por minuto.
Debido al uso específico de cada uno estos materiales, es necesario que haya una
clasificación por rangos para cumplir ciertas especificaciones técnicas exigidas por los
equipos o procesos, para así agregarle valor al producto obtenido.
RECOMENDACIONES TECNICAS
Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista vibración para permitir que el material
más fino traspase el tamiz.
Es necesario revisar el material, el medio de tamizado, ya que pueden tener irregularidades
en su superficie, su tejido podría estar mal elaborado, y además las partículas que poseen
forma irregular y tamaño muy próximo a la luz de malla, presionan y por rozamiento
provocan corrimiento de hilos.
El alto contenido de humedad puede provocar aglomeración de finos.
Solo pasara por el tamiz las partículas cuya alineación en relación con los agujeros es
favorable, ya que las partículas grandes bloquean el paso a las de menor tamaño.
El embotamiento u obstrucción de los agujeros suele ocurrir cuando el tamaño de las
partículas es próximo al de la abertura del tamiz.
En el proceso de tamizado es necesario que las partículas en retención posean un tiempo
respectivo para que las mismas encuentren la malla y puedan pasar, si este no es el caso se
vería afectada la separación.

Filtración
Objetivo:
Separar partículas sólidas (insolubles) contenidas en fluidos (líquidos o gases),
 mediante el paso del fluido a través de una superficie con orificios de determinado
tamaño.

Las aplicaciones de filtración:

Filtracion de Esterilizacion
flujo normal Clarificacion
Pre-filtracion.
(NFF)
Filtracion de
Separacion
flujo Purficacion
tangencial Concentracion
(TFF)

Los diversos
procesos de filtración, tienen una amplia gama de aplicaciones:
Aplicaciones En la Industria Química
 Industrias de recuperación de metales.
 Obtención de sales industriales.
 Producción de aditivos de papel.
Aplicaciones En la Industria Farmacéutica
 Producción de vitaminas y antibióticos.
 Empleo de filtros de orificios de ventilación para sistemas de administración de
medicamentos, como por ejemplo aerosoles nasales o dispensadores de gotas para
los ojos.
Aplicaciones En la Industria de Alimentos
 Filtración de glucosa, fructosa y azúcares.
 Fabricación de bebidas tales como jugos, cerveza, vino, entre otros.

MARCO TEÓRICO

La filtración es una operación básica, a

escala industrial es similar a la que se
realiza a escala de laboratorios: las
experimentaciones en un filtro, ilustran importantes aplicaciones de los principios básicos
de la dinámica de fluidos a través de los lechos granulares porosos estáticos y se lleva a
cabo por la diferencia de presión total entre la suspensión a filtrar, el medio filtrante y el
filtrado obtenido; existe además una resistencia ocasionada por el depósito de partículas
sólidas sobre el medio filtrante (torta) y que va incrementándose conforme la filtración
avanza, hasta agotar el volumen filtrante disponible. La filtración propiamente dicha es
aquella que contiene más del 1% de sólidos en volumen. Otro tipo importante de filtración
es la usada para clarificar o “limpiar fluidos” que contiene cantidades de sólidos
relativamente pequeñas  0.15% en volumen.
Ya que la separación de los sólidos contenidos en un fluido es mediante una fuerza
impulsora, de acuerdo a ella los filtros se pueden clasificar en:
a) Filtros de gravedad
b) Filtros a vacío
c) Filtros de presión
d) Filtros centrífugos

PROCEDIMIENTO
La filtración produce sobre la superficie del medio filtrante una capa de partículas sólidas,
una vez que se forma esta capa su superficie actúa como medio filtrante depositándose
sobre ella los sólidos y aumentando así el grueso de la torta, mientras que el líquido pasa a
través de ella. La torta está formada por una masa uniforme de partículas de forma irregular
a través de la cual existen pequeños conductos capilares. El flujo es siempre laminar y
puede por lo tanto representarse por la ecuación.
Los sólidos se ven obligados a pasar por la capa porosa ya sea por presión, gravedad, vacío
o capilaridad: obteniéndose así el liquido denominado filtrado, y quedando retenidos los
solidos entre el lecho fijo o en forma de una tota o cake. Como medio filtrante se puede
emplear, lechos fijos medios textiles o membranas.
En función de las fases se distinguen diferentes campos de aplicación:
 Partículas sólidas de líquidos (suspensiones).
 Partículas sólidas de gases.
 Goticulas solidas de gases (aerosoles).
 Goticulas de un líquido no miscible de otro líquido (emulsiones).
Un filtro constituye un sistema de flujo pues en virtud de una diferencia de presión causada
entre la entrada del efluente y la salida del liquido filtrado, esta circula a través del mismo
depositándose los solidos presentes y dando lugar a un lecho de partículas por el que se
sigue transitando la suspensión.
ANÁLISIS CUALITATIVO

El fluido que entra a un filtro, contiene: una variedad de partículas en suspensión. Su

tamaño puede variar desde diversos tipos de partículas relativamente grandes de 1mm de
diámetro hasta coloides, bacterias y virus con tamaños inferiores a 10−3mm (1µ).
Resulta de aquí, que el mecanismo que transporta la materia en suspensión dentro del
medio filtrante y lo adhiere con mayor o menor eficiencia a él, tiene que ser distinto según
sea el tamaño de las partículas, su densidad y las características electroquímicas que posea.
Si las partículas de los sólidos que se van a separar taponan por completo los poros del
medio filtrante y la velocidad de taponamiento es constante con el tiempo, el mecanismo se
conoce como tamizado directo.
La mayoría de los filtros industriales operan a vacío o a presión superior a la atmosférica.
También son continuos o discontinuos, dependiendo de que la descarga de los sólidos sea
continua o intermitente. Durante gran parte del ciclo de operación de un filtro discontinuo
el flujo de líquido a través del aparato es continuo, pero debe interrumpirse periódicamente
para permitir la descarga de los sólidos acumulados. En un filtro continuo, tanto la descarga
de los sólidos como del líquido es ininterrumpida cuando el aparato está en operación.
 V T(seg) v2 Δt Δv Δt/ Δv
0 0 0 50 1 50
1 50 1 45 1 45
2 95 4 150190 1 125
3 220 9 230 1 150
4 370 16 560 1 190
5 560 25 230
6 790 36 560
7 1350 49
8
9

CONCLUSIONES

 Las filtraciones van desde un simple proceso hasta separaciones altamente

complejas. El fluido puede ser un gas o un liquido del cual se realizará la filtración
donde se obtienen los productos valiosos que puede ser el sólido o el líquido.
 Existe una variedad de dispositivos de filtración filtros así como una variedad de
materiales porosos disponibles, como medios filtrantes y así tenemos: desde
sencillos dispositivos, como los filtros domésticos de café o los embudos de
filtración para separaciones de laboratorio, hasta grandes sistemas complejas de
elevada autorización como los empleados en las industrias petroquímicas y de
refino para la recuperación de catalizadores de alto valor, o los sistemas de
tratamiento de agua potable destinada al suministro urbano.
 Habitualmente, las características del fluido a tratar tales como caudal y presión,
contenido de sólidos y naturaleza, en especial granulometría, propiedades químicas
y temperatura son determinadas en la selección de un filtro de torta o un filtro de
clarificación.
 Una vez conocido los datos de ambas partes (real y experimental) se determina qué
tipo de filtración por torta se está desarrollando para conocer cuales ecuaciones se
van a utilizar, teniendo en cuenta que existen tres tipos de ecuaciones la de la
presión constante, la de filtro rotatorio y la de velocidad constante.

RECOMENDACIONES TÉCNICAS
Hay que tener en cuenta el tamaño de las partículas a separar, la filtración puede ser:
  Filtración fina.
 Filtración gruesa.
 Macrofiltración.
 Nanofiltración.
 Ultrafiltración.
 Hiperfiltracion.
Los principales factores a considerar al seleccionar el equipo y las condiciones de
operación son:
 Las propiedades del fluido, es especialidad y su viscosidad, densidad y propiedades
corrosivas
 La naturaleza del sólido: tamaño y forma de partícula, distribución de tamaños, y
características de relleno.
 La concentración de sólidos en suspensión.
 La cantidad de material a tratar y su valor