UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA.

CARRERA DE INGENIERIA QUIMICA.
OPERACIONES UNITARIAS I.
TALLER #1

ESTUDIANTE:

Yépez Meza Dylan Alexis

SEMESTRE Y
PARALELO:

SEPTIMO SEMESTRE 7-1

DOCENTE:
Ing. Mariana Navarro Msc.

AÑO LECTIVO
2019 – 2020 CI

TAREA #1
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Conocer de manera teórica las operaciones unitarias.

 Verificar las ecuaciones de diseño y aplicación de las variables de operación
correspondientes al tema de la experiencia.
 Definir los alcances correspondientes a la aplicación de las variables de
operación del equipo a través de la identificación de objetivos adicionales de las
prácticas.
 Elaborar reportes tecnicos veraces y adecuados de acuerdo al manual de
elaboración de reportes técnicos y científicos a través de un procedimiento
adecuado y un análisis de error que identifique el valor y tendencia “más
probable”.

OBJETIVO ESPECIFICO

 Investigar equipos de tamizado, trituración y tamizado con el fin de obtener

conocimientos sobre su modo de operarlos y la reducción deseada que se logra
alcanzar.
 Utilizar la información proporcionada, así como videos explicativos para realizar
el respectivo análisis del funcionamiento y factores que pueden influir en el
proceso.
 Entender el funcionamiento de los equipos.
 Identificar las variables de operación de cada equipo con el propósito de obtener
resultados que permitan identificar al máximo los objetivos correspondientes al
equipo.
 Determinar el número de corridas de acuerdo al valor y rango de cada una de las
variables de operación y cambios de variables flujo, presión, concentración,
temperatura, etc.
 Aplicar técnicas numéricas y análisis de error de acuerdo a las variables, rango,
continuidad y tipo de ecuación de diseño a utilizar.
 Elaborar diagramas de flujo, por sencillo que sea el sistema.

MARCO TEORICO
TRITURACIÓN
OBJETIVO

 El presente trabajo tiene como objetivo que, a partir de un determinado mineral

formado por partículas relativamente grandes, reducirlo por medio de los
diferentes tipos de trituradoras.

INTRODUCCIÓN
Desde el punto de vista de la carrera, la trituración, al igual que la molienda es una
operación de Reducción de Tamaño, en otras palabras, una operación de Separación,
pero en este caso, no una operación de separación de componentes, si no una separación
de un material en fracciones de tamaño más pequeño. En esta operación el material
puede ser tanto homogéneo como heterogéneo. Son numerosas las operaciones en la
industria alimenticia que ameritan un desmenuzamiento de los sólidos, una trituración,
una molienda, etc. En otras palabras, una Reducción de Tamaño.
Así es como, por ejemplo, se muele el trigo y la cebada para obtener harinas, las
semillas de soya se muelen y trituran para obtener aceite y harina y el azúcar es molida
durante su procesamiento industrial. La trituración es un proceso muy ineficaz ya que,
del total de la energía utilizada en el proceso, solo una pequeña porción es utilizada en
la obtención de superficies más pequeñas del sólido.
En la industria generalmente se trabaja con sólidos los cuales precisan de una reducción
previa del tamaño de los trozos, gránulos o partículas. La operación de disminución o
reducción de tamaños consiste en la producción de unidades de menor masa a partir de
trozos mayores; para ello hay que provocar la fractura o quebrantamiento de los mismos
mediante la aplicación de presiones. Hay diversas formas de lograr las reducciones de
tamaño de los materiales, La compresión se usa para reducir sólidos duros a tamaños
más o menos grandes. El impacto produce tamaños gruesos, medianos y finos, la
frotación o cizalla, produce partículas finas y el cortado se usa para obtener tamaños
prefijados.[ CITATION Leo15 \l 12298 ]

APLICACIÓN
La trituradora de mandíbula se aplica ampliamente en los departamentos industriales
tales como minas, metalurgia, material constructivo, carretera, ferrocarril, obras
hidráulicas y químicas, carbón, electricidad y tráfico, etc.

TIPOS DE TRITURADORAS
TRITURADORA DE MANDÍBULA
Las trituradoras de mandíbulas comprenden las denominadas de acción periódica,
conocidas, generalmente como “Trituradoras de mandíbulas” y las de acción continua,
llamadas más comúnmente “Trituradoras giratorias” o “Trituradoras cónicas”. Ambos
tipos de trituradoras de mandíbula trabajan (desintegran) fundamentalmente por el
efecto de aplastamiento (compresión) y, en menor grado, por la flexión, predominando
este último efecto más en las de acción continua. Estas trituradoras se denominan de
mandíbulas pues desintegran rocas y minerales en forma similar a la masticación que
ejerce el ser humano sobre los alimentos. Las trituradoras de mandíbulas (nos
referiremos en adelante a las de acción periódica en estos términos), se utilizan
principalmente para la desintegración de material grueso, produciendo material
irregular, puntiagudo y con aristas. Generalmente se utilizan en trituración primaria y,
eventualmente, en trituración secundaria. Las trituradoras giratorias o cónicas (en
adelante nos referiremos a las de acción continua en estos términos), se utilizan en
trituración primaria, secundaria y terciaria).[ CITATION Leo15 \l 12298 ]

TRITURADORA ROTATORIA
 Empleada para la trituración primaria, en este tipo de equipos los materiales a triturar se
reducen por compresión, al igual que en una chancadora de mandíbulas, con la
diferencia que aquí se realiza entre una pieza tronco cónica que tiene un movimiento
excéntrico en el interior de un espacio limitado por una pared también tronco cónica
pero invertida. La superficie en forma de tronco de cono se acerca sucesivamente a cada
una de las generatrices de la pared cóncava fija para alejarse posteriormente. Así a la
vez que se realiza el acercamiento a un punto, en el lado diametralmente opuesto se
produce el máximo alejamiento entre el tronco de cono y la pared circular, por lo cual
siempre hay material de alimentación bajo presión, a la vez que se produce la caída de
materiales con tamaños más pequeños a zonas inferiores, donde tendrá lugar una nueva
fragmentación para posteriormente darse la evacuación por gravedad de los materiales
fragmentados. [ CITATION Álv09 \l 12298 ]

TRITURADORA DE IMPACTO
Los productos finales son de forma de cubo, sin tensión y grietas. Puede romper
diversos materiales gruesos, medianos y pequeños (granito, caliza, hormigón, etc.) con
tamaños de hasta 500 mm y resistencia a la compresión de hasta 350Mpa.
Son ampliamente utilizadas la trituración mediana y fina en las industrias de
mineral, ferrocarril, carretera, energía, cemento, química, construcción, etc. Tales
como piedra caliza, clinker, escoria, coque, carbón, etc. El tamaño de partícula se puede
ajustar de descarga, con diversas especificaciones de trituración.
La trituradora de impacto se utiliza generalmente para la trituración gruesa, mediana y
fina, de los materiales frágiles de hasta mediana dureza; tales como piedra caliza,
carbón, carburo de calcio, cuarzo, dolomita, mineral de sulfuro de
hierro, yeso y materias primas químicas.
La trituradora de impacto se compone principalmente de chasis, rotor, la transmisión del
rotor y las placas de impacto. Las trituradoras de impacto son mecánicas, por machacar
los materiales usando la energía de impacto.

En primer lugar, los materiales entran en la cámara de trituración desde la boca de

alimentación. El rotor se rueda a alta velocidad cuando trabaja la máquina. Los
materiales serán despedazados por el impacto con el martillo del rotor, y serán tirados a
la placa de impacto. Así repite el proceso y los materiales serán machacados
repetidamente. Los productos finales serán descargados hasta que corresponden la
granularidad necesitada. Para cambiar la granularidad y la forma de los productos
finales, se puede ajustar el intersticio entre la placa de impacto y el rotor.
MOLIENDA
OBJETIVO

 El objetivo de la molienda es reducir el tamaño de partículas del producto hasta

la granulometría requerida.

INTRODUCCIÓN
Es la última etapa del proceso de fragmentación para la reducción del tamaño de las
partículas. Los equipos que se usan para disminuir el tamaño de partículas se denominan
en general molinos.
Se puede procesar desde pocos kilogramos por hora (operaciones de baja escala) hasta
cientos de toneladas por hora (por ejemplo, en la industria minera). En muchas
ocasiones el material debe molerse desde aglomerados de gran tamaño hasta polvo muy
fino. Probablemente un solo molino no sea capaz de lograr la reducción deseada,
entonces será necesaria una secuencia de equipos para lograr el objetivo.
En la industria es importante la reducción de tamaño de partículas sólidas por los
siguientes aspectos:
El tiempo de secado de los sólidos disminuye, puesto que aumentamos el área de
transferencia, trayendo consigo un ahorro de energía utilizado para dicho fin.
Aumento en la velocidad en las extracciones Líquido-Sólido (Lixiviación, Percolación,
Lavado, entre otras).
En operaciones de mezclado se disminuye el tiempo de mezcla, puesto que se logra
mejor con partículas de menor tamaño.
Variables afectan a la eficiencia de la molienda

 La dureza
 Contenido de humedad
 Friabilidad
 Forma de las partículas
 Contenido de grasas y aceites
 Inflamabilidad

Variables del proceso de molienda

 Flujo de alimentación
 Granulometría
 Dureza
 Densidad y viscosidad

TIPOS DE MOLIENDA
MOLINOS DE CILINDRO
Consisten en dos o cuatro cilindros, normalmente acanalados, por medio de los cuales
pasa el producto a moler. La granulometría se regula mediante la mayor o menor
proximidad de los rodillos. Este molino permite la separación del germen y del
endospermo y es utilizado principalmente en harineras y semolerías. [ CITATION Sto15 \l
12298 ]
MOLINO DE BOLAS
El molino de bolas es una máquina para moler diversos minerales y otros materiales de
construcción y materias primas utilizadas en la industria química. En minería se usa
ampliamente en la rama de metalurgia, en la cual se tritura la ganga y posteriormente se
ataca mediante reactivos para separar los minerales. Se divide en dos tipos de molienda:
seca y húmeda. Según las modalidades de descarga se dividen en dos tipos. El molino
de bolas es el equipo más importante para trituración de materiales. Se utiliza
ampliamente en la industria cementera, en nuevos tipos de materiales, de construcción,
refractarios, para selección de color, producción de cerámica, etcétera. Está constituido
por un recipiente (de tamaño variable y de distintos materiales) relleno de bolas de un
determinado diámetro. Una vez que la muestra se ha colocado en su interior junto con
las bolas, se la somete a un movimiento giratorio elevado, por giro de los rodillos
acoplados a un motor, lo que provoca que las bolas rueden en su interior provocando la
trituración al chocar con la muestra. Se pueden conseguir tamaños de partícula menores
de una micra partiendo de partículas de 10-50 mm. Los materiales más utilizados para
los tornos son porcelanos, acero inoxidable, plástico y vidrio. [ CITATION Sto17 \l 12298 ]

MOLINO DE MARTILLO
Se basa en el mecanismo de compresión del material entre dos cuerpos. Entre más
rápida sea la fuerza de aplicación más rápido ocurre la fractura por el aumento de la
energía cinética concentrando la fuerza de fragmentación en un solo punto produciendo
partículas que se fracturan rápidamente hasta el límite. Consiste de un rotor horizontal o
vertical unido a martillos fijos o pivotantes encajados en una carcasa.
En la parte inferior están dotados de un tamiz fijo o intercambiable. Puede operar a más
de 1000 rpm haciendo que casi todos los materiales se comporten como frágiles. Se
utiliza para el secado de material, granulación ungüentos, pastas húmedas y
suspensiones. Los martillos obtusos se utilizan para materiales cristalinos y frágiles,
mientras que los afilados se usan para materiales fibrosos. Este molino puede reducir la
partícula hasta 100 µm. En algunos molinos el tamiz cubre toda la carcasa y la
alimentación se hace paralela al eje. Estos modelos están diseñados para moler
suspensiones que tienen entre 40 - 80% de sólidos y que oponen resistencia al flujo.
Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, además permiten cambiar sus tamices, y
operan en un sistema cerrado reduciendo el riesgo de explosión y contaminación
cruzada. [ CITATION Vey16 \l 12298 ]

Este tipo de molino es utilizado para la molienda de grano en multitud de procesos, tales
como obtención de glucosa y de tioalcohol a partir de cereales o molienda de orujillo,
fábrica de piensos compuestos, etc.

LINK DE VÍDEO PARA AYUDA COMPRENSIVA DEL TEMA

https://www.youtube.com/watch?v=baxd0FnDZy0

TAMIZADO
OBJETIVO

 El objetivo del tamizado es realizar la separación de las partículas sólidas según

el tamaño de las mismas.
 Mediante la aplicación de un solo proceso de tamizado, la mezcla será separada
en dos fracciones más homogéneas.
INTRODUCCIÓN
Es un método físico para separar mezclas, el cual consiste en hacer pasar una mezcla de
partículas de diferentes tamaños por un tamiz, cedazo o cualquier equipo con el que se
pueda colar. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz o colador
atravesándolo y las grandes quedan retenidas por el mismo. También parte del cuerpo o
radicación sobre ella. Un ejemplo podría ser: si se saca tierra del suelo y se espolvorea
sobre el tamiz, las partículas finas de tierra caerán y las piedritas y partículas grandes de
tierra quedarán retenidas en el tamiz.
En el tamizado industrial los sólidos se sitúan sobre la superficie del tamiz. Los de
menor tamaño, o finos, pasan a través del tamiz, mientras que los de mayor tamaño, o
colas, no pasan. Un solo tamiz puede realizar una separación en dos fracciones. Dichas
fracciones se dice que no están dimensionadas, ya que si bien se sabe cuáles son los
límites superior e inferior de los tamaños de partícula de cada una de las fracciones, no
se conocen los demás límites de tamaños. El material que se hace pasar por una serie de
tamices de diferentes tamaños se separa en fracciones clasificadas por tamaños, es decir,
fracciones en las que se conocen los tamaños máximos y mínimos de las partículas. En
algunas ocasiones el tamizado se lo realiza en húmedo, pero la mayoría de las veces se
opera en seco. [ CITATION Luz16 \l 12298 ]

Clasificación de tamices

 Tamiz tornillo: Realiza el tamizado, transporte y compactado de sólidos en un

solo equipo y una única motorización.
 Tamiz rotativo: Dispone de cepillos para la limpieza de tambor, además de
inyección de agua filtrada a presión.
 Tamiz vibratorio: Se utilizan para grandes capacidades, su vibración se puede
generar de manera mecánica o eléctrica.
 Tamiz elevador: Se utiliza para un pozo de bombeo o canal, con pasos de malla
desde 0.5mm.
 Tamiz rotatorio: Su capacidad aumenta en función a las revoluciones hasta la
presencia de acumulación y atasque, “cegado”, ya que el material no se desliza
si no que se queda centrifugado en la superficie, generando la separación del
material grueso del fino. Los tamices se encuentran acoplados y van desde el
tamiz más grande arriba y el más fino en el fondo.

Métodos de tamización

 Tamizado Trow-acción
 Tamizado horizontal
  Tamizado que golpea ligeramente
 Tamizado mojado
 Tamizado fino

CONCLUSIONES

 El tamaño del producto final está relacionado, con el tamaño de las bolas del
molino de bolas y el tiempo de residencia que se lo mantuvo.
 El tamizado nos ayudará a volver a reprocesar producto que no haya sido
debidamente molido para obtener un mejor rendimiento del proceso
aprovechando toda la materia prima.
 La molienda es una de las operaciones básicas fundamentales en la industria
alimentaria que permite modificar físicamente la materia prima reduciendo el
tamaño y descomponiendo en partículas más pequeñas.
 El molino a emplear depende de la materia prima a tratar y la fuerza de
reducción que este requiere.
 La eficacia con la que se realiza molienda, nos garantiza la calidad del producto
deseado.

BIBLIOGRAFÍA

Carbotecnia. (2014). Granulometría | Número de malla. Obtenido de

https://www.carbotecnia.info/encyclopedia/granulometria/
criba. (2015). REDUCCIÓN DE TAMAÑO. MOLINOS . Obtenido de
http://www.criba.edu.ar/cinetica/solidos/Capitulo9.pdf
Delgado, Á. P. (octubre de 2009). Tipos de Trituradoras y Molinos . Obtenido de
https://1aaditiqigrupob.wordpress.com/2009/10/26/tipos-de-trituradoras-y-molinos/
Labopolis, S. (2017). Tamices. Obtenido de Tamices: https://www.tamices.es/tamices-
con-norma-iso-o-astm/
Leonela Martes, A. d. (29 de 04 de 2015). Trituración y Molienda. Obtenido de
https://es.slideshare.net/sharo007/trituracin-y-moliendas
Luz Andrea Garcés; Paula Alejandra Gutiérrez. (2016). LABORATORIO DE
MOLIENDA Y TAMIZADO. Obtenido de
http://www.academia.edu/6546874/LABORATORIO_DE_MOLIENDA_Y_TAMIZA
DO
Stolzsa. (2017). Molienda. Obtenido de http://www.stolzsa.com/productos/molienda-0
Veyco. (2016). Molino de Martillos. Obtenido de
http://molinosymezcladoras.com/molinos-de-martillo.html
 UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA.
CARRERA DE INGENIERIA QUIMICA.
OPERACIONES
UNITARIAS I.
TALLER #2 (Filtración)

ESTUDIANTE:

Yépez Meza Dylan Alexis

SEMESTRE Y
PARALELO:

SEPTIMO SEMESTRE 7-
1

DOCENTE:
Ing. Mariana Navarro
Msc.

AÑO LECTIVO
2019 – 2020 CI

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Estudiar de forma teórica y práctica el uso correcto y funcionamiento del

equipo filtro prensa a través del proceso donde se separa el componente
sólido del líquido.
 Obtener el aguan clarificada optimizando tiempo y sustancias, estableciendo
variables que dentro del proceso.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Obtener el peso de las tortas seca sacadas filtro prensa para realizar los cálculos.

 Calcular las resistencias específicas de ambas tortas, el tiempo que se tardó en

recolectarse el líquido clarificado y determinar el volumen.

MARCO TEÓRICO

DEFINICIÓN

Es una operación básica, muy utilizada la industria química, y tal como se muestra en la
figura consiste en la separación de partículas sólidas de una suspensión mediante un
medio filtrante que deja pasar el líquido y retiene el sólido. Las partículas sólidas
retenidas sobre el medio filtrante van formando un lecho poroso, a través del cual
circula el fluido, denominado torta filtrante.
La filtración es un método físico-mecánico para la separación de mezclas de sustancias
compuestas de diferentes fases (fase: componente homogéneo en un determinado estado
de agregación). Un medio filtrante poroso es atravesado por un líquido o gas (fase 1) y
las partículas sólidas o gotículas de un líquido (fase 2) quedan retenidas en la superficie
o en el interior del medio
filtrante.
 Fuente: [1]

FILTRACIÓN A ESCALA INDUSTRIAL

La filtración a escala industrial es similar a la que se realiza a escala de laboratorios: las

experimentaciones en un filtro, ilustran importantes aplicaciones de los principios
básicos de la dinámica de fluidos a través de los lechos granulares porosos estáticos y se
lleva a cabo por la diferencia de presión total entre la suspensión a filtrar, el medio
filtrante y el filtrado obtenido; existe además una resistencia ocasionada por el depósito
de partículas sólidas sobre el medio filtrante (torta) y que va incrementándose conforme
la filtración avanza, hasta agotar el volumen filtrante disponible. La filtración
propiamente dicha es aquella que contiene más del 1% de sólidos en volumen. Otro tipo
importante de filtración es la usada para clarificar o “limpiar fluidos” que contiene
cantidades de sólidos relativamente pequeñas  0.15% en volumen.

Ya que la separación de los sólidos contenidos en un fluido es mediante una fuerza

impulsora, de acuerdo a ella los filtros se pueden clasificar en:
a) Filtros de gravedad
b) Filtros a vacío
c) Filtros de presión
d) Filtros centrífugos

a) filtros por gravedad: En ellos la fuerza impulsora es la presión de la columna del

líquido sobre el medio filtrante. Esta fuerza está dada por la naturaleza. Por ejemplo: el
filtro de arena abierto, de muy poco uso industrial.

b) filtros al vacío: La fuerza impulsora es la succión de lado del medio filtrante o salida
del filtrado. El diseño o construcción de estos filtros está basado en el método utilizado
para producir vacío, así como el tipo de descarga de sólidos, existiendo desde luego,
limitaciones en la obtención de vacío, donde las más sobresalientes son: la diferencia de
presión está limitada por la altitud; la localización de pérdidas de vacío o inundaciones
con suspensión, las cuales son más difíciles de localizar.
Estos filtros están diseñados básicamente para operar en forma cíclica y continua. El
tipo más simple consiste de un tanque de fondo falso muy parecido al Buckner usado en
el laboratorio instrumental, a pesar de que este filtro es relativamente barato y fácil de
operar, su capacidad es baja.
Para manejar grandes cantidades de suspensión, el filtro de hojas o el filtro de tambor
rotatorio son los más utilizados. El filtro de tambor rotatorio de compartimento múltiple
es un ejemplo de filtración continua, ya que cada compartimento pasa por el mismo
ciclo de operación.
1. Formación de torta y separación de filtrado
2. Escurrimiento
3. Lavado de torta
4. Desprendimiento de torta

C) filtros a presión: La fuerza impulsora es la presión dada por la fuerza motriz, estos
filtros tienen la ventaja de utilizar caídas de presión mayores que las empleadas en los
filtros por gravedad y a vacío, aunque esto no siempre resuelve los problemas en
filtración, antes bien, pueden presentarse otros como la compresibilidad de la torta o
taponamiento del medio filtrante, lo que disminuye la velocidad de filtración. Dentro de
los filtros a presión, los más importantes son los de placas y marcos o filtro prensa,
como el que utilizara en esta práctica. Un filtro prensa consiste en dos barras
horizontales que sirven de soporte a las placas y marcos. Entre cada placa y marco se
coloca el medio filtrante que a su vez sirve de soporte a los sólidos entre cada marco. El
número de placas y marcos varía de acuerdo a la capacidad del filtro, y esto determinará
el espesor de la torta. Todas las unidades son prensadas por un tornillo de tal manera
que no tenga fugas o el medio filtrante quede arrugado. La suspensión se alimenta al
filtro por un canal común que comunica con todas las unidades y está diseñado de tal
manera que la suspensión entra por los orificios de los marcos, se retienen los sólidos
dentro del mismo y el líquido separados (filtrado) pasa a través del medio y es
descargado por ductos especiales colocados en las placas.
El filtro prensa es un ejemplo de la filtración intermitente y las etapas que se llevan a
cabo son las siguientes:

1. Periodo de filtración y formación de la torta

2. Lavado de torta
3. Secado de torta
4. Descarga de la torta
5. Limpieza y separación para el siguiente ciclo

d) Medio filtrante: Lo fundamental en cualquier filtro es el medio filtrante, de hecho

aún el más ingenioso filtro es inútil sin un medio adecuado. Las características de un
medio filtrante dependen de las propiedades del material del que se fabrica y de las
técnicas empleadas en su elaboración. La selección de un medio filtrante, se realiza
tomando en cuenta los siguientes puntos:
 Tamaño de la partícula retenida
 Permeabilidad o resistencia al flujo
 Relación entre oclusión del medio e incremento de resistencia al flujo
 Resistencia al calor, a la acción de productos químicos, a la abrasión y a la
flexión
 Resistencia a la ruptura
 Estabilidad dimensional
 Facilidad de limpieza

En el proceso de filtración existen tres componentes:

 Medio filtrante o membrana.
 Filtrado.
 Torta del filtrado.

e) Tipos de medios filtrantes: telas metálicas, telas naturales y sintéticas, placas de

asbesto o celulosa, hojas de papel de celulosa o de fibra de vidrio, sólidos sueltos, etc.

FILTRO AYUDA: Es un material finalmente dividido que no se compacta ni comprime

por la presión que ejerce el líquido al pasar a través de este tipo de materiales. Son
agregados a suspensiones que presentan problemas de comprensibilidad en la filtración,
dificultad en la misma o por tamaño de partículas muy pequeñas. El requerimiento para
un filtro ayuda son:
 Debe ser inerte
 Debe ser ligero
 Debe formar una torta porosa

Ejemplo del filtro ayuda: el más usado es la tierra de diatomácea; pero también se
utiliza el carbón activado, la pulpa de papel, etc.

SUSPENSIONES: Las suspensiones pueden clasificarse basándose en su concentración

y/o en base a la rapidez de filtración:
 De filtración rápida
 De filtración mediana
 De filtración lenta
 Diluidas
 Muy diluidas

ECUACIÓN GENERAL DE FILTRACIÓN: En un equipo de filtración es muy

importante calcular su capacidad, ello resulta al analizar la caída de presión a través del
filtro y la forma como se opera el equipo.
La ecuación general de filtración es la evaluación del gasto que puede manejar en
función de la caída de presión a través del filtro, posteriormente dicha ecuación se
aplica a diferente tipo de operación de los filtros y se deducen las ecuaciones de
evaluación de capacidad correspondientes.

FUNDAMENTOS
El modelo sobre el cual se han desarrollado las ecuaciones teóricas y de diseño es:

q=P/r

El flujo de filtrado q obtenido, es el resultado de la fuerza impulsora P que necesita

vencer la resistencia r. El flujo del volumétrico se define como:

q=dV/d
Donde:
dV = incremento de volumen
d = incremento de tiempo

La resistencia al flujo r está por tres resistencias, las cuales están es serie y se
manifiestan como caídas de presión y son:
a) Resistencia de ductos y conexiones: en un filtro bien diseñado estas resistencias
pueden despreciarse al compararlas con la de la torta y la del medio filtrante.
b) Resistencia de la torta: tiene un valor de cero al inicio de la filtración y se
incrementa con el tiempo de filtración.
c) Resistencia del medio filtrante. Esta resistencia asociada con la de la torta es la
resistencia total del lecho. Ya que el flujo en serie, la caída de presión total en el
filtro es igual a las caídas de presión individuales.

Durante el lavado de la torta todas las resistencias incluyendo la de la torta, son

constantes y la del medio filtrante es generalmente despreciable.
La permeabilidad se define como propiedad de los cuerpos de dejarse atravesar por los
líquidos o gases. Puede expresarse como:

K= AL /  W

Ó K =1/r

Donde:
K = permeabilidad (m2)
A = área del medio filtrante (m2)
L = espesor del medio filtrante (m )
W = masa de la torta (kg)
 = resistencia específica de la torta ( m / kg )
r = resistencia del medio filtrante (m-1)
La filtración produce sobre la superficie del medio filtrante una capa de partículas
sólidas, una vez que se forma esta capa su superficie actúa como medio filtrante
depositándose sobre ella los sólidos y aumentando así el grueso de la torta, mientras
que el líquido pasa a través de ella. La torta está formada por una masa uniforme de
partículas de forma irregular a través de la cual existen pequeños conductos capilares. El
flujo es siempre laminar y puede por lo tanto representarse por la ecuación.
Poiseuille que se puede adaptar a la siguiente forma:

dV - P gc
----- = --------------------------------
----
Ad   ( W )+ r 
 ---
A

La velocidad de filtrado es función del volumen filtrado recogido, de la superficie

filtrante A y del tiempo.
La P es la caída total de presión a través del filtro.
 es la viscosidad del filtrado
W es el peso de los sólidos secos contenidos en la torta y es igual a:

W=wV

FILTROS PRENSA DE PLACAS Y MARCOS

Un tipo de filtro es la prensa de placas y marcos. Este se compone de placas muy

ligeramente rebordeadas y de marcos huecos, montados alternativamente en el tipo de
estructura que se emplea para el filtro de cámaras. Al montar el filtro prensa se coloca
en cada placa una tela filtrante, que no se manta sobre los marcos.

Estas telas filtrantes tienen unos agujeros que coinciden con Las conexiones de la placa
y marcos, de forma que cuando se ha montado el filtro, estas aberturas forman un canal
continuo de longitud total a la del filtro y coinciden con las conexiones correspondientes
de la cabeza fija. Los canales se comunican con el interior del filtro únicamente en los
marcos.
En el fondo de las placas hay unos agujeros que conectan a llaves individuales (descarga
abierta). Con este sistema se puede controlar la filtración en cada una de las cavidades
filtrantes al examinar el líquido de filtrado. A medida que se bombea el material que ha
de filtrarse a través del canal de alimentación los marcos se van llenando y se eleva la
presión.
La unidad está montada en un bastidor de suelo de acero inoxidable, que aloja el filtro,
la bomba de alimentación y las tuberías. También se incluye una bandeja de goteo de
acero inoxidable. Se suministra una selección de medios filtrantes de diferentes grados
a fin de poder encontrar combinaciones óptimas para una operación de filtrada
determinada.
Se incluyen también cuatro grados de medios filtrantes, adecuados para: filtración con
pre recubrimiento, clarificación gruesa, pulido y esterilización.
El pequeño paquete de placas de acero inoxidable facilita el manejo, haciendo más
cómodas las demostraciones didácticas.
El paquete filtrante situado entre los cabezales está compuesto de un marco final y tres
marcos intermedios para el lodo, y una placa filtrante final y tres placas intermedias.
El filtro acepta un total de 7 hojas filtrantes de 200mm x 200mm, dando una superficie
filtrante nominal de 0,22m2y una capacidad nominal de sólidos de 1,5 litros.

COADYUDANTES DE FILTRACION
Son sustancias que adicionadas a la suspensión original proporcionan un aumento de la
clarificación o de la filtración, o ambos efectos a la vez, mejorando la porosidad. Estos
coadyuvantes pueden ser: tierra de diatomeas, perlita, celulosa de madera purificada u otros
materiales porosos inertes a la suspensión antes de la filtración.
EJERCICIO
ESQUEMA DE EQUIPO (FILTRACIÓN)

ANÁLISIS DE RESULTADOS

Aplicando los fundamentos teóricos vistos en clases, se realizaron los cálculos mediante
los datos obtenidos de la torta determinándose la densidad del sólido a separar, también
se pudo conseguir la porosidad de la torta elaborada, la masa con su respectiva
separación de torta húmeda con la torta seca, lo que facilita determinar que el sólido que
se usa en suspensión (CaCO3) poseía una densidad bastante elevada y un peso en lo que
fue la torta húmeda superior al peso de la torta seca debido a la retención de agua que
todavía tenía en su posesión.

CONCLUSIONES

 La filtración se da fácilmente si poseen alta porosidad, si estos son no

comprensibles y estos sólidos no se deforman por efecto de la presión. Pero si es
difícil de filtrar estos se comprimen y cierran todos sus canales para que el agua
siga, es decir poseen baja porosidad y estos sólidos se deforman por efecto de la
presión y tiende a formarse la pasta.
 Se obtuvo un filtrado claro, eso significa que el equipo utilizado es el correcto para
filtrar una solución de agua y carbonato de calcio debido a que los tamaños de sus
partículas fueron retenidos por el medio filtrante y la sustancia a filtrar era
químicamente inerte y no toxica.
 Las resistencias específicas de las tortas, van a depender en su gran mayoría del
área de filtración y de la cantidad de sólidos retenidos en la misma.
RECOMENDACIONES TÉCNICAS

 Manipular adecuadamente cada una de las válvulas de paso del equipo de

filtración, para operar cuidadosamente en el desarrollo de la práctica
 Elaborar una buena membrana filtrante, acorde a las medidas de las placas y de
los marcos, ubicada de forma correcta en la cámara de filtración en medio de las
placas y los marcos.
 Mantener una agitación constante en el tanque que contiene la mezcla de agua y
carbonato para así evitar la sedimentación de las partículas en el fondo del tanque
para que práctica se realice de la forma más óptima posible