RESUMEN

TIPOS DE MOLINOS
Ramirez Bayeh Michael David.

TRITURADORAS: Su función consiste en la reducción de tamaño de materiales

voluminosos, consiguiéndolo mediante el efecto mecánico de la molturación
convirtiéndolos en otros de menor tamaño. Sus características son las siguientes: Poseen
estructura sencilla, son firmes, su funcionamiento es fiable y seguro, mantenimiento,
reparación y uso fácil, gran relación de reducción de tamaño, s trituradoras se alimentan
por lotes o de forma continua.
Diseño: Se adopta el acero al manganeso de alta tenacidad, fundido, disponiendo de
ventajas tales como resistencia a fricción, presión, y larga vida de servicio. El diseño de un
triturador dependerá del tipo de material que se quiera triturar, capacidad y rendimiento,
seguridad y manejo, calidad y durabilidad.
Existen distintos tipos de trituradoras entre las cuales tenemos: Trituradora de mandíbula,
trituradoras de cono, trituradoras de cono resorte, trituradores de cono hidráulico,
trituradora de impacto, trituradora de impacto hidráulico, trituradora de impacto de eje
vertical, trituradora desbrozadora.
Ecuaciones implicadas:

Donde:
Q es el volumen de producción, m³/h
W es el ancho interior de la trituradora, m
S es ajuste de lado abierto, m
s es lanzamiento de mandíbula, m
a es el ángulo de contacto
k es un factor material, 1.5 a 2.0
N es RPM.

Potencia requerida:
Donde:
Wi es el índice de trabajo de Bond [Kw-h/ton]
Q es la capacidad proyectada de trituración
Ω es un valor de eficiencia mecánica supuesto [0 a 1]
P80 y F 80 son las dimensiones de salida y alimentación, respectivamente, y deben estar en
micras.

Aplicaciones industriales:
Son ampliamente utilizadas la trituración mediana y fina en las industrias de mineral,
ferrocarril, carretera, construcción, etc.
Las trituradoras son máquinas útiles en la reducción del volumen de residuos voluminosos
como montones de chatarra metálica: Hierro, alumínio, cobre, plásticos.

Propiedades de agregados de hormigón triturados por la

mandíbula e impacto trituración secundaria
Este papel compara el uso de mandíbula y trituración secundaria de impacto para producir
agregados reciclados gruesos a partir de desechos de concreto, obtenidos del pavimento de
carreteras y materiales de construcción demolidos. El mecanismo de trituración interfiere
directamente con las propiedades agregadas recicladas en diferentes niveles. Se
recolectaron muestras representativas de dos plantas de reciclaje después de que se realizó
la trituradora de impacto primario y la trituración secundaria en una condición de
laboratorio controlada a través de la mandíbula y las trituradoras de impacto. Las
diferencias observadas menores no justifican la creencia común en la industria de que las
trituradoras de impacto proporcionan una mejora en la calidad de los agregados reciclados
debido a la mayor separación de la pasta de cemento de los agregados.
MOLINOS DE ATRICIÓN: Su diseño está compuesto por un tanque rígido, un eje
rotatorio y unos elementos de molienda.
La zona de molienda consta de las siguientes regiones:
Zona de difusión limitada.
Zona de impacto y mezclado.
Zona de corte.
Zona Co.
Zona muerta.

Los parámetros de diseño que se tienen en cuenta en la molienda para el diseño de estos
equipos son los siguientes:

Velocidad de molienda:

Tiempo de molienda:

Tipo de molienda: Seca, húmeda y reactiva.

Tipo de molino de atrición: Velocidad baja. (60-350 rpm); Velocidad alta (350-1700);
sistema continuo, sistema Bath.

Tamaño de material y bolas: baja velocidad partículas de (3-9,5 mm); molino de alta
velocidad (0,5-3 mm).
Relación material bolas: Ésta relación generalmente es en función de sus masas. 1:10;
1:25.

Ecuación de potencia:

Aplicaciones:

En la industria alimenticia: se usan para obtener chocolate, confitería, licor de cacao, capas
de chocolate, capas de helado, pasta de nuez, dispersiones de queso, dispersiones de aceite
vegetal, dispersiones de chocolate, etc.

La Industria minera utiliza molinos de atricción para la obtención de óxidos metálicos,

polvos cerámicos, minerales, menas, carbón, dispersiones de azufre, entre otros.

Activación superficial y masiva de una bauxita silícea durante la

molienda de desgaste.

Los cambios fisicoquímicos en un mineral de bauxita silíceo durante la molienda de

desgaste, y los cambios correspondientes en la reactividad se describen en el documento. Se
ha encontrado que la molienda por desgaste de la bauxita tiene una alta eficiencia de
molienda.  La disminución de la entalpía y la temperatura de transformación con un
aumento en el tiempo de molienda es consecuencia de la reactividad inducida
mecánicamente. La mejora de la reactividad, la molienda de desgaste resultante conduce a
una digestión casi completa de bauxita (alúmina) en la solución de soda cáustica Bayer
incluso a presión ambiental. La recuperación de alúmina se correlaciona bien con el área de
superficie específica y el grado de amorfización; sin embargo, la amorfización (activación
mecánica) es más relevante que el área de superficie específica para sistemas multifásicos
como el de la bauxita utilizada en este estudio.

MOLINO DE TIPO MARTILLO E IMPACTO MARTILLO: El funcionamiento del

molino tipo martillo está basado en la acción de giro de un eje sobre el que se montan un
grupo de aspas en forma de martillos todo esto en el interior de una tolva. Se implementa
para el tratamiento de una amplia gama de materiales, como las semillas de soja, girasol,
canola, maíz, trigo, cebada. Existen distintos tipos de formas de martillos que se
implementan dependiendo del tipo de servicio, servicios pesados y servicios ligeros. El
molino de impacto martillo se implementa para el tratamiento de materiales como
aglomerados de madera, yeso, asfalto, alquitrán para la reutilización de materiales, constan
de un espacio de impacto adicional en la sección superior de la cascara. Como ejemplo
industrial podemos apreciar las chancadoras de material de construcción o menas para el
aprovechamiento del material.

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLINO DE MARTILLOS TRITURADOR

DE GRANOS PARA GRANJAS AVÍCOLAS”
El presente proyecto consiste en el diseño y construcción de un molino de tipo martillos,
que tenga una capacidad aproximada de 10 quintales por hora, con la finalidad de triturar
granos como: maíz duro (morochillo), trigo, soya, etc., para la alimentación de pollos
camperos. Para el diseño de los elementos mecánicos que forman parte del molino de
martillos se determinaron las fuerzas a las que se encuentran sometidos. De acuerdo al
principio de funcionamiento de molinos de martillos, la principal fuerza presente en el
sistema es la fuerza centrífuga. Así los principales elementos que componen un sistema de
molinos de martillos son: sistema de trituración, tolvas de alimentación y descarga,
bastidor, sistema de transmisión de potencia, y sistema eléctrico.

Ecuaciones generales de diseño:

trabajo requerido P para formar partículas de tamaño Dp a partir de alimentaciones muy
grandes.

trabajo requerido P para formar partículas de tamaño Dpb a partir de alimentación de

diámetro Dpa.

Wc: Velocidad angular con carga (rad/ seg.).

Masa necesaria de los martillos

Numero necesaria de los martillos

Donde:
#gt: Número de golpes para triturar el material.
N : Factor de seguridad
Fc: Fuerza de fractura del material a triturar.
α : Densidad del material a triturar.

MOLINO DE CLASIFICACIÓN DE MARTILLO ULTRAFINO: Este tipo de molino

utiliza una serie de martillos que giran rápidamente dentro de una cámara de molienda para
triturar los materiales. Los martillos están montados en un rotor y golpean el material a alta
velocidad para reducirlo a un tamaño muy fino.
Aplicaciones: Producir grados intermedios de polvos, molienda de legumbres y otros
productos secos, ayudan en la reducción del tamaño del material.

Ecuaciones del modelo:

Velocidad tangencial del martillo:

Radio de giro:

Velocidad angular con carga:

Donde:
Vt: Velocidad tangencial.
mo: Masa del objeto de prueba.
Vc: Velocidad del molino con carga.
Vv: Velocidad tangencial del molino sin carga.
Cs:Coeficiente de fluctuación.
rg: Radio de giro.
w: Velocidad angular del motor
Diferencia entre un molino de martillo y uno de clasificación de martillo ultrafino:
Los molinos de martillo utilizan martillos giratorios para golpear y triturar el material en
partículas más pequeñas. Estos molinos son comúnmente utilizados en la industria
alimentaria y en la fabricación de piensos para animales. Las partículas producidas por los
molinos de martillo suelen tener un tamaño de hasta 3 mm. Por otro lado, los molinos de
martillos ultrafinos son capaces de producir partículas extremadamente finas, con un
tamaño de hasta 0,5 micras. Estos molinos utilizan tecnología de impacto de alta velocidad
para moler el material, lo que permite una molienda muy fina y uniforme.

COMPORTAMIENTO E INTERACCIONES DE ROTURA EN HARINA DE MAÍZ

Y SOYA DURANTE LA MOLIENDA DE UN MOLINO DE MARTILLOS

El objetivo del estudio fue investigar los efectos de la proporción de mezcla de maíz y
harina de soya (SBM) en el comportamiento de rotura durante la molienda con martillo en
términos de propiedades de nutrientes y digestibilidad in vitro de las partículas del
alimento. El maíz y la harina de soya se mezclaron en diferentes proporciones y se
molieron con martillo con tamiz de 2 mm. la elección entre un molino de martillo
convencional y un molino de martillo ultrafino depende de las necesidades específicas de
cada aplicación. Si se requiere la trituración de materiales gruesos y una alta capacidad de
producción, el molino de martillo convencional es la mejor opción. Si se necesita la
trituración de materiales más finos y delicados, y se valora la eficiencia energética y la
reducción de ruido y polvo, entonces el molino de martillo ultrafino puede ser la mejor
opción.

MOLINOS COLOIDALES: El molino coloidal es el corazón de la planta de emulsiones,

se basa en un rotor que gira a alta velocidad, se usan para la pulverización de sólidos y la

preparación de suspensiones.

Características: Potencia de hasta 75 kw, Es capaz de reducir el tamaño de las partículas a

un rango muy fino, en algunos casos hasta micras.
Ecuaciones:
Velocidad lineal:
Donde, v (ft/seg) = velocidad lineal en la superficie del rotor
D (ft) = diámetro de salida del rotor
N (rpm) = velocidad de rotación del rotor.
Esfuerzo cortante:

Donde, τ (lb/ft2) = esfuerzo cortante

μ (cP) = viscosidad
D (ft) = diámetro de salida del rotor
N (rpm) = velocidad de rotación del rotor
h (pies) = espacio rotor/estator.
Sus aplicaciones industriales son las siguientes: Cosmética, farmacéutica, alimentación.
EFECTO DE LA MOLIENDA COLOIDAL SOBRE LA MICROESTRUCTURA Y
LAS PROPIEDADES FUNCIONALES DE LOS CONCENTRADOS DE FIBRA
DIETÉTICA DE ESPÁRRAGOS
Se investigó el efecto de la molienda coloidal en las propiedades microestructurales de la
fibra de espárragos y la relación con las propiedades funcionales de los espárragos DFC.
Durante la molienda coloidal, las partículas de fibra primero se aflojan y luego se rompen
en microfibras alargadas con forma de ramificación. Los resultados también muestran que
el tratamiento de molienda coloidal intensa mejoró significativamente las propiedades
funcionales de las suspensiones de DFC de espárragos en términos de capacidad de
hinchamiento (SWC), capacidad de retención de agua (WHC) y actividad emulsionante
(EA).

MOLINO DE RODILLO: Funcionan por medio de dos rodillos que giran en direcciones
opuestas a diferentes velocidades, su mecanismo de operación es el siguiente, alimentación
del material, compresión inicial, trituración, separación por tamaños, recirculación. Existen
diferentes tipos de molinos de esta clase, entre estos se encuentra el molino de un solo
rodillo, molino de dos rodillos y tres rodillos. Entre estos podemos encontrar rodillos lisos,
corrugados, y dentados.
El diseño del equipo está basado en los siguientes parámetros:
Coeficiente de fricción, ángulo de separación entre rodillos, diámetro de rodillo, longitud
de rodillo.
Ecuaciones de diseño:
Coeficiente de fricción:

Ángulo de separación:

Diámetro de rodillo:

Donde: Dt diámetro medio de las partículas añadidas (m), Df diámetro medio de las
partículas finales (m).
Longitud de rodillo:

Donde N es la velocidad del rodillo.

La utilización de estos molinos en la agroindustria la producción de pigmentos y tintes, así
como en la minería son unas de sus aplicaciones a nivel industrial.

REVISIÓN DEL MOLINO VERTICAL DE RODILLOS EN LA INDUSTRIA DEL

CEMENTO Y SUS PARÁMETROS DE RENDIMIENTO
El objetivo del estudio es resaltar la necesidad de optimizar el proceso de molienda de
cemento para minimizar el consumo de energía y lograr una mayor productividad. Se
obtiene que para tiempos futuros de estas moliendas su productividad será más alta, tendrá
un bajo consumo energético y, el molino de rodillo vertical será una opción popular en la
molienda de cemento debido a su facilidad de control.

MOLINOS DE VOLTEO: Un molino de volteo consta de una carcasa que gira muy lento
alrededor del eje horizontal y está generalmente llena hasta la mitad de su capacidad con el
medio de molienda. los elementos de molienda son elevados al lado de la carcasa cercana a
la parte superior, desde donde caen sobre las partículas situadas debajo. Existen distintos
tipos de medios de molienda entre ellos molinos con barras metálicas, cadenas metálicas, ty
bolas, existen molinos tubulares y seccionados.

Ecuaciones de diseño:

Velocidad critica:

Donde:
R: Radio del molino (m)
r: Radio del elemento de molienda (m).

Energía especifica:

Donde:
Wi es la potencia requerida para fraccionar el material y se obtiene de forma empírica
P tamaño final requerido del material
F tamaño de alimentación al molino.

Calculo de alimentación:
 EVALUYACIÓN DE LA INTEGRIDAD ESTRUCTURAL DE UN MOLINO DE
BOLAS USANDO ELEMENTOS FINITOS

Al intentar describir un método de molienda existen diversos niveles de complejidad para la

descripción del sistema en donde están: 1. Método de la energía específica global 2.
Método global de Bond 3. Método de balance de tamaño-masa. El método de Bond es
necesario para estimar inicialmente las dimensiones del molino con base a la reducción de
un material, Es necesario realizar un análisis dinámico transitorio en el que se consideren
las cargas de impacto para poder evaluar la integridad dinámica bajo estas condiciones. El
desarrollo de un programa implementado sobre ordenador hace que el proceso de análisis
sea más eficiente permitiendo evaluar diferentes condiciones de operación en muy poco
tiempo y adecuar el propósito de las ecuaciones de diseño para condiciones específicas.

MOLINOS AGITADOS: En el interior de su estructura contienen un sólido como medio

de molienda: Bolas de acero, gránulos o granos de arena. El medio de molienda es agitado a
través del uso de un espiral o con un eje de pernos de rotación a velocidades entre 100 y
1500 rpm. Son molinos con capacidades de 4 a 1200L que se encuentran llenos con un
líquido en el que está suspendido el medio de molienda. Estos equipos están diseñados para
admitir tamaños inferiores a 6 mm y reducirlo a partículas hasta de 1 micrómetro o más
finas.

Entre las ecuaciones de diseño encontramos:

Esfuerzo cortante:

Donde:
τ → Esfuerzo cortante, μ→ Viscosidad, ω → rotación, angular r → Radio de la superficie,
e y → Espesor del fluido.

Potencia de giro:
Donde: μ→ Viscosidad ω→ Rotación angular r→ Radio de la superficie A→ Área
transversal del cilindro y →Espesor del fluido.

Sus aplicaciones van en la implementación de la molienda húmeda de piedra caliza,

molienda de minerales, así como la molienda de caolín.

OPTIMIZACIÓN DE LAS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO EN LA

MOLIENDA ULTRAFINA DE CARBÓN MEDIANTE MOLIENDA CINÉTICA
AGITADA Y MODELIZACIÓN NUMÉRICA

Este estudio investigó el rendimiento de molienda de carbón ultrafino de cuatro medios de

molienda de bajo a moderado costo en una fábrica de molienda de laboratorio. Las pruebas
de rectificado cinético mostraron que las cuentas de sílice generaron el mejor tamaño de
producto con una P80 de 5.9 μm de un tamaño de alimentación de 24.4 μm mientras tiene
una entrada de energía específica (SE) de 309 kWh / tonelada. No obstante, el menor
consumo de energía de 109 kWh / tonelada se logró mediante alúmina, sin embargo,
produciendo un tamaño de producto más grueso de 15.5 μm. Además, los resultados de las
pruebas indican que la optimización del tamaño de los medios, la concentración de sólidos
y el uso de modificadores de viscosidad mejoran el rendimiento de molienda ultrafino de
carbón.