INTRODUCCION

Molienda

La molienda es una operación unitaria, que reduce el volumen promedio de las partículas de
una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por
medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las
máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

Las principales clases de máquinas para molienda son:

Trituradores (Gruesos y Finos).

Molinos (Intermedios y Finos).
Molinos Ultra finos.
Molinos Cortadores y Cortadores de Cuchillas

La operación de molienda se realiza en varias etapas:

La primera etapa consiste en fraccionar sólidos de gran tamaño. Para ello se utilizan los
trituradores o molinos primarios. Los más utilizados son: el de martillos, muy común en la
industria cementera, y el de mandíbulas.

Los trituradores de quijadas o molinos de mandíbulas, se dividen en tres grupos principales:

Blake, Dodge y excéntricos. La alimentación se recibe entre las mandíbulas que forman una "V".
Una de las mandíbulas es fija, y la otra tiene un movimiento alternativo en un plano horizontal.
Está seccionado por una excéntrica, de modo que aplica un gran esfuerzo de compresión sobre
los trozos atrapados en las mandíbulas

La posición inclinada de la quijada móvil determina una obstrucción al material por triturarse
cuanto más abajo se encuentre éste, de tal forma que el material se va acercando a la boca

1
donde es triturado. La abertura de la boca puede ser regulada y con esto poder tener variaciones
en la granulometría obtenida de este triturador.

La segunda etapa sirve para reducir el tamaño con más control, manejándose tamaños
intermedios y finos. Para esta etapa el molino más empleado en la industria es el molino de
bolas.

El molino de bolas o de guijarros lleva a cabo la mayor parte de la reducción por impacto. Cuando
éste gira sobre su propio eje, provoca que las bolas caigan en cascada desde la altura máxima
del molino. Esta acción causa un golpeteo sobre el material a moler; además de un buen
mezclado del material. De esta manera la molienda es uniforme.

Tamizado

La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la producción de

diferentes productos por ejemplo. Arenas sílicas. Además de lo anterior, se utiliza para el análisis
granulométrico de los productos de los molinos para observar la eficiencia de éstos y para
control de molienda de diversos productos o materias primas, entre otras como: cemento,
caliza, arcilla.

El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte del
material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista
vibración para permitir que el material más fino traspase el tamiz.

FUNDAMENTO TEORICO

Molinos

La molienda es la última etapa del proceso de conminución (término general utilizado para
indicar la reducción de tamaño de un material y que puede ser aplicado sin importar el
mecanismo de fractura involucrado), en esta etapa las partículas se reducen de tamaño por una
combinación de impacto y abrasión, ya sea en seco o como una suspensión en agua, también
llamado pulpa. La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su

2
eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como
“medios de molienda”, los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira
produciendo la conminución de las partículas de mena.

En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 10 - 300

micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice.

El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño del

producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de una
buena recuperación de la especie útil.

Movimiento de la carga en molinos

Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos de molienda que son
grandes y pesados con relación a las partículas de mena pero pequeñas con relación al volumen
del molino, y que ocupan menos de la mitad del volumen del molino.

Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado ascendente del molino
hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico donde los cuerpos de molienda caen en
cascada y en catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona
muerta donde ocurre poco movimiento hasta el “pie” de la carga del molino. Se pueden
distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino rotatorio: a)
rotación alrededor de su propio eje, b) caída en cascada, donde los medios bajan rodando por
la superficie de los otros cuerpos y c) caída en catarata que corresponde a la caída libre de los
medios de molienda sobre el “pie” de la carga.

La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la velocidad de
rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino. A velocidades relativamente bajas o
con revestimientos lisos, los medios de molienda tienden a rodar hacia el pie del molino y la
conminución que ocurre es principalmente abrasiva

Esta caída en cascada produce molienda más fina, con gran producción de polvo y aumento del
desgaste del revestimiento. A velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados
sobre la carga para describir una serie de parábolas antes de aterrizar en el “pie” de la carga.
Esta caída en catarata produce conminución por impacto y un producto más grueso con menos
desgaste del revestimiento.

La velocidad crítica del molino, es la velocidad mínima a la cual la capa exterior de medios de
molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a la fuerza centrífuga. A esta
velocidad, la fuerza centrífuga es justo balanceada por el peso de los medios de molienda.
Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la velocidad crítica.

Estructuralmente, cada tipo de molino consiste de un casco cilíndrico, con revestimientos

renovables y una carga de medios de molienda. El tambor es soportado en muñones huecos
fijos a las paredes laterales de modo que puede girar en torno a su eje. El diámetro del molino,
determina la presión que puede ejercer el medio en las partículas de mena y, en general,
mientras mayor es el tamaño de la alimentación mayor necesita ser el diámetro. La longitud del
molino, junto con el diámetro, determina el volumen y por consiguiente la capacidad del molino.

La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a través del muñón de un extremo,

y el producto molido sale por el otro muñón.

3
Partes principales de un molino

Casco: El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, y está
construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que
sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes
bridas de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco, los cuales tienen
perforaciones para apernarse a la cabeza.

Extremos: Los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de fierro fundido gris
o nodular para diámetros menores de 1 m. Cabezas más grandes se construyen de acero
fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para
reforzarlas.

Revestimientos: Las caras de trabajo internas del molino consisten de revestimientos renovables
que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento más
favorable de la carga. Los extremos de los molinos de barras tienen revestimientos planos de
forma ligeramente cónica para inducir el centrado y acción rectilínea de las barras.
Generalmente están hechas de acero al manganeso o acero al cromo-molibdeno, con alta
resistencia al impacto, también los hay de goma. Los extremos de los molinos de bolas
generalmente tienen nervaduras para levantar la carga con la rotación del molino. Ellos impiden
deslizamiento excesivo y aumentan la vida del revestimiento. Generalmente están hechos de
fierro fundido blanco aleado con níquel, Ni-duro, y otros materiales resistentes a la abrasión,
como goma. Los revestimientos de los muñones son diseñados para cada aplicación y pueden
ser cónicos, planos y con espirales de avance o retardo.

Los revestimientos del molino son de un costo importante en la operación del molino y
constantemente se está tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones serán
reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado que esos son más
durables, más fáciles y rápidos de instalar y su uso resulta en una significativa reducción del nivel
de ruido. Sin embargo se ha informado que producen un aumento en el desgaste de medios de
molienda comparados con los revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma también
pueden tener dificultades en procesos que requieren temperaturas mayores que 80ºC.

4
Factores que afectan la eficiencia de molienda

Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa de alimentación
debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través del molino. Es esencial
que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el
contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango
de operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo
de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los
circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.

La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego las bolas
deberían ser lo más pequeñas posibles y la carga debería ser distribuida de modo tal que las
bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y
más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños
de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande
requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden
separarse haciendo pasar la descarga por harneros.

Volumen de llenado del molino

El volumen o nivel de la carga de bolas está relacionado con la dureza del mineral y tonelaje de
alimentación que puede tratar el molino para un mismo grado de molienda. Por ejemplo, un
aumento del tonelaje a tratar involucra un menor tiempo de residencia, lo que se compensa con
una mayor carga de bolas, a fin de aumentar la probabilidad de contacto entre bolas y mineral.
Lo mismo sucede frente a un mineral que presenta una mayor dureza.

La carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del molino que es
ocupado por las bolas. El cálculo de la fracción o nivel de llenado para un molino en forma
cilíndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura desde la superficie de la carga hasta el
tope del molino. Denominamos h a esa altura y D al diámetro interno del molino, tal como lo
muestra la figura No. 1:

5
El volumen del molino ocupado por la carga está dado por el área del segmento achurado
multiplicado por el largo interno del molino y la relación matemática con la que se determina él
% de llenado de bolas es:

% carga bolas = 113-126 (h/D)

h = espacio disponible sin carga de bolas.

D = Diámetro del molino.

Circuitos de molienda y clasificación:

Los circuitos de molienda se utilizan para reducir el tamaño de las partículas de mena al tamaño
requerido para su beneficio. La mayoría de las menas sulfuradas se muelen en circuitos húmedos
usando una o más etapas de molienda para obtener la liberación de los minerales necesarios
para producir un concentrado final que cumpla con los criterios deseados. Las ventajas de
molienda húmeda son:

1. Menor consumo de energía por tonelada de producto.

2. Mayor capacidad por unidad de volumen.
3. Posibilita el uso de harneado en húmedo o clasificación mecánica, centrifuga para
controlar bien el tamaño del producto.
4. Elimina el problema de polvo, criterio ambiental.
5. Hace posible el uso de métodos simples de manejo y transporte de pulpas tales como
bombas, cañerías y canaletas.

Los hidrociclones son el equipo de clasificación usado en circuitos modernos de molienda

húmeda.

Circuito cerrado de molienda y clasificación:

La molienda en circuito cerrado es la más común en circuitos de molienda para el procesamiento

de minerales. Este tipo de circuito consiste de uno o más molinos y clasificadores y producirá en
forma eficiente un producto con un tamaño máximo controlado y con un mínimo de material
sobremolido.

El material molido que descarga el molino es separado por el clasificador en una fracción fina y
una gruesa. El tamaño de la separación es controlada por las condiciones operacionales del
hidrociclón.

En la operación en circuito cerrado no se intenta alcanzar toda la reducción de tamaño en una

pasada por el molino. Por el contrario el énfasis se concentra en tratar de sacar el material del
circuito tan pronto alcanza el tamaño requerido.

El material retornado al molino por el clasificador se conoce como carga circulante y su peso se
expresa como porcentaje del peso de la alimentación nueva al circuito.

La molienda en circuito cerrado disminuye el tiempo de residencia de las partículas en cada paso
por el molino y también la proporción de material fino en el molino comparado con molienda
en circuito abierto. La sobremolienda del material se trata de evitar en general para minimizar
la producción de partículas excesivamente finas que frecuentemente interfieren con los
procesos de recuperación del metal.

6
La figura ilustra un circuito cerrado convencional en el que la descarga del molino se clasifica y
separa en una porción de material fino (rebalse) que corresponde al producto del circuito y otra
porción de material grueso (descarga) que es la carga circulante retornada al molino.

Molino de bolas

Los molinos de bolas, de piedras, de varillas, de tubo y de compartimientos tienen una capa
cónica o cilíndrica que gira sobre un eje horizontal, y se cargan con un medio de molienda, por
ejemplo, bolas de acero, pedernal o porcelana, o bien, con varillas de acero. El molino de bolas
difiere del de tubo en que es de longitud más corta y, por regla general, dicha longitud no es
muy distinta a su diámetro, de acuerdo con la fig. No. 3. La alimentación a los molinos de bola
puede ser de 2.5 a 4 cm (1 a 1 1/2 in) para materiales muy frágiles, aunque por lo general el
tamaño máximo es de 1.3 cm (1/2 in). La mayor parte de los molinos de bolas operan con una
razón de reducción de 20 a 200:1. El tamaño usual de las bolas más grandes es de 13 cm (5 in)
de diámetro.

El molino de tubo es largo en comparación con su diámetro, utiliza bolas de mayor tamaño y da
un producto más fino. El molino de compartimientos que es una combinación de los dos tipos
anteriores, consiste en un cilindro dividido en una o más secciones por medio de divisiones
perforadas; la molienda preliminar se realiza en uno de los extremos y la de acabado, en el
extremo de descarga. Estos molinos tienen una razón de longitud a diámetro superior a 2 y
operan con una razón de reducción hasta de 600:1. Los molinos de varillas o vástago generan
un producto granular más uniforme que otros molinos giratorios, reduciendo al mínimo con ello
el porcentaje de finos que en ocasiones constituyen una desventaja.

El molino de piedras, es un molino de tubo con piedras de pedernal o cerámica como medio de
molienda, que pueden estar recubiertos con capas cerámicas u otros materiales no metálicos.
El molino de piedra y roca es de tipo autógeno en el que el medio consiste en grumos de mayor
tamaño que tienen un cribado preliminar en una etapa precedente del diagrama de flujo de
molienda.

7
El molino de bolas y el de piedras son fáciles de operar y sus aplicaciones son muy variadas. Se
tiene una capa de acero cilíndrica, sólo de este material o recubierta con piedras, que contiene
una carga de bolas de acero o piedras que giran horizontalmente en torno a su eje, y la reducción
del tamaño o pulverización se realiza por medio del volteo de las bolas o de las piedras sobre la
materia, que queda entre ellas. Los molinos operan en húmedo o en seco, ya sea por lotes, en
circuito abierto o en circuito cerrado con clasificadores de tamaño

El tipo común de molino por lotes consta de una cubierta cilíndrica de acero con cabezas de
acero brindadas. Se tienen aberturas por las que se carga y descarga el medio de trituración y el
material de proceso. La longitud del molino es igual al diámetro o menor que éste. La abertura
de descarga se localiza generalmente en el lado opuesto de la abertura de carga y, cuando se
trata de moliendas en húmedo, cuenta casi siempre con una válvula. Por lo común, se
proporcionan uno o más orificios para liberar cualquier presión desarrollada dentro del molino,
introducir un gas inerte o abastecer la presión necesaria para auxiliar la descarga del molino.
Durante la molienda en seco, el material se descarga hacia una campana por medio de una
rejilla, que está por arriba de la abertura de paso mientras gira el molino. La maquinaria cuenta
con chaquetas para calentamiento y enfriamiento.

El material se alimenta y descarga a través de muñones huecos en extremos opuestos de los

molinos continuos. Según la fig. No.3. Se puede usar un tamiz, rejilla o diafragma que queda
inmediatamente dentro del extremo de descarga con el fin de regular el nivel de lechada en la
molienda en húmedo y controlar con ello el tiempo de retención. En el caso de los molinos con
barrido de aire, se deben tomar medidas para hacer soplar el aire por un extremo y separar el
material molido en una suspensión con aire, en el mismo o en el otro extremo.

Los molinos de bolas tienen usualmente recubrimientos que se reemplazan cuando se

desgastan. Estos recubrimientos pueden tener una acción desviadora debido a una forma
ondulada o porque cuentan con inserciones de elevadores que ajustan la carga de la bola con la
cubierta y evitan la pérdida de velocidad por deslizamiento. En la fig. No. 4. Se ilustran las formas
usuales de recubrimientos. En molinos de recubrimientos lisos ocurren problemas especiales de
funcionamiento debido al deslizamiento errático de la carga sobre la pared. A velocidades bajas,
la carga puede agitarse de un lado a otro sin sufrir un verdadero volteo y, a velocidades más
altas, se generan oscilaciones durante el volteo. Así pues, el uso de los elevadores evita este
fenómeno. El consumo de energía en un molino liso depende de una manera compleja de las
condiciones de operación, como la viscosidad del material alimentado, en tanto que es más
predecible en un molino con elevadores.

Las bolas para molienda pueden ser de acero forjado, acero fundido o hierro colado. El
tratamiento térmico a que son sometidas las bolas de acero forjado suele proporcionar una
característica óptima de desgaste. La dureza de las bolas varía considerablemente: las bolas
suaves tienen una dureza Brinell entre 350 y 450 y las bolas duras tienen una dureza que supera
el valor de 700.

8
Eficiencias del molino

Los factores de control que se sabe regulan la eficiencia de molienda de minerales, en molinos
cilíndricos son como sigue:

1. La velocidad del molino afecta la capacidad, al igual que el desgaste del recubrimiento
y de las bolas, en una proporción directa hasta del 85% de la velocidad crítica.
2. La carga de bolas equivalente al 50% del volumen del molino, da la capacidad máxima.
3. Las bolas de tamaño mínimo capaces de moler el material alimentado, dan una
eficiencia máxima.
4. Los recubrimientos ranurados de tipo ondulado son los preferidos entre los usuarios.
5. La eficiencia del clasificador se hace más importante en moliendas de varias etapas.
6. Las cargas circulantes de mayor tamaño tienden a aumentar la producción y reducir la
cantidad de material fino no deseable.
7. La descarga de nivel bajo o rejilla incrementa la capacidad de molienda en comparación
con la descarga central o por rebosamiento, aunque el desgaste del revestimiento, la
rejilla y los medios es mayor.
8. Las razones de sólidos a líquidos en el molino deben estudiarse basándose en la
densidad del mineral y la relación volumétrica.

Velocidad Crítica De Molinos De Bolas

Velocidad crítica de operación es la Velocidad de rotación a la cual los medios de molienda se

adhieren al casco del Molino, no produciendo molienda por impacto ni por deslizamiento.

¿Cuál es el proceso de fabricación del cemento?

El proceso de fabricación de cemento comprende de 4 etapas muy importantes para la

elaboración de éste, extracción y molienda de la materia prima, homogenización de la materia
prima y la clinkerización. Presten atención:

9
Explotación y Extracción

La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos
de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura es transportado en
camiones para su trituración. La trituración de la roca, se realiza en dos etapas:

Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a un tamaño
máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento. En
seguida, se verifica su composición química, pasa la trituración secundaria, reduciendo su
tamaño a 2mm aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha
por cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos
se efectúa un proceso de pre-homogeneización.

Molienda de la materia prima

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos, que
producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los materiales,
de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno,
considerando el cemento de mejores características.

El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso de
clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de
homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar
una composición química constante.

Clinkerización

La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y debidamente

dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del
cual, se instala un moderno sistema de precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno
rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por
contacto íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada,
que se encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas
superiores a los cien metros.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un
tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es revestido
interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento se
producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las reacciones de clinkerización se
encuentra alrededor de 1450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C
pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.

Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda de

cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores
neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie específica. Como último punto,
el cemento es transportado por medios neumáticos para depositarse en silos de donde se
encuentra listo para ser despachado. El despacho del cemento portland que produce la planta,
se realiza en bolsas de 42.5 Kg como a granel.

10
11
12
 DISEÑO
Los molinos de bolas y de tubo son cilindros de acero, rotatorios, en donde se realiza el
desmenuzamiento del material por el movimiento de los cuerpos moledores. Por el giro del
cilindro del molino, el montón formado por los elementos moledores y el material se eleva hasta
un valor óptimo para su acción molturadora. La molienda se realiza por choque y rozamiento
entre los cuerpos moledores y las paredes blindadas del molino.

A efectos de la eficiencia del molino son de importancia las magnitudes siguientes:

1. Velocidad de rotación óptima correspondiente al diámetro del molino.

2. Cantidad y tipo de los cuerpos moledores.
3. Tamaño del recinto de molienda.
4. Molturabilidad del material.
1. Velocidad crítica de rotación

Velocidad crítica de rotación de un molino es aquella en que la fuerza centrífuga anula la

influencia que la gravedad opera sobre las bolas; en esta situación los cuerpos moledores no
caen y, por tanto, no prestan ningún servicio de molienda.

La fórmula práctica es:

32
𝑛=
√𝐷
Para molinos con diámetro mayor a 1.7 m:
32
𝑛= −3
√𝐷
La fórmula de Taggart (diámetros de 1.8 m hasta 2.2 m) es:
42.3
𝑛=
√𝐷
2. Angulo de elevación de las bolas de molienda

Cálculos teóricos muestran que la energía cinética de las bolas que caen es máxima si el ángulo
de elevación de los cuerpos moledores, 𝛼 = 35°20′. A veces, el ángulo de elevación se le designa
con 𝛼′; en este caso su valor es 54°40’. Este valor es válido para la velocidad de rotación = 76 %
de la velocidad de rotación crítica.

Ángulo de elevación óptimo de los cuerpos moledores.

13
3. Distribución de los cuerpos moledores en la sección del molino

La superficie rayada con líneas continuas muestra las bolas, que serán elevadas por el giro del
molino, mientras que la superficie rayada con líneas de trazo representan las bolas que caen,
para un ángulo de elevación de aproximadamente 𝛼′ = 54°40′. Simultáneamente están siendo
elevadas, en números redondos, el 54 % de las bolas y cayendo el 46 %.

Distribución de los cuerpos moledores en la sección del molino.

4. Llenado de bolas en los molinos

Según L. B. Lewenson el llenado óptimo de los molinos debe ser tal que:

ℎ = 0.16𝐷

Llenado de cuerpos moledores según Lewenson.

El grado de llenado de los molinos es la relación entre el volumen del apilamiento de las bolas,
y el volumen de trabajo del molino. EL grado de llenado varía entre el 25 % y el 45 %. Por debajo
del 25 % de llenado, los cuerpos moledores se deslizan sobre el blindaje del molino; por encima
del 45 % de llenado se originan dificultades en las trayectorias de caída de los cuerpos
moledores.

14
 Movimiento de los cuerpos moledores en los molinos de tubo.

5. Carga total de cuerpos moledores

Taggart, Abrends-Cieslinski y Stiernin, han propuesto fórmulas aproximadas.

Para cálculos más exactos se ha de multiplicar el volumen útil del molino por el correspondiente
grado de llenado 𝜓 de las bolas en el apilamiento; con ello se obtiene el volumen Vm del montón
que ocupan las bolas.

𝜋𝐷 2 𝐿
𝑉𝑚 = 𝜓. 𝑉 = 𝜓.
4
D = Diámetro interior del molino.

L = Longitud del molino.

Multiplicándolo por el peso específico aparente del montón, gm, se obtiene el peso de la carga
de cuerpos moledores:

𝜋𝐷 2 𝐿
𝐺 = 𝑔𝑚 ∗ 𝑉𝑚 = 𝑔𝑚 ∗ 𝜓 ∗
4
El peso del metro cúbico de apilamiento de bolas es, aproximadamente, 4.55t y varía muy
poco con el diámetro de las bolas; el peso específico es 7.8 – 7.9 t/m3.

6. Indicaciones para el llenado de los molinos

Para aprovechar mejor los huecos entre las bolas, éstas son de distintos tamaños, tanto en
molinos de varias cámaras como en los de una sola. Se recomienda los tamaños de bolas
descritos en la siguiente tabla.

15
En la primera cámara, la fracción de bolas con 100 – 110 mm ∅ puede llegar al 25 – 30 % del
peso de los cuerpos moledores. La segunda cámara, en donde el trabajo se realiza por choque y
rozamiento, cabe asignarle carga en fracciones equivalentes de bolas con 60, 50 y 35 mm ∅.

Para la tercera cámara, que desmenuza en su mayor parte por rozamiento, resultan apropiadas
las bolas de los tamaños indicados o cylpebs. Los cylpebs son trozos de acero de 10 a 26 mm de
∅, en los que la longitud más favorable es igual al doble de su diámetro; L = 2D.

Si se muele a circuito abierto, la superficie específica del material molido depende de la relación
entre la superficie de los cuerpos de molienda y su volumen (de modo principal en la tercera
cámara). Para obtener una gran superficie específica en el material molido, se han de utilizar
cuerpos moledores cuya relación entre sus magnitudes S(Superficie) / V(Volumen), tenga un
valor alto. En esto se fundamenta que en la tercera cámara de molienda se empleen cylpebs en
lugar de bolas; las bolas, como es sabido, ofrecen para volumen máximo la superficie más
pequeña.

Steiner ha expresado la relación entre el diámetro de los cuerpos moledores y el tamaño de la

partícula del material que se ha de moler en las dos representaciones gráficas que se insertan.
Las curvas y rectas de las representaciones significan: I, material duro; II, material de dureza
media; III, material blando.

Elección del tamaño de las bolas.

Elección del tamaño de los cylpebs.

16
7. Llenado de cuerpos moledores y de material que se ha de moler

Para la máxima utilización de la energía, la relación de la carga de cuerpos moledores a la de

material que se ha de moler debe estar coordinada entre sí y ciertamente teniendo en cuenta
la finura de molienda; esa relación ha de ser tanto mayor cuanto mayor sea la finura del material
molido. Si se ha de lograr una finura que corresponda a un cemento corriente
(aproximadamente 3200 Blaine) con el máximo aprovechamiento simultáneo de la energía de
molienda, la relación del llenado de bolas al llenado de Clinker, ha de ser igual o mayor que 15.
Mardulier llama al cociente de la carga de bolas, por la carga de Clinker relación S(acero):C(Clinker), y
recomienda que el valor óptimo de la relación de S/C debe estar comprendido entre 8.1 y 10.1
para alcanzar la máxima superficie en el cemento por unidad de energía consumida. También
Scherer da un ejemplo en que la relación de S:C es 8.75 (70 toneladas de cuerpos moledores y 8
toneladas de material que se ha de moler).

8. Llenado del molino con cuerpos moledores

Ejemplo 1

Hay que calcular el llenado de elementos moledores en un molino de tres cámaras, para
molienda, vía seca, de crudo para cemento. El material es de dureza media, con un tamaño de
grano máximo de 25 mm. Las dimensiones del molino son:

 Diámetro interior del recinto de molienda = 2.5 m

 Longitud del cilindro = 14.6 m de los que, restando dos diafragmas separadores de
cámaras (2 x 0.30 = 0.60 m), queda como longitud útil de molienda 14 m.

Las longitudes de las cámaras individualizadas son:

Cámara I: L1 = 0.25 x 14 = 3.50 m

Cámara I: L2 = 0.25 x 14 = 3.50 m
Cámara I: L3 = 0.50 x 14 = 7.00 m

Los volúmenes correspondientes son:

3.14∗2.52
Cámara I: 𝑉1 = 4
∗ 3.50 = 17.15 𝑚3

3.14∗2.52
Cámara II: 𝑉2 = 4
∗ 3.50 = 17.15 𝑚3

3.14∗2.52
Cámara I: 𝑉3 = 4
∗ 7.00 = 34.30 𝑚3

Volumen de trabajo del molino = 68.60 m3.

Aplicando los grados de llenado dados anteriormente, el volumen aparente del apilamiento de
bolas en cada una de las cámaras:

Cámara I: 17.15 x 0.30 = 5.14 m3

Cámara II: 17.15 x 0.27 = 4.63 m3
Cámara III: 34.30 x 0.24 = 8.23 m3

La densidad aparente es: para las bolas, 4.55 t/m3 (cámaras I y II) y para los cylpebs 4.85 t/m3
(cámara III). Por tanto, el peso de las bolas es:

Cámara I: 5.14 m3 x 4.55 = 23 - t

17
Cámara II: 4.63 m3 x 4.55 = 21 - t
Cámara III: 8.23 m3 x 4.55 = 40 - t
Peso total de cuerpos moledores: 84 - t

Las bolas por tamaños, podrían estar distribuidas en las tres cámaras como sigue:

Una determinada dimensión de bolas puede desmenuzar materiales dentro de un margen

bastante amplio para su granulometría, sin que influya de modo esencial el caudal del molino.
Sin embargo, una desviación importante del tamaño óptimo de las bolas merma la eficiencia del
molino. Bolas demasiado pequeñas suponen granos sobredimensionados en el producto, bolas
demasiado gruesas originan superficies específicas demasiadas pequeñas.

Ejemplo 2

 Dimensiones 3.65 x 10.30 m, molino de dos cámaras, circuito cerrado.

 Separador Raaymond ∅ 5.5 m.
 Motor de accionamiento, 1862 Kw.
 Caudal de molienda, paroximadamente, 45 t/h de cemento corriente.

9. Fórmulas para el tamaño de las bolas de molturación

Cálculo del tamaño máximo de las bolas de acuerdo con la fórmula de Bond:
1/3
𝐹 1/2 𝑆 ∗ 𝑊𝑖
𝐵 =( ) ∗( )
𝐾 𝐶𝑆 ∗ √𝐷
En la cual:

18
B = Diámetro de la bola para molienda, en pulgadas

F = Tamaño de grano de alimentación en 𝜇𝑚 (10-6 m)

Wi = Indice de trabajo en Kw/t (t = 907 kg)

CS = Porcentaje de velocidad rítica del molino

S = Peso específico del mterial en molienda, g/cm3

D = Diámetro libre del molino, en pies

K = Constante (cuando se utilizan bolas de acero)

350 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎,𝑣í𝑎 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎
335 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎,𝑣í𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
} 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑜 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜

Se indican tamaños de bolas calculados según la fórmula de Bond.

La fórmula de Bond, transformada al sistema métrico es:

𝐹 3 𝑊𝑖 ∗ 𝑆
𝐵∅𝑚𝑚 = 20.17√ ∗ √
𝐾 𝐶𝑆 ∗ √𝐷(𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠)

El diámetro para las bolas que se obtiene con la fórmula de Bond, sirve para la elección del
tamaño más próximo de las existentes en el mercado. Si el diámetro calculado es de 1 pulgada
o menor, se ha de sustituir por bolas de diámetro algo mayor. Si el material es grueso exige bolas
gruesas e inversamente. De acuerdo con el tamaño máximo de las bolas calculado, Bond
recomienda su distribución en la molienda.

Aparte de la fórmula dada, todavía hay que citar las siguientes para la determinación del tamaño
de las bolas.

a. Fórmula empírica de Bond

19
 𝐹 ∗ 𝑊𝑖 𝑆
𝐵=√ ∗√
𝐾 ∗ 𝐶𝑆 √𝐷

En la cual:

B = Diámetro de la bola de molienda, en pulgadas.

F = Tamaño, en 𝜇𝑚, del 80 % del material a moler.

Wi = Indice de trabajo, de Bond, para el material que se ha de moler.

CS = Porcentaje de la velocidad crítica del molino, en número de vueltas.

S = Peso específico del material que se ha de moler.

D = Diámetro libre del recinto de molienda, en pies.

K = Constante, que para las bolas de acero es 200.

Aunque sea una fórmula puramente empírica, se ha aplicado con éxito para determinar el
tamaño correcto de bolas en diversos procesos específicos de molienda.

b. Fórmula de Kassatkin para determinar el tamaño mínimo de bolas.

𝜎2
𝑑𝑘 𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑚𝑎𝑥 ∗ √
1.28 ∗ 𝐸 ∗ 𝑘 ∗ 𝐷

En la cual:

dmáx = Diámetro máximo del material que se ha de moler, en cm.

𝜎 = Resistencia a la compresión del material que se ha de moler, en kg/cm2.

K = Peso específico de las bolas de acero, en g/cm3.

D = Diámetro libre del recinto de molienda, en cm.

E = Módulo de elasticidad del material que se ha de moler, en kg/cm2.

c. Fórmula de Papadakis

Para determinar el tamaño máximo del diámetro de las bolas, utiliza un molino de ensayo y
transforma el resultado en el correspondiente a un molino de explotación. Parte del supuesto
de que la relación de la energía cinética de las bolas, que se ha de determinar a partir del peso
(~𝑑3 ) y de la altura de caída (~𝐷) a la sección del grano de material de máximo tamaño (~𝑘 2 )
es constante.

𝑑1 3 ∗ 𝐷1 𝑑2 3 ∗ 𝐷2
=
𝑘1 2 𝑘2 2
Admitido esto, el diámetro máximo de las bolas para el molino de explotación se calcula como
sigue:

20
 1/3 2 1
𝑑1 3 ∗ 𝐷1 𝑘2 3 𝑘2 3
𝑑2 = ( ) ∗ 2 =𝑘∗ 1
𝑘1 2 𝐷2 3 𝐷2 3
En la cual:
1/3
𝑑1 3 ∗ 𝐷1
𝑘=( )
𝑘1 2

INDICES DEL TRABAJO DE MOLIENDA SEGÚN BOND

A partir de la llamada tercera ley de la conminución, Fred Bond desarrolló un procedimiento

para estimar las dimensiones de varios equipos industriales, entre los que se incluye el “molino
de bolas”.

Este procedimiento si bien tiene un error de estimación cercana al ±20 %, continúa aun siendo
utilizado en la actualidad debido a la gran simplicidad en sus cálculos.

1. Procedimiento para calcular el dimensionamiento del molino de bolas

A continuación, se presenta el procedimiento establecido por F. Bond para obtener las

dimensiones del molino de bolas ideal.

1.-Determinación del WI del material a través de pruebas estándar de laboratorio.

2.- El valor del WI calculado es para un molino de bolas en condiciones estándar, es decir,
considerando tipo descarga por rebalse, de 8 pies de diámetro interior, molienda en húmedo y
en circuito cerrado. Este valor se conoce como Valor base de WI.

3.- En caso que estas condiciones no se cumplan, se deberán considerar los siguientes factores
de corrección:

Factor f1; molienda en seco

Factor f2; molienda en circuito abierto

Factor f3; factor eficiencia por diámetro del molino

Factor f4; alimentación demasiado gruesa

Factor f5; sobremolienda de finos, obteniéndose P80 ≤ 75µm

Factor f6; baja razón de reducción en el molino

Si el factor no tiene influencia entonces, el factor es igual a 1.

Donde:

WI (corr): Work Índex corregido

Factor f1: Para el mismo rango de trabajo de molienda húmeda, F. Bond estimó que la molienda
seca requiere 1,3 veces más potencia que la molienda húmeda. Es decir, f1 = 1,3.

21
Factor f2: En circuito abierto, la molienda húmeda requiere una cantidad extra de potencia si se
le compara cuando se efectúa en circuito cerrado. El valor del factor depende del producto de
molienda producido y su valor se entrega en la siguiente tabla:

Factor f3 : El diámetro interno del molino afecta la eficiencia de molienda. Para condiciones no
estándar, es decir, D ≠ 8 pies, el factor f3 está dado por:

Donde:

D: diámetro interno del molino en pies, medido entre revestimientos.

En operación de Planta, cuando D ≥ 12,5 pies, la eficiencia llega a un máximo manteniéndose en

un valor constante y f3 = 0,914.

Como D es un parámetro desconocido al comienzo, F. Bond sugiere considerar f3 = 1, durante la

primera iteración cuando D ≠ 8 pies y luego recalcular dicho valor más adelante.

Factor f4: Este factor se utiliza cuando el material con que se alimenta el molino es más grueso
que un cierto valor óptimo. Este factor se relaciona directamente con el Work Índex, según la
siguiente ecuación:

Donde:

Rr: razón de reducción del 80 % = F80/P80

F80 : tamaño 80 % de alimentación (µm)

P80 : tamaño 80 % del producto (µm)

WI : Work Índex del material (KWh/ton. corta)

F0 : tamaño óptimo de alimentación (µm)

Siendo:

22
Factor f5: Cuando hay una sobremolienda de finos, es decir, el tamaño 80% pasante del producto
es menor que 75 micrones (200 mallas) se aplica el factor f5 de acuerdo a la siguiente ecuación:

Factor f6: Cuando la razón de reducción del molino es baja, es decir menor a 6, se aplica el factor
f6, como ocurre en el proceso de remolienda de concentrados y relaves de circuitos industriales.

El Work Índex corregido está dado por la siguiente expresión:

El consumo de energía específica en la molienda industrial, para ir desde un tamaño 80 %

pasante F80 hasta un tamaño 80 % pasante P80 está dado por:

Donde:

W: Consumo de energía (KWh) necesario para reducir una tonelada corta de material, desde un
tamaño 80 % pasante (µm) hasta 80 % pasante P80 (µm).

WI, P80 y F80 corresponden al Work Índex (KWh/ton corta), a los tamaños 80 % pasante del
producto final y alimentación fresca del circuito industrial de molienda (µm).

La potencia mecánica requerida para la molienda del material está dado por:

O bien:

Donde C: capacidad deseada del circuito para la conminución del material de molienda /
clasificación (TPH de sólidos procesados), expresado en ton corta/h.

La potencia mecánica calculada de esta forma es la potencia requerida en el eje piñón del
molino, la cual incluye pérdidas por eficiencia en rodamientos, engranajes y piñón, pero NO
incluye las pérdidas de eficiencia en el motor y otros componentes accesorios, tales como
reductores de velocidad, pérdidas de transmisión, etc.

La potencia eléctrica requerida en la entrada del motor, suponiendo una eficiencia de  %

(normalmente  = 95 %) está dado por:

23
Donde PE (HP): Potencia eléctrica requerida en la entrada del motor, medido en HP

PM (HP) : Potencia mecánica requerida para la conminución del material, medido en HP

A partir de la siguiente ecuación para calcular el consumo de potencia eléctrica en molino de

bolas y utilizada por algunas empresas de ingeniería,

Se determina el valor de D, una vez especificado los valores de PE (HP), KB, %VP, %CS y la razón
L/D.

Donde:

PE (HP): Potencia eléctrica requerida a la entrada del motor (HP)

D: diámetro interno del molino (pies). Se aconseja D = 20 pies

%VP : % del volumen interno del molino cargado con bolas (volumen aparente de la carga de
bolas), expresado como porcentaje. Se aconseja utilizar un valor de %VP entre 40 y 50 %.

%CS : % de velocidad crítica del molino, expresado como porcentaje. Se aconseja utilizar un valor
entre 68 y 78 % de la velocidad crítica.

L: Longitud interna del molino (pies). Para la mayoría de los casos prácticos, se puede variar la
razón L/D entre 1 y 3.

KB : Constante de proporcionalidad, cuyo valor depende del tipo de molino seleccionado, de

acuerdo a la siguiente tabla:

Tipo de molino de bolas Valor de KB

- Descarga por rebalse, molienda húmeda 4,365 x 10-5

- Descarga por Diafragma (parrilla), molienda húmeda 4,912 x 10-5

- Descarga por Diafragma, molienda seca 5,456 x 10-5

La ecuación anterior implica hacer una primera estimación de D, la cual se reemplaza en la

fórmula (L/D) y se vuelve a calcular iterativamente hasta que el algoritmo de cálculo converja.

Las veces que deberá repetirse este cálculo, es hasta obtener una variación máxima relativa de
1 % para valores de D calculados entre iteraciones sucesivas.

2. Ejemplo Práctico

24
Se desea reducir un material desde 80% pasante 195(µm), requiriéndose tratar 216tons. Corta
hora de sólidos en la planta de procesamiento;

Los datos conocidos y parámetros por determinar se resumen a continuación;

WI=14,5 kwh/ton corta.

Molienda en húmedo (65% de sólidos) y en circuito cerrado.

F80=tamaño 80% alimentación 4763(µm).

P80 =tamaño 80% del producto= 195(µm).

 =eficiencia del motor=96%.

Molino de Bolas tipo Overflow (descarga por rebalse).

C=216 ton corta/hora= alimentación fresca de sólidos al circuito de molienda.

L/D= 1,25 = razón largo/diámetro seleccionada.

%CS =70% de la velocidad crítica.

%VP =45% de carga de bolas (como % del volumen interno del molino)

Valor de KB =4,63E-5

Solución:

Factor Valor Observaciones

f1 1.000 molienda húmeda

f2 1.000 circuito cerrado

f3 1.000 considerando D=8 c/estimación inicial

f4 1.079 Rr=24,43;Wi=14,5;F₈₀=4763;F₀=3787um

f5 1.000 porque P₈₀>75u.m

f6 1.006 Rr=24,43

La siguiente tabla ilustra los cálculos realizados durante cada iteración:

W;kwh/to %error
Iteración f3 Wi (corr) PM;HP PE;HP D;pies L;pies
n corta en D

1 1 15.739 8.991 2604.18 2712.69 15.412 19.265 -

2 0.915 14.402 8.226 2382.83 2482.11 15.026 18.782 2.51

3 0.915 14.402 8.226 2382.83 2482.11 15.026 18.782 0

(*) Nota: Como D>12,5 pies; se supuso f3 = Cte. =0,915

25
Por consiguiente, las dimensiones del molino de bolas serán:

D=15,03 pies, es decir, 15 pies de diámetro interno.

L=18,78 pies, es decir, 19 pies de longitud efectiva.

La potencia eléctrica del motor será:

PE ( HP )  4,365  10^5 *15^3,5 * 45^0,461 * 70^1,505 * (19 / 15)

PE ( HP )  2500,17 HP  2500 HP

Como en el ejemplo desarrollado, D = 15 pies (tamaño relativamente grande para el molino de

bolas), se podría pensar también en la posibilidad de utilizar dos molinos de bolas más pequeños
operando en paralelo. En tal caso, cada molino debería consumir una potencia aproximada de
1300HP, obteniéndose las siguientes dimensiones para cada uno de ellos:

Nº de molinos de bolas=2

D=12,5 pies de diámetro interno

L=15,5 pies de largo efectivo

PE  1293HP / molino  1300HP en cada molino

3. Limitaciones y deficiencias de las teorías clásicas de conminución

Debido a que la metodología desarrollada por Fred Bond, es la más utilizada en la industria
minera para dimensionar equipos de conminución, a continuación, se resumen las principales
limitaciones y deficiencias del método de Bond:

En primer lugar, en el procedimiento estándar de laboratorio, Bond utiliza un tamiz de

separación para simular la malla de corte obtenida con un clasificador industrial. Es decir, se
realiza una “clasificación ideal” del material a escala de laboratorio, lo cual es imposible de lograr
a escala industrial. La mayoría de los clasificadores industriales poseen características de
separación extremadamente variables, con desviaciones substanciales respecto al
comportamiento de separación perfecta.

Segundo, las condiciones de equilibrio alcanzadas en un test estándar de Bond a escala de

laboratorio corresponden al estado estacionario alcanzado en un molino tipo “plug flow”. Es
decir, está implícito en el método de Bond que los molinos de industriales no actúan como
mezcladores de la pulpa además de moler las partículas del material. Las características
dinámicas de transporte de la pulpa en el molino normalmente se sitúan entre los casos
extremos de mezcla perfecta y flujo-pistón, de acuerdo a los resultados de numerosos estudios
de transporte de partículas, realizados en molinos industriales.

Tercero, se supone también, en forma implícita, que todos los tipos de materiales se fracturarán
de una manera similar, es decir, de acuerdo a las características típicas de un “material ideal tipo
Bond”. Dicho material se caracteriza por tener por una distribución granulométrica de Rosin-
Rammmler, con una pendiente igual a 0,5 en la región de tamaños finos.

En la práctica, muy pocos materiales siguen en forma natural este tipo de distribución, y entre
aquellos que así lo hacen, es muy raro encontrar alguno con pendiente exactamente igual a 0,5.

26
Cuarto, en el método de Bond se utilizan sólo 3 parámetros para calcular el consumo de energía
en la molienda. Ellos son: (a) el índice de trabajo (Work Índex Wi) ;(b) un parámetro de tamaño
característico de la alimentación (F₈₀; µm) y(c) un parámetro de tamaño característico del
producto (P₈₀; µm). El concepto de Work Índex, en sí mismo, engloba en un solo parámetro todo
el proceso de fractura, transporte y clasificación del material dentro de un circuito cerrado de
molienda/clasificación. Es por ello que Bond ha debido incluir una serie de “factores correctores”
dentro de su fórmula básica, a fin de tomar en cuenta el efecto de diversas variables de
operación sobre el consumo energético de la molienda. Existen correcciones para molienda
seca, circuito abierto, fineza exagerada del producto molido, tamaño de alimentación
demasiado grueso y efecto del diámetro del molino. El objetivo primordial de estos factores
correctores es disminuir las diferencias observadas en planta, tanto en capacidad como en
consumo de potencia, con respecto a los correspondientes valores determinados mediante la
fórmula estándar de Bond. Debemos recordar, además, que el valor de Wi obtenido a través del
procedimiento estándar de laboratorio ha sido correlacionado con muchísimos datos
experimentales acumulados en planta, a objeto de “calibrar” la fórmula de escalamiento
propuesta por Bond, para calcular el consumo energético de los materiales molidos de los
equipos industriales. Para ello, se ha utilizado un sinnúmero de resultados experimentales
recopilados en planta, obtenidos fundamentalmente con molinos de 8 pies de diámetro interno,
operando en húmedo, ya sea en circuito cerrado con clasificadores industriales para molinos de
bolas.

ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS

1. Diversos tipos de accionamientos centrales

Accionamiento central de molinos de tubo; reductor en dos tramos y dos vías con un solo
motor.

Accionamiento central; reductor en dos tramos, dos vías y dos motores gemelos.

27
 Accionamiento central de molinos de tubo; reductor en tres etapas, dos vías, con dos motores
gemelos.

Accionamiento central de molinos de tubo; reductor en tres etapas con un solo motor.

2. Diversos tipos de accionamientos por corona y piñón

Accionamiento de molinos de tubo, motor reductor piñón y corona dentada.

28
 Accionamiento de molinos de tubo; con dos motores con reductores, piñón doble y corona
dentada.

En el proyecto del motor de accionamiento hay que contar con una reserva de potencia del 15
– 20 %, según el tipo disponible. El constructor del molino ya exige un 5 – 10 %, puesto que para
distintos grados de llenado de bolas cada tonelada eleva el requerimiento de potencia. Si el
molino funciona sin carga de material para moler, necesita mayor potencial y para ello se cuenta
con una reserva de un 10 % de potencia. Las variaciones de tensión de la red de alimentación
pueden ocasionar una elevación de la corriente que toma el motor.

3. Accionamiento de molinos de tubo sin reductores

El accionamiento de los molinos sin reductores representa una novedad en su construcción. El

accionamiento de los grandes molinos de tubo se realiza directamente con motores de baja
frecuencia sin intercalar reductores.

Desde el punto de vista eléctrico, esto constituye la utilización de motores de corriente alterna,
con frecuencia de corriente variable y controlada. El manantial de frecuencias variables y bajas
para tales motores son los transformadores de frecuencia, que trabajan a base de
semiconductores electrónicos. Para el reducido número de vueltas de 13 a 15 por minuto se
elige un motor sincrónico de 5.5 Hz de frecuencia.

Fundamentalmente, el accionamiento de molinos de tubos sin reductores se puede realizar en

dos tipos:

Accionamiento de molinos de tubo sin reductor. Modificación I.

29
 Accionamiento de molinos de tubo sin reductor. Modificación II.

4. Accionamiento central con reductor planetario en dos escalones

Sistema de máquinas acopladas axialmente que recibe, sin peligro de daños, las dilataciones
térmicas.

30
Representación en perspectiva del reductor planetario doble con un motor principal y
accionamiento auxiliar.

Sección transversal del reductor planetario doble.

31
Instalación del accionamiento de un molino de bolas con reductor planetario central, motor
eléctrico, accionamiento auxiliar y suministro de aceite.

Disposición interna de un eje de ruedas planetarias.

32
 Instalación del accionamiento de dos molinos de bolas con reductores planetarios y potencias
transmitidas de 6000 y 3000 CV.

DIMENSIONES ÓPTIMAS DEL TUBO DE UN MOLINO

𝐿(𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑)
= 1.5
𝐷(𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜)

Dimensiones óptimas de cilindros de molinos

Para un molino de dos cámaras (con un diafragma de separación), la relación es:

𝐿
=3
𝐷

Dimensiones óptimas de cilindros de molinos de dos cámaras

Para un molino de tres cámaras (con dos diafragmas de separación) :

33
 𝐿
= 4.5
𝐷

Dimensiones óptimas de cilindros de molinos de tres cámaras

Sin embargo, para conseguir el dimensionado óptimo de los molinos, hay que interrelacionar las
cifras de la longitud y el diámetro con consideraciones y exigencias técnicas acerca de la
molienda.

De éstas hay dos de carácter básico.

a. Si se mantiene constante la longitud del molino, la ampliación del diámetro da lugar a: mayo
rendimiento energético; menor espacio construido, por unidad de capacidad; menor cantidad
de partículas muy finas en el producto; mayor cantidad ocasional de granos gruesos en el
producto; menor desgaste metálico por tonelada de producto molido.

b. Si se mantiene constante el diámetro del molino, y se alarga el tubo, entonces se origina:

menor coste de inversión por HP instalado; menor cantidad ocasional de granos
sobredimensionados; más granos muy finos en el producto molido; menor rendimiento
energético; la posibilidad de dividir el molino en varias cámaras.

1. Espesor de la chapa del tubo del molino

El espesor de la chapa de acero del tubo del molino va, aproximadamente, del 1/100 hasta el
1/75 del diámetro del molino, según el diámetro y la longitud del tubo de aquél. Se utilizan los
siguientes espesores:

2. Tubos de molinos – Normas

En Alemania, las dimensiones básicas de los molinos están normalizadas (DIN 24111 – Molinos
de tubo). La norma siempre refiere al diámetro libre del cilindro del molino, el cual varía en
intervalos de 200 mm, y además se refiere al tamaño y a la disposición de los agujeros de
hombre, así como a la disposición de los taladros para la colocación de las placas de blindaje, y
a su espesor y radio.

34
Al calcular el espesor del tubo de los molinos hay que tener en cuenta que los taladros
dispuestos para la colocación de las placas de blindaje, de acuerdo con DIN 24111, rebajan la
resistencia mecánica de la envolvente de chapa en, aproximadamente, un 11 %.

3. Frentes de los molinos

Actualmente las caras frontales de los molinos se fabrican de una sola pieza, en acero fundido.
Estos frentes se componen de los muñones de apoyo sobre cojinetes de las partes plana y cónica
y de la brida, que se habrá de unir con tornillos a otra brida soldada al tubo del molino. Las caras
frontales de los molinos están sometidas principalmente a solicitaciones por flexión; las
compresión y tracción son mínimas.

Las caras frontales de los molinos se fabricaban de acero fundido del tipo de calidad GS – 60.1
(DIN 17100, corresponde aproximadamente, al acero fundido según ASTM A – 27 grado 70 - 36).
Recientemente, para tal fin, se emplea fundición esferolítica, que ofrece las mismas propiedades
resistentes que el acero fundido y, sin embargo, es sustancialmente más barata. Para los grandes
frentes de, aproximadamente, 25 t la economía es importante.

35
 Mantenimiento

Las maquinas, equipos e instalaciones que permiten el funcionamiento de una empresa,

requieren de un mantenimiento constante para no prestar averías inesperadas. Sin un
mantenimiento optimo, los equipos tarde o temprano presentaran fallas, reduciendo
sustancialmente su vida útil y afectando la productividad de la empresa.

Así como las instalaciones, maquinaria y equipos requieren de alguien que los opere, también
se necesitan de alguien que los repare y mantenga operando. Cuando más automatizada sea
una instalación, menos personal de operación se requerirá. Sin embargo, el número de
elementos susceptibles de fallar aumentara. Con un buen sistema de mantenimiento será más
difícil que un equipo pare inesperadamente por fallas, y al mismo tiempo se contará con un
sistema que permita optimizar los recursos de la empresa.

El mantenimiento propuesto es preventivo

El mantenimiento preventivo es una inspección periódica para detectar condiciones que

pudieran causar descomposturas, paros de producción o pérdida en detrimento de la función
combinada con mantenimiento para controlar, eliminar o evitar tales condiciones en sus
primeras etapas. En otras palabras, el mantenimiento preventivo es rápida detección y
tratamiento de las anormalidades del equipo antes de que causen defectos o pérdidas. Es
medicina preventiva para el equipo.

El mantenimiento preventivo consiste en dos actividades básicas; inspección periódica y

restauración planeada del deterioro basadas en los resultados de inspecciones. La rutina de
mantenimiento diario se considera como mantenimiento preventivo.

La estandarización dirige estos problemas incorporando manuales clave para desarrollar un

programa eficiente de mantenimiento. Los estándares se deben revisar al menos una vez al año.

Control de lubricación

El control de la lubricación incrementa la eficacia del costo del equipo levantando la

productividad y reduciendo los costos de mantenimiento. El control es generalmente dividido
en control de los materiales lubricantes y control de las técnicas usadas.

Mantenimiento predicativo y técnicas de diagnóstico

Las metodologías de mantenimiento conocidas como mantenimiento predicativo y

mantenimiento basado en las condiciones, están ganando atención como reemplazos confiables
del mantenimiento periódico y reexaminación.

Los métodos constituyen un nuevo tipo de mantenimiento preventivo que usa medición
moderna y técnicas de señal de proceso para diagnosticar la condición del equipo durante
operación y determinar cuándo se requiere mantenimiento. Para permanecer competitivas las
compañías deben cambiar del mantenimiento periódico al predictivo, en el equipo que es caro
en reparación o que causa serias pérdidas si se descompone.

Técnicas de diagnóstico

Los intervalos para el mantenimiento periódico convencional y reexaminación son usualmente

decididos determinando el máximo tiempo de operación de las estadísticas de descomposturas

36
y de la inspección visual y ha sido sujeto de largos errores experimentales. La reexaminación y
los intervalos de mantenimiento deben ser derivados científicamente, basados en una exacta
comprensión de las condiciones de la máquina. La tecnología de diagnóstico mide la tensión en
el equipo y sus mal funciones, deterioro, fuerza, desempeño, y otras propiedades sin
desmantelarlo. Es una tecnología para monitorear cambios continuos.

Los tipos de descomposturas a las cuales el mantenimiento predictivo es aplicable, está limitado
a esos equipos a los cuales los cambios, en los parámetros seleccionados previamente son
usados para proyectar descomposturas. No es apropiado cuando no hay medio de detectar mal
funciones por adelantado, tampoco es apropiado cuando los costos del monitoreo sean más
altos que los costos de reparación o que las pérdidas de producción.

Técnicas aplicadas para el diagnóstico de la máquina

 Métodos térmicos. Incluyen el uso de pintura térmica para dar al equipo una
termografía visible de los calentamientos.

 Monitoreo del lubricante. Monitorea color, oxidación, y partículas de metal

contenidos en un análisis espectro químico.

 Detección de fugas. Fugas de vasos de presión se detectan con ultrasonido o

gases halógenos.

 Detección de fisuras. Son detectados usando un flujo magnético, resistencia

eléctrica, ondas ultrasónicas o radiación.

 Monitoreo de vibración. Choque y pulso son usados en maquinaria con partes

movibles.

 Monitoreo del ruido. Varios tipos de detectores monitorean a través del ruido
que genera.

 Monitoreo de la corrosión. Las emisiones acústicas y otros métodos son usados

para monitorear la condición de los metales.

Los más usuales son el monitoreo térmico, monitoreo del lubricante y vibración, son
extremadamente importantes, son una forma rápida en la detección de malfuncionamientos.

Planeación del mantenimiento anual para el molino

A) Se determina el trabajo requerido mediante técnicas aplicadas para el

diagnóstico de la máquina, las cuales son de forma rápida y en ocasiones pueden realizarse
algunas de ellas sin necesidad de detener el funcionamiento de la misma:

 Monitoreo del lubricante. El cual debe de ser el adecuado en rodamientos de la

transmisión y del molino, lubricación adecuada en flecha y reductor de velocidad.

 Detección de fugas.

 Detección de fisuras. Detectados usando un flujo magnético, resistencia eléctrica,

ondas ultrasónicas o radiación. Entre las placas del molino y sus elementos de
transmisión.

 Monitoreo de vibración. Determinar si existe una vibración excesiva y los motivos de

37
 la misma, así como detectar si es causada por factores externos.

 Monitoreo del ruido. Ruido excesivo en la transmisión debido a un alineamiento

erróneo entre los elementos móviles del molino.

 Monitoreo de la corrosión. Mediante una inspección superficial de las placas que

componen la carcasa del molino se determina la existencia de corrosión, así como la
falta de pintura y abolladuras.

B) Una vez determinadas dichas fallas y su origen se deben de elaborar una lista
de estas y de los elementos o materiales que se deben de sustituir para así posteriormente
solicitar el material requerido para su compostura sustitución.

C) Se debe de elaborar una bitácora de las tareas a realizar y el tiempo requerido

en un orden congruente y de manera que no afecte ni retrase el tiempo estimado de
reparación.

D) Se inicia la reparación, haciendo el paro del molino y supervisando el trabajo

realizado en el tiempo estimado, para evitar pérdidas en la producción.

Pasos para hacer el mantenimiento

 Comprobar la disposición de los equipos de protección individual necesarios y su

estado. Deben estar en buenas condiciones de uso.

 En caso de no disponer de ellos o que estén en mal estado, comunicar al responsable

de sección para proceder a su sustitución.

Utilizar los siguientes equipos de protección individual:

 Calzado de seguridad antiestático con puntera reforzada y suela resistente a la

perforación.

 Protectores auditivos (siempre que esté señalizada su obligatoriedad de uso y

cuando aún estén los molinos en funcionamiento, antes de su desconexión).

 Guantes de protección frente a riesgos mecánicos.

 Mascarilla autofiltrante de protección frente a partículas o máscara/semimáscara

con filtro de protección frente a polvo.

 Detener el molino pulsando el interruptor de parada.

 Bloquear los mandos de accionamiento y de suministro de corriente eléctrica del

molino para evitar que se ponga en marcha de manera intempestiva. Esta operación
puede realizarse (se muestran por orden de prioridad las acciones a realizar):

 Desconectándolo de la corriente eléctrica a través de su interruptor magneto

térmico, situado en el cuadro eléctrico que gobierna al equipo. El interruptor
deberá situarse en posición de corte de corriente (hacia abajo) fijándose en dicha
posición mediante un bloqueador de seguridad o dispositivo eficaz que evite que
alguien pueda conectarlo mientras se realizan los trabajos.

 Situando el seccionador que suministra al equipo de corriente eléctrica en posición

de apagado.

38
  Si el seccionador se acciona mediante llave, esta debe conservarla la persona que
realiza los trabajos para evitar así que otra persona pueda accionarla
accidentalmente.

 Si el seccionador permite su bloqueo mediante candado en posición de apagado,

situar el seccionador en dicha posición, colocar el candado y cerrarlo. La llave será
custodiada por la persona que realiza los trabajos.

 Pulsando la seta de emergencia de manera que quede en posición de

enclavamiento, impidiendo la puesta en marcha intempestiva del equipo mientras
permanezca en dicha posición.

 Abrir el molino accionando el pulsador destinado a tal efecto. Si no puede hacerse

mediante pulsador, hacerlo manualmente retirando las bridas/tornillos/elementos
que mantienen la estructura cerrada. Si es necesario, utilizar herramientas
manuales (martillo, destornillador…)

 En caso de que el molino permita su apertura antes de que se haya detenido

totalmente, no abrir hasta que deje de girar debido a la inercia de su movimiento.

 Retirar la criba situada en el molino y sustituir por la nueva.

 Cerrar el molino con la nueva criba mediante el pulsador destinado a ello.

 En caso de no existir dicho pulsador, cerrar manualmente el molino y después

proceder a su rearme. Si es necesario, utilizar herramientas manuales.

 Desbloquear los sistemas que impidan la puesta en marcha del equipo y proceder
a su rearme.

 Poner en funcionamiento el equipo mediante su dispositivo de marcha

correspondiente.

Futuro en el material

Haciendo un poco de Historia, sobre todo en lo que atañe a la evolución de los materiales de
construcción en lo que va de siglo, los conglomerantes hidráulicos, en sus distintas versiones,
seguirán siendo la base de las construcciones mecánico resistentes. Con reformas estructurales
o texturales en sus componentes básicos se conseguirá una mejora continua de sus
propiedades, aunque no se pueda esperar un equivalente al desarrollo de los materiales de
síntesis en los últimos 40 años.

Por otro lado, es una ventaja el que las reservas de materias primas para la fabricación de
cemento sean enormes, ya que prácticamente pueden emplearse todos los materia-les de la
corteza terrestre e, incluso, residuos y subproductos (cada vez en mayor volumen) de otras
industrias.

Naturalmente, no todos los materiales de la corteza terrestre son aprovechables para hacer
cemento; incluso, la presencia de ciertos compuestos en pequeña proporción puede afectar
desfavorable o favorablemente las propiedades del producto resultante según su naturaleza,
proporción o coexistencia con otros elementos. Por eso, en el futuro, deberá dárseles mayor
importancia a la geología de las canteras y a la mineralogía de las materias primas,
singularmente a las de naturaleza arcillosa.

Mejorar sus propiedades es una forma de extender su campo de aplicación, con la posibilidad,

39
ya iniciada hace años con la simbiosis hormigón-acero, de ampliar las posibles combinaciones
de materiales haciendo un mejor /Uso de sus propiedades individuales (caso de los hormigones
con fibras o de los hormigones impregnados con polímeros).

El precio del cemento, y por tanto, el de su primera derivada, el hormigón, es bajo. Hace un
siglo el cemento costaba 30 veces más caro que hoy (a moneda constante). Es uno de los
productos industriales cuyo coste ha disminuido más en valor relativo desde la última guerra
mundial, gracias al incesante desarrollo de la investigación tecnológica en todos los campos:
desde la cantera hasta el encofrado, pasando por las diversas fases de la fabricación del
cemento y del hormigón.

En el futuro su precio será más competitivo que hoy día con el de otros materiales, debido a la
escasez de algunos y sus encarecimientos como consecuencia de la crisis del petróleo, materia
prima de productos como los plásticos, los productos bituminosos, las pinturas, etc.

Es de destacar, a título de ejemplo, que, en el caso concreto de los firmes en vías de

comunicación, la crisis petrolífera ha inclinado la balanza del lado de los firmes rígidos. En
España, concretamente, el firme negro ha incrementado su precio en un 14 %, en tanto que el
aumento en el firme blanco ha sido sólo del 4,5 %. En este campo (autopistas, vías de suelo-
cemento, estabilización de suelos, etc.), el cemento tiene reservado un papel de primer orden.

Futuro en el proceso de fabricación

El progreso más importante en el campo del cemento desde hace ya bastantes años (quizás de
los años 40 para acá) ha tenido lugar en su tecnología (mayores temperaturas en los hornos y,
por tanto, posibilidad de obtener cementos de la máxima saturación, mayores finuras en los
productos molidos y mejores sistemas de homogeneización de productos desde la cantera hasta
el ensacado).

En este sentido, las empresas cementeras, habida cuenta de los constantes aumentos de costos,
singularmente del factor energético en su conjunto, deberán aprovechar todas las posibilidades
de racionalización que el desarrollo de la técnica le ofrece. El creciente tamaño de las unidades,
y por tanto de las fábricas, parece ser condición primordial para una mayor rentabilidad en la
producción, creando márgenes para el transporte a largas distancias, condición ineludible en
aquellos casos en que la densidad de consumo no es muy elevada.

La adaptación a las posibles oscilaciones del mercado, junto a la necesidad de grandes

inversiones de capital, obligará a la agrupación de empresas a nivel nacional, como ya se viene
haciendo y, posiblemente a nivel internacional, en un futuro no muy lejano. Son de esperar, por
otra parte, nuevos procedimientos, o desarrollo de los existentes, con vistas a mejorar los bajos
rendimientos energéticos de las máquinas principales, singularmente de los molinos, y las
características y calidades de los productos acabados, sobre todo en lo que se refiere a la finura
de los cementos: hoy día, los cementos con-tienen, con mucha frecuencia, de 5 a 10 % de
elementos muy finos (menores de 2,5 mi-eras) cuya acción es más bien perniciosa, y más del 30
% de granos superiores a 30 mi-eras, cuya hidratación, incluso a largo plazo, es dudosa.

Esto conducirá, a corto plazo, a la precalcinación (cocción con dos quemadores), por un lado, y
posiblemente a la molienda por separado de los componentes de cementos binarios y ternarios
(cuando sus aptitudes a la molturación sean muy diferenciadas), por el otro. Limitándonos al
aspecto técnico, y de modo inmediato, pueden lograrse importantes economías en el consumo

40
energético con el empleo generalizado de adiciones activas, tal como lo contemplan ya algunas
Normas o Pliegos de Condiciones.

Nuevas economías de combustible son o serán posibles como consecuencia de la modernización

de fábricas, modernización que consistirá en cerrar las viejas factorías, grandes consumidoras
de combustible, principalmente las de vía húmeda, sustituyéndolas por modernas y mayores
fábricas de vía seca. En este sentido, España, gran parte de la Europa Occidental y el Japón tienen
mucho adelantado el haber sido casi suprimida la vía húmeda (que absorbe del 5 al 15 % de la
producción total) y disponer de grandes unidades de vía seca con intercambiador (del 50 al 70
% de la producción total). El empleo de combustibles sólidos, incluso los pobres, como los
esquistos y pizarras bituminosas, cuya fracción mineral entra a formar parte del clínker, puede
representar una aportación, aunque sólo sea parcial, al problema del ahorro energético.

Una faceta importante del futuro, dentro del campo de la fabricación, será la integración y
automatización total del proceso, con un planteamiento y una infraestructura radical-mente
nuevos, tendiendo a su simplicidad y amplio dimensionamiento.

Las nuevas fábricas deberán tomar estrictas medidas para evitar el polvo, los ruidos, la radiación
de calor y las sacudidas en canteras e instalaciones de explotación, procurando reducir al
máximo las perturbaciones o averías en el ciclo de producción, que tantos per-juicios
proporcionan al medio ambiente. La emisión de polvo en servicio permanente, que puede ya
mantenerse por debajo de 150 mg/m^N, es inocuo e insignificante, en comparación con la
contaminación producida por la población en grandes ciudades.

En cuanto a gases, se puede decir lo mismo ya que, el azufre, único componente nocivo
incorporado en el horno por los crudos o el combustible, se fija, prácticamente en su totalidad,
en el clínker. En cuanto al ruido, se ha reducido ya hasta por debajo de 50 dB a 100 m de los
edificios de la fábrica: el tráfico rodado produce mayores molestias. Lo mismo puede decirse de
las sacudidas producidas en cantera, por debajo ya de los va-lores originados por otras causas.

Futuro en las aplicaciones

Pensando en las aplicaciones futuras, en el campo de los cementos especiales cabe mencionar
los de elevada resistencia a corto plazo (uno o dos días). Estos se podrán lograr, y de ello ya
existe algún precedente, por incorporación de pequeñas adiciones al crudo de elementos tales
como flúor, cromo, manganeso, fósforo, etc., aumentando la finura y dosificando
convenientemente el yeso en el clínker. Un punto débil de los cementos normales es su
deficiente durabilidad, por falta de resistencia química en ambientes agresivos, debiendo
extenderse en el futuro el uso de cementos mixtos, binarios o ternarios, con este fin.

También será conveniente incrementar el estudio y empleo de los cementos expansivos o

cementos de expansión o retracción controlados, de especial interés en las técnicas del
pretensado y en la atenuación de fisuras y grietas en el hormigón en general. En el futuro se
incrementará el carácter estético y decorativo de los cementos, exigiendo mayor regularidad de
color a los cementos grises y desarrollando en mayor escala los cementos blancos y coloreados.

Por otro lado, aunque en producciones limitadas, se estudiarán y fabricarán cementos densos,
especialmente indicados para preparar hormigones con fines nucleares. El consumo creciente
de cemento en forma de hormigón preparado en central exigirá una elevación de su calidad,
sobre todo en lo que atañe a su regularidad en comportamiento y propiedades tales como

41
fraguado y resistencia mecánica, dos factores muy a tener en cuenta en la calidad del hormigón
y posibilidades de transporte y puesta en obra.

Continuará in crescendo el uso de los aditivos al cemento, pero su empleo racional exigirá una
normativa que será consecuencia de un mejor conocimiento, control y ensayo que conducirá a
una mayor confianza y seguridad en su aplicación. Esto llevará a la incorporación, en parte, de
dichos aditivos en fábrica, lo mismo que se hace ya hoy día con los coadyuvantes de molienda.

Un factor, al cual se le está dando una importancia creciente y supone un punto muy discutido
a todos los niveles, es el de la normalización, tanto en lo que respecta a las limitaciones en las
características como a los métodos de ensayo para determinarlas. Aunque es aventurado
presuponer lo que sucederá en el mundo, es evidente que se darán pasos adelante en esa clara
tendencia a una normativa única a nivel mundial. Por supuesto, será más fácil llegar a acuerdos
internacionales sobre métodos de ensayo que sobre limitaciones que, sin duda, están más
supeditadas a condiciones locales (tipos de materias primas, posibilidad de adiciones,
climatología y ambiente en la aplicación, desarrollo tecnológico, etc.).

Es lógico que se simplifiquen las limitaciones, singularmente las de tipo químico e, incluso, físico,
sustituyéndolas por otras basadas en la regularidad y mejora de las propiedades útiles de los
cementos (fraguado, resistencia a la compresión y estabilidad de volumen, principalmente). A
ello contribuirán las normas de control de calidad que ya existen en algunos países y que definen
perfectamente, principalmente en lo que a categoría resistente se refiere, cualquier clase, tipo
o categoría de cemento.

Dentro de los métodos de ensayo ocupa un puesto prioritario el procurar procedimientos

rápidos acelerados que permitan encontrar en un plazo de horas un equivalente a la resistencia
a compresión a los 28 días, según los métodos convencionales. En este sentido no debemos ser
optimistas ya que, dada la variedad de origen y composición de los cementos, su reacción al
tratamiento térmico es distinta, sin poder establecer una regla que relacione ambas
circunstancias. En realidad, con un mismo cemento, de una misma fábrica, es posible deducir
relaciones empíricas para controlar rápidamente esta variable; de hecho, hay varias fábricas que
emplean un determinado método, tanto ensayan-do los cementos en forma de pasta como en
forma de mortero.

Tratar de buscar un coeficiente de paso que pueda generalizarse es una utopía, ya que hay
muchas variables en los cementos (a veces incontroladas) que afectan la curva de
endurecimiento (composición química, contenido de cal libre, porcentaje de yeso, composición
mineralógica, finura de molido, proporción y estado de componentes menores, relación
agua/cemento, compactación, condiciones de tratamiento temperatura-tiempo, etc.).

Ya se han hecho algunos intentos de, incluso, suprimir el método de ensayo de la resistencia de
los cementos, sustituyéndolo por un cálculo en el que intervienen las múltiples variables que
acabamos de citar anteriormente, lo cual, como siempre, ha conducido a resultados parciales,
porque, para conseguir algo más general, debemos saber también algo más sobre el cemento y
esto todavía está en manos de la investigación básica.

Queda por establecer o definir un método que valore cuantitativamente la durabilidad química
de un cemento. Se han propuesto muchos, en la forma y procedimientos más variados pero,
aparte de ser de por sí un problema complejo, donde a la dificultad de interpretación de la
hidratación del propio conglomerante se añade la influencia del medio ex-terno, existen

42
tendencias o intereses opuestos a un criterio unificado por parte de los diferentes países. Con
todo, esperamos que algo se progrese en este sentido en el futuro.

Después de presentar ante Vds. esta panorámica no me queda más que hacer votos por el éxito
de estos coloquios dé Directores y Técnicos de Fábricas de Cemento en su sexta edición, éxito
que creo asegurado desde el momento que yo les ceda la palabra.

LM Molinos Verticales

Según los requisitos de los clientes, GBM utiliza la experiencia extranjera y la tecnología
avanzada del mundo, produce los productos verticales con la propiedad intelectual. Ahora,
tiene una amplia aplicación en la industria metalúrgica, la construcción, la química y la minería.
Es un equipo preferido en la industria de la molienda.

Características
1.Ocupación pequeña y costo bajo de inversión
2.Bajo costo de operación y larga vida útil
3.Alta eficiencia de molienda
4.Excelente función de secado
5.Buena calidad final de los productos
6.Fácil de mantener
7.Favorable para el medio ambiente
8. Alta capacidad de clasificar.

Aplicación

Los molinos verticales son ampliamente utilizados en la molienda de materiales no inflamables

y no explosivos bajo 9,3 (dureza de Mohs), tales como la molienda de cuarzo, feldespato, calcita,
talco, barita, fluorita, mineral de hierro, cobre, mineral de cuarzo, escorias, cemento, arena de
circón, cenizas volantes ,carborundum, carbón, etc.

43
 BIBLIOGRAFIA
NORMA DIN 2411 MOLINOS DE TUBO-COMPOSICIÓN

Resultados operativos del molino de cemento # 12 en Lagunas con tecnología “Roller Driven”.

Universidad de Chile, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas, Departamento de Ingeniería

Mecánica, Informe final, Taller de diseño mecánico, 21 de Julio, 2010.

Catálogos Loesche, 2018.

Molinos verticales en la industria del cemento, Dr. Juan M. Hidalgo de Cisneros Alonso,
Loesche Española de Ingeniería S. L.

Manual tecnológico del cemento, Dipl. – Ing. Walter H. Duda.

44