«SANTIAGO ANTÚNEZ

DE MAYOLO»
TEMA: MOLIENDA
OBJETIVOS :
 El alumno determinará la importancia del
proceso de molienda y sus aplicaciones en las
diferentes industrias.
 El alumno conocerá los distintos equipos
usados en el proceso de molienda.
INTRODUCCIÓN
En las industrias de llevan a cabo diferentes operaciones
unitarias en donde la materia prima es modificada para
así poder llegar a un producto final. Una de las
operaciones corresponde a la molienda que es de gran
importancia en la reducción del tamaño por ejemplo, del
carbón, cemento, granos de roca, entre otros. En la
industria alimentaria también es importante en los
procesos de extracción de alimentos en donde se reduce
el tamaño para disminuir el tiempo de cocción.
Los molinos, trituradores o quebrantadores son los
equipos necesarios para llevar a cabo la reducción de
tamaño del material y estos se diferencian del principio
de operación y por las dimensiones del producto final y
estos se diferencian del principio de operación y por las
dimensiones del producto final, su elección depende de
las condiciones del proceso.
 MOLIENDA

CONCEPTO
Es una operación unitaria que se encarga de reducir el tamaño
de partículas hasta un tamaño deseado para un proceso en
especifico, en donde se aumenta la superficie de contacto de
materia para que de esta forma sea aprovechado mas
óptimamente en un proceso industrial.
La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la
muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Si el
sólido tiene mucha humedad, en lugar de reducir el tamaño, se
forma una pasta. Mientras más fina es la molienda, el costo del
proceso es mucho mayor. Finalmente, de ser necesario, las
partículas son separadas por tamaños por medio de un
tamizado.
Por lo que para moler se necesita que un sólido tenga de
humedad del 8-10%, si sobrepasa esta condición se llama
estruir.
Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de
molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

•Compresión: Reducir sólidos duros a tamaños menores, con

presión arriba y abajo.
•Impacto: Romper por golpe, produce tamaños gruesos, medianos
y finos.
•Frotación o cizalla: Produce partículas finas, puede ser con un
serrucho.
•Cortado: Se realizan cortes con tamaños prefijados.
Requerimiento de energía:

 La energía requerida para la fractura depende del

tipo de material, tamaño, dureza y otros factores.
 La magnitud de la fuerza mecánica aplicada, su
duración, el tipo de fuerza (compresión, esfuerzo
cortante e impacto) y otros factores, afectan la
eficiencia y alcance del proceso de reducción de
tamaño.
 Factores importantes del proceso de reducción de
tamaño: cantidad de energía o potencia consumida,
tamaño de las partículas y superficies nuevas
formadas.
Los fines de la reducción de tamaño es muy importante en la industria por las
siguientes razones:

 Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro

de la estructura del sólido, como la obtención de harina a partir de granos y
jarabe a partir de caña de azúcar.
 Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un
requerimiento específico del alimento.
 Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de
calentamiento o de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto
deseado, etc.
 La molienda es el último de los procesos mecánicos de reducción
granulométrica en el que se producen partículas cuyo tamaño es inferior a 8
mm.
 ELEMENTOS IMPORTANTES DE LA
MOLIENDA

Para la obtención de las curvas granulométricas deseadas es evidente la

importancia de seleccionar el tipo de molienda deseado -sistema de molienda-
y, para ello, la aptitud a la molienda, es decir, la molturabilidad de cada
materia prima es el parámetro más importante.
Existe un serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los
materiales los cuales son:

1. Velocidad Crítica
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledoras es aquella que
hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores,
equilibre el peso de los mismos en cada instante.
2. Relaciones entre los elementos variables
El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos
moledores son los elementos variables. Las relaciones entre ellos son:
 A mayor diámetro de bolas, mayor posibilidad de rotura de partículas
grandes (percusión).
 A menor diámetro de bolas, mayor molienda de partículas pequeñas y
capacidad (por una mayor superficie de los elementos moledores, fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro
(percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad,
menor el diámetro necesario de bolas.

3. Tamaño Máximo de los Elementos Moledores

En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tiene todos el
mismo tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se hace una
distribución de los mismos en tamaños inferiores.

4.Volumen de Carga
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos, el volumen
ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al total
del cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen de Carga.
Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler
ocupa entre un 30% a un 40%.
5. Potencia

La máxima potencia es desarrollada cuando el volumen de carga es del 50%

aproximadamente. Generalmente se trabaja entre un 30% y un 40%, ya que
como la curva es bastante plana, el porcentaje de potencia entregado es
similar al 50%.

6. Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en

líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda.
Se hace a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua). Es
habitual que la molienda sea seca en la fabricación del cemento y que sea
húmeda en la preparación de minerales para concentración.
b. Molienda húmeda :

En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido

elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de
pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías.
En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la
clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea
concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El líquido,
además, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el
interior.
 EQUIPOS DE MOLIENDA
 MOLINOS AGITADOS
También llamados molinos de arena estos
molinos están basados en las fuerzas de
rozamiento y de impacto. Uno de los
molinos más representativos de este tipo
son los molinos attritor: En estos se coloca
el material a moler junto con unas bolas
que pueden ser de acero al carbón, aceros
inoxidables o aceros al cromo; estos
posteriormente son agitados mediante un
eje interno rotatorio de brazos. Estos
molinos están disponibles en: carga,
continuos, y de circulación
Ventajas:
- Usado para materiales suaves
- Buena reducción de tamaño
- Consumos bajos de energía.
Desventajas:
- Produce cierta sedimentación.
- La mayoría están restringidos a
la molienda en húmedo
Aplicación
Se usan principalmente en la
industria de alimentos de mediana
y grande escala. Aunque también
se usa en la fabricación de
pinturas, lacas, tintas, en la
industria farmacéutica y en la
biotecnología
Molino Attritor
 MOLINOS VIBRATORIOS
Se usa para materiales duros,
Ventajas:
especialmente por vía seca. Están - Construcción simple
basados en las fuerzas de - Bajo costo de capital
rozamiento y de impacto. - Se alcanzan pequeños tamaños de
Uno de los molinos más
partícula.
representativos de este tipo son - Se adapta bien a diferentes usos.
los molinos de tubo horizontal: En
- Bajo costo y fácil mantenimiento.
estos molinos unos tubos están - No ocupa mucho espacio ni es
montados sobre resortes y
pesado.
proporcionan una vibración
circular por rotación de un
Desventajas:
contrapeso. Otro ejemplo de estos - Tamaño y rendimientos limitados.
molinos es el molino vertical - Muy ruidoso.
vibratorio; uno de los más usado
en la industria es el Vibro-energy
Aplicaciones:
Este está compuesto de un cuerpo
Se usan principalmente en la industria
de molienda en forma de anillo,
de alimentos de pequeña, mediana y
en el que se transmiten
grande escala. Aunque también se usa
vibraciones horizontales a una
en la fabricación de pinturas, lacas,
frecuencia de unos 20 Hz a través
tintas, en la industria farmacéutica y en
de los medios de molienda que
la biotecnología.
son esferas generalmente de
alúmina.
Molino Vibro-energy
 MOLINOS DE MARTILLOS
En estos molinos la acción de
la molienda resulta de los
impactos y la fricción entre Ventajas:
los grumos o partículas del - Amplio alcance de molienda
material alimentado, la - Alta capacidad.
cubierta y los elementos de - Se puede usar para
molienda. La finura del diferentes granulometrías.
producto se regula cambiando - Bajo costo y fácil
la velocidad del rotor, la mantenimiento.
velocidad de alimentación o
la abertura entre los martillos
y la placa de molienda, así Desventajas:
como cambiando la cantidad y - Elevación de temperatura.
el tipo de martillos utilizados - Muy ruidoso.
y el tamaño de las aberturas - Obstrucción del tamiz.
de descarga.
Por su fácil manejo y fácil
acceso estos molinos pueden
ser usados en pequeñas,
grades y medianas empresas.
El molino de martillos actúa por efecto de
impacto sobre el material a desintegrar. En la
Figura puede verse un esquema del molino, el
cual cuenta con una cámara de desintegración
(3), con una boca de entrada del material en la
parte superior (5) y una boca de descarga
cerrada por una rejilla (4). En el interior de la
cámara hay un eje (1), que gira a gran velocidad
y perpendicularmente a él van montados
articuladamente los elementos de percusión
(martillos) (2) los cuales por la fuerza centrífuga
que se genera al girar el eje, se posicionan
perpendicularmente en posición de trabajo. El
material a moler ingresa por la boca de entrada
(5) y por gravedad cae al interior de la cámara
de desintegración, donde es golpeado por los
martillos. Seguidamente choca contra la cámara
de desintegración y nuevamente es golpeado por
los martillos. Esto ocurre sucesivamente hasta
que alcanza un tamaño tal que puede pasar por
la rejilla de la descarga (4). El tamaño de salida
de los materiales triturados puede variarse
cambiando la rejilla de salida. Los molinos de
martillos se usan para triturar y pulverizar
materiales que no sean demasiado duros o
abrasivos.
 MOLINOS VOLTEADORES
Los molinos de bolas está formado por
un cuerpo cilíndrico de eje horizontal,
que en su interior tiene bolas libres. El
cuerpo gira merced al accionamiento de
un motor, el cual mueve un piñón que
engrana con una corona que tiene el
cuerpo cilíndrico. Las bolas se mueven
haciendo el efecto “de cascada”,
rompiendo el material que se encuentra
en la cámara de molienda mediante
fricción y percusión. El material a moler
ingresa por un extremo y sale por el
opuesto. Existen tres formas de
descarga: por rebalse (se utiliza para
molienda húmeda), por diafragma, y por
compartimentado (ambas se utilizan para
molienda húmeda y seca).
 
 Ventajas:
- Útil para productos oxidables
o explosivos
- Molienda húmeda
- Moler materiales estériles
(previa esterilización de la
cámara)

Desventajas:
- Larga duración del proceso
- Elevado consumo energético
- Laboriosa limpieza

Aplicación:
Este molino se usa en la
industria de cemento, productos
de silicato, materiales de
construcción, cerámica, vidrio.

Molino de bolas
Los molinos de rodillos
Consisten en una serie de rodillos con una pequeña abertura graduada entre ellos
a través de los cuales pasa el material a moler. Este tipo molino se usa en la
industria de granos y materiales para construcción Como ventaja tiene que
generan un producto granular más uniforme que otros molinos giratorios,
reduciendo al mínimo con ello el porcentaje de finos, que en ocasiones
constituye una desventaja.
  MOLINOS SEMIAUTÓGENOS (SAG):
La molienda se realiza en varias
etapas involucrando molinos de
barras, bolas. Es poco habitual moler
el mineral en una sola etapa
para obtener los rangos de tamaño
necesarios en el proceso de
concentración subsiguiente ya que los
consumos energéticos resultan mucho
más altos que cuando se reduce
de tamaño en varias etapas.
Se utilizan para evitar la sobre-
molienda en la cual el hidrociclón
trabaja en circuito cerrado con el
molino, logrando una disminución
sustancial en el consumo energético
al evacuar del circuito el material ya
molido, al tamaño deseado. Un
circuito abierto que moliera a este
mismo tamaño, consumiría una
cantidad mayor de energía y
originaria una elevada proporción de
finos.
Mecanismos de Molienda en un molino semiautógeno SAG

La reducción de tamaño en un molino semiautógeno se debe a la acción

de tres tipos de mecanismos que pueden actuar simultáneamente:
 Molienda por impacto:
Ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor que la que se
necesita para romper la partícula. Con estas condiciones la partícula se
rompe en muchos pedazos con un amplio rango de tamaños.
 Molienda por compresión:
Ocurre cuando la energía aplicada es la necesaria para llevar la partícula
justo a su punto de fractura, rompiéndola en unos pocos pedazos.
 Molienda por abrasión:
Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para producir un
quiebre de la partícula y más bien se produce una fractura localizada.
Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que están en contacto, las
cuales se desgastan hasta que son suficientemente pequeñas como para
ser fracturadas por las bolas o partículas mayores.
 
 CIRCUITOS DE MOLIENDA

1. Circuitos abiertos:

Una maquina molino puede trabajar

en circuito abierto con un
clasificador cuando el rechazo de la
criba (tamaños gruesos y no
admisibles para la posterior
concentración) no vuelve al molino.
Generalmente los circuitos abiertos
funcionan de la siguiente manera:
las partículas entregadas por un
molino de barras ingresan
directamente como alimentación a
un molino de bolas, y la descarga
de este último se envía a una etapa
de concentración.
 2. Circuito cerrado:

En los circuitos cerrados, luego de la etapa

de molienda se incluye un clasificador que
rechaza tamaños gruesos y los hace
retornar al molino. Así todo el producto
final tendrá un tamaño igual o menor a un
tamaño máximo requerido para la
siguiente etapa. Se garantiza entonces una
dimensión máxima del producto,
aumentando la producción. Como
desventaja, para el circuito cerrado se
supone una mayor inversión y costo de
operación ya que se necesitan
transportadores de cinta adicionales.
 APLICACIONES DE MOLIENDA

 INDUSTRIA DE ALIMENTOS: 
Trigo, Cebada, Papa, Tapioca (Harinas), Semillas de Soja (Aceite y harinas) y
Azúcar.
 
 INDUSTRIA DE MINERALES Y CEMENTO: Cobre, Níquel, Cobalto, Hierro,
Cal, Alúmina y Sílice.
 
 INDUSTRIA DEL PAPEL, PINTURAS Y CAUCHO: Piedra Caliza, Mármol, Yeso
y Dolomita
 MOLIENDA EN LA LINEA DEL SULFURO

Se realiza utilizando grandes equipos

giratorios o molinos de forma cilíndrica,
en dos formas la molienda convencional
o la molienda SAG ( molienda semi
autógena)
En esta etapa, al material mineralizado
se le agrega agua en cantidades
suficientes para formar un fluido
lechoso y los reactivos necesarios para
realizar el siguiente proceso que es la
flotación.
 Molienda del trigo

La molienda del trigo consiste en reducir el tamaño

del grano a través de molinos de rodillos. Primero se
separa el salvado y el germen del endospermo y luego
se reduce este último hasta obtener la harina. El
objetivo de la molienda es maximizar el rendimiento
de la harina con el mínimo contenido de salvado.
El proceso de molienda se fundamenta en dos etapas
la de ruptura y la de reducción, la molienda se realiza
gradualmente, obteniéndose en cada etapa una parte
de harina y otra de partículas de mayor tamaño.
La molienda se realiza en molinos de rodillos,
utilizando entre cuatro y seis juegos de rodillos de
ruptura, estos rodillos tiene forma de espiral con
acanaladuras para romper el grano (figura 20) y los
trozos grandes de endospermo. Para la reducción se
emplean otros cuatro o seis juegos de rodillo suaves y
lisos que pulverizan los pedazos de endospermo
grandes hasta convertirlo en harina.
 Molienda de Cemento

En esta etapa el clinker se

mezcla con el regulador de
fraguado (yeso) y con las
posibles adiciones y se
introduce en los molinos de
bolas para su molienda. Una
vez alcanzada la finura
deseada, el producto que
obtenemos finalmente es el
cemento