ICOT-PRO-CC-034 - Procedimiento de Ultrasonido Industrial - API 650 2016

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Jr. Fedorovich Stravinsky 115 San Borja

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
PROCEDIMIENTO DE ULTRASONIDO
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UNIONES SOLDADAS - ACERO
SEGÚN API STANDARD 650
WELDED STEEL TANKS FOR OIL STORAGE
CONTENIDO
1. Objetivo........................................................................................................................2
2. Alcances........................................................................................................................2
3. Códigos, Normas y/o estándar referenciales.................................................................2
4. Calificación de los examinadores..................................................................................2
5. Material.........................................................................................................................2
6. Salud y Seguridad.........................................................................................................2
7. Dimensiones, tipo y detalles de junta............................................................................2
8. Equipo...........................................................................................................................3
9. Bloques de Referencia..................................................................................................4
10. Calificación de Equipo..................................................................................................5
11. Calibración de la unidad de ultrasonido........................................................................5
12. Calibración para inspección..........................................................................................7
13. Procedimiento de inspección.........................................................................................7
14. Preparación de reporte..................................................................................................9
15. Técnica de exploración o barrido..................................................................................9
16. Requisitos adicionales................................................................................................10
17. Temperatura de la superficie y del bloque de referencia.............................................10
18. ANEXO I. Criterios de Aceptación o rechazo por UT – Carga Estática.....................11
19. ANEXO II. Criterios de Aceptación o rechazo por UT – Carga Cíclica.....................12
20. ANEXO III. Formulario para reporte de resultados....................................................13
Procedimiento UT e-mail: icotsac@gmail.com.pe

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WELDED STEEL TANKS FOR OIL STORAGE
1. OBJETIVO
Establecer los requisitos y condiciones necesarias para la examinación por ultrasonido de las
uniones a tope soldadas, para detección y evaluación de discontinuidades.
2. ALCANCE
La efectividad de la aplicación de los métodos no destructivos de examinación, está demostrado.

Este documento proporciona los lineamientos para la examinación por ultrasonido de para las
juntas soldadas descritas.
Estos lineamientos pueden no ser adecuados en determinadas circunstancias, como acceso a la
junta, obstrucción para completar el área de barrido, etc.
Las placas adyacentes no deben tener una variación de espesor mayor a 3 mm.
3. CODIGOS, NORMAS Y/O ESTANDARES REFERENCIALES
API STANDARD 650 - Welded Steel Tanks for Oil Storage

ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V Nondestructive Examination, Article 4
Recommended Practice No. SNT-TC-1A
4. CALIFICACION Y CERTIFICACION DEL PERSONAL
El personal estará entrenado, calificado y certificado en los niveles de calificación I, II o III de

acuerdo a los lineamientos desarrollados por la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas
(ASNT) de la práctica recomendada Nº SNT-TC-1A.
5. MATERIAL
Material: Acero al carbono y de baja aleación

Espesores de material: 10 a 38 mm
6. SALUD Y SEGURIDAD
El personal involucrado en la inspección, debe estar familiarizado con los contenidos de los
procedimientos de seguridad en el área de trabajo y con los elementos a ser inspeccionados.
El inspector y/o personal debe evaluar la necesidad de uso apropiado de EPP, en el lugar de
inspección y fuera de este.
Debe ser rigurosamente observada la limpieza del área de trabajo, los materiales cuando no
fueran más utilizados, deben ser recogidos y transferidos a lugares adecuados.
Toda actividad será ejecutada de forma tal, para minimizar o evitar impactos ambientales.

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7. TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS
Las juntas soldadas a inspeccionar son: a tope con simple o doble bisel.
7.1. Juntas a tope con bisel simple 7.2. Juntas a tope con doble bisel
1

t f t
f r
r 1 = 30º a 80º
 = 30º a 80º 2 2 = 30º a 80º
f = 0 - 3 mm f = 0 - 6 mm
r = 0 - 6 mm r = 0 -6 mm
t = 10 a 38 mm t = 10 a 38 mm
8. EQUIPO
El equipo será tipo pulso-eco con transductores de 5 MHz de frecuencia y presentación en

pantalla tipo A-Scan.
La linealidad horizontal del equipo estará calificada sobre el recorrido completo del sonido a ser
usado en la inspección.
Una variación de tensión de 15%, o baterías dentro de la vida operativa de carga, no producirá
variaciones de respuesta mayores a 1dB.
El haz de sonido en el material inspeccionado con un ángulo apropiado de 70º ± 2º.
Alto
Index point
≤ 25 mm
Ancho
Fig. 8.1 Cristal Transductor
9. BLOQUES DE REFERENCIA
La calibración de la unidad de ultrasonido, será realizada con el Bloque de referencia del IIW 1
tipo 1, para la linealidad, el punto de salida, ángulo, distancia y sensibilidad; y el Bloque Básico
de calibración mostrado en la Fig. T-434.2.1 del Código ASME BPV Section V Nondestructive
Examination, Article 4
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IIW - International Institute of Welding

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2 15
35  1,5
35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º 9

15
55
91
R = 100
30
r = 25
15 50 147 25
3
Fig. 9.1 Bloque referencia del IIW tipo1
Mín. T/2 Mín. T/2
T/4
Mín. 50
3T/4
Mín. T/2
Mín. 150
Mín. T/2
T/2
T
Mín. T/2 Mín. 50
Mín. 4,5T
Fig. 9.2 Bloque básico de calibración - ASME
10. CALIFICACION DEL EQUIPO
10.1.Linealidad Horizontal
La linealidad horizontal debe ser comprobada cada 40 horas de uso en cada uno de los
rangos a ser empleados.

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La distancia empleada en los transductores de transferencia normal (ondas longitudinales)

será dos veces la distancia a ser empleada en los transductores de transferencia angular
(ondas de corte).
El procedimiento es como sigue:
a) La unidad de búsqueda (palpador) de transferencia normal debe ser acoplado al
Bloque de referencia del IIW tipo 1, en la posición que se muestra en la Fig. 10.1. a.,
con cinco, o más, reflexiones de fondo en el rango de calificación.
b) La primera y quinta reflexión (o última reflexión del rango de calificación) de fondo
se ajustará a sus lugares correctos con el uso del ajuste de retardo cero (zero delay) y
la calibración de distancia.
c) Cada indicación se ajustara al nivel de referencia con el control de ganancia o
atenuación para la ubicación horizontal de examinación.
d) Cada posición del rastro intermedio de la deflexión será correcta dentro del 2% del
ancho de pantalla.
Fig. 10.1.a. Ubicación de la unidad de búsqueda

(Bloque referencia del IIW tipo 1)
11. CALIBRACION DE LA UNIDAD DE ULTRASONIDO
11.1. Calibración para haz normal
11.1.1. Recorrido
El recorrido se ajustara para que presente el equivalente de al menos dos espesores
de la chapa en la pantalla.
11.1.2. Sensibilidad
La sensibilidad se ajustará en un lugar libre de las indicaciones de manera que la
primera reflexión de fondo de la chapa este entre 50% al 75% del valor máximo de
altura.
11.2.Calibración para haz angular
11.2.1 Calibración del ángulo del haz ultrasónico
a) Situar el palpador en el Bloque de referencia del IIW tipo 1, en la posición que se

muestra en la Fig. 11.1.a.
b) Buscar reflexión de máxima altura procedente del círculo de 50 mm de diámetro. El
rayo central del haz pasa por el centro del círculo. Fig. 11.1.b.
c) El verdadero index point indicara en la escala graduada del Bloque de referencia el

ángulo de salida.

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Index point
60º 65º 70º 75º
70º 75º 80º
0 10
Fig. 11.1.a. Determinación del ángulo de salida Fig. 11.1.b. Reflexión de máxima altura
11.2.2 Calibración de la distancia

b) Buscar reflexiones de máximas en altura procedente del círculo de 100 mm de radio.
La primera reflexión de 100 mm de distancia y la segunda reflexión de 225 mm de
distancia se ubicaran en la posición correspondiente en pantalla. Fig. 11.2.b.
Index point
60º 65º 70º 75º
70º 75º 80º
0 Reflexión 1 Reflexión 2 10
Fig. 11.2.a. Calibración de distancia Fig. 11.1.b. Primera y Segunda reflexión

máxima
11.2.3 Calibración de la sensibilidad

b) Buscar reflexión de máxima altura procedente del agujero de 1,5 mm de diámetro.
Fig. 11.3.b.
Index point
70º 75º 80º
60º 65º 70º 75º
0 10
Fig. 11.3.a. Determinación del ángulo de salida Fig. 11.3.b. Reflexión de máxima altura

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11.2.4 Calibración de la sensibilidad – Corrección Distancia-Amplitud (DAC)
La construcción de las curvas de referencia para palpadores angulares debe ser hecha
conforme la siguiente secuencia (ejemplo) descrita a continuación (ver fig. 11.2.4.1):
a) Posicionar el palpador de modo a maximizar el eco del agujero que proporcione la mayor
amplitud.
b) Ajustar el control de ganancia para obtener de este agujero una indicación con 80% de la
altura total de la pantalla. Marcando el pico de esta indicación en la pantalla; la
ganancia, llamada ganancia primaria (GP).
c) Sin alterar la ganancia, posicionar el palpador sobre los demás agujeros, marcando las
respectivas amplitudes en la pantalla.
d) Interconectar las marcas para obtener la curva de referencia primaria.
Trazar las curvas de 50% y 20% de la amplitud de la curva de referencia primaria,
reduciéndose la ganancia en 6 dB y 14 dB en relación a la ganancia primaria (GP)
2 4 3 5
refe
que
Blo
ren
cia
de
6 1
ia
mar %
pri 100
cia
ren
refe
de
va
Cur r
80
%
ilia
aux
a
nci
ere
ref
de
va
Cur
100
%
50
%
50
%
20
%
20
%
1
5
6
Fig. 11.2.4.1 Curvas de referencia – Palpadores angulares
Si en el trazado de la curva de referencia, los últimos están debajo del 20% de la altura de la
pantalla, deberá ser construida una nueva curva a partir de estos puntos, denominada curva
de referencia auxiliar, como sigue:
a) Seleccionar en el bloque de referencia el primer eco cuya altura sea igual o inferior a
20% de la altura de la pantalla.
b) Elevar este eco hasta un 80% de la altura de la pantalla, utilizándose el control de
ganancia, esta nueva ganancia es llamada ganancia auxiliar (GA).

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c) Sin alterar la ganancia, obtener los ecos de los agujeros, con recorridos mayores,
marcando sus amplitudes en la pantalla.
d) Interconectar las marcas para obtener la curva de referencia auxiliar.
El área de la curva de referencia entre el cero de la escala y su primer punto “1” (ver Fig.
11.2.4.1), no debe ser utilizada para evaluación de discontinuidades. No hay sin embargo,
ningún inconveniente en utilizarla para detección de discontinuidades, las cuales deben, sin
embargo evaluadas dentro de la región útil de la curva de referencia.
12. CALIBRACION PARA LA INSPECCION
- Toda calibración y prueba se realizara con el control de rechazo apagado, debido a que
puede alterar la linealidad de la amplitud del equipo e invalidar los resultados.
- La calibración de distancia y sensibilidad se realizan antes y en el lugar de inspección de
la unión soldada.
- La recalibración del equipo se realizar después de una cambio de operadores, cada 30
minutos de inspección, o cuando el circuito eléctrico sea interrumpido por cualquier
razón, incluyendo las siguientes:
 Cambio de transductor
 Cambio de baterías
 Cambio de cable coaxial
 Cambio de toma de corriente o Interrupción de energía
- La calibración para inspección por haz normal se realizar según 11.1
- La calibración para inspección por haz angular se realizar según 11.2, Corrección
Distancia-Amplitud (DAC) será empleado para la evaluación de discontinuidades.
13. PROCEDIMIENTO INSPECCION
Se inspeccionaran por ultrasonido las uniones a tope soladas aprobadas por inspección visual
13.1. Línea de Ejes
Se coloca una línea central “X” paralela al eje de soldadura inspeccionado, en la cara de
prueba (Cara A o Cara B), para juntas a tope, para la ubicación de la discontinuidad en la
cara de prueba de la soldadura en dirección paralela a la misma
Se marcara en el material adyacente a la soldadura y en el extremo de cada unión soldada
que se inspecciona una letra “Y” con un número de identificación de soldadura.
Estas marcas cumplen los siguientes propósitos
a) Identificación de la soldadura
b) Identificación de la cara A o B
c) Medidas de la distancia y dirección (+ o -) de la línea “X”
d) Medición de la ubicación desde los extremos o bordes
+Y
X 0 Eje de soldadura 0 X
+X (Ubicación) -Y (Posición)

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13.2. Limpieza
Todas las superficies (área de barrido, ver ítem 15, más 25 mm) por donde el palpador se
aplicara deberá estar libres de salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite (distinto
del usado para hacer el acoplamiento), pintura y capa de oxido. En todos los casos deberá
asegurarse un contorno que permita un íntimo acoplamiento.
13.3. Acoplamiento
La superficie de barrido estará libre de huecos o socavaduras, y rugosidad por esmerilado o

limpieza inadecuada.
El material de acoplamiento entre el palpador y el material a ser ensayado, será glicerina o
goma celulósica y mezcla de agua, debiéndose obtener una consistencia adecuada. Puede
agregarse un agente humectante si es necesario y aceite ligero para maquinas como
acoplamiento en bloques de calibración.
13.4. Extensión del Ensayo
La totalidad del metal base será ensayado buscando reflexiones laminares o planares
usando un palpador de haz recto, calibrado de acuerdo a 11.1. Si cualquier área del metal
base exhibe pérdida total del eco de fondo o una indicación igual o mayor que la altura del
eco de fondo original y está localizado en una posición que interfiera con el normal
proceso de exploración de la soldadura, su tamaño, localización y profundidad desde la
cara A, será determinada y registrada en el reporte de Ultrasonido. Deberá utilizarse de ser
posible un procedimiento de exploración alternativo.
13.5. Inaccesibilidad
Si parte de la soldadura es inaccesible al ensayo, este deberá conducirse usando uno o más
de los siguientes procedimientos alternativos a fin de obtener una total cobertura de la
soldadura:
1. La(s) superficie(s) de la soldaduras, reforzamiento, será amolado al ras del material
base.
2. Deben realizarse el ensayo en las caras A y B.
3. Deberán utilizarse otros ángulos de palpador.
4. Otro ensayo complementario (ej. Radiografía)
13.6. Ensayo de la Soldadura
La soldadura se examinara empleando un palpador de haz angular conforme el ítem 8 y

calibrado de acuerdo al ítem 11.2 utilizando el ángulo de 70º. Durante la inspección se
ajustara el nivel de sensibilidad con el control de ganancia , debiendo ser la ganancia
corregida aumentada en 6 dB. Para evaluación de discontinuidades, la ganancia debe ser la
ganancia corregida, sin el aumento de 6 dB.
La longitud de la discontinuidad se determinara con la caída de 6 dB (50% de pantalla).
Todas las discontinuidades rechazadas serán indicadas en el reporte y sobre la soldadura
misma marcando directamente encima de la discontinuidad y en toda su longitud, así como
la profundidad desde la superficie de exploración.

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14. METODO DE DIMENSIONAMIENTO DE LAS DISCONTINUIDADES
- El largo de las discontinuidades registrables será determinado por el método de la caída de

6 dB. El dimensionamiento será hecho por la aplicación del método en los extremos de la
discontinuidad, considerándose el eco más próximo a cada extremo.
- Cuando es requerido el dimensionamiento de la altura de las discontinuidades, deberá ser
realizado por el método más adecuado al tipo, característica y localización de la
discontinuidad (difracción, máxima amplitud, región sana, caída de 20 dB, caída de 12 dB,
etc.).
15. INTERPRETACION Y EVALUACION
- Todas las indicaciones que excedan la curva de 20% deberán ser investigadas y
analizadas.
- Todas las indicaciones con reflexibilidad por encima de la curva de referencia de 50%
deben ser registrados, mencionando la localización de la discontinuidad, el nivel de
respuesta, dimensión y profundidad.
- Las indicaciones se evaluarán de acuerdo a los criterios de aceptación de la Tabla U-1 del
Apéndice U del API STANDARD 650.
16. PREPARACION DE REPORTE
El reporte del ensayo por ultrasonido indicara claramente el trabajo y lugar de la inspección.
Soldaduras aceptables; el informe de la inspección solo debe contener la información
imprescindible para identificar la soldadura, la firma del inspector y la aceptabilidad del trabajo,
así como también los parámetros con los que se realizo la inspección. Soldaduras inaceptables;
aparte del contenido en las soldaduras aceptables, deberá contener la información referente a la
localización, tamaño, profundidad y amplitud, de preferencia en el mismo reporte se colocara el
resultado de la reparación o subsanación, de las discontinuidades rechazadas.
17. TECNICA DE EXPLORACION O BARRIDO
El barrido y movimiento del palpador se realizara como se muestra en la figura 17.2, y el área
de barrido como en la figura 17.1.
Movimiento lateral
Area barrido  20  2.e. tan 
AREA DE BARRRIDO AREA DE BARRRIDO  
25 25
Sup. A Sup. A
Fig. 15.1 Área

Fig. de
15.2
Barrido
Barrido para detección de
discontinuidades longitudinales y
movimiento del palpador
 = 10º

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Máx. = 15º
Palpadores angulares
paralelo a la soldadura
Fig. 15.3 Soldadura con reforzamiento
18. REQUISITOS ADICIONALES
Como una ayuda en la localización e interpretación de las indicaciones detectadas durante el

barrido se recomienda la utilización de recursos gráficos.
X
Junta vertical
Anillo
Anillo
+Y -Y
X X
0 0
Fig. 18.1 Esquema representativo de ubicación de discontinuidades
19. TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE Y DEL BLOQUE DE REFERENCIA
La temperatura de la superficie debe estar entre 0° y 55 °C. La diferencia de temperatura entre

la superficie de ensayo y el bloque de referencia no debería ser superior a 14 °C.
20. ANEXO I. Criterios de Aceptación o rechazo por ultrasonido.

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21. ANEXO II. Formulario para reporte de resultados.

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ANEXO I
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO POR ULTRASONIDO

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ANEXOII

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Procedimiento UT e-mail: icotsac@gmail.com.pe

La efectividad de la aplicación de los métodos no destructivos de examinación, está demostrado.

3. CODIGOS, NORMAS Y/O ESTANDARES REFERENCIALES

API STANDARD 650 - Welded Steel Tanks for Oil Storage

4. CALIFICACION Y CERTIFICACION DEL PERSONAL

El personal estará entrenado, calificado y certificado en los niveles de calificación I, II o III de

Material: Acero al carbono y de baja aleación

Procedimiento UT e-mail: icotsac@gmail.com.pe

7. TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS

El equipo será tipo pulso-eco con transductores de 5 MHz de frecuencia y presentación en

Fig. 8.1 Cristal Transductor

Procedimiento UT e-mail: icotsac@gmail.com.pe

35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º 9

Fig. 9.1 Bloque referencia del IIW tipo1

Mín. T/2 Mín. T/2

Fig. 9.2 Bloque básico de calibración - ASME

10. CALIFICACION DEL EQUIPO

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La distancia empleada en los transductores de transferencia normal (ondas longitudinales)

Fig. 10.1.a. Ubicación de la unidad de búsqueda

11. CALIBRACION DE LA UNIDAD DE ULTRASONIDO

11.1. Calibración para haz normal

11.2.Calibración para haz angular

11.2.1 Calibración del ángulo del haz ultrasónico

a) Situar el palpador en el Bloque de referencia del IIW tipo 1, en la posición que se

c) El verdadero index point indicara en la escala graduada del Bloque de referencia el

Procedimiento UT e-mail: icotsac@gmail.com.pe

70º 75º 80º

11.2.2 Calibración de la distancia

a) Situar el palpador en el Bloque de referencia del IIW tipo 1, en la posición que se

70º 75º 80º

Fig. 11.2.a. Calibración de distancia Fig. 11.1.b. Primera y Segunda reflexión

a) Situar el palpador en el Bloque de referencia del IIW tipo 1, en la posición que se

60º 65º 70º 75º

Procedimiento UT e-mail: icotsac@gmail.com.pe

11.2.4 Calibración de la sensibilidad – Corrección Distancia-Amplitud (DAC)

Fig. 11.2.4.1 Curvas de referencia – Palpadores angulares

Procedimiento UT e-mail: icotsac@gmail.com.pe

12. CALIBRACION PARA LA INSPECCION

13. PROCEDIMIENTO INSPECCION

13.1. Línea de Ejes

Procedimiento UT e-mail: icotsac@gmail.com.pe

La superficie de barrido estará libre de huecos o socavaduras, y rugosidad por esmerilado o

13.4. Extensión del Ensayo

13.6. Ensayo de la Soldadura

La soldadura se examinara empleando un palpador de haz angular conforme el ítem 8 y

Procedimiento UT e-mail: icotsac@gmail.com.pe

14. METODO DE DIMENSIONAMIENTO DE LAS DISCONTINUIDADES

- El largo de las discontinuidades registrables será determinado por el método de la caída de

15. INTERPRETACION Y EVALUACION

16. PREPARACION DE REPORTE

17. TECNICA DE EXPLORACION O BARRIDO

Area barrido  20  2.e. tan 

AREA DE BARRRIDO AREA DE BARRRIDO  

Fig. 15.1 Área

Procedimiento UT e-mail: icotsac@gmail.com.pe

Fig. 15.3 Soldadura con reforzamiento

18. REQUISITOS ADICIONALES

Como una ayuda en la localización e interpretación de las indicaciones detectadas durante el

Fig. 18.1 Esquema representativo de ubicación de discontinuidades