API RP 577 2013 - Unlocked - En.es

Los procesos de soldadura, inspección y Metalurgia
1 Alcance
Esta práctica (RP) proporciona orientación a la API inspector autorizado en la soldadura de inspección como se encuentra con la fabricación y reparación de
refinería y planta química equipos y tuberías recomendado. Esta RP incluye descripciones de procesos de soldadura comunes, procedimientos de soldadura,
soldador, calificaciones efectos metalúrgicos de la soldadura y técnicas de inspección para ayudar al inspector en el cumplimiento de su función
implementación de la API 510, API 570, API 653 y API 582. El nivel de aprendizaje y formación obtenido a partir de este documento no es un sustituto de la
formación y experiencia necesaria para ser un inspector de soldadura certificado bajo uno de los programas de certificación de soldadura establecidos tales
como la American Welding Society (AWS) inspector de soldadura certificado (CIT), o esquemas equivalentes canadienses y europeos como CWB, CSWIP,
PCN, o EFW.
Esta RP no requiere todas las soldaduras a inspeccionar; ni requiere soldaduras a inspeccionar a las técnicas y el alcance específicos. Las soldaduras seleccionados
para la inspección, y las técnicas de inspección apropiados, deben ser determinados por los inspectores de soldadura, ingenieros, u otro personal responsables
utilizando el código o norma aplicable. La importancia, dificultades y problemas que podrían encontrarse durante la soldadura deben ser considerados por todos los
involucrados. Un ingeniero de soldadura debe ser consultado en caso de problemas críticos, especializados o complejos de soldadura.
2 Referencias normativas
Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este documento. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada.
Para las referencias sin fecha se aplica la última edición del documento de referencia (incluyendo cualquier modificación). API 510, Presión Código inspección de
navíos: mantenimiento, inspección, clasificación, restauración y la modificación
API 570, Código de tuberías Inspección: Inspección, reparación, modificación y recalificación de en servicio los sistemas de tuberías
Práctica Recomendada API 574, Prácticas de inspección para los componentes del sistema de tuberías
Práctica Recomendada API 578, Programa de Verificación de material para nuevos y existentes sistemas de tuberías de aleación
Práctica Recomendada API 582, Práctica recomendada y complementarios Directrices para la soldadura de la Química, Petróleo y Gas Industrias
Norma API 650, Los tanques de acero con costura para almacenamiento de petróleo
Norma API 653, Tanque de inspección, reparación, modificación y reconstrucción
Práctica Recomendada API 2201, Procedimientos para la soldadura o Hot Tapping sobre el equipo de Servicio
COMO YO Calderas y recipientes a presión Código 1
B31.3, Proceso de tuberias
Sección VIII, Reglas para la construcción de recipientes a presión
Sección IX, De Clasificación de procedimientos de soldadura y soldadura fuerte, soldadores, cobresoldadores, y soldadura y operadores de soldadura fuerte
Sección XI, Reglas para Inservice Inspección de componentes planta de energía nuclear
Guía Práctica de ASME Sección IX, calificaciones de soldadura
1 ASME International, 3 Park Avenue, Nueva York, Nueva York 10016-5990, www.asme.org.
1
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Los derechos de autor Instituto Americano del Petróleo

proporcionada por IHS bajo licencia con el API Licenciatario = Khalda Petróleo / 5986215001, Usuario = ELDEEB, Mohamed No para
Queda prohibida la reproducción o redes permitida sin licencia de IHS reventa, 22/01/2014 05:23:44 MST
2 API R ECOMMENDED P RÁCTICA 577
Programa de certificación central ASNT CP-189 2, Estándar para la calificación y certificación del personal de pruebas no destructivas
ASNT Central de certificación Programa SNT-TC-1A, Calificación y Certificación en ensayos no destructivos
A106 ASTM 3, Especificación estándar para el carbono sin costura de tubos de acero para servicio de alta temperatura
A335 ASTM, Especificación estándar para Seamless ferrítico de aleación-de tubos de acero para servicio de alta temperatura
A956 ASTM, Método de prueba estándar para la dureza de Leeb Prueba de productos de acero
ASTM A1038, Práctica estándar para la prueba de dureza portátil por el contacto ultrasónico método de impedancia
ASTM E94, Guía estándar para examen radiográfico
ASTM E1316, Terminología estándar para exámenes no destructivos
AWS A5.XX 4, Especificaciones serie de metal de aportación
CASTI 5, Guía para ASME Sección IX-soldadura Calificaciones
ES 473 6, Calificación y Certificación de Personal NDT Principios Generales
ISO 9712 7, Ensayos no destructivos-calificación y certificación de personal
NACE SP 0472 8, Métodos y controles para evitar en servicio Cracking Ambiental de piezas soldadas de acero al carbono en ambientes corrosivos Refinación
CMR Boletín 342 9, Acero inoxidable de metal de soldadura: Predicción del contenido de ferrita
3 Términos, definiciones y Acrónimos
3.1 Términos y Definiciones
A los efectos de este documento, se aplican las siguientes definiciones.
3.1.1
ACFM
El método corriente alterna de medición de campo (ACFM) es una técnica de inspección electromagnética que puede ser utilizado para detectar y rotura superficie
tamaño defectos (o en algunos casos cerca de la superficie) en ambos materiales magnéticos y no magnéticos.
2 Sociedad Americana para Pruebas no destructivas, 1711 Arlingate Lane, PO Box 28518, Columbus, Ohio 43228, www.asnt.org.
3 ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pennsylvania 19428, www.astm.org.
4 La American Welding Society, 550 NW LeJeune Road, Miami, Florida 33126, www.aws.org.
5 CASTI Publishing, Inc. 10566, 114 Street, Edmontom, Alberta, T5H 3J7, Canadá.
6 Comité Europeo de Normalización, Avenida Marnix 17, B-1000, Bruselas, Bélgica, www.cen.eu.
7 Organización Internacional de Normalización, 1, cap. de la Voie-Creuse, Case postale 56, CH-1211, Ginebra 20, Suiza,
www.iso.org.
8 NACE International (anteriormente la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión), 1440 South Creek Drive, Houston, Texas
77218-8340, www.nace.org.
9 El Consejo de Investigación de soldadura, 3 Park Avenue, 27th Floor, New York, New York 10016-5.902, www.forengineers.org.
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W Elding P rocesos, I NSPECCIÓN, y M ETALLURGY 3
3.1.2
la garganta real
La distancia más corta entre la raíz de la soldadura y la cara de una soldadura de filete.
3.1.3
corte con aire CAC-A de arco de
carbono
Una variación del proceso de corte de arco de carbono que elimina el metal fundido con un chorro de aire.
3.1.4 golpe de
arco
La deflexión de un arco de su trayectoria normal debido a fuerzas magnéticas.
3.1.5
longitud de arco
La distancia desde la punta del electrodo de soldadura a la superficie adyacente de la piscina de soldadura.
3.1.6 huelga de
arco
Una discontinuidad resultante de un arco, que consiste en cualquier metal localizada refundido, metal afectada por el calor, o cambios en el perfil de la superficie de cualquier objeto
metálico.
3.1.7
AW soldadura de
arco
Un grupo de procesos de soldadura que produce la coalescencia de las piezas de trabajo por calentamiento con un arco. Los procesos se utilizan con o sin la
aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
3.1.8
soldadura autógena
Una soldadura de fusión hecha sin metal de aporte.
3.1.9
volver la especulación
La eliminación de metal de soldadura y el metal base desde el lado raíz de la soldadura de una junta soldada para facilitar la fusión completa y la penetración conjunta
completa sobre la posterior soldadura de ese lado.
3.1.10
respaldo
Un material o dispositivo que se coloca contra el lado posterior de la articulación, o a ambos lados de una soldadura en la soldadura, para apoyar y retener el metal de soldadura fundido.
de metal 3.1.11
base de
El metal a soldar, a menudo llamado metal padre.
3.1.12
ángulo de bisel
El ángulo entre el bisel de un elemento de unión y un plano perpendicular a la superficie del miembro.
3.1.13
quemar el
Un término para el refuerzo excesivo de la raíz visible en una junta soldada de un lado o un agujero a través del cordón de raíz.
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3.1.14
buttering
Una o más capas de metal de soldadura depositado sobre la cara de una preparación de la soldadura o la superficie que va a ser parte de una unión soldada.
3.1.15
corriente constante cc fuente de alimentación
Una fuente de alimentación de soldadura por arco con una relación de tensión-corriente produciendo una pequeña soldadura cambio de corriente a partir de un gran cambio del voltaje del arco.
3.1.16
voltaje constante cv fuente de alimentación
Una fuente de alimentación de soldadura por arco con una relación de tensión-corriente produciendo una gran soldadura cambio de corriente de un pequeño cambio de voltaje.
3.1.17
especialista de la corrosión
Una persona, aceptable para el propietario / usuario, que tiene conocimiento y experiencia en los mecanismos de daño de corrosión, la metalurgia, la selección de
materiales y técnicas de monitoreo de la corrosión.
3.1.18
grieta
Un tipo de fractura discontinuidad caracterizada por una punta afilada y una alta relación de la longitud y la anchura de la apertura de desplazamiento.
3.1.19
defecto
Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado rinda una parte o producto incapaz de cumplir con las normas de aceptación
aplicables mínimos o especificaciones (por ejemplo, longitud total crack). El término designa rechazabilidad.
3.1.20
electrodo negativo de corriente continua DCEN
La disposición de soldadura por arco de corriente continua conduce en el que el electrodo es el polo negativo y la pieza de trabajo es el polo positivo del arco de soldadura.
Comúnmente conocido como polaridad directa.
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3.1.21
electrodo positivo de corriente continua DCEP
La disposición de soldadura por arco de corriente continua conduce en el que el electrodo es el polo positivo y la pieza de trabajo es el polo negativo del arco de soldadura.
Comúnmente conocido como inversión de la polaridad.
3.1.22
discontinuidad
Una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta de homogeneidad en su mecánica, metalúrgica, o características físicas. Una
discontinuidad no es necesariamente un defecto.
3.1.23
distorsión
El cambio en la forma o las dimensiones, temporal o permanente, de una parte como resultado de calentamiento o de soldadura.

3.1.24
Eddy técnica de examen actual ET
Un método de inspección que se aplica principalmente a los materiales no ferromagnéticos.
3.1.25
examinador
Una persona que ayuda al inspector mediante la realización de un examen no destructivo específica (ECM) en los componentes, pero no evalúa los resultados
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de los exámenes de acuerdo con el Código de inspección apropiado, a menos que específicamente entrenado y autorizado para ello por el propietario o
usuario
de metal de relleno
3.1.26
El metal o aleación que se añaden en la fabricación de una unión soldada.
3.1.27
tamaño soldadura de filete
Por la igualdad de las soldaduras en ángulo de la pierna, la longitud de las piernas de los mayores triángulo rectángulo isósceles que puede ser inscrita dentro de la sección transversal de la soldadura en ángulo.
línea 3.1.28
fusión
La interfaz entre la base y metal de soldadura.
3.1.29
ángulo de la ranura
El total ángulo incluido de la ranura entre las piezas de trabajo.
3.1.30
afectada por el calor HAZ zona
La porción del metal de base cuya propiedades mecánicas o microestructura ha sido alterada por el calor de soldadura o de corte térmico.
entrada 3.1.31
calor
La energía suministrada por el arco de soldadura a la pieza de trabajo. La entrada de calor se calcula como sigue: entrada de calor = ( V × yo × 60) / (1000 × v) en kJ / in., donde V = voltaje,
i = amperaje, v = la velocidad de desplazamiento de la soldadura (pulg./min).
3.1.32
fisuración en caliente
El agrietamiento formado a temperaturas cercanas a la finalización de la solidificación.
3.1.33
inclusión
Atrapado material sólido extraño, como escoria, flujo, tungsteno, o de óxido.
3.1.34
fusión incompleta
Una discontinuidad de soldadura en el que la coalescencia completa no se produjo entre el metal de soldadura y fusión caras o contiguas cordones de soldadura.

3.1.35
penetración conjunta incompleta
Una condición de la raíz conjunta en una soldadura de ranura en el que metal de soldadura no se extiende a través del espesor de la junta.
3.1.36
indicación
Una señal de discontinuidad en el material bajo examen no destructivo.
3.1.37
inspector
Un individuo que está calificado y certificado para realizar inspecciones en virtud del código de inspección adecuada o que tiene una Comisión Nacional Junta
válida y actual.
01.03.38
temperatura entre, soldadura

En una soldadura multipaso, se inicia la temperatura más baja del metal de soldadura depositado antes de la siguiente pasada de soldadura.
3.1.39
Indicador de calidad de imagen ICI
“Penetrómetro” es otro término común para ICI.
3.1.40
penetración conjunta
La distancia que el metal de soldadura se extiende desde la cara de soldadura en una articulación, exclusivo de refuerzo de soldadura.
3.1.41 tipo de
unión
Una clasificación junta de soldadura basa en cinco configuraciones comunes básicas tales como una unión a tope, junta de esquina, unión de borde, junta de solape, y t-articular.
3.1.42
falta de LOF
fusión
Un término no estándar que indica una discontinuidad de soldadura en la que la fusión no se produjo entre el metal de soldadura y fusión caras o contiguas cordones de soldadura.
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3.1.43
desgarro laminar
Una terraza subsuelo y grieta escalonada en el metal de base con una orientación paralela de base a la superficie de forjado causada por las tensiones de
tracción en la dirección a través del grosor del metal de base debilitado por la presencia de pequeños dispersa, planar en forma, las inclusiones no metálicas
paralelas la superficie metálica.
3.1.44
laminación
Un tipo de discontinuidad con la separación o debilidad generalmente alineado paralelo a la superficie trabajada de un metal.
3.1.45
discontinuidad lineal
Una discontinuidad con una longitud que es sustancialmente mayor que su anchura.
3.1.46
grieta longitudinal
Una grieta con su principal orientación del eje aproximadamente paralelo al eje de soldadura.

3.1.47
ECM examen no destructivo
El acto de determinar la idoneidad de algún material o componente para el fin previsto el uso de técnicas que no afectan a su capacidad de servicio.
3.1.48
solapamiento
La protuberancia de metal de soldadura más allá de la punta de soldadura o de la raíz de la soldadura.
3.1.49
OFA de oxicorte
Una variación del proceso de corte de gas combustible de oxígeno que utiliza acetileno como gas combustible.
3.1.50
granallado
El mecanizado de los metales utilizando golpes de impacto.
3.1.51
penetrómetro
vieja terminología de ICI todavía en uso hoy en día, pero no reconocida por los códigos y normas.
3.1.52
porosidad
De tipo cavidad discontinuidades formadas por el atrapamiento de gas durante la solidificación o en depósito de pulverización térmica.
3.1.53
positiva la prueba de identificación de material de prueba
PMI
Cualquier evaluación física o la prueba de un material para confirmar que el material que ha sido o va a ser colocado en servicio es consistente con el material de aleación
seleccionado o especificado designado por el propietario / usuario.
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3.1.54
precalentamiento
valor de la temperatura del metal logrado en un metal base o sustrato antes de iniciar las operaciones térmicas. También igual a la temperatura mínima entre
pasadas.
01.03.55
registro procedimiento de calificación PQR
Un registro de los datos de soldadura y las variables utilizadas para soldar un cupón de prueba y los resultados de las pruebas utilizadas para calificar el procedimiento de soldadura.
3.1.56
indicación grabable
Grabación en una hoja de datos de una indicación o condición que no necesariamente supera los criterios de rechazo sino en términos de código, contrato o
se documenta.
3.1.57
indicación de notificación obligatoria
Grabación en una hoja de datos de una indicación de que el rechazo supera los criterios de tamaño del defecto y necesita no sólo la documentación, sino también la
notificación a la autoridad competente que debe corregirse. Todo apunta a ser informadas son indicaciones que se pueden grabar, pero no viceversa.

3.1.58 cara de
la raíz
La porción de la cara de ranura dentro de la raíz articulación.
01.03.59
abertura de raíz
Una separación o hueco en la raíz junta entre las piezas de trabajo.
3.1.60
gas protector
gas protector utilizado para prevenir o reducir la contaminación atmosférica.
03/01/61
escoria
Un producto no metálico resultante de la disolución mutua de impurezas de flujo y no metálicos en algunos procesos de soldadura y la soldadura fuerte.
01.03.62
inclusión de escoria
Una discontinuidad que consiste en escoria atrapado en el metal de soldadura o en la interfase de la soldadura.
01/03/63
salpicaduras
Las partículas de metal expulsados durante la soldadura por fusión que no forman una parte de la soldadura.
soldadura
03/01/64 tachuela
Una soldadura hizo para mantener las partes de una estructura soldada en la alineación adecuada hasta que se realicen las soldaduras finales.
01.03.65
soldadura de talón temperamento
Una técnica de soldadura donde el calor y la colocación de pasadas de soldadura en las capas de soldadura depositado se controla de manera se proporciona que el calor suficiente para
templar cada capa de soldadura previamente depositado.
01.03.66
garganta teórica
La distancia desde el comienzo de la raíz conjunta perpendicular a la hipotenusa del triángulo rectángulo más grande que puede ser inscrito dentro de la sección
transversal de una soldadura de filete. Esta dimensión se basa en la suposición de que la abertura de raíz es igual a cero
01.03.67
grieta transversal
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Una grieta con su eje mayor orientado aproximadamente perpendicular al eje de soldadura.
01.03.68
ángulo de viajes
El ángulo menor de 90 grados entre el eje del electrodo y una línea perpendicular al eje de soldadura, en un plano determinado por el eje de electrodo y el eje
de soldadura.
01.03.69
inclusión de tungsteno
Una discontinuidad que consiste en tungsteno atrapado en el metal de soldadura.

01/03/70
rebajada
Una ranura se fundió en el metal de base adyacente al dedo del pie o de la soldadura raíz de la soldadura y se deja sin llenar por el metal de soldadura.
03/01/71
underfill
Una condición en la que la unión de soldadura se llena de manera incompleta cuando se compara con el diseño previsto.
01/03/72
soldador
Una persona que realiza una operación manual o semiautomática de soldadura.
01.03.73
certificación de soldador
verificación por escrito de que un soldador ha producido soldaduras cumplimiento de una norma prescrita de rendimiento soldador.
01.03.74
soldador calificación de desempeño WPQ
Una prueba se administra a un soldador para demostrar la capacidad del soldador para producir normas prescritas soldaduras de reuniones. Soldadura pruebas de calificación de
desempeño son específicos de un WPS.
03/01/75
soldadura
Un proceso de unión que produce la coalescencia de los metales básicos calentándolos a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión o
mediante la aplicación de presión solo, y con o sin el uso de metal de relleno.
3.1.76
ingeniero de soldadura
Un individuo que tiene un grado de ingeniería y es con conocimientos y experiencia en las disciplinas de ingeniería asociados con la soldadura.
01.03.77
operador de soldadura
Una persona que opera el equipo de soldadura automática.
01.03.78
soldadura especificación del procedimiento WPS
Un documento que describe cómo es la soldadura que se lleva a cabo en la producción.
03/01/79
soldadura
Un conjunto de cuyas partes componentes se unen por soldadura.
conjunta 3.1.80
soldadura
La unión de los miembros o de los bordes de los miembros que se van a unir o se han unido por soldadura.
01.03.81
refuerzo de soldadura
El metal de soldadura en exceso de la cantidad necesaria para llenar una articulación.
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toe 03/01/82
soldadura
La unión de la cara de soldadura y el metal base.
01.03.83
mojado fluorescente de partículas magnéticas técnica de examen WFMT
Este método de inspección es adecuado para materiales magnéticos.
3.2 Siglas
LT fuga técnica de examen MT
magnética técnica de examen de partículas PT
técnica de examen penetrante. RT
técnica de examen radiográfico. Vermont
técnica de examen visual.
4 Soldadura Inspección
4.1 Generalidades
Soldadura de inspección es una parte crítica de un programa de garantía de calidad de la soldadura en general. la inspección de soldadura incluye mucho más que el examen no
destructivo de la soldadura terminada. Muchas otras cuestiones son importantes, tales como la revisión de las especificaciones, diseño de la junta, los procedimientos de limpieza y
procedimientos de soldadura. cualificación del soldador se deben realizar para asegurar mejor el conjunto soldado lleva a cabo adecuadamente en el servicio.
las actividades de inspección de soldadura se pueden separar en tres etapas correspondientes al proceso de trabajo de soldadura. Los inspectores deben
realizar tareas específicas antes de soldar, durante la soldadura y al término de la soldadura, aunque no suele ser necesario inspeccionar cada soldadura.
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4.2 Tareas antes de la soldadura
La importancia de las tareas en la etapa de preparación y planificación de soldadura no debe ser subestimada. Muchos problemas de soldadura se pueden evitar
durante esta etapa cuando es más fácil de realizar cambios y correcciones, en lugar de después de la soldadura está en proceso o terminados. Estas tareas pueden
incluir.
4.2.1 Dibujos, códigos y normas
dibujos de revisión, normas, códigos y especificaciones tanto para entender los requisitos para la soldadura e identificar cualquier inconsistencia.
4.2.1.1 Los productos de control de calidad para evaluar
Los artículos que deben ser revisados en los dibujos, códigos y normas incluyen los siguientes.
a) símbolos de soldadura y tamaños de soldadura claramente especificados (véase el Anexo A).
b) soldadura diseños de unión y dimensiones especificadas claramente (véase el Anexo A).
c) mapas de soldadura identifican la especificación del procedimiento de soldadura (WPS) que debe utilizarse para las juntas de soldadura específicas.
d) Las dimensiones detalladas y potencial de distorsión dirigida.

e) consumibles de soldadura especificados (ver 7.3, 7.4, 7.6, y en el anexo D).
f) El manejo apropiado de los consumibles, si los hay, identificadas (véase 7.7).
requisitos g) de material base especificada (tal como el uso de materiales a prueba de impacto, donde la ductilidad muesca es un requisito en servicio de baja
temperatura).
h) Propiedades mecánicas y pruebas requeridas identificado (véase 10.4).
i) los requisitos de protección contra la intemperie y el viento de ruptura definido.
j) los requisitos de precalentamiento y de precalentamiento aceptable métodos definidos (véase 10.5).
tratamiento k) postsoldadura calor (requisitos PWHT) y el método PWHT aceptable definido (véase 10.6).
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l) Inspección retenciones puntos y requisitos definidos ECM (véase la sección 9).
m) Los requisitos adicionales, tales como cupones de soldadura de producción, claramente especificadas.
requisitos n) la prueba de presión, en su caso, claramente especificadas (véase 9.11).
4.2.1.2 acciones potenciales inspector
Acciones para el inspector para revisar en los dibujos, códigos y normas incluyen los siguientes.
a) Identificar y aclarar detalles e información.
b) identificar y aclarar que faltan tamaños de soldadura, dimensiones, pruebas y cualquier requisito adicional.
c) Identificar y aclarar inconsistencias con las normas, códigos y requisitos de la especificación.
d) Poner de relieve los problemas potenciales de soldadura que no se abordan en el diseño.
e) Establecer los criterios de aceptación / rechazo aplicables.
f) Verificar que el grado apropiado de ECM se ha especificado.
4.2.2 Requisitos de piezas soldadas
requisitos de revisión para la soldadura con el personal involucrado con la ejecución de la obra, como el ingeniero de diseño, ingeniero de soldadura,
soldadura y organización organización de inspección.
elementos de control de calidad de soldadura requisito que deben ser revisados son los siguientes.
a) Competencia de la organización de soldadura para realizar las actividades de soldadura de acuerdo con los códigos, normas y especificaciones.
b) Competencia de la organización de inspección para llevar a cabo las tareas de inspección especificados.
c) Funciones y responsabilidades de ingenieros, organización de soldadura, y los inspectores de soldadura definidos y apropiado para el trabajo.

d) Independencia de la organización de inspección de la organización de la producción es clara y demostrada.
e) Competencia de la organización de soldadura para llevar a cabo calificaciones del operador soldador / soldadura.
4.2.2.2 Potencial de Acción inspector
Resaltar las deficiencias y preocupaciones con las organizaciones al personal apropiado.
4.2.3 Procedimientos y Calificación Records
Revisar el WPS (s) y el registro de calificación de desempeño del soldador (s) (WPQ) para asegurar que son aceptables para el trabajo.
Registros del procedimiento de soldadura y calificación que deben ser revisados incluyen los siguientes.
a) WPS (s), incluyendo los desarrollados para hacer las reparaciones, son adecuadamente cualificado y cumplir con los códigos, normas y especificaciones para el
trabajo (véase el apartado 6.4).
b) registros procedimiento de calificación (PQR) están correctamente realizadas y apoyan los WPS (s) (véase 6.4).
c) las calificaciones de rendimiento del soldador (WPQ) cumplen con los requisitos para la WPS (véase 8.3).
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Acciones para el inspector para revisar el procedimiento de soldadura y registros de calificación son las siguientes.
a) Obtener WPS aceptables (s) y PQR (s) para el trabajo.
b) calificar WPS (s) donde se requiera y el testimonio esfuerzo calificación.
c) calificar o recalificar los soldadores cuando sea necesario y ser testigo de un porcentaje de las calificaciones soldador.
4.2.4 Información de ECM
Confirmar el examinador (s) ECM, procedimiento (s) NDE y equipo ECM de la organización de inspección son aceptables para el trabajo.
ECM información que debería ser revisado incluye lo siguiente.
a) los examinadores ECM están certificados adecuadamente para la técnica de ECM (véase 4.6).
b) procedimientos de ECM son actuales y precisa.
c) La calibración de los equipos ECM es actual.
d) procedimientos y técnicas especificadas ECM son capaces de alcanzar los requisitos de aceptación / rechazo requeridos.

Acciones para el inspector para revisar la información sobre ECM incluyen los siguientes.
a) Identificar y corregir las deficiencias en certificaciones y procedimientos.
b) Obtener equipo calibrado.
4.2.5 Equipos e Instrumentos de soldadura
Confirmar equipo de soldadura y los instrumentos se calibran y operable.
Los artículos que deben ser revisados en los equipos e instrumentos de soldadura incluyen los siguientes.
a) calibración de la máquina de soldadura es actual.
b) Instrumentos tales como amperímetros, voltímetros, pirómetros de contacto, tienen calibraciones actuales.
c) los hornos de almacenamiento para consumibles de soldadura funcionan con control de calor automático y la indicación de temperatura visible.

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Acciones para el inspector para revisar en equipo de soldadura y los instrumentos incluyen los siguientes.
a) Confirmar recalibración de equipos e instrumentos.
b) confirmar el reemplazo de equipos e instrumentos defectuoso.
4.2.6 Tratamiento térmico y pruebas de presión
Confirmar el tratamiento térmico y los procedimientos de prueba de presión y equipos asociados son aceptables.
tratamiento térmico y elementos de prueba de presión que debería ser revisado son los siguientes.
a) procedimiento de tratamiento de calor está disponible y apropiada (ver 10.6).
b) Los procedimientos de prueba de presión están disponibles y los requisitos de detalle de prueba (véase 9.11).
c) calibración de equipos PWHT es actual.
d) el equipo de prueba de presión y manómetros calibrados y cumplen con los requisitos de prueba apropiados.
Acciones para el inspector para revisar en el tratamiento térmico y el equipo de prueba de presión y procedimientos incluyen los siguientes.
a) Identificar y corregir las deficiencias en los procedimientos.
b) Obtener equipo calibrado.

4.2.7 Materiales
Asegurarse de todos los metales de relleno, materiales de base y materiales de anillo de soporte están debidamente marcadas e identificadas y, si es necesario, realizar PMI para verificar la
composición material.
Detalles que deben ser revisados en los materiales utilizados durante la soldadura incluyen los siguientes.
a) las certificaciones de prueba de materiales están disponibles y los elementos marcados correctamente (incluyendo el anillo de soporte si se utiliza; ver 10.8).
b) Electrodo marcado, etiquetas bandera cable desnudo, la identificación en carretes de alambre, etc., como especificado (véase 9.2).
c) las marcas de material de relleno son trazables a una certificación de material de relleno.
d) las marcas de Base de metal son trazables a una certificación de material.
e) Registro de la información de relleno y la trazabilidad metal de base se lleva a cabo.
f) estampadas Base de metal son de bajo estrés y no perjudicial para el componente.
g) Paint código de color striping es correcta para el material de construcción.
h) Los registros de PMI complementan la trazabilidad del material y confirman el material de construcción (véase 9.2).
Acciones para el inspector para revisar en los materiales utilizados durante la soldadura incluyen los siguientes.
a) Rechazar materiales no rastreable o mal marcados.
b) rechazar materiales inapropiados.
4.2.8 Preparación Weld
Confirmar preparación de la soldadura, las articulaciones ajuste plano, y las dimensiones son aceptable y correcta.
Detalles relacionados con la preparación de soldadura que deben ser revisados incluyen los siguientes.
a) las superficies de preparación de soldadura son libres de contaminantes y defectos de metales base, tales como laminaciones y grietas.
b) precalentamiento, si se requiere, se aplica para el corte térmico.
c) hidrógeno tratamiento térmico bake-a cabo, si es necesario, lleva a cabo el procedimiento.
d) unión de soldadura está libre de escamas de óxido y sulfuro, residuo de hidrocarburo, y cualquier acumulación excesiva de cebadores de soldadura a través de.
e) Weld tipo de unión, ángulo de bisel, la cara de la raíz, y la apertura de la raíz son correctos.
f) La alineación y el desajuste es correcta y aceptable.
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g) Las dimensiones de los materiales de base, metal de relleno, y junta de soldadura son correctos.
soldaduras h) Toma de tuberías tienen espacio adecuado.
Rechazar el material o corregir deficiencias.
4.2.9 Precalentar
Confirmar el equipo de precalentamiento y la temperatura.
equipos de precalentamiento y la temperatura de precalentamiento que debería ser revisado son los siguientes.
a) equipo de precalentamiento y la técnica son aceptables.
b) la cobertura de precalentamiento y la temperatura son correctas (ver 10.5).
c) Reheat, si es necesario, se aplica a las operaciones de corte térmico.
d) de precalentamiento, si se requiere, se aplica para eliminar la humedad.
Identificar y corregir las deficiencias en las operaciones de precalentamiento.
4.2.10 Consumibles de Soldadura
Confirmar electrodo, alambre de relleno, los flujos, y los gases inertes son los especificados y aceptable.
Detalles relacionados con los consumibles de soldadura que deben ser revisados incluyen los siguientes.
a) tipo y el tamaño de relleno de metal son correctos por procedimiento.
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b) metales de relleno están siendo adecuadamente manipulados y almacenados (ver 7.7).
c) Los metales de relleno están limpios y libres de contaminantes.
d) Recubrimiento de electrodos revestidos es ni dañado ni mojado.
e) Flux es apropiado para el proceso de soldadura y siendo manejado apropiadamente.
f) Los gases inertes, si se requiere son apropiadas para el blindaje y la purga.
g) La composición del gas es correcta y cumple con los requisitos de pureza.
h) El gas protector y purgar los sistemas múltiples se sangran periódicamente para evitar de nuevo el llenado con aire.

dieciséis API R ECOMMENDED P RÁCTICA 577
Acciones para el inspector a revisar en consumibles de soldadura incluyen los siguientes.
a) Rechazar materiales inapropiados.
b) identificar y corregir las deficiencias.
4.3 Tareas durante las operaciones de soldadura
Soldadura de inspección durante las operaciones de soldadura debe incluir parámetros de auditoría para verificar la soldadura se realiza con los procedimientos. Estas
tareas pueden incluir lo siguiente.
4.3.1 Aseguramiento de la Calidad
Establecer un procedimiento de auditoría de garantía de calidad y control de calidad en la organización de soldadura.
Los detalles sobre la garantía de calidad de soldadura y procedimientos de auditoría de control de calidad que deben ser revisados incluyen los siguientes.
a) Soldador es responsable de la artesanía de la calidad de las soldaduras.
b) Soldador cumple con los requisitos de calificación.
c) Soldador entiende procedimiento y los requisitos para el trabajo de soldadura.
d) piezas soldadas de la maqueta de entrenamiento especial y llevan a cabo, si es necesario.
e) Soldador entiende las retenciones de los puntos de inspección.
Acciones para el inspector que revise relacionados con la soldadura de garantía de calidad y los procedimientos de auditoría de control de calidad incluyen
a) Revisar el rendimiento soldador con la organización de soldadura.
b) Véase el anexo B.
4.3.2 Parámetros de soldadura y técnicas
Confirmar parámetros de soldadura y técnicas son soportados por el WPS y WPQ.
Detalles relacionados con los parámetros de soldadura y la técnica de soldadura que deben ser revisados incluye lo siguiente.
a) las variables Esenciales se están cumpliendo durante la soldadura.
1) material de relleno, los flujos y la composición de gas inerte / tasa de flujo.
2) Técnica de purga, velocidad de flujo, O 2 análisis, etc.
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3) calentadores Rod energizados o donde no se emplean calentadores de varilla, el soldador cumple con los tiempos máximos de exposición fuera del horno
electrodo.
4) El precalentamiento durante soldaduras soldadura por puntos y la pegajosidad eliminado (si se requiere).
5) técnica de soldadura, la progresión de la soldadura, la superposición de talón, etc.
6) la configuración de equipos, tales como amplificadores, voltios, y de alimentación de alambre.
7) de precalentamiento y Temperaturas de. Como detallado en API 582, la temperatura máxima entre pasadas debe ser
especificado para los aceros austeníticos inoxidables, aceros inoxidables dúplex y aleaciones no ferrosos (IE-300 Tipo aceros inoxidables). La temperatura máxima entre
pasadas también debe especificarse para los aceros de baja aleación de carbono / que requieren pruebas de impacto.
8) La velocidad de desplazamiento (elemento clave en la entrada de calor).
9) La entrada de calor (en su caso).
b) soldadura Mock-up que simula la unión de soldadura de producción, cumple con los requisitos del ingeniero de soldadura y se utiliza para demostrar la capacidad de soldadura o
parámetros de procedimiento de soldadura según sea necesario.
c) Soldador se adhiere a las buenas prácticas de soldadura.
Acciones para el inspector que revise relacionadas con los parámetros de soldadura y de la técnica de soldadura incluye lo siguiente.
a) Examinar los problemas de piezas soldadas de la maqueta con el ingeniero de soldadura.
b) Revisión de la calidad de la soldadura con la organización de soldadura.
c) Véase el anexo B.
4.3.3 Examen de piezas soldadas
Completar controles físicos, examen visual, y en proceso ECM.
Detalles relacionados con el examen de la soldadura que debería ser revisado incluye lo siguiente.
a) puntos de soldadura para ser incorporados en la soldadura son de calidad aceptable.
b) raíz de la soldadura tiene la penetración y calidad adecuada.
c) Limpieza entre las pasadas de soldadura y de las superficies de respaldo Gouged es aceptable.
d) NDE adicional realizado entre las pasadas de soldadura y en las superficies de respaldo Gouged muestra resultados aceptables.
e) En-proceso de retrabajo y eliminación de defectos se logra.
f) En-proceso de medición de ferrita, si es necesario, se lleva a cabo y grabado.

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g) refuerzo de soldadura final y soldadura de filete tamaño cumple con las especificaciones de trabajo y dibujos.

Rechazar mano de obra inaceptable.
4.4 Tareas sobre la terminación de la soldadura
tareas final al término de la soldadura y el trabajo deben incluir los que asegurar la calidad final de la soldadura antes de realizar la soldadura en el servicio.
4.4.1 aspecto y acabado
Verificar posterior a la soldadura aceptación, el aspecto y el acabado de las juntas soldadas.

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Detalles relacionados con soldar aspecto y acabado que debería ser revisado incluye lo siguiente.
a) tamaño, la longitud y la ubicación de todas las soldaduras se ajustan a los dibujos / especificaciones / código.
b) No hay soldaduras añaden sin aprobación.
c) controles dimensionales y visuales de la soldadura no se identifican las discontinuidades de soldadura, distorsión excesiva y mala mano de obra.
d) los archivos adjuntos temporales y soldaduras de fijación retiran y se mezcla con el metal base.
e) Las discontinuidades analizaron en base a los criterios de aceptación para la clasificación de defectos.
f) PMI de la soldadura, si se requiere, lo que indica el cumplimiento de la especificación.
g) Soldador de estampado / marcado de soldaduras confirmados.
h) Realización de la comprobación dureza campo (véase 9.10).
Inspeccionar la reanudación de soldaduras existentes, la eliminación de soldaduras y reparaciones de soldadura realizados según sea necesario.
4.4.2 Revisión ECM
Verificar ECM se lleva a cabo en lugares seleccionados y los resultados de la revisión del examinador.
Detalles relacionados con ECM que deben ser revisados incluye lo siguiente.
a) examinaron los lugares especificados.
b) de frecuencia especificadas de examen.
c) NDE realiza después de PWHT final.
d) El trabajo de cada soldador incluido en técnicas de examen aleatorios.

e) calidad de la película RT, la colocación ICI, la visibilidad ICI, etc. cumple con las normas.
f) Inspector está de acuerdo con los examinadores interpretaciones y conclusiones.
g) Documentación para todos NDE ejecutado correctamente (véase 9.11).
Acciones para el inspector de examen relativo a los ECM incluye lo siguiente.
a) Requerir ECM adicional para hacer frente a las deficiencias en los resultados.
b) comprobación articulaciones para retardada craqueo de sección gruesa, muy limitada y material de alta resistencia de la unión.
c) Repetir falta o exámenes inaceptables.
d) Corregir discrepancias en los registros de examen.
El tratamiento térmico después del soldeo 4.4.3
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Verificar tratamiento térmico posterior a la soldadura se lleva a cabo con el procedimiento y produce resultados aceptables.
Detalles sobre la persona posterior a la soldadura tratamiento térmico que debería ser revisado incluye lo siguiente.
a) Paint marcado y otra contaminación perjudicial eliminado.
b) los archivos adjuntos temporales quitados.
c) Las superficies mecanizadas protegidos de la oxidación.
d) internals equipo, tal como internos de la válvula, se retiran para evitar daños.
e) Equipo de apoyo para evitar la distorsión.
f) Termopares fijado correctamente.
g) Termopares monitorizar adecuadamente las diferentes zonas de temperatura y partes más gruesas / más delgado en la fabricación.
sistema h) Control de la temperatura calibrada.
i) el ancho de banda de calentamiento local es adecuada.
j) Aislamiento aplica al componente cuando sea necesario para el calentamiento local.
k) La temperatura y tiempo de retención son correctos.
l) Velocidad de calentamiento y velocidad de enfriamiento son correctos.
m) La distorsión es aceptable después de la finalización del ciclo térmico.
n) Dureza indica un tratamiento térmico aceptable (ver 10.7).

Acciones para el inspector a la revisión posterior a la soldadura relacionados con el tratamiento térmico incluye lo siguiente.
a) Calibre el equipo de control de la temperatura.
b) Corregir las deficiencias antes del tratamiento térmico.
c) Repetir el ciclo de tratamiento térmico.
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Prueba 4.4.4 Presión
Verificar prueba de presión se realiza para el procedimiento.
Detalles relacionados con pruebas de presión que deben ser revisados incluye lo siguiente.
a) Presión cumpla con las especificaciones de prueba.
b) duración del ensayo es como se especifica.
c) la temperatura del metal del componente cumple con los requisitos mínimos y máximos.
d) La caída de presión o decaimiento es aceptable por procedimiento.
e) El examen visual no revela defectos.
Acciones para el inspector de examen relativo a los ensayos de presión incluye lo siguiente.
a) Cualquiera de corregir las deficiencias antes o durante la prueba de presión según sea apropiado.
b) Repita la prueba según sea necesario.
c) Aprobar el plan de reparación si se identifican defectos.
Auditoría 4.4.5 Documentación
Realizar una auditoría final del expediente de inspección para identificar inexactitudes e información incompleta.
Detalles relacionados con el expediente de inspección que debe ser revisada incluye lo siguiente.
a) Todas las verificaciones en el plan de calidad fueron ejecutados correctamente.
b) Los informes de inspección están completos, aceptado y firmado por las partes responsables.
c) Informes de inspección, NDE examinadores interpretaciones y conclusiones son exactos (véase 9.11).

Acciones para el inspector de revisión relacionada con el expediente de inspección incluye lo siguiente.
a) Exigir comprobaciones de inspección adicionales para abordar las deficiencias en los resultados.
b) Repetir falta o exámenes inaceptables.
c) Corregir discrepancias en los registros de examen.
4.5 No conformidades y defectos
4.5.1 general
En cualquier momento durante la inspección de soldadura, si se identifican los defectos o no conformidades a la especificación, deben ser llevados a la atención
de los responsables de la obra o corregida antes de la soldadura avanza aún más. Los defectos deben ser completamente eliminado y re-inspeccionados
siguiendo las mismas tareas que se describen en esta sección hasta que se encuentre la soldadura para ser aceptable. La acción correctiva para una no
conformidad depende de la naturaleza de la no conformidad y su impacto en las propiedades de la soldadura. La acción correctiva puede incluir volver a trabajar
la soldadura. Ver
9,1 para tipos comunes de discontinuidades o defectos que pueden conducir a defectos o no conformidades.
4.5.2 Las soldaduras de reparación
Cuando la inspección identifica una defecto rechazable, el inspector debe marcar el área para la reparación, el defecto eliminó, y cualquier soldadura de reparación
necesario realizar. Cualquier soldadura de reparación se debe realizar de acuerdo con un procedimiento aceptado por el inspector o un ingeniero. Después de la
reparación, la soldadura debe reinspeccionado. Si la inspección indica que la reparación es aceptable, no se toma ninguna acción adicional, y el equipo / tuberías se
ponga en servicio. Si la inspección indica que el defecto no se ha eliminado o que un nuevo defecto está presente, se rechaza la soldadura de reparación y se lleva a
cabo una segunda reparación. Después del segundo intento fallido de reparación por soldadura, el inspector y / o ingeniero de soldadura deben evaluar la razón de la
insuficiencia de la reparación por soldadura.
Hay muchos factores que entran en juego cuando se trata de determinar el número de veces que una junta soldada continua puede ser reparado antes de una completa
cut-out de la soldadura se requiere, tales como: base material de metal, la complejidad de la soldadura de configuración / posición (por ejemplo, tubos del horno o los tubos
de la caldera), o el tamaño de la soldadura. El ingeniero de soldadura o inspector deben ser notificados cuando una soldadura ha fallado una prueba de calidad de la
soldadura más de tres veces para ayudar a determinar la causa (s) del defecto (s) y la ruta adecuada hacia adelante.
Certificación 4.6 ECM examinador

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4.6.1 Los códigos o normas pueden requerir el examinador que hacen referencia a estar calificados de acuerdo con un código específico y certificados que cumplen
los requisitos. Típicamente normas de soldadura de construcción tales como ASME para recipientes a presión o tuberías, y API 510 para en servicio recipiente de
presión de referencia examen ASME Sección V, el artículo 1, que cuando especificado por el código de referencia, requiere ser calificado personal ECM con una de
las siguientes:
a) ASNT SNT-TC-1A,
b) ANSI / ASNT CP-189.
Estas referencias dan las directrices del empleador (SNT-TC-1A) o estándares (CP-189) para la certificación del personal de inspección de END. También
exigen que el empleador para desarrollar y establecer una práctica o procedimiento escrito que detalla los requisitos del empleador para la certificación del
personal de inspección. Por lo general incluye la formación y requisitos de experiencia antes de la certificación y requisitos de recertificación. Un esquema de
certificación según la norma ISO 9712 puede ser especificado para el trabajo internacional. ISO 9712 describe guías para los de certificación organizan
generalmente en el sistema nacional y recae en el individuo. En los EE.UU. el esquema es administrado por la ASNT como la ACCP

(Programa de Certificación ASNT Central). Aunque la práctica escrita de una empresa de inspección puede permitir que el empleador para designar a un nivel III, el usuario
propietario puede preferir que, al menos para la certificación inicial, un Examinador de Nivel III ser certificado por el examen.
4.6.2 Si el código de referencia no muestra una norma específica para ser calificado en contra, la calificación puede implicar la demostración de competencia por el
personal que realiza el examen u otros requisitos especificados por el propietario-usuario. La API en servicio documentos de inspección van más allá de esto y por
una serie de circunstancias específicas, tales como la aptitud para el servicio (FFS) y soldaduras que no están sujetos a prueba hidrostática puede requerir el uso
de personal que haya superado una prueba de rendimiento, como la API QUTE (Calificación de ultrasonidos examinadores) o aceptado por el propietario de usuario
equivalente.
4.6.3 Equivalencia se determina por el comité API relevante y está publicada en la página web de la API. En general, se define como:
operadores de ondas de corte ultrasónicos deben estar sujetos a una prueba de demostración de rendimiento que debe cumplir o superar, como mínimo, los protocolos de ensayo,
los criterios y las puntuaciones que pasan descritos como sigue.
a) La prueba se puede administrar tanto por el usuario propietario o un tercero independiente designado por el propietario-usuario. Todos los protocolos de prueba,
incluyendo el diseño, la fabricación, y la verificación de muestras de ensayo deben ser documentados y retenidos bajo estrecha supervisión limitada para
asegurar que los protocolos de ensayo son confidenciales.
b) Los candidatos antes de las pruebas de rendimiento debe acreditar una formación y certificación a un régimen nacional o internacional de certificación
aceptable para el propietario-usuario (véase SNT-TC-1A, CP-189, EN473, o ISO 9712 para guía).
c) Los candidatos deben contar con un protocolo bosquejo escrito que se deberá leer y aceptar antes del comienzo de la prueba.
d) Como mínimo la prueba debe comprender:
1) de acero al carbono (P1) placas 1/2 pulg. (12 mm) y 1 pulg. (25 mm) de espesor con una soldadura con una sola o de preparación de soldadura double'V'.
2) de acero de dos carbonos (P1) tubos de 12 pulg. (300 mm) y 8 pulg. (200 mm) NPS, en el rango de espesor de pared 1/2 dentro 3/4 en.
(12 mm a 17 mm).
3) Las muestras deben proporcionar una longitud de soldadura de tal manera que la longitud total de la soldadura examinado por el candidato no debe
ser inferior a 77 pulg. (1,956 mm) en total.
4) La longitud total de la soldadura debe incluir un número de defectos individuales simular las siguientes soldadura típica
imperfecciones:
yo) falta de fusión pared lateral;
ii) falta de fusión de la raíz;
iii) inclusiones lineales (escoria);
iv) grietas;
v) la porosidad.
e) Defectos deben estar diseñados y colocados con el fin de determinar la capacidad del candidato para detectar y caracterizar un defecto,
y para localizar con precisión la falla en relación a la soldadura. Además, la persona debe demostrar la capacidad de discernir indicaciones geométricas como
desajuste y la raíz de la soldadura de los defectos reales.

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4.6.4 Con el fin de tener éxito en la prueba, los candidatos deben detectar, caracterizar y localizar el 80% de los defectos conocidos en las secciones de soldadura que han
sido solicitados para examinar. Los candidatos que ganan más de 20%-declaraciones es decir, mala interpretación de un reflector geométrica como un defecto debe No se
considerará que ha pasado la prueba.
4.6.5 Los candidatos se debe aconsejar si han superado o no la prueba. No hay otros datos deben estar disponibles con el fin de garantizar la confidencialidad de
los datos relativos a los defectos, números, ubicaciones, tipos y tamaños.
4.6.6 La prueba de homologación normalmente debería ser válido por un período de tres años después de que el candidato debe ser analizado de nuevo. Si en cualquier
momento el rendimiento de un operador se pone en duda, el operador puede volver a probar a discreción de los usuarios de propietarios.
4.6.7 La aprobación de cualquier candidato bajo este protocolo está restringido al propietario-usuario específico que administra la prueba y debe ser utilizado
para el cumplimiento de los párrafos mencionados en API 510 y API 570 y no debe ser considerada como una certificación API o respaldo en cualquier forma.
4.7 Medidas de seguridad
Los inspectores deben ser conscientes de los peligros asociados con la soldadura y tomar las medidas adecuadas para prevenir lesiones en el desempeño de las tareas
de inspección. Como mínimo, las normas y reglamentos de seguridad del sitio deben ser revisados según sea aplicable a operaciones de soldadura. Peligros que el
inspector sería más comúnmente encontrar en la presencia de soldadura incluyen la radiación del arco, la contaminación del aire, residuos en el aire, peligro de tropiezo
(cables), y el calor. El arco es una fuente de visible, luz ultravioleta e infrarroja. Como tal, se debe utilizar protección para los ojos utilizando filtros y ropa adecuada para
cubrir la piel. ventilación adecuada es necesaria para eliminar las partículas transmitidas por el aire, que incluyen metales vaporizados. En las zonas de ventilación
inadecuada, puede ser necesaria la protección respiratoria filtrada. El uso de procesos de gas de protección en espacios confinados puede crear un ambiente deficiente
en oxígeno. la práctica de ventilación en estos casos debe ser revisada cuidadosamente. La soldadura se puede producir chispas y otros residuos transportados por el
aire que pueden quemar los ojos. precauciones apropiadas son necesarias.
5 procesos de soldadura
5.1 general
El inspector debe entender los procesos básicos de soldadura de arco más frecuentemente utilizados en la fabricación y reparación de proceso químico refinería y
equipo. Estos procesos incluyen la soldadura de arco metálico (SMAW), soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), arco metálico con gas (GMAW)
apantallados, Flux arco con núcleo de soldadura (FCAW), soldadura por arco sumergido (SAW), la soldadura de espárragos (SW), arco de plasma de soldadura
(PAW), y electrogas de soldadura (EGW). Descripciones de proceso de soldadura se utiliza con menos frecuencia están disponibles en el material referenciado. Cada
proceso tiene ventajas y limitaciones dependiendo de la aplicación y puede ser más o menos propensa a determinados tipos de discontinuidades.
5.2 blindado de soldadura MIG (SMAW)
5.2.1 Generalidades
SMAW es el más ampliamente utilizado de los diversos procesos de soldadura por arco. SMAW utiliza un arco entre un electrodo de cubierta y el baño de fusión.
Se emplea el calor del arco, procedente de la punta de un electrodo consumible cubierto, para fundir el metal base. Blindaje se proporciona a partir de la
descomposición de la cubierta del electrodo, sin la aplicación de presión y con metal de relleno del electrodo. Cualquiera de corriente alterna (AC) o continua (CC)
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se puede emplear, dependiendo de la fuente de alimentación de soldadura y el electrodo seleccionado. Se prefiere una fuente de alimentación de corriente
constante (CC). SMAW es un proceso de soldadura manual. Véase la Figura 1 y la Figura 2 para diagramas esquemáticos del proceso de circuito y la soldadura
SMAW.

1 3
2
5 6 7
Llave
1 AC o DC fuente de alimentación y los controles 2
electrodo 3 portaelectrodos 4 arco
5 piezas de trabajo de entrega 6

electrodo de plomo 7 pieza de
trabajo A partir de Jefferson soldadura Enciclopedia, 18ª Edición, cortesía de AWS Reproducido.
Figura 1-SMAW Soldadura
4 6
5
10
Llave
1 electrodo cubriendo 2 alambre 6 metal y escoria gotitas 7 profundidad de
de núcleo penetración 8 de soldadura de metal 9 de
3 blindaje piscina atmósfera de base de metal 10 en dirección de la
soldadura 4 5 solidifica la escoria soldadura
A partir de Jefferson soldadura Enciclopedia, 18ª Edición, cortesía de AWS Reproducido.
La figura 2-SMAW electrodo de soldadura durante la soldadura
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5.2.2 Electrodo Cubiertas
Dependiendo del tipo de electrodo que se utiliza, el recubrimiento realiza una o más de las siguientes funciones.
a) Proporciona un gas para proteger el arco y evitar la contaminación atmosférica excesiva del metal de aportación fundido.
b) Proporciona carroñeros, desoxidantes, y agentes fundentes para limpiar la soldadura y evitar el crecimiento excesivo del grano en el metal de soldadura.
c) establece las características eléctricas del electrodo, estabiliza el arco de soldadura y las influencias de uso en diferentes posiciones de soldadura.
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d) Proporciona una manta de escoria para proteger el metal de soldadura caliente desde el aire y mejora las propiedades mecánicas, forma del grano, y limpieza de la superficie
del metal de soldadura.
e) proporciona un medio de la adición de elementos de aleación para producir la química del metal de soldadura apropiada, propiedades mecánicas y aumentar la
eficiencia de deposición.
5.2.3 Ventajas de SMAW
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso SMAW incluyen:
a) El equipo es relativamente sencilla, barata y portátil.
b) del proceso puede ser usado en áreas de acceso limitado.
c) proceso es menos sensible al viento y el proyecto de que otros procesos de soldadura.
d) proceso es adecuado para la mayoría de los metales y aleaciones utilizados comúnmente.
5.2.4 Limitaciones de SMAW
Limitaciones asociadas con SMAW son:
a) Los índices de depósito son más bajos que para otros procesos, tales como GMAW.
b) Escoria generalmente se debe quitar de cada pasada de soldadura depositado, en las paradas y arranques, y antes de depositar una soldadura
talón adyacente a o sobre un cordón de soldadura depositado previamente.
5.3 Gas soldadura por arco de tungsteno (GTAW)
5.3.1 Generalidades
GTAW es un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un electrodo de tungsteno no consumible y la piscina de soldadura. El proceso se conoce
comúnmente como TIG (gas inerte de tungsteno) o soldadura heliarc, y se usa con un gas de protección y sin la aplicación de presión. GTAW se puede utilizar con
o sin la adición de metal de relleno. La corriente constante (CC) de tipo fuente de alimentación puede ser o bien DC o AC, y depende en gran medida en el metal a
soldar. soldadura de corriente continua se lleva a cabo típicamente con la polaridad del electrodo negativo (DCEN). soldadura DCEN ofrece las ventajas de una
penetración más profunda y más rápidas velocidades de soldadura. La corriente alterna proporciona una limpieza catódica (sputtering), que elimina los óxidos
refractarios de las superficies de la junta de soldadura, que es necesaria para la soldadura de aluminio y magnesio. La acción de limpieza se produce durante la
porción de la onda de corriente alterna, cuando el electrodo es positivo con respecto a la pieza de trabajo. Véase la Figura 3 y la Figura 4 para los esquemas de los
equipos GTAW y soldadura proceso.

10
2
8 9
1 7
- - `` `` `` `,,,,`, `,,,,,` `` `` ,,,,, -`-`` ,, ,, `,` `,, ---

6
Llave
1 de arco 6 pieza de trabajo gas
2 pasos de gas 3 de electrodo 7 blindaje 8
de tungsteno 4 antorcha vaina aislante 9 fuente de
alimentación 10 de suministro de
5 conductor eléctrico gas inerte
Figura 3-GTAW Equipo de soldadura
5.3.2 Ventajas de GTAW
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso GTAW incluyen:
a) produce soldaduras de alta pureza, generalmente libres de defectos;
b) poco de limpieza posterior a la soldadura es necesario;
c) permite un excelente control de la penetración de la soldadura pasada de raíz;
d) se puede utilizar con o sin metal de aporte, depende de la aplicación.
5.3.3 Limitaciones de GTAW
Limitaciones asociadas a los procesos GTAW son:
a) velocidades de deposición son inferiores a los tipos posibles con los procesos de soldadura por arco electrodo consumible;
b) tiene una baja tolerancia a los contaminantes sobre relleno o metales base;
c) difíciles de apantallar la zona de soldadura adecuadamente en ambientes con corrientes de aire.

3
4
7
1
8
9
Llave
1 metálico de relleno 2 de gas 6 no consumible electrodo de tungsteno 7 escudo
boquilla 3 dirección de soldadura 4 gas 8 arco 9 solidificó metal de soldadura
corriente del conductor 5 de gas de
protección en
Figura 4-GTAW Welding
5.4 arco metálico con gas (GMAW)
5.4.1 Generalidades
GMAW es un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre el electrodo de metal de relleno continua y el charco de soldadura. El proceso se utiliza con
protección de un gas suministrado externamente y sin la aplicación de presión. GMAW puede funcionar en semiautomática, la máquina, o modos automáticos. Se
emplea una fuente de alimentación de tensión constante (CV), y utiliza ya sea el cortocircuito, globular, aerosol, o modos de transferencia de impulsos de
transferencia de metal desde el electrodo a la obra. El tipo de transferencia se determina por un número de factores. Los más influyentes son:
a) la magnitud y el tipo de corriente de soldadura;
b) diámetro del electrodo;
c) composición del electrodo;
d) extensión del electrodo o contacto distancia de tubo al trabajo (a menudo denominado como “sobresalir”);
e) el gas de protección.
Véase la Figura 5 y la Figura 6 para esquemas del equipo y proceso de soldadura GMAW.
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Gas protector
regulador
suministro de electrodos
7
Unidad de alimentación de electrodo
Suministro de gas
protector
Fuente de 8
alimentación
6 5432
9
pistola de soldar
circulador de
agua
(opcional)
1 10
pieza de trabajo
Llave
1 trabajo conducir 2 de agua a la pistola 6 montaje de cable 7 gas de protección desde el
3 de agua de la pistola 4 pistola circuito cilindro 8 de soldadura cable de control del
del interruptor de 5 gas de protección a contactor 9 de alimentación 10 de potencia de
la pistola entrada primaria
Figura 5-GMAW Equipo
2
1
3
5
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9 6
10
7
11
Llave
1 gas de protección en 2 alambre de 7 de metal de soldadura 8 dirección de
electrodo sólido 3 conductor de corriente guía desplazamiento 9 electrodo consumible
y tubular de contacto 4 alambre boquilla 5 10 arco 11 base de metal
gas 6 escudo gaseoso
Figura 6-GMAW Welding

5.4.2 transferencia de corto circuito (GMAW-S)
5.4.2.1 general
GMAW-S abarca el rango más bajo de corrientes de soldadura y diámetros de electrodos asociados con el proceso GMAW. Este proceso produce un baño de fusión de
congelación rápida que es generalmente adecuado para la unión de secciones delgadas, pases de soldadura posición fuera de la, o de raíz. Debido a la
naturaleza-rápida congelación de este proceso, hay potencial para la falta de la pared lateral y de entre fusión al soldar equipos de pared gruesa o un accesorio de
boquilla.
5.4.2.2 GMAW-MSC (Modificado cortocircuito)
El proceso GMAW de corto circuito modificado, designado el proceso GMAW-MSC, tiene varios derivados de propiedad del modo de transferencia cortocircuitos que
utilizan una forma de onda modificado para reducir algunos de los problemas encontrados con El cortocircuito-principalmente, salpicaduras y una soldadura turbulento
piscina. Normalmente, estos sistemas detectan la progresión del cortocircuito, ya que sucede y modula la corriente para limitar la cantidad de fuerza detrás de las
salpicaduras y los eventos que producen turbulencia. fuentes de energía GMAW-MSC son software guiado para mantener las características óptimas de arco mediante
la supervisión y el control de la corriente del electrodo durante todas las fases de la corriente de cortocircuito de cerca. Hay un número limitado de empresas que
fabrican las fuentes de alimentación de soldadura que emplean esta tecnología.
El proceso GMAW-MSC minimiza las desventajas de GMAW-S, mientras que el mantenimiento de las velocidades de deposición de soldadura de metal comparables y lograr
soldaduras de calidad de rayos X. El proceso de soldadura tiene la capacidad de completar soldaduras raíz abierta más rápidamente que GTAW, con baja entrada de calor y no hay
falta de fusión. Los resultados inferiores de entrada de calor en las zonas afectadas por el calor (HAZ más pequeños), así como la reducción de la distorsión y la probabilidad de
quemadura a través. El proceso parece ser más tolerante de menos soldadores experimentados desde GMAW-MSC es tolerante de las brechas y capaz de mantener
automáticamente la distancia óptima velocidad de alimentación de alambre y contacto de la punta-a-trabajo, y permite el uso de cables de mayor diámetro GMAW.
5.4.3 Transferencia globular
Las ventajas de este método de transferencia son su bajo coste cuando el dióxido de carbono se utiliza como gas de protección, y una alta velocidad de deposición. La tasa de deposición
máxima para el modo de transferencia de arco globular es de aproximadamente 250 pulg./min (110 mm / seg).
El modo de transferencia de arco globular se considera a menudo el menos deseable de las variaciones GMAW debido a la tendencia a producir alta de calor, una
superficie de soldadura pobre, y las salpicaduras de soldadura o una vuelta frío. Este proceso utiliza relativamente baja corriente (por debajo de 250 A). Durante la
soldadura, una bola de metal fundido desde el electrodo tiende a acumularse en el extremo del electrodo, a menudo en formas irregulares, con un diámetro de hasta
dos veces la del electrodo. Cuando la gotita finalmente se separa (es decir, por gravedad o cortocircuitos) y cae a la pieza de trabajo, que produce una superficie
irregular y las salpicaduras de soldadura. El proceso de soldadura produce una alta cantidad de calor y fuerza al soldador utilizar un hilo de electrodo más grande. Esto
aumenta el tamaño del baño de soldadura, y provoca mayores tensiones residuales y distorsión en la zona de soldadura. El proceso de soldadura utiliza dióxido de
carbono como el gas de protección,
Transferencia 5.4.4 aerosol
El modo de transferencia de arco de pulverización da como resultado una corriente altamente dirigido de gotas discretas que son acelerados por las fuerzas de arco. Dado que estas gotas son más
pequeñas que la longitud del arco, circuitos cortos no se producen y la cantidad de salpicaduras generado es insignificante. El escudo de gas inerte permite que el modo de transferencia de arco de
pulverización para la soldadura de la mayoría de los metales. Sin embargo, utilizando este proceso en materiales más delgados que aproximadamente 0,250 pulg. (6,4 mm) puede ser difícil debido a
las altas corrientes necesarias para producir el arco de pulverización. El modo de transferencia de arco de pulverización produce altas velocidades de deposición de metal de soldadura. A altas
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velocidades de deposición, el proceso de soldadura puede producir un depósito de metal de soldadura que es demasiado grande para ser soportado por la tensión superficial en función del diámetro
del electrodo, lo que limita el uso del proceso de soldadura en la posición vertical o sobre la cabeza. fuentes de alimentación especialmente diseñados se han desarrollado para hacer frente a las
limitaciones de espesor de trabajo y la posición de soldadura. La tasa de deposición máxima para el modo de transferencia de arco por pulverización es aproximadamente 150 pulg./min (60 mm /
seg).

5.4.5 Transferencia Pulsada
El método de arco GMAW pulsada fue desarrollado para superar las limitaciones de espesor y la posición de soldadura. soldadura pulsada GMAW es una
variación del proceso GMAW. El proceso de soldadura utiliza:
1) un fondo bajo / corriente constante para mantener el arco sin proporcionar energía suficiente para producir gotas en la punta del cable; y
2) a / de corriente pulsante superpuesta con una amplitud mayor que la corriente de transición necesario para la transferencia por pulverización.
Durante la parte pulsante del ciclo actual, uno o más gotas se forman y se transfieren. La frecuencia y la amplitud de los impulsos de control de la velocidad a la que el
alambre se funde. Pulsante hace que las características deseables de transferencia de arco de pulverización disponible para la unión de chapas y de soldadura en todas las
posiciones. La tasa de deposición máxima para el modo de transferencia de arco pulsado es de aproximadamente 200 pulg./min (85 mm / seg). El método de arco GMAW
pulsada requiere una fuente de energía capaz de proporcionar pulsos de corriente con una frecuencia de entre 30 pulsos / seg y 400 pulsos / seg, y requiere que el gas de
protección sea principalmente argón con una baja concentración de dióxido de carbono.
5.4.6 Ventajas de GMAW
Algunas de las ventajas comúnmente aceptadas del proceso GMAW incluyen:
a) el único proceso de electrodo consumible que se puede utilizar para soldar mayoría de los metales y aleaciones comerciales;
b) tasas de deposición son significativamente más altos que los obtenidos con SMAW;
c) un mínimo de limpieza posterior a la soldadura se requiere debido a la ausencia de una escoria.
5.4.7 Limitaciones de GMAW
Limitaciones asociadas con GMAW son:
a) el equipo de soldadura es más complejo, más costoso, y menos portátiles que la de SMAW;
b) el arco de soldadura debe ser protegido de corrientes de aire que pueden dispersar el gas de protección;
c) cuando se utiliza el proceso GMAW-S, la soldadura es más susceptible a la falta de fusión adecuada.
5.5 Flujo de la soldadura al arco con núcleo (FCAW)
5.5.1 Generalidades
FCAW es un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un electrodo tubular continua y el charco de soldadura. El proceso se utiliza con gas de protección
evolucionado a partir de un flujo de contenido dentro del electrodo tubular, con o sin blindaje adicional a partir de un gas suministrado externamente, y sin la aplicación
de presión. Normalmente, un proceso semiautomático, el uso de FCAW depende del tipo de electrodos disponibles, los requisitos de propiedades mecánicas de las
juntas soldadas, y los diseños de unión y ajuste de seguimiento. La fuente de alimentación recomendada es del tipo de voltaje constante de corriente continua, similar a
las fuentes utilizadas para GMAW. La Figura 7 muestra un esquema de equipo FCAW, mientras que la figura 8 muestra el proceso de soldadura con protección de gas
adicional. La Figura 9 muestra un esquema del proceso FCAW autoprotegido donde no se utiliza ningún gas adicional.
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4
3
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6 8
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dieciséis
15
17
Llave
1 constante de corriente directa 6 cable de alimentación (corriente de control) 12 de control lleva 13 alambre de motor de
voltaje de fuente de alimentación 2 fuente de gas 7 blindaje 8 de gas en 9 de gas a accionamiento 14 electrodo de cable de
tensión de control 3 de control del cabo 10 115 V de suministro de bobina 11 de alimentación 15 de la pieza cable 16 de
contactor 4 para solenoide de la válvula 5 alambre soldadura pistola 17 de trabajo
voltímetro y amperímetro
Nota La protección de gas se utiliza sólo con fundente

Los electrodos con núcleo que lo requieran.
Figura Equipo 7-FCAW
5.5.2 Ventajas de FCAW
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso FCAW incluyen:
a) Los beneficios metalúrgicos que pueden derivarse de un fundente.
b) las escorias que apoya y moldea el cordón de soldadura.
c) tasas de deposición y de productividad mayor en comparación con otros procesos tales como SMAW.
d) de blindaje se produce en la superficie de la soldadura que hace que sea más tolerante a las corrientes de aire fuertes que GMAW.
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3
2
4
1
5
Llave 8
1 solidificado boquilla 3 de
gas de escoria 2 escoria
fundida
4 alambre de guía y el contacto del tubo 5
de blindaje electrodo de gas 6 tubular 7 de
9
metal en polvo, de flujo y
10
materiales de formación de escoria 8 11
dirección de soldadura 9 solidificaron metal
de soldadura 10 baño de soldadura
11 de arco y la transferencia de metal A partir de Jefferson soldadura Enciclopedia, 18ª Edición, cortesía de AWS Reproducido.
Figura 8-FCAW Welding
3 5
1
2
Llave
1 solidificado escoria 2
escoria fundida
guía y tubular de contacto del electrodo 4
tubular 3 de alambre
5 de metal en polvo, vapor que forman
materiales, desoxidantes, y
carroñeros
6 escudo arco compuesto de 9
vaporizado y compuestos
10
formadores de escoria 7 de arco y la 8
transferencia de metal 8 de soldadura
depósito de metal de soldadura 9
10 dirección de la soldadura A partir de Jefferson soldadura Enciclopedia, 18ª Edición, cortesía de AWS Reproducido.
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Figura 9-FCAW soldadura, autoprotegido

5.5.3 Limitaciones de FCAW
por lo general no se recomienda FCAW autoprotegido para soldaduras de contención de presión. Limitaciones asociadas a los procesos FCAW son:
a) El equipo es más complejo, más costoso y menos portátiles que para SMAW.
b) FCAW autoblindaje genera grandes volúmenes de humos de soldadura, y requiere un equipo de escape adecuado.
c) La escoria debe ser retirado entre las pasadas de soldadura, y se retira de las superficies previstas para la inspección. Si una soldadura está siendo puesto en servicio
corrosivo, el hecho de eliminar la escoria de la tapa de soldadura o raíz puede crear sitios para la corrosión para iniciar.
d) se requiere material de refuerzo para la soldadura pasada de raíz.
5.6 soldadura por arco sumergido (SAW)
5.6.1 Generalidades
soldadura por arco sumergido es un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco o arcos entre un electrodo de flujo cubierto de metal desnudo (s) y el baño de
soldadura. El arco y el metal fundido están protegidos por un manto de flujo granular, suministrado a través de la boquilla de soldadura desde una tolva. El proceso
se utiliza sin presión y metal de relleno desde el electrodo y, a veces a partir de una fuente suplementaria (soldadura gránulos varilla, de flujo, o de metal). SAW se
puede aplicar en tres modos diferentes: semiautomático, automático, y la máquina. Se puede utilizar ya sea un CV o fuente de alimentación CC. SAW se utiliza
ampliamente en la fabricación de recipientes de presión tienda y de fabricación de tubos. La Figura 10 muestra un esquema del proceso de SAW.
5.6.2 Ventajas de SAW
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso SAW incluyen:
a) proporciona velocidades de deposición muy alta de metal;
b) produce soldaduras repetibles de alta calidad para grandes piezas soldadas y soldaduras cortas repetitivas.
5.6.3 Limitaciones de SAW
Limitaciones asociadas con SAW son:
a) una fuente de alimentación capaz de proporcionar alta amperaje en 100 Se recomienda% ciclo de trabajo;
b) soldadura no es visible durante el proceso de soldadura;
c) el equipo necesario es más costoso y extensa, y menos portátiles;
d) proceso está limitado a aplicaciones de taller y la posición plana.
5,7 Arco de soldadura de espárragos (SW)
5.7.1 general
SW es un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un perno metálico o una parte similar y la pieza de trabajo. Una vez que las superficies de las piezas se
calientan correctamente (es decir, cuando el extremo del espárrago es fundido y el trabajo tiene un área igual de baño de fusión), que se ponen en contacto por presión.
gas o flujo de blindaje pueden o no pueden ser utilizados. El proceso
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8
5 9
6
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2
dieciséis
15
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12
14
11
Llave
vee 1 de soldadura 7 a alimentación de alambre automático 8 a alambre de conexión 16 pieza de trabajo de
2 perla o metal de soldadura terminado 3 escoria la tolva de alimentación de la herramienta 9 metal de viajes 15 base 14 de soldadura 13
sólida de flujo de flujo 10 del flujo 11 de soldadura de soldadura
4 a la soldadura fuente de alimentación de 5 placa de apoyo 12 lengüeta
contacto estante 6 fundente
Figura 10-SAW soldadura
puede ser totalmente automático o semiautomático. Una pistola perforadora de pendiente mantiene la punta del espárrago contra el trabajo. La corriente directa se utiliza típicamente para SW
con la pistola perforadora de pendiente conectado al terminal negativo (DCEN). La fuente de energía es un tipo CC.
SW es un proceso especializado predominantemente limitada a la soldadura de aislamiento y soporte refractario pasadores para tanques, recipientes a presión y las cubiertas del calentador.
5.7.2 Ventajas de SW
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso SW incluyen:
a) altas tasas de productividad en comparación con la soldadura de espárragos manualmente a metal de base;
b) considera un proceso en todas las posiciones.
5.7.3 Limitaciones de SW
Limitaciones de SW son:
a) proceso es principalmente adecuada para aceros de acero al carbono y de baja aleación;
b) El proceso es especializado para algunas aplicaciones.
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5.8 soldadura por arco de plasma (PAW)
5.8.1 general
chorro de plasma (PAW) es una variación del arco de gas tungsteno proceso de soldadura (GTAW) excepto que el electrodo de tungsteno se coloca dentro del
cuerpo de la antorcha. Hay dos tipos de soldadura por arco de plasma, es decir, el proceso de arco transferido y proceso de arco no transferido. En el proceso de
arco de plasma transferido (PTA), similar a GTAW, la pieza de trabajo es parte del circuito eléctrico, y el arco entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo.
Mediante la constricción del arco, el plasma o gas ionizado es forzada a través de una boquilla de cobre de calibre fino que constriñe el arco, y sale del orificio a
altas velocidades (cercanas a la velocidad del sonido). El proceso produce un arco colimado que se centra el arco en un área relativamente pequeña de la pieza
de trabajo con una temperatura de arco en exceso de 20 000 ° F (11 093 ° C). En el proceso de arco no transferido, también se hace referencia como el proceso
de pulverización de plasma (PS), el arco entre el electrodo de tungsteno y la boquilla de constricción en lugar de con la pieza de trabajo. El proceso de
pulverización de plasma se utiliza únicamente para la deposición de recubrimientos de superficie. No se utiliza para hacer soldaduras de resistencia. Una
comparación de los circuitos GTAW y de la pata y los procesos de soldadura se muestra en la Figura 11.
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1
4
8
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2 2
3
3
5
La soldadura por arco de tungsteno del gas La soldadura por arco de plasma
Llave
1 gas de protección 2 de blindaje
boquilla de gas 3 de arco de plasma
4 de electrodo de blindaje 5 pieza
de trabajo gas 6 orificio 7
constricción de la boquilla de gas 8
blindaje
Figura 11-Comparación de los procesos de gas por arco de tungsteno y soldadura por arco de plasma
5.8.2 Ventajas de la PATA
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso PAW incluyen:
a) arco tiene buena tolerancia a errores de alineación;

b) alta tasa de soldadura;
c) una alta capacidad de penetración (efecto de ojo de cerradura);
d) inferior de entrada total de calor debido a los resultados de arco se centraron en menos distorsión;
e) las soldaduras producidas son más estrechos que GTAW debido al arco restringido.
5.8.3 Limitaciones de la PATA
Las limitaciones de la soldadura por arco de plasma incluyen:
a) un equipo costoso;
b) antorcha más grande que GTAW hace que el acceso más difícil en juntas de soldadura estrechas;
c) de arco Focused requiere un mejor control por el soldador
5,9 Electrogas soldadura (EGW)
5.9.1 general
Electrogas soldadura (EGW) es similar al proceso GMAW en que un electrodo sólido puede ser alimentado en la articulación. Alternativamente, similar al
proceso FCAW en que un flujo electrodo tubular con núcleo pueden ser utilizados. La soldadura se deposita en la posición plana con el metal fundido
continuamente de ser depositados en la parte inferior de la cavidad en movimiento. En electrogas soldadura, fijo o de metal (generalmente cobre) o zapatos de
cerámica (o presas) que se mueve, enfriado por agua, si es necesario, se establecen antes de comenzar, para cerrar la brecha entre las placas colindantes y
contener el metal fundido hasta que se completa la solidificación. El proceso de soldadura utiliza ya sea un alambre sólido o el electrodo con núcleo de
fundente. La zona de soldadura está protegido de la contaminación atmosférica por un gas de protección suministrada externamente, o por el gas producido
por la desintegración del hilo de electrodo con núcleo de fundente. 3/8 en. a 4 pulg. (10 mm a 100 mm). La pieza de trabajo debe ser de al menos 0,4 pulg. (10
mm) de espesor, mientras que el espesor máximo de un electrodo es de aproximadamente
0,8 pulg. (20 mm). electrodos adicionales hacen posible para soldar piezas de trabajo más gruesas. La altura de la soldadura está limitada sólo por el mecanismo utilizado
para levantar la cabeza de soldadura. En general, se varía de 4 pulg. (100 mm) a 50 pies (20 m).
aceros de baja y media de carbono, aceros de alta resistencia de baja aleación, y algunos aceros inoxidables pueden soldarse utilizando el proceso de electrogas. aceros
templado y revenido también pueden ser soldadas por el proceso, a condición de que se aplica la cantidad adecuada de calor. La Figura 12 muestra una soldadura de
electrogas configuración usando un electrodo sólido.
5.9.2 Ventajas de EGW
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso EGW incluyen:
a) de soldadura se realiza generalmente en una sola pasada;
b) muy altas velocidades de deposición;
c) una distorsión mínima.
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5 12
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4
6
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Fuera Fuera
7 7
En En
14
15
9
10
Llave
1 rodillos de accionamiento 2 de 9 baño de soldadura 10 se solidifica el metal de
alambre de soldadura 3 electrodo soldadura 11 del oscilador 12 de gas de protección
conducto 4 de gas primaria caja 13 de gas 14 zapata ajustable 15 de
gas de protección suplementaria
zapato 5 electrodo guía 6
de soldadura de alambre 7
de agua 8 fijo
La Figura 12-Electrogas de soldadura con un electrodo de Solid

5.9.3 Limitaciones de EGW
Algunas limitaciones de EGW incluyen:
a) pobre tenacidad;
b) se requieren sistemas masiva, equipo de soldadura caro y orientación;
c) Se necesitan largos tiempos de preparación;
d) sólo se puede utilizar con juntas en posición vertical;
e) puede requerir fuente externa de gas de protección.
6 Procedimiento de Soldadura
6.1 Generalidades
se requieren procedimientos de soldadura calificados para la soldadura de la fabricación y reparación de recipientes a presión, tuberías y tanques. Ellos detalle los pasos necesarios
para realizar una soldadura específica y generalmente consisten de una descripción escrita, los detalles de las variables conjunta y soldadura del proceso de soldadura, y datos de
ensayos para demostrar el procedimiento produce piezas soldadas que cumplen los requisitos de diseño.
Si bien existen diversos códigos y normas para el desarrollo de los procedimientos de soldadura, esta sección refleja las condiciones descritas en ASME Sección IX. Los
procedimientos de soldadura calificado para ASME Sección IX son requeridos por los códigos de inspección API para la soldadura de reparación y se requieren a menudo por
los códigos de construcción utilizados en la fabricación de nuevos equipos y tuberías. Sin embargo, los códigos de construcción y especificaciones de la empresa de propiedad
pueden tener requisitos adicionales o permitir excepciones específicas por lo que deben ser revisados para cada aplicación de soldadura.
Los procedimientos de soldadura requeridas por ASME Sección IX incluyen una especificación de procedimiento de soldadura por escrito (WPS) y registro de procedimiento de calificación
(PQR). El WPS proporciona dirección a la soldadora, mientras que hacer soldaduras de producción a los requisitos del código ASME. La PQR es un registro de los datos de soldadura y las
variables utilizadas para soldar un cupón de prueba y los resultados de las pruebas utilizadas para calificar el procedimiento de soldadura.
Es importante diferenciar la calificación PQR y soldador rendimiento (WPQ), detallado en la Sección 7. El propósito de la PQR es establecer las propiedades
de la soldadura. El propósito de la WPQ es establecer el soldador es capaz de hacer una soldadura de calidad usando el procedimiento de soldadura.
6.2 Procedimiento de soldadura Especificación (WPS)
6.2.1 Generalidades
ASME Sección IX requiere que cada fabricante y contratista para el desarrollo de procedimientos de soldadura. Considerando que este requisito aparece repetitivo,
especificaciones del procedimiento de soldadura calificados son un aspecto importante del control de calidad de fabricación. Ayudan a cada organización reconoce la
importancia de los cambios en las variables de soldadura que pueden ser necesarios en el trabajo, y los efectos de los cambios en las propiedades de piezas soldadas. El
WPS no es sino un paso para la soldadura de la garantía de calidad de la fabricación. ASME B31.3 permite soldar procedimiento de calificación por otros, siempre que sea
aceptable para el inspector y cumple determinadas condiciones.
El WPS completado para un proceso de soldadura se dirige a todas las variables esenciales esenciales, no esenciales, y suplementarios cuando se requiere el
ensayo de impacto, o cuando se especifica por el usuario final. variables esenciales afectan a las propiedades mecánicas de la soldadura. Si se cambian más
allá de lo que el punto clave de referencia que permite el proceso, los WPS deben ser re-calificado. las variables no esenciales no afectan a las propiedades
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mecánicas de la soldadura.

Pueden ser cambiados en el WPS sin volver a calificar el procedimiento de soldadura. variables esenciales complementarios se aplican, o cuando especificado por el
usuario final, son tratados como variables esenciales cuando se aplican.
6.2.2 Tipos de variables esenciales
Las CM deben contener, como un requisito del código, la siguiente información:
a) proceso (s);
b) de metal base;
c) metal de relleno (y / o flujo);
d) la corriente de soldadura;
e) posición de soldadura;
f) gas de protección, si se usa;
g) preparación de metal común;
h) ajuste y alineación;
i) parte trasera de la articulación;
j) granallado;
k) de precalentamiento;
l) posterior a la soldadura tratamiento térmico;
m) técnica de soldadura (tejido, pase múltiple o única, etc.);
n) método de limpieza;
o) método de la gubia de vuelta.
6.2.3 Otros requisitos
Las CM también deben hacer referencia a la PQR (s) de soporte utilizado para calificar el procedimiento de soldadura. Además, el código de construcción o
especificaciones de la empresa de propiedad pueden imponer requisitos específicos relacionados con el servicio de los equipos y tuberías. Estos pueden incluir:
a) tenacidad del metal de base, el metal de soldadura, y HAZ;
b) limitaciones de proceso de soldadura;
c) limitaciones de los metales de aportación y fundentes;
d) geometrías de unión críticos;

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e) limitaciones de precalentamiento;
F) limitaciones en PWHT;

g) las limitaciones sobre la dureza del metal de soldadura;
h) las limitaciones en la composición química del metal base y metal de relleno;
i) de calor de metal de base tratamiento limitación de enfermedades;
j) limitaciones de espesor.
Estos requisitos deben reflejarse en la WPS.
El formato de la WPS no es fijo, siempre que se ocupa de todas las variables esenciales y no esenciales (y variables esenciales adicionales cuando sea
necesario). Una forma de ejemplo está disponible en ASME Sección IX, Anexo B.
el WPS debería estar disponibles para su revisión por el inspector. Dado que proporciona los límites del soldador es responsable de permanecer en el interior, que debe estar
disponible para el soldador también.
6.3 Procedimiento de clasificación Record (PQR)
La PQR registra las variables esenciales y no esenciales que se utilizan para soldar una muestra de ensayo, los resultados de las pruebas de cupón, y la certificación del
fabricante de precisión en la calificación de un WPS. Registro de las variables no esenciales utilizados durante la soldadura de la muestra de ensayo es opcional.
ASME Sección IX requiere que el fabricante o contratista supervisan la producción de las soldaduras de prueba y certifica que los PQR califica adecuadamente el
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proceso de soldadura; sin embargo, otros grupos pueden realizar la preparación de muestras y pruebas. Se requieren pruebas mecánicas para calificar a un
procedimiento de soldadura para demostrar las propiedades de la soldadura. requisitos de selección de la muestra de prueba y de ensayo se definen en la Sección IX.
Típicamente, se incluyen la prueba de tensión para determinar la resistencia a la rotura de una soldadura de ranura, ensayos de flexión guiadas para determinar el
grado de solidez y ductilidad de una soldadura de ranura, las pruebas de tenacidad a la entalla cuando se imponen requisitos de tenacidad, y las mediciones de dureza
cuando se definen las restricciones de dureza. Si cualquier espécimen de prueba falla, el cupón de prueba falla y se requiere un nuevo cupón.
El formato de la PQR no es fijo, siempre que se ocupa de todas las variables esenciales (y variables esenciales adicionales cuando sea necesario). Una forma
de ejemplo está disponible en ASME Sección IX, Anexo B.
La PQR debe acompañar a la WPS y estará disponible para su revisión por el inspector a petición. No necesita estar disponible para el soldador. Una PQR
puede soportar varios WPSS. Uno WPS pueden ser calificados por más de una PQR dentro de las limitaciones del código.
6.4 Revisión de un WPS y PQR
6.4.1 general
Los inspectores debería revisar los WPS y PQR para verificar que son aceptables para la soldadura a realizar. Si bien hay muchas formas de revisar un
procedimiento de soldadura, el más efectivo utiliza un enfoque sistemático que asegura una revisión completa y exhaustiva de la WPS y PQR para verificar
que todos ASME Sección IX y requisitos de construcción y reparación de código han sido satisfechas.
El primer paso es verificar la WPS se ha completado correctamente y se ocupa de los requisitos de la Sección IX y el código de construcción / reparación. El
segundo paso es verificar la PQR se ha completado correctamente y se dirige a todos los requisitos de la Sección IX y el código de construcción y reparación.
El tercer paso es confirmar los valores de las variables esenciales PQR soportan adecuadamente del rango especificado en la WPS.
Por razones de simplicidad, la siguiente lista es para un único proceso de soldadura en la WPS cuando resiliencia no es un requisito (por lo que las variables
esenciales complementarios no se aplican).

6.4.2 temas que se incluirán en el WPS
Los productos que incluyen típicamente en la WPS son los siguientes.
a) Nombre de la empresa utilizando el procedimiento.
b) Nombre de la persona que prepara el procedimiento.
c) Número único o designación que distinguirlo de cualquier otro, y la fecha.
d) El apoyo PQR (s).
e) Revisión actual y la fecha, si se revisa.
f) proceso de soldadura se aplica (es decir, SMAW, GTAW, GMAW, FCAW, SAW).
g) Tipo de proceso de soldadura (es decir, automática, manual, máquina, o semi-automático).
h) material de refuerzo, en su caso, que se utiliza para cada proceso. La información de diseño conjunta aplicable al proceso (es decir, tipo de, el ángulo de unión de ranura, el espaciamiento de
la raíz, dimensiones de la cara de la raíz, el material de respaldo y función).
i)-número P Base de metal y, en su caso, estando unido el número de grupo de los metales, o el tipo de especificación y el grado, o el análisis químico y las
propiedades mecánicas.
j) Rango de espesores el procedimiento es para cubrir.
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k) Diámetro (por tuberías) el procedimiento es cubrir.
l) especificación de metal de relleno (número SFA).
m) número de clasificación AWS.
n) F-número (ver QW-432).
o) A-número (ver QW-442).
p) tamaño Filler metal.
q) Depositado espesor del metal y pasa mayor que 1/2 en. espesor (12,7 mm).
r) Clase de electrodo-flujo y nombre comercial, si se utiliza.
s) inserto consumible, si se utiliza.
t) La posición y la progresión se clasificaron para su uso en la soldadura de producción.
u) temperatura de precalentamiento mínimo (incluyendo los requisitos de mantenimiento de precalentamiento) y la temperatura máxima entre pasada la soldadura es
recibir a lo largo de la soldadura.
v) temperatura de tratamiento térmico después del soldeo y tiempo de retención (si se aplica).
w) Tipo, la composición y las tasas de flujo para el blindaje, el arrastrarse, y realizar copias de gases (si se utiliza).

x) actual, la polaridad, rango de amperaje, y rango de voltaje para la soldadura de producción (para cada tamaño del electrodo, la posición, y el espesor, etc.).
y) el tamaño del electrodo de tungsteno y el tipo (si GTAW).
z) el modo de transferencia de metal (si GMAW o FCAW).
aa) Técnica incluyendo cadena o tejer del grano, inicial y de entre la limpieza, granallado, y el otro proceso de soldadura específica
las variables no esenciales.
6.4.3 temas que se incluirán en el PQR
Los productos que normalmente incluidos en el PQR son los siguientes.
a) Nombre de la empresa que calificó el procedimiento.
b) Número único o designación y la fecha.
c) Número de WPS que el PQR apoya.
d) Tipo de soldadura para la calificación (surco, filete, otros).
e) el espesor de cupones de prueba.
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f) diámetro cupón Test.
g) P-número de cupón soldadas.
h) El metal de aporte F-número.
i) Relleno de metal A-número.
j) Posición y progresión.
k) de soldadura total espesor del metal depositado.
l) Cualquier pasada de soldadura único espesor mayor que 1/2 in. (12,7 mm).
m) La temperatura de precalentamiento.
n) temperatura PWHT y el límite de espesor.
o) de gas.
p) Características eléctricas.
q) Technique.
r) número apropiado, tamaño y resultados de ensayo para ensayos de tracción.
s) número apropiado, tipo, y los resultados de ensayos de flexión.
t) los resultados de pruebas adicionales si lo requiere el código de construcción o especificación de proyecto.

u) Certificación de firma y la fecha.
v) Nombre de soldador.
w) Las pruebas realizadas por y número de registro.
x) La temperatura máxima de entre pasadas grabado.
La revisión debe confirmar que las variables PQR representan adecuadamente y apoyar el rango especificado en la WPS para la aplicación de producción. Aunque
este ejemplo sirve para ilustrar un enfoque sugerido para la revisión de los procedimientos de soldadura, no ha abordado variables y matices específicos necesarios
para tener un procedimiento de soldadura adecuadamente cualificado. Además, en el Anexo C proporciona un ejemplo del uso de una lista de verificación para la
revisión de WPS y PQRS.
6.5 tubo a placa tubular Procedimientos de Soldadura
6.5.1 general
soldaduras de tubo a placa tubular tienen muchos factores que afectan la calidad de la soldadura que son diferentes a que para soldaduras de ranura y de filete
convencionales. Estos factores resultan principalmente de la geometría única de las soldaduras. Por lo tanto, una maqueta de demostración de acuerdo con ASME IX QW-193
puede ser requerido por el código de construcción o especificaciones de la compañía de propiedad.
6.5.2 Variables Esenciales
Los tipos de variables esenciales que aparecen en ASME IX QW-288 incluyen:
a) configuración de la junta;
b) espesor de tubo y placa de tubos
c) espesor de ligamento
d) múltiples frente a una sola pasada
e) posición de soldadura
F) temperatura entre
g) expansión del tubo
h) método de limpieza
i) diámetro del electrodo o metal de relleno
j) inserciones
k) los requisitos específicos para la soldadura explosiva
l) del proceso de soldadura y el tipo;
m) posición progresión vertical;
n) P # y A #;
o) precalentar;
p) PWHT;
q) soldar nivel actual;

- - `` `` `` `` ,,,,, `` `` ,,,,, ,,
r) polaridad o tipo de corriente;
s) de tipo de soldadura;
t) Número F;
u) el gas de protección;
v) el caudal de gas.
6.5.3 Procedimiento de prueba de calificación
Los requisitos de la prueba procedimiento de calificación para soldaduras de tubo a placa de tubos se especifican en ASME IX QW-193. Las pruebas incluyen:
a) visual;
b) tinte penetrante;
c) el examen macro de las secciones transversales de soldadura.
Otras pruebas que pueden ser especificada por el código de construcción o especificaciones de la empresa exclusivas más importantes son:
a) prueba de la dureza;
b) Prueba de carga de cizallamiento de acuerdo con ASME VIII, Div. 1, Anexo A.
7 materiales de soldadura
7.1 Generalidades
materiales de soldadura se refiere a los muchos materiales que intervienen en la soldadura incluyendo el metal base, metal de relleno, fundentes, y de los gases, si los hay. Cada uno
de estos materiales tiene un impacto en la WPS y las propiedades de piezas soldadas. Es necesaria una comprensión de las convenciones utilizadas por la ASME Sección IX de
revisar adecuadamente los procedimientos de soldadura calificados.
Asignación 7,2 P-Número de Base Metals
Los metales básicos se asignan P-números en ASME Sección IX para reducir el número de las cualificaciones procedimiento de soldadura requeridos. Para los metales de base
ferrosos que tienen requisitos de la prueba de impacto especificada, números de grupo dentro de P-números son asignados. Estas asignaciones se basan en las características de los
metales básicos comparables tales como la composición, la capacidad de soldadura, y las propiedades mecánicas. Tabla 1 se enumeran las asignaciones de metal común a
P-números.
Una lista completa de P-número, S-número, y las asignaciones de números de grupo se proporcionan en QW / QB-422 de ASME Sección IX. Esta lista es un orden
ascendente basado en los números de especificación. números de especificación agrupados por número P y el número de grupo también se enumeran en ASME
Sección IX anexo no mandatorio D. Dentro de cada lista de la misma P-número y el número de grupo, las especificaciones se enumeran en un orden ascendente.
Asignación 7,3 F-Número de metales de relleno
Los electrodos y varillas de soldadura se asignan números F para reducir el número de procedimiento de soldadura y de rendimiento calificaciones. Las agrupaciones
F-numéricos se basan esencialmente en sus características de usabilidad, que determinan fundamentalmente la capacidad de los soldadores para hacer soldaduras
satisfactorias con un proceso dado y metal de relleno.
Los soldadores que califican con un metal de relleno están calificados para soldar con todos los metales de relleno que tienen el mismo número F, y en el caso de
electrodos SMAW de acero al carbono, pueden adicionalmente calificar para soldar con electrodos que tienen otros números F. Por ejemplo, un soldador que se clasificó
con un E7018 está calificado para soldar con todos los F-4 electrodos, más todos los F-1, F-2, y F- 3 electrodos (con limitaciones de soporte). La agrupación no implica que
los metales de base o metales de relleno dentro de un grupo puede ser indiscriminadamente sustituido por un metal, que se utilizó en la prueba de calificación. Se debe
considerar
- - `` `` `` `` ,,,,, `` `` ,,,,, ,,,, ``, -`-`` ,, ,, `,` `,, ---

Tabla de misiones 1-P-Número
Metal base Soldadura Soldadura
Inoxidable y aleaciones P-No.1 a través de P-No. 11, incluyendo P-No. P-No. 101 a través de P-No. 103
5A, 5B, 5C, y 15E
Aluminio y aleaciones a base de P-No. 21 a través de P-No. 25 P-No. 104 y P-No. 105
Cobre y de cobre a base de aleaciones P-No. 31 a través de P-No. 35 P-No. 107 y P-No. 108
Aleaciones de níquel y a base de níquel P-No. 41 a través de P-No. 47 P-No. 110 a través de P-No. 112
Titanio y aleaciones a base de P-No. 51 a través de P-No. 53 P-No. 115
Circonio y circonio-base aleaciones P-No. 61 a través de P-No. 62 P-No. 117
Reproducido por cortesía de ASME.
dada a la compatibilidad de la base y de relleno metales del punto de vista de propiedades metalúrgicas, tratamiento térmico posterior a la soldadura, los requisitos de
diseño y de servicios, y las propiedades mecánicas.
Una lista completa de números F para electrodos y varillas de soldadura se da en ASME Sección IX, Tabla QW-432.
7.4 Clasificación AWS de metales de relleno
Un número de clasificación AWS identifica electrodos y varillas de soldadura. Los números de clasificación de AWS se especifican en ASME Sección IIC bajo su
número de especificación SFA apropiado. ASME Sección IX Tabla QW-432 enumera los números de clasificación AWS y números de especificación SFA incluidos
en cada uno de los números F. Tenga en cuenta que las X en los números de clasificación AWS representan números, es decir, la AWS clasificaciones E6010,
E7010, E8010, E9010, y E10010 están todos cubiertos por F-número 3 (EXX10). El Anexo A contiene detalles adicionales sobre las convenciones utilizadas en la
identificación de metales de relleno para los procesos de soldadura.
7.5 A-Número
Para minimizar el número de las cualificaciones procedimiento de soldadura, acero y aleaciones de acero metales de relleno también se agrupan de acuerdo
con su A-número. El A-número de agrupación en ASME Sección IX, Tabla QW-442 se basa en la composición química del metal de soldadura depositado. Esta
agrupación no implica que los metales de relleno puede ser indiscriminadamente sustituido sin tener en cuenta la compatibilidad con el metal de base y los
requisitos de servicio.
7.6 Selección de relleno de metal
Los inspectores deben verificar la selección metal de relleno es apropiada para ser soldada al metal base. Algunas consideraciones en la selección incluyen:
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a) composición química del metal de relleno;
b) resistencia a la tracción de metal de aporte y el metal base;
c) dilución de elementos de aleación del metal base;
d) templabilidad del metal de relleno;
e) la susceptibilidad a la fisuración en caliente;

f) resistencia a la corrosión de metal de relleno.
Anexo D proporciona una guía de metales de relleno comunes de metales básicos utilizados más a menudo en plantas petroquímicas. Además, hay una tabla que
compara la clasificación actual metal de aporte AWS a los anteriores para aceros de baja aleación. AWS modificó las clasificaciones para varios metales comunes de
relleno de baja aleación.
7.7 Almacenamiento y manipulación de consumibles
Soldadura de almacenamiento consumible y directrices manejados debe estar de acuerdo con las instrucciones y las directrices del fabricante consumible y como se da en
la serie AWS A5.XX de especificaciones de metal de relleno. electrodos cubiertos expuestos a la humedad puede llegar a ser inestable debido a la absorción de humedad
por el revestimiento. Particularmente susceptibles a la absorción de humedad son revestimientos sobre electrodos de bajo hidrógeno y electrodos de acero inoxidable. La
humedad puede ser una fuente de hidrógeno.
Para reducir la exposición a la humedad, ciertos consumibles de soldadura deben ser almacenados en hornos de sujeción calientes después de que hayan sido retirados
del embalaje del fabricante. electrodos SMAW bajo hidrógeno suministrado en recipientes no cerrados herméticamente deben hornearse según las instrucciones del
fabricante antes de su uso. Deben ser almacenados por separado de otros tipos de electrodos con mayor contenido de hidrógeno, ya que esto puede ser otra fuente para la
recogida de hidrógeno. Algunos consumibles de soldadura que son ligeramente húmedo pueden ser reacondicionados por cocción en hornos especiales separadas. Hornos
debe ser calentado por medios eléctricos y tienen controles de calor automáticas y las indicaciones de temperatura visibles. Hornos sólo deben utilizarse para el
almacenamiento de electrodo como su uso para el almacenamiento de alimentos o cocinar podría causar recubrimientos de electrodos para absorber la humedad.
Cualquier electrodos o de los flujos que se hayan mojado deben ser desechados.
8 Soldador Calificación
8.1 Generalidades
calificación de desempeño del soldador es establecer la capacidad del soldador para depositar metal de soldadura sonido. Al igual que en la soldadura de cualificación
procedimiento, esta sección refleja los parámetros en el código de referencia o por lo general se hace referencia a ASME Sección IX. Existen otros códigos que utilizan otros
medios para la calificación soldador. El término soldador está destinada a aplicarse a ambos soldadores y operadores de soldadura con el propósito de las siguientes
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descripciones.
La calificación soldador está limitada por las variables esenciales dadas para cada proceso. Un soldador puede ser calificado por radiografía de un cupón de ensayo
o de una soldadura de producción inicial o por ensayos de flexión de una muestra de ensayo. Algunos usuarios finales y los códigos de limitar o restringir el uso de la
radiografía. La responsabilidad de los soldadores cualificados se limita normalmente al contratista o fabricante que emplea el soldador y no se puede delegar a otra
organización. Sin embargo, algunos códigos como B31.3 pueden modificar esta regla y por lo general es permisible subcontratar la preparación de muestras de
prueba y ECM.
8.2 Soldador de certificación funcional (WPQ)
El WPQ se dirige a todas las variables esenciales que aparecen en QW-350 de ASME Sección IX. El cupón prueba de calificación de rendimiento se ha de soldar de
acuerdo con los WPS cualificados, y la soldadura es supervisado y controlado por el empleador del soldador. La calificación es para el proceso de soldadura utilizado,
y cada proceso de soldadura diferente requiere calificación. Un cambio en cualquier variable esenciales enumeradas para el proceso de soldadura requiere que el
soldador para volver a calificar para ese proceso.
QW-352 a través de QW-357 en ASME Sección IX, la lista de las variables esenciales y párrafos de código de referencia para diferentes procesos de soldadura. Los grupos
variables corregidas son: las articulaciones, los metales de base, metales de relleno, las posiciones, el gas y las características eléctricas.

El récord de la prueba WPQ incluye todas las variables esenciales, el tipo de resultados de las pruebas y exámenes, y los rangos cualificados. no es fijo, siempre
y cuando el formato de la WPQ se dirige a todos los elementos necesarios. Una forma de ejemplo está disponible en ASME Sección IX-Form QW-484 en no
mandatorio Anexo B.
Las pruebas mecánicas realizadas sobre soldador y prueba de soldadura operador calificación cupones se definen en la Sección ASME
IX, QW-452 para el tipo y número requerido. Si se utiliza el examen radiográfico para el soldador o el operador de soldadura calificación de cupones, la longitud mínima de
cupón a ser examinado es 6 pulg. (152,4 mm), e incluye toda la circunferencia de soldadura para cupones de tubería. Se requieren cupones para pasar los exámenes
visuales y pruebas físicas, si se utiliza. Alternativamente, soldadores y operadores de soldadura haciendo un surco de soldadura usando SMAW, SAW, GTAW y GMAW
(excepto en el modo de cortocircuito) puede ser calificado usando radiografía de la primera soldadura de producción. Para soldadores, un mínimo de 6 pulg. (150 mm) de
longitud de la primera soldadura de producción debe ser examinada para calificación de desempeño mientras un mínimo de 3 pies (0,91 m) de longitud debe ser
examinada para los operadores de soldadura.
Existen reglas (por ejemplo, ASME Sección IX) para la repetición de pruebas inmediata de soldadores u operadores de soldadura que no una prueba de calificación y se conoce
comúnmente como el “dos por una regla” mediante el cual el soldador / operador debe ser probado en dos veces la extensión original de pruebas. Soldadores u operadores de
soldadura que no logran la segunda prueba normalmente tienen que ser enviados para reciclaje, pero hay una orientación clara se proporciona a los inspectores sobre lo que
constituye el reciclaje. Evidencia documentada de reciclaje y la producción de soldaduras de práctica aceptables debe ser presentado al inspector antes de permitir que un ensayo
adicional.
Soldador calificación de desempeño expira si el proceso de soldadura no se utiliza durante un período de seis meses. cualificación del soldador puede ser revocado si hay una
razón para cuestionar su capacidad para hacer las soldaduras. informe de registro o continuidad de un soldador se puede utilizar para verificar que las calificaciones de un
soldador son actuales.
8.3 Revisión de una WPQ
8.3.1 Revisión antes de la soldadura
Antes de cualquier soldadura, inspectores deben revisar WPQ soldadores para verificar que están calificados para realizar la soldadura dada su posición y proceso. Durante la
revisión de WPQ, elementos para verificar incluyen:
a) soldadores nombre y número de sello;
b) proceso de soldadura y el tipo;
c) la identificación de WPS utiliza para la soldadura de muestra de ensayo;
d) de soporte (si se usa);
e) P-número (s) de metales de base se unió;
f) espesor de metales de base y el diámetro si tubería;
g) metal de relleno número SFA;
h) metal de relleno F-número;
i) inserto consumible (si se utiliza);
j) deposita espesor (para cada proceso utilizado);

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k) posición de soldadura del cupón;
l) la progresión de soldadura vertical;

gas m) de soporte utilizado;
el modo n) de transferencia de metal (si GMAW);
o) soldar tipo de corriente / polaridad (si GTAW);
p) si la máquina soldada consulte QW-484 para valores adicionales requeridos;
q) guiada tipo ensayo de doblado y los resultados, si se utiliza;
r) resultados de los exámenes visuales;
s) los requisitos adicionales del código de la construcción;
t) de identificación de organización de pruebas, la firma, y la fecha;
u) los resultados radiográficos (si se utiliza).
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8.3.2 Verificación de la gama de clasificación
Las siguientes referencias Sección IX de ASME se deben utilizar para verificar el rango de calificación:
a) cualificación-QW- metal de base 423.1 y QW-403.15;
b) respaldo-QW-350 y QW-402.4;
c) depositado el espesor del metal de soldadura cualificación-QW-452.1 (si las pruebas de doblez transversales) y QW-404.30;
d) ranura de soldadura límites-QW-452.3 de pequeño diámetro y QW-403.16;
e) posición y el diámetro límites-QW-461,9, QW-405.3 y QW-403.16;
f) F-number-QW-433 y QW-404.15.
8.3.3 Requisitos del soldador para la sonda de placa de tubos de soldadura
Cuando una maqueta de demostración de acuerdo con ASME IX QW-193 es requerido por el código de la construcción o de la compañía propietaria
especificaciones los requisitos soldador de cualificación tienen las mismas variables esenciales y rangos aceptables como en el procedimiento de soldadura de
calificación (WPQ) utilizado para soportar la especificación procedimiento de soldadura (WPS).
8.3.4 Limitaciones para el soldador Calificaciones
Limitaciones para soldadores u operadores de soldadura se discuten en ASME Sección IX, Para. QW-305.
Examen 9 no destructivos
9.1 Las discontinuidades
Examen no destructivo (NDE) se define como aquellos métodos de inspección, que permiten a los materiales a ser examinados sin cambiar o destruir su
utilidad. ECM es una parte integral del programa de garantía de calidad. se emplea una serie de métodos de ECM para asegurar que la soldadura cumple con
las especificaciones de diseño y no contiene defectos.

El inspector debe elegir un método de ECM que tiene la capacidad y la sensibilidad adecuada para detectar discontinuidades en las juntas de soldadura que requieren un
examen de aceptación / rechazo de evaluación. Tabla 2 y la Figura 13 lista los tipos comunes y la ubicación de las discontinuidades y ilustrar sus posiciones dentro de una
soldadura a tope. Los métodos de ECM más comúnmente utilizados utilizados durante la inspección de soldadura se muestran en la Tabla 3.
Tabla 4 enumera los diferentes tipos de juntas de soldadura y métodos de ECM comunes disponibles para inspeccionar su configuración. Tabla 5 enumera aún más las
capacidades de detección de los métodos de ECM más comunes. Los métodos adicionales, como la alternancia de medición de campo actual (ACFM), tienen aplicaciones en
la inspección de soldaduras y se describen en esta sección, pero se usan menos comúnmente.
El inspector debe ser consciente de discontinuidades comunes a los metales básicos específicos y procesos de soldadura para asegurar estas discontinuidades son
detectables. Tabla 6 es un resumen de estas discontinuidades, métodos potenciales de ECM y las posibles soluciones para el proceso de soldadura.
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Tipos Tabla 2-comunes de discontinuidades
Tipo de discontinuidad Sección Ubicación observaciones
1) Porosidad 2.3 WM La porosidad también se pudo encontrar en el BM y ZAC si el

a) uniformemente dispersado 2.3.1 metal de base es una pieza de fundición.
b) Cluster 2.3.2
c) Las tuberías 2.3.3
d) Alineados 2.3.4
e) alargado 2.3.5
2) Porosidad 2.4 WM, WI
a) uniformemente dispersado 2.4.1
b) Cluster 2.4.2
3) Fusión incompleta 2.5 WM / MI WM entre las pasadas.
4) la penetración conjunta Incompleto 2.6 BM raíz de la soldadura.
5) Undercut 2.7 Wisconsin Adyacente a soldar dedo del pie o raíz de la soldadura en el metal base.
6) subutilización 2.8 WM la cara de soldadura o superficie de la raíz de una soldadura de ranura.
7) Superposición 2.9 Wisconsin pie de soldadura o superficie de la raíz.
8) Laminación 2.10 BM de metal base, generalmente midthickness cerca de la sección.
9) La delaminación 2.11 BM de metal base, generalmente midthickness cerca de la sección.
10) Costura y vuelta 2.12 superficie de metal de base generalmente alineado con dirección de laminación.
11) lágrima lamelar 2.13 BM El metal base, cerca HAZ.

12) El crack incluye grietas calientes 2.14
y grietas en frío descrito en el texto) 2.14.1
2.14.2
Longitudinal
2.14.3 WM, HAZ, BM Weld metal o base de metal adyacente a WI.
2.14.2
Transverso
2.14.4 WM, HAZ, BM El metal de soldadura (puede propagar en HAZ y el metal base).
Cráter 2.14.5 WM El metal de soldadura en el punto donde se termina arco.
Garganta 2.14.6 WM Paralelamente a soldar eje. A través de la garganta de una soldadura de filete.
Dedo del pie 2.14.7 WM, ZAC

Raíz 2.14.8 WI, ZAC superficie de la raíz o la raíz de la soldadura.
Debajo del cordón y la ZAC 2.14.9 ZAC

13) Concavidad 2.15 WM cara Weld o soldadura de filete.
14) Convexidad 2.16 WM cara Weld o soldadura de filete.
15) de refuerzo Weld 2.17 WM cara Weld de una soldadura de ranura.
LEYENDA De AWS B1.10 Reimpresión cortesía de AWS.

zona afectada por el calor HAZ-zona de
metal WM-soldadura zona de metal
BM-base de la interfaz WI-soldadura

Métodos de NDE Tabla 3-usadas comúnmente
Tipo de prueba símbolos
Visual Vermont
Partícula magnética MONTE
Húmeda de partículas magnéticas fluorescentes WFMT
Penetrante líquido PT
Fuga LT
Corrientes de Foucault ET
radiográfica RT
Ultrasónico Utah
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9
8
12b 6
3
1b 1c 1a
1d
2a
2a
5 12a 12f
12a
12c
12d
12g
10 7
NOTA
Los números en círculos se refieren a la Tabla 2.
AWS B1.10 Reproducido Cortesía de AWS.
Figura Discontinuidades 13-típicos presentes en una sola Bevel surco de soldadura en una junta a tope
9.2 Identificación de Materiales
Durante la soldadura, la inspección, el inspector debe verificar la conformidad de los materiales de base y de relleno químicas de metal con los materiales aleados
seleccionados o especificados. Esto debe incluir la revisión del informe de prueba en fábrica certificado, la revisión de sellos o marcas en los componentes, o
requerir pruebas PMI. Es la responsabilidad del propietario / usuario para establecer un programa de verificación material escrito que indica el grado y tipo de PMI
para ser como se indica en API 578.

Tabla 4 Capacidad del método de inspección aplicable para Weld Tipo articulaciones
Métodos de inspección
articulaciones RT Utah PT MONTE Vermont ET LT
Extremo UN UN UN UN UN UN UN
Esquina O UN UN UN UN O UN
Tee O UN UN UN UN O UN
Regazo O O UN UN UN O UN
Borde O O UN UN UN O UN
LEYENDA
RT-examen radiográfico examen
UT-ultrasónico
examen PT-Penetrante incluyendo tanto DPT (colorante ensayo por penetración) y FPT (ensayo por penetración fluorescente) MT Magnetic-examen de
partículas examen VT-Visual ET-electromagnética examen LT fugas examen método A-aplicable
aplicabilidad O-Marginal (dependiendo de otros factores tales como el espesor del material, el tamaño de la discontinuidad, la orientación y ubicación)
De AWS B1.10. Reproducido por cortesía de AWS.
Tabla 5-Capacidad del método de inspección aplicable vs discontinuidad
Métodos de inspección
discontinuidades RT Utah PT C.A MONTE b, c, d Vermont un ET LT mi
Porosidad UN O UN O UN O UN
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Las inclusiones de escoria UN O UN O UN
fusión incompleta O UN T O O O O
penetración conjunta Incompleto UN UN T O O O T
Vender a menor precio que UN O UN O UN O T
Superposición T O UN UN O O T
grietas O UN UN UN UN UN UN
laminaciones T UN UN UN UN T T
LEYENDA
prueba RT-radiográfica pruebas de
UT-ultrasónico
pruebas PT-Penetrante incluyendo tanto DPT (colorante ensayo por penetración) y FPT (ensayo por penetración fluorescente) MT-Magnetic ensayo de
partículas pruebas VT-Visual
pruebas de ET-electromagnética
examen LT-fugas método A-aplicable
O-Marginal aplicabilidad (dependiendo de otros factores tales como el espesor del material, el tamaño de la discontinuidad, la orientación y ubicación) U-Por lo general, no se utiliza una Superficie.
segundo Superficie y ligeramente debajo de la superficie. do Preparación de la soldadura o el borde de metal base. re examen de partículas magnéticas se aplica solamente a los materiales ferromagnéticos.
mi Las pruebas de fugas es aplicable solamente a estructura cerrada que puede estar sellado y presurizado durante la prueba.
De AWS B1.10. Reproducido por cortesía de AWS.

Tabla 6-Discontinuidades comúnmente encontrados con los procesos de soldadura
Procesos de ECM típica

Material Tipo de discontinuidad Solución práctica
soldadura Método
Acero de carbono Ácido Cracking SMAW, FCAW, VT, PT, MT después del electrodo de bajo hidrógeno, precalentamiento, térmico posterior, junta
SAW enfriamiento de soldadura limpia.
La falta de Fusión (LOF) TODAS Utah entrada de calor adecuada, técnica de soldadura adecuada.
TODO penetración incompleta RT, UT, VT un entrada de calor adecuada, diseño adecuada de las articulaciones.
SAW, SMAW, FCAW,

Vender a menor precio que GMAW VT Reducir la velocidad de marcha.
SMAW, FCAW, técnica de soldadura adecuada, la limpieza,

La inclusión de escoria RT, UT
SAW evitar tejer excesivo.
Bajo hidrógeno, entorno de bajo contenido de azufre, el blindaje apropiado.

Porosidad TODAS RT
SAW,
RT, VTFCAW,
un GMAW, SMAW
Burn-a través entrada de calor adecuada.
VT, MT, PT,

arco huelga TODAS Retire moliendo.
macroataque
La falta de fusión pared lateral GMAW-S Utah entrada de calor adecuada, cuesta arriba vertical.
La inclusión de tungsteno GTAW RT control de la longitud de arco.
Acero agrietamiento de solidificación TODAS PT de relleno adecuado, contenido de ferrita, diseño adecuado de las articulaciones.
inoxidable
SAW, FCAW, GMAW, SMAW RT,
austenitico fisuración en caliente PT, UT baja entrada de calor, larguero de talón.
TODO penetración incompleta RT, UT entrada de calor adecuada.
SAW, SMAW, FCAW,

Vender a menor precio que GMAW VT Reducir la velocidad de marcha.
SMAW, FCAW,
La inclusión de escoria RT, UT La limpieza adecuada.
SAW
Bajo hidrógeno, entorno de bajo contenido de azufre, el blindaje apropiado.

Porosidad TODAS RT
VT, PT,
arco huelga TODAS Retire moliendo.
macroataque
La inclusión de tungsteno GTAW RT control de la longitud de arco.
un Cuando la raíz es accesible
9.3 Examen visual (VT)
9.3.1 general
El examen visual es el método de END más ampliamente utilizado para soldaduras. Incluye ya sea la observación directa o indirecta de las superficies
expuestas de la soldadura y el metal base. examen visual directo se lleva a cabo cuando el acceso es suficiente para colocar el ojo dentro de 6 in. a través de
24 pulg. (150 mm a través de 600 mm) de la superficie a examinar y en un ángulo no inferior a 30 grados a la superficie como se ilustra en la figura 14.
Espejos se pueden utilizar para mejorar el ángulo de visión.
examen visual remoto puede ser sustituido por el examen directo. examen remoto puede utilizar ayudas tales como telescopios, boroscopios, fibroscopios,
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cámaras, u otros instrumentos apropiados, siempre que tengan una resolución de al menos equivalente a la que se alcanza mediante un examen visual directo. En
cualquiera de los casos, la iluminación debe ser suficiente para permitir la resolución de los detalles finos. Estos requisitos de iluminación deben ser abordados en
un procedimiento escrito.

)
mm
(300
ulg.
12 p
No más cerca que 6
pulg. (150 mm)
3 30 ° 30 °
4
ángulo mínimo para la prueba visual típico.
Llave
1 viendo intervalo de ángulos 2
ojo 3
superficie de Cortesía de CJ Heiller.
ensayo sitio
4 de prueba
Figura 14-Direct Requisitos Examen visual
ASME Sección V, el artículo 9, se enumeran los requisitos para el examen visual. Códigos y especificaciones pueden enumerar el cumplimiento de estos requisitos como
obligatoria. Algunos de los requisitos enumerados en este artículo son los siguientes.
a) Se requiere un procedimiento escrito para exámenes.
b) La cantidad mínima de información que se va a incluir en el procedimiento escrito.
c) Demostración de la adecuación del procedimiento de inspección.
d) se requiere personal para demostrar anualmente finalización de un tipo Jaeger prueba de visión del ojo J-1.
e) examen visual directo requiere acceso para permitir que el ojo para estar dentro de 6 in. a través de 24 pulg. (150 mm a través de 600
mm) de la superficie, en un ángulo no inferior a 30 grados.
f) el mínimo requerido de iluminación de la parte bajo examen.
g) Indirecto examen visual permite el uso de un examen visual a distancia y dispositivos de ser empleado.
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h) Evaluación de las indicaciones en cuanto a las normas de aceptación del código de referencia.

9.3.2 Herramientas de Inspección Visual
9.3.2.1 general
Para inspeccionar y evaluar visualmente las soldaduras, la iluminación adecuada y buena vista proporcionar los requisitos básicos. Además, un conjunto básico de ayudas ópticas y
herramientas de medición, diseñado específicamente para la inspección de soldaduras puede ayudar al inspector. A continuación se enumeran algunas herramientas de uso común o
métodos con VT de las soldaduras.
9.3.2.2 Ayudas ópticas
Ayudas ópticas utilizadas en la inspección visual incluyen los siguientes.
a) iluminación de superficie de iluminación-la inspección es de extrema importancia. niveles de iluminación adecuados deben establecerse con el fin de garantizar e
inspección visual eficaz. Normas tales como la Sección ASME V artículo 9 especifican los niveles de iluminación de 100 pies-velas (1000 lux) en la superficie de
examen. Esto no siempre es fácil de lograr por lo que los inspectores tienen que ser muy conscientes de la necesidad potencial para medir las condiciones de
iluminación con medidores de luz.
b) Espejos-valiosas para el inspector que les permite observar el interior de las tuberías, orificios roscados y aburridos, piezas fundidas en el interior y alrededor de las esquinas, si es
necesario.
c) Lupas-votos en llevar a cabo pequeños detalles y defectos.
d) Borescopes y Fibroscopios-ampliamente utilizado para tubos Examinar, un agujero profundo, taladros largos, y codos de tubo, que tiene superficies internas no
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accesibles a la visión directa.
9.3.2.3 ayudas mecánicas
Las ayudas mecánicas utilizadas en la inspección visual incluyen los siguientes.
a) Regla de acero disponible en una amplia variedad de tamaños y graduaciones para adaptarse a las necesidades del inspector (que se considera un instrumento de medición no es de
precisión).
b) Vernier escala-un instrumento de precisión, capaz de medir en unidades decimales a un factor de precisión de 0,0001. El sistema de Vernier se utiliza en diversos
instrumentos de medición de precisión, tales como los de la pinza, micrómetro, altura y profundidad medidores, diente de engranaje, y transportadores.
c) Combinación cuadrado configuración que consiste en una cuchilla y un conjunto de tres cabezas: Plaza, Centro, y prolongador. Universalmente utilizado en trabajo
mecánico para el montaje y el diseño del examen.
d) calibre-comúnmente Espesor llama un calibrador “Feeler” se utiliza para medir la holgura entre los objetos.
e) Niveles-herramientas diseñadas para probar si un plano o superficie es verdaderamente horizontal o vertical.
9.3.2.4 Dispositivos de examen de soldadura
herramientas de inspección para la inspección de soldaduras típicos incluyen los siguientes.
a) kit de Inspector (ver Figura 15): contiene algunas de las herramientas básicas necesarias para llevar a cabo un examen visual adecuada de una soldadura
durante todas las etapas de soldadura. Incluye todo, desde una lupa iluminada con un pie de rey.
b) medidor de leva Bridge (ver Figura 16): se puede utilizar para determinar el ángulo de preparación de la soldadura antes de la soldadura. Esta herramienta también puede ser usado para medir el
exceso de metal de soldadura (refuerzo), la profundidad de, el tamaño de soldadura de filete garganta socavada o picaduras o longitud de las piernas de la soldadura y la desalineación (alto-bajo).

c) Filete de soldadura de calibre-ofrece un medio rápido y preciso para medir los tamaños de soldadura de filete más comúnmente utilizados. Los tipos de medidores de filete de soldadura
incluyen.
1) medidor de filete ajustable de soldadura (véase la figura 17): mide tamaños de soldadura para un ajuste planos con miembros de 45 grados y soldaduras con longitud de las piernas de soldadura
desiguales.
2) de calibre Skew-T filete de soldadura (véase la figura 18): mide el ángulo del miembro vertical.
3) El indicador de soldadura en ángulo (véase la figura 19) -una rápido ir / no-go calibre utilizado para medir la longitud de la pierna filete de soldadura. Medidores normalmente vienen en
juegos con los tamaños de las piernas de soldadura 1/8 en. (3 mm) a 1 pulg. (25,4 mm). La figura 20 muestra un medidor de cordón de soldadura que se utiliza para determinar si la
corona tiene concavidad o convexidad aceptable.
d) calibre tamaño de la soldadura (ver Figura 21): mide el tamaño de soldaduras en ángulo, el tamaño de la garganta real de soldaduras de filete convexas y cóncavas, el refuerzo de
las soldaduras a tope y aberturas de raíz.
e) medidor de soldadura Hi-lo (ver Figura 22): mide desalineación interna después de ajuste plano, espesor de pared del tubo después de la alineación, la longitud entre líneas de marcado,
abertura de raíz, 37 1/2 bisel grado, tamaño de la pierna filete de soldadura y de refuerzo en las soldaduras a tope. El medidor de hi-lo proporciona la capacidad de garantizar la correcta
alineación de las piezas a soldar. También mide la falta de correspondencia interna, altura de la corona de la soldadura y el espaciamiento de soldadura de raíz.
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f) pirómetro Digital o sensibles a la temperatura crayones-medidas de precalentamiento y Temperaturas de.
Cortesía de GAI, Gage Co.
Figura Kit de 15-Inspector

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La Figura 16-Bridge Cam Gauge
Figura 17-ajustable Gauge soldadura de filete

Gauge Figura 18-Skew-T soldadura de filete
9.4 Examen de Partículas Magnéticas (MT)
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9.4.1 general
examen de partículas magnéticas es efectivo en la localización de la superficie o cerca de la superficie discontinuidades de materiales ferromagnéticos. Se utiliza más
comúnmente para evaluar superficies de la junta de soldadura, cheques intermedios de capas de soldadura y Back superficies de las soldaduras completadas gouged. Los
tipos típicos de discontinuidades que se pueden detectar incluyen grietas, laminaciones, vueltas, y costuras.
En este proceso, la soldadura (y la zona afectada por el calor) se magnetiza de forma local, creando un campo magnético en el material. partículas ferromagnéticas se
aplican entonces a la superficie magnetizada y se sienten atraídos por cualquier rotura en el campo magnético causados por discontinuidades como se muestra en la Figura
23 y la Figura 24.
La Figura 23 muestra la interrupción del campo magnético causado por un defecto abierto a la superficie. partículas ferromagnéticas son atraídos a la rotura en el campo de flujo. El patrón de las partículas es muy
fuerte y distinta. La Figura 24 ilustra cómo un defecto sub-superficie también perturbaría las líneas magnéticas de flujo. La indicación observada no sería tan claramente definido, como lo haría un defecto abierto a
la superficie. El patrón formado por las partículas representa la forma y tamaño de cualquier discontinuidad existentes como se ve en la Figura 25. Las partículas utilizadas durante el examen puede ser seco o
húmedo. Si el examen se realiza en la iluminación normal, el color de las partículas debe proporcionar un contraste adecuado con la superficie de examen. Los mejores resultados se logran cuando las líneas de
flujo son perpendiculares a la discontinuidad. Típicamente, dos inspecciones se realizan, una paralela a la soldadura y uno al otro lado de la soldadura para proporcionar la máxima cobertura. Cuando una fuerza
magnética se aplica al material, un campo de flujo magnético se crea alrededor ya través del material. Las discontinuidades que son perpendiculares a las líneas de flujo atraen las partículas magnéticas que
causan una indicación como se muestra en la Figura 26. La Figura 27 ilustra la configuración para detectar indicaciones transversales. El yugo se coloca paralelo en la soldadura para detectar discontinuidades
transversal a la soldadura. La figura 28 muestra la configuración para detectar indicios de que corren paralelas a la soldadura. En este caso, la yema se coloca a través de la soldadura para detectar
discontinuidades en paralelo a la soldadura. un campo de flujo magnético se crea alrededor ya través del material. Las discontinuidades que son perpendiculares a las líneas de flujo atraen las partículas
magnéticas que causan una indicación como se muestra en la Figura 26. La Figura 27 ilustra la configuración para detectar indicaciones transversales. El yugo se coloca paralelo en la soldadura para detectar
discontinuidades transversal a la soldadura. La figura 28 muestra la configuración para detectar indicios de que corren paralelas a la soldadura. En este caso, la yema se coloca a través de la soldadura para
detectar discontinuidades en paralelo a la soldadura. un campo de flujo magnético se crea alrededor ya través del material. Las discontinuidades que son perpendiculares a las líneas de flujo atraen las partículas
magnéticas que causan una indicación como se muestra en la Figura 26. La Figura 27 ilustra la configuración para detectar indicaciones transversales. El yugo se coloca paralelo en la soldadura para detectar discontinuidades trans

La Figura 19-soldadura de filete Gauge
La Figura 20-soldadura de filete Gauge
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Figura 21-Weld Tamaño Gauge

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Figura 22-Hi-Lo Gauge

Cortesía de CJ Hellier
Figura 23 Superficie-romper Discontinuidad
Figura 24-Subsurface Discontinuidad
Para la sensibilidad añadido, se pueden usar técnicas de mojado de las partículas magnéticas fluorescentes (WFMT). Con esta técnica, una luz negra filtrada se utiliza
para observar las partículas, que requiere que el área de las pruebas se oscurecerá. ASME Sección V, artículo 7, se enumeran los requisitos para el examen de
partículas magnéticas. Algunos códigos y especificaciones pueden enumerar el cumplimiento de estos requisitos, según sea obligatorio. ASME B31.3 y la Sección
ASME VIII, división 1, requiere un examen de partículas magnéticas se realizará de acuerdo con el artículo 7. Algunos de los requisitos enumerados en este artículo
incluyen:
a) información procedimiento de examen;
b) el uso de un método continuo;
c) el uso de una de las cinco técnicas de magnetización;
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d) Calibración del equipo necesario;
e) dos exámenes perpendiculares entre sí;
f) la temperatura máxima de la superficie para su examen;
g) las corrientes de magnetización;
h) Evaluación de las indicaciones en cuanto a las normas de aceptación del código de referencia;
i) desmagnetización;
j) mínimo requerido iluminación de superficie (visible o luz negra) de la parte bajo examen.
9.4.2 Indicador de dirección de flujo magnético
La dirección de la dirección de flujo magnético se puede confirmar mediante el uso de varios indicadores. Uno de los indicadores más populares es el indicador de la
empanada. Consta de ocho segmentos de acero de bajo carbono, soldadas juntas para formar una placa octogonal que es de cobre recubierto en un lado para ocultar las
líneas de unión (véase la Figura 29). La placa se coloca sobre la muestra de ensayo, adyacente a la soldadura, durante la magnetización con el lado de cobre hacia arriba.
Las partículas se aplican a la cara de cobre y esbozan la orientación del campo resultante.
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La Figura 25-Weld Discontinuidad
9.4.3 desmagnetización
Cuando el magnetismo residual en la parte podría interferir con el procesamiento o uso posterior, las técnicas de desmagnetización se deben utilizar para reducir el
campo magnético residual dentro de los límites aceptables. Se debe tener cuidado al realizar el examen TM de una soldadura durante el proceso de soldadura. Si
un campo residual se deja en una soldadura parcialmente completado, este campo puede desviar el arco de soldadura y hacer que sea difícil controlar el depósito
de soldadura.

Llave
1 yugo 2 de
soldadura líneas 3 de
flujo 4 pieza de
ensayo Cortesía de CJ Hellier
La Figura 26-Flux Líneas

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La Figura 27 de detección de discontinuidades transversal a Weld

Figura 28 de detección de discontinuidades en paralelo a la soldadura
Figura 29-Pie Gauge
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9.5 Corriente Alterna de medición de campo (ACFM)
La técnica ACFM es una técnica electromagnética sin contacto que es capaz de detectar y la superficie tamaño romper defectos en una gama de diferentes
materiales y por medio de recubrimientos de espesor variable. Esta técnica se puede utilizar para la inspección de geometrías complejas, tales como toberas,
anillo ranuras, y las áreas moler-out. Se requiere una preparación superficial mínima y se puede utilizar a temperaturas elevadas de hasta 900 ° F (482 ° C). Sin
embargo, es menos sensible y más propenso a errores del operador que WFMT. ACFM se utiliza para la evaluación y seguimiento de las grietas existentes.
ACFM utiliza una sonda similar a una sonda de corriente parásita e introduce una corriente alterna en una piel fina cerca de la superficie de cualquier
conductor. Cuando se introduce una corriente uniforme en el área bajo prueba, si es libre de defectos, la corriente es imperturbable. Si el área tiene una grieta
presente, la corriente fluye alrededor de los extremos y las caras de la grieta. Un campo magnético está presente encima de la superficie asociado con esta
corriente alterna uniforme y se altera si una grieta-romper superficie está presente.
La sonda se escanea longitudinalmente a lo largo de la soldadura con la parte delantera de la sonda paralela y adyacente a la punta de soldadura. Se miden dos
componentes del campo magnético: segundo X a lo largo de la longitud del defecto, que responde a los cambios en la densidad de corriente de superficie y da una
indicación de la profundidad cuando la reducción es la mayor; y segundo z, lo que da una respuesta negativa y positiva en los dos extremos del defecto causado por polos
generados por los actuales que proporcionan una indicación de longitud. A medida física de longitud del defecto indicado por la posición de la sonda se utiliza a
continuación junto con un programa de software para determinar la longitud exacta y la profundidad del defecto.
Durante la aplicación de la técnica ACFM valores reales del campo magnético se miden en tiempo real. Estos se utilizan con tablas de consulta modelo
matemático para eliminar la necesidad de calibración del instrumento ACFM utilizando una pieza de calibración con defectos artificiales tales como ranuras.
9.6 Examen líquidos penetrantes (PT)
9.6.1 general
PT es capaz de detectar discontinuidades de conexión de superficie en aleaciones ferrosas y no ferrosas. examen penetrante líquido puede ser utilizado para examinar la
soldadura superficies de la articulación, cheques intermedios de soldadura individuo pasa, y soldaduras realizadas. PT se emplea comúnmente en los aceros inoxidables
austeníticos que el examen de partículas magnéticas no es posible. El examinador debe reconocer que muchas especificaciones limitan contaminantes en los materiales
penetrantes que podrían afectar negativamente a los materiales de soldadura o padre. La mayoría de fabricantes penetrantes proporcionan certificaciones de material
sobre las cantidades de contaminantes (por ejemplo, cloro, azufre y halógenos).
Una limitación de PT es que los sistemas penetrantes estándar se limitan a un máximo de 125 ° F (52 ° C) para que la soldadura debe ser fresco que reduce de forma
considerable la operación de soldadura. sistemas penetrantes de alta temperatura pueden estar calificados para extender el sobre temperatura.
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Durante PT, la superficie de ensayo se limpia y se recubre con un líquido penetrante que busca discontinuidades conectado a la superficie. Después se elimina el
exceso de líquidos penetrantes superficie, una suspensión polvo a base de disolvente (desarrollador) se aplica normalmente mediante pulverización. El líquido en
cualquier discontinuidad sangra a manchar el revestimiento en polvo. Una indicación de profundidad es posible si el inspector observa y compara la indicación de purga
hacia el tamaño de la abertura visible en la superficie. Cuanto mayor es la exudación a la superficie relación de apertura, mayor es el volumen de la discontinuidad.
9.6.2 Técnicas de líquidos penetrantes
Las dos técnicas penetrantes generales aprobados para su uso incluyen la técnica de contraste de color penetrante (normalmente de color rojo para contrastar
con un fondo blanco) y la técnica penetrante fluorescente, que utiliza un colorante que es visible a la luz ultravioleta, como se muestra en la Figura 30. Para
sensibilidad añadido, técnicas penetrantes fluorescentes se puede usar para detectar indicaciones de tipo lineal finas. El examen se realiza en un área oscura
utilizando una luz negra se filtró.

W Elding P rocesos, I NSPECCIÓN, y M ETALLURGY sesenta y cinco
La Figura 30-fluorescente Penetrante Técnica
Tres sistemas penetrantes diferentes están disponibles para su uso con las dos técnicas, que incluyen:
a) disolvente extraíble;
b) lavable con agua;
c) publicar emulsionable.
Compatibilidad con metales comunes, soldaduras y material de proceso debe ser considerado antes de se utilizan penetrantes, ya que pueden ser difíciles de eliminar
por completo.
ASME Sección V, el artículo 6, (Párrafo T-620) enumera los requisitos generales para el examen de líquidos penetrantes. Códigos y especificaciones pueden
enumerar el cumplimiento de estos requisitos como obligatoria. API Standard 650, ASME B31.3 y la Sección ASME VIII, división 1, requiere un examen de líquidos
penetrantes se realizará de acuerdo con el artículo 6. Algunos de los requisitos enumerados en este artículo incluyen:
a) inspección se va a realizar de acuerdo con un procedimiento (según lo especificado por la sección de código de referencia);
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b) tipo de materiales penetrantes a utilizar;
c) los datos para la limpieza pre-examen incluyendo el tiempo mínimo de secado;
d) tiempo para el penetrante habitan;
e) Detalles para eliminar el exceso de penetrante, aplicando el desarrollador, y el tiempo antes de la interpretación;
f) Evaluación de las indicaciones en cuanto a las normas de aceptación del código de referencia;

g) los requisitos de limpieza puesto de examen;
h) mínima requerida iluminación de superficie (visible o luz negra) de la parte bajo examen.
9.7 Examen Eddy Current (ET)
Eddy inspección actual se utiliza para detectar discontinuidades en la superficie, y en algunos casos subsuelo discontinuidades en la tubería, tubo, alambre, varilla y barra de acciones. ET
tiene un uso limitado en la inspección de soldaduras. corriente Eddy se puede utilizar como una prueba rápida para asegurar que está unido a los componentes durante la soldadura
tienen las mismas propiedades del material, y como una comprobación rápida de los defectos de las caras de la junta de soldadura. También se puede utilizar para medir el espesor de,
revestimientos de superficies no conductoras de protección y medir el espesor de revestimiento.
corriente Eddy utiliza un campo magnético para crear corrientes que circulan en material eléctricamente conductor. Las discontinuidades en el material alteran los
campos inducidas magnéticamente y los presentan en la pantalla de la unidad. Al igual que con la inspección de partículas magnéticas, esta técnica es más sensible
para la detección de defectos cuando las corrientes son perpendiculares a la discontinuidad.
Más información se puede encontrar en ASME Sección V, artículo 8, que aborda el examen de corrientes parásitas de productos tubulares.
9.8 examen radiográfico (RT)
9.8.1 general
RT es un método de exploración volumétrica capaz de examinar toda la muestra en lugar de sólo la superficie. Es el enfoque histórico para examinar las
soldaduras terminadas para discontinuidades superficiales y subsuperficiales. El método utiliza el cambio en la absorción de la radiación por el metal sólido y en
una de las zonas de una discontinuidad. Los reacciona radiación transmitida con la película, una imagen latente es capturado, y cuando se procesa la película
(desarrollado) crea una imagen permanente (radiografía) de la soldadura. Algunos métodos disponibles que utilizan la electrónica para crear una imagen digital
y se les conoce como “sin película.” Debido al peligro de la radiación, y los requisitos de licencia, el costo puede ser más alto y el personal capacitado y
certificado más limitada, que con otra métodos de ECM.
Un examinador NDT interpreta y evalúa las radiografías de las diferencias en la absorción y transmisión de resultados. indicaciones radiográficos muestran
una densidad diferente, en contraste con la imagen de fondo normal de la soldadura o parte siendo inspeccionado. El técnico también se asegura de que la
película se expone por la fuente primaria de la radiación y la radiación no retrodispersión.
El examinador NDT que realiza la interpretación película, evaluación y presentación de informes deberá ser certificada como mínimo a ASNT Nivel II requisitos. Sin
embargo, se requiere que todos el personal que realiza la radiografía a asistir a la capacitación de seguridad radiológica y cumplir con los requisitos reglamentarios
aplicables.
ASME Sección V, el artículo 2, párrafo T-220 se enumeran los requisitos generales para el examen radiográfico. Existen requisitos muy específicos con
respecto a la calidad de la radiografía producida, incluyendo la nitidez de la imagen, la capacidad de probar densidad de la película adecuada en el área de
interés y la sensibilidad al tamaño y tipo de defectos esperados. Requisitos enumerados en el artículo 2 incluyen:
a) Método para determinar si retrodispersión está presente;
b) identificación permanente, trazable al componente;
c) selección de películas de acuerdo con SE-1815;
d) las denominaciones de agujero o de alambre de indicadores de calidad de imagen de tipo (penetrameters);
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e) sugirieron técnicas radiográficas;
f) medios para la visualización de las radiografías;
g) de calibración (certificación de tamaño de fuente).
La exposición y el procesamiento de una radiografía se considera aceptable cuando se reúna las características de calidad requeridos en términos de sensibilidad y
densidad. Estos factores están diseñados para asegurar que las imperfecciones de una dimensión con respecto al espesor de la sección se revelan.
9.8.2 Indicadores de Calidad de Imagen (Penetrameters)
Normas para la radiografía industrial requieren el uso de uno o más indicadores de calidad de imagen (Iqis) para determinar que se alcanza la sensibilidad requerida. El ICI era
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conocida anteriormente como un penetrómetro pero este término ya no se utiliza en la mayoría de los códigos. Para evaluar la sensibilidad del agujero requerida o alambre
según lo especificado por el código de gobierno deben ser visibles en la radiografía de acabado. Errores con IQIs (penetrameters) pueden tener un impacto mucho mayor en el
tubo de pared delgada donde grandes imperfecciones pasada de raíz pueden reducir significativamente la resistencia y la integridad de una soldadura.
IQIs (penetrameters) son herramientas que se utilizan en la radiografía industrial para establecer el nivel de calidad de la técnica radiográfica. IQIs
(penetrameters) se seleccionan en base a la siguiente.
a) material destinado a ser radiografiado. La ICI debe hacerse del mismo grupo material de aleación o uno con menos absorción de la radiación.
b) Espesor del material de base más refuerzo. El espesor de cualquier anillo de soporte o tira no es una consideración en la selección de ICI.
Hay dos tipos de IQIs (penetrameters) en uso hoy en día.
1) IQIs de tipo alambre (penetrameters) se construyen de una matriz de seis alambres en paralelo de diámetros especificados. Están hechos de
sustancialmente el mismo material que el componente que está siendo radiografiado. IQIs de tipo alambre (penetrameters) se colocan sobre y
perpendicular a la soldadura antes de la exposición de una radiografía. El diámetro del alambre más pequeño que es visible como una imagen-más
ligero blanco en la radiografía proporciona una indicación de la sensibilidad de la radiografía. El cable que ha de ser visible en una radiografía
aceptable es conocido como el alambre esencial y se especifica por la norma. IQIs de tipo alambre (penetrameters) más a menudo se colocan
perpendicular a la línea central de la soldadura con la sensibilidad requerida en base al espesor de la soldadura.
2) IQIs de tipo orificio (penetrameters) son tiras de metal de espesor conocido con agujeros de un diámetro especificado perforado o perforado a través de
la hoja. Están hechos de sustancialmente el mismo material que el componente que está siendo radiografiado. El espesor de IQIs de tipo agujero
(penetrameters) son generalmente especifica para representar aproximadamente de dos a cuatro por ciento del espesor del objeto que se
radiografiado. Los agujeros en el ICI (penetrómetro) se proyectan en una radiografía como manchas más oscuras (negras o grises). El espesor de la
ICI (penetrómetro) y el diámetro del orificio más pequeño que es visible como una imagen más oscura en la radiografía de proporcionar una indicación
de la sensibilidad de la radiografía. El diámetro de los agujeros en IQIs de tipo agujero (penetrameters) son un múltiplo del espesor de la lámina.
diámetros de orificio común son uno, dos y cuatro veces el espesor (1 T, 2 T,
y 4 T) de la ICI (penetrómetro), como se muestra en la Figura 31. IQIs de tipo Hole (penetrameters) se colocan adyacentes a la soldadura ya sea en el material de
matriz o en una cuña que tiene un espesor equivalente a la soldadura de acumulación.
Para pared de la tubería o espesor de la soldadura de 0,312 pulg. (7,9 mm), un ICI No. 15 ASTM (penetrómetro) con un grosor de 0,015 pulg. (0,38 mm) como se
muestra en la Figura 32 sería utilizado. Véase la Tabla 7 para ICI (penetrómetro) números para otros espesores. Esta tabla ilustra el espesor especificado y el número
de ASTM E94 IQIs (penetrameters) para todos los intervalos de espesor. En él se resumen los requisitos esenciales de diámetro agujero para IQIs de tipo agujero
(penetrameters).

El agujero que se requiere para ser visible en una radiografía aceptable se llama el agujero esencial. Cada tamaño de IQIs de tipo agujero (penetrameters) se identifican por un
número que está relacionado con el espesor de la hoja en pulgadas. Por ejemplo, un ICI No. 10 (penetrómetro) es 0,010 pulg. (0,25 mm) de espesor, mientras que un número
20 es 0,020 in. De espesor (0,51 mm).
9.8.3 Película radiográfica
Radiográfica Clase película I o II son aceptables para su uso. La película se requiere que sea de una longitud y anchura suficiente para permitir un mínimo de 1 pulg. (25
mm) sobre las exposiciones circunferenciales consecutivos, y 3/4 en la cobertura. (19 mm) a cada lado de la soldadura. Film se debe almacenar en un lugar fresco, área
limpia, seca lejos de la zona de exposición, donde la emulsión no se ve afectada por el calor, la humedad y la radiación.
Tabla 7-ASTM E94 IQIs (Penetrameters)
Pared de la tubería o de soldadura Espesor Esencial Diámetro de taladro

No.
in. (mm) in. (mm)
0 a 0,250 (de 0 a 5.6) 12 0,025 (0,63)
> 0,250 a 0,375 (5.8 a 9.5) 15 0,030 (0,76)
> 0,375-0,500 (09.05 a 12.07) 17 0,035 (0,89)
> 0,500-0,750 (12,7-19,0) 20 0,040 (1,02)
> 0,750-1,000 (19,0-25,4) 25 0,050 (1,27)
> 1,000-2,000 (25,4-50,8) 30 0,060 (1,52)
10
4T
1T
2T
(0,010 in.) T
Figura 31-ICI diámetros (penetrómetro) Common Hole
9.8.4 Selección de la fuente radiactiva
Para la inspección de soldadura, se utilizan isótopos radiactivos típicamente de Iridium 192 o cobalto 60. máquinas de rayos X también pueden ser utilizados. Iridium 192
se utiliza normalmente para la realización de la radiografía en acero con un intervalo de espesor de 0,25 pulg. A 3,0 pulg. (6.3 mm a 76,2 mm). Cobalt 60 se utiliza para
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el espesor de acero de 1,5 pulg. A 7,0 pulg. (38 mm a 178 mm). El mínimo o el espesor máximo que puede ser radiografiado para un material dado se determina
mediante la demostración de que se ha obtenido la sensibilidad requerida.

Figura 32-ICI (penetrómetro)
9.8.5 Procesamiento de Cine
película expuesta o bien puede ser procesado a mano, o el examinador puede utilizar un procesador automático. tiempo el desarrollo normal es de cinco a ocho minutos a 68
° F (20 ° C). Cuando la temperatura es mayor o menor, el tiempo de revelado se ajusta de modo que el procesamiento produce consistentemente radiografías de calidad
deseada. Los productos químicos utilizados en el procesamiento, el revelador, fijador y el agua de enjuague se cambian sobre una base regular de en cualquier momento
que procesa película muestra irregularidades químicas.
Preparación 9.8.6 Superficie
Cuando una condición de la superficie, lo que podría enmascarar un defecto, se detecta visualmente por el técnico antes de la radiografía, la condición de la
superficie debe ser remediado antes de la exposición. ondas de soldadura u otras irregularidades tanto en el interior, donde accesible, o en el exterior, se debe
quitar para el grado que la imagen resultante no tiene indicios de que puede o bien máscara o confundirse con la imagen de una discontinuidad.
9.8.7 La identificación radiográfica
La información de identificación en todas las radiografías debe ser clara y permanente producida, que se remonta a contraerse, fabricante, la fecha, y para los componentes, la
soldadura o cordón de soldadura o números de piezas según sea apropiado y no debe ocultar cualquier área de interés. marcadores de ubicación deben figurar también en la
película de la identificación de la zona de cobertura.
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9.8.8 técnicas radiográficas
9.8.8.1 general
La técnica más eficaz es una en la que la radiación pasa a través de un único espesor del material que se radiografiado y la película está en contacto con la
superficie opuesta al lado de la fuente. Otras técnicas pueden ser utilizados como el código de referencia o la situación lo requiere. Independientemente de la
técnica utilizada, el objetivo es alcanzar el más alto nivel de calidad posible. La colocación (penetrómetro) ICI debería estar tan cerca de la soldadura como
sea posible sin interferir la imagen de la soldadura con.
Una técnica debe ser elegido sobre la base de su capacidad para producir imágenes de los sospechosos discontinuidades, especialmente aquellos que no pueden estar
orientados en una dirección favorable a la fuente de radiación. La radiografía es extremadamente sensible a la orientación de las discontinuidades planas estrechas. Si se
espera una discontinuidad planar ajustado al estar en un ángulo a la fuente de la radiación, puede ser difícil o imposible de detectar. La naturaleza, la ubicación y la
orientación debe ser siempre un factor importante en el establecimiento de la técnica.
Técnica 9.8.8.2 Single-pared
Una técnica de exposición de una sola pared se debe utilizar para la radiografía siempre que sea práctico. En la técnica de una sola pared, la radiación pasa a través de
sólo una pared del material o de soldadura, que se considera para su aceptación en la radiografía (véase

La Figura 33). Un número adecuado de exposición se debe hacer para demostrar que se ha obtenido la cobertura requerida.
Visualización de una pared 9.8.8.3
Para los materiales, y para soldaduras en componentes, una técnica puede usarse en el que la radiación pasa a través de dos paredes y sólo la soldadura
(material) en la pared lateral de película es vista para su aceptación. Un número adecuado de exposiciones debe hacerse para demostrar que la cobertura
requerida se cumple para soldaduras circunferenciales (materiales). Un mínimo de tres exposiciones tomadas a 120 grados entre sí debe ser hecho.
Técnica 9.8.8.4 doble pared
Cuando no es práctico usar una sola técnica de la pared, una técnica de doble pared se debe utilizar.
Para los materiales y de las soldaduras en los componentes de 3,5 pulg. (88,9 mm) o menos de diámetro exterior nominal, una técnica puede usarse en el que la radiación
pasa a través de dos paredes y la soldadura (material) en ambas paredes se ve para la aceptación en el mismo radiografía. Para una visualización de doble pared de las
soldaduras, el haz de radiación puede ser compensado desde el plano de la soldadura en un ángulo suficiente para separar las imágenes de las porciones de lado de la
fuente y las porciones laterales película de la soldadura lo que no hay solapamiento de las áreas a las interpretarse (ver Figura 34). Cuando se requiere una cobertura
completa, un mínimo de dos exposiciones tomadas a 90 grados entre sí se debe hacer de cada junta de soldadura.
Alternativamente, la soldadura puede ser radiografiado con el haz de radiación colocado de tal manera que ambas paredes se superponen. Cuando se
requiere una cobertura completa, un mínimo de tres exposiciones tomada en ya sea 60 grados o 120 grados entre sí deben hacerse para cada unión soldada.
Fuente Fuente Fuente

Fuente
Película Película
Película
Fuente Fuente Fuente
Película
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Película Película
Figura Técnicas 33-Single-pared
9.8.9 Evaluación de las radiografías
9.8.9.1 general
El paso final en el proceso radiográfica es la evaluación de la radiografía. interpretación película precisa es esencial; que requiere horas de la revisión y la
comprensión de los diferentes tipos de imágenes y condiciones asociadas en la radiografía industrial. El intérprete debe ser consciente de los diferentes
procesos de soldadura y las discontinuidades

Fuente
Película Película
superpuesto Elipse
Cortesía de Charles J. Heller
Figura Técnicas 34-doble pared
asociado con esos procesos. Las diversas discontinuidades que se encuentran en piezas soldadas no siempre pueden ser fácilmente detectable. Por ejemplo,
redondeados indicaciones tales como la porosidad, la escoria y las inclusiones son más aparentes que una indicación en comparación con una grieta, la falta de fusión o
se superponen. Una grieta de soldadura es generalmente apretado y no siempre detectable por radiografía a menos que su orientación es algo en el mismo plano que la
dirección de la radiación. La falta de fusión es típicamente estrecho y lineal y que tiende a ser más recto que una grieta. En muchos casos la falta de fusión se encuentra
en el ángulo de soldadura de bisel o entre dos pasadas cordón de soldadura posteriores. Esto puede agregar al grado de dificultad en la identificación de esta condición.
9.8.9.2 Instalaciones para la visualización de radiografías

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Visualización de instalaciones necesitan para proporcionar la iluminación tenue fondo de una intensidad para evitar reflejos molestos, sombras, reflejos o en la
radiografía. El equipo utilizado para ver las radiografías para la interpretación tiene que proporcionar una fuente de luz suficiente para la ICI orificio (penetrómetro)
esencial o alambre para ser visible para el rango de densidad especificada. Las condiciones de visión debe ser tal que la luz de todo el borde exterior de la radiografía o
viniendo a través de porciones de baja densidad de las radiografías no interfiere con la interpretación. dispositivos de aumento de la energía baja (1,5x a 3X) también
se pueden usar para ayudar en la interpretación película y la evaluación; pero demasiado alto de una ampliación que también aumenta el grado de aspereza de la
película. Por ejemplo, los comparadores con escalas grabadas en la oferta de vidrio de la ampliación y las capacidades de medición.
9.8.9.3 Calidad de Radiografías
Las radiografías deben estar libres de mecánicos, químicos u otras imperfecciones en la medida en que no se ocultan, y no se confundan con la imagen de
cualquier discontinuidad en el área de interés. Una radiografía con cualquier defecto en el área de interés debe ser desechado y el área de radiografiado de
nuevo.
Definición del área de interés es a menudo mal entendido comúnmente y el tema de la confusión. Muchos de los códigos y normas comunes en la industria de
hidrocarburos en realidad no definir el área de interés que conduce a la desalineación entre los inspectores y los fabricantes. ASTM E1316 afirma que “la parte
específica de una radiografía que debe ser evaluado”. Este es el enfoque de los inspectores prefieren por lo general, y le da al inspector de la decisión final
para identificar el área de interés. ASME Sección XI para la industria nuclear tiene una orientación más práctica de 1 t dónde t se unió al espesor nominal de la
componente. Esto proporciona una orientación mínima recomendada para los inspectores de la revisión de las radiografías.

9.8.9.4 densidad radiográfica
densidad de la película es la medida cuantitativa de ennegrecimiento película como resultado de la exposición y el procesamiento. La película transparente tiene un valor de
densidad cero. película expuesta que permite 10% de la luz incidente pase a través tiene una densidad 1.0 película. Una densidad de la película de 2.0, 3.0 y 4.0 permite a 1%,
0,1% y 0,01% de la luz incidente pase a través de respectivamente.
La densidad de la película transmitida a través de la imagen radiográfica a través del cuerpo de la ICI tipo de agujero (penetrómetro), o adyacente a la ICI alambre
(penetrómetro), en el área de interés debe estar dentro del rango de 1,8 a 4,0 para rayos x y 2,0 a
4.0 de Gamma Ray. densidad radiográfica adecuada es esencial; condiciones rechazables en una soldadura pueden pasar desapercibidos si no se observan las variaciones de
densidad ligeras en las radiografías.
Una película densitómetro o cuña etapa de comparación se utiliza para medir y estimar la oscuridad (densidad) de la película. Un densitómetro es un
instrumento electrónico calibrado usando una tableta de paso o cuña paso película calibración trazable a un estándar nacional. La película etapa de
comparación de cuña es una cuña paso que ha sido calibrado por comparación con un densitómetro calibrado.
La densidad base de la radiografía se mide a través de la ICI (penetrómetro). Un número de lecturas de densidad se debe tomar en lugares al azar en el área
de interés (excluyendo áreas que tienen discontinuidades). El intervalo de densidad en el área de interés no debe variar más o menos de un porcentaje
especificado de la densidad de base como se define en el código o especificación.
9.8.9.5 El exceso de retrodispersión
La radiación que pasa a través del objeto y la película puede ser reflejada de vuelta hacia la película (es decir, un fenómeno denominado 'backscatter'). Una carta de
plomo “B”, con una dimensión mínima de 1/2 in. (12,7 mm) y 1/16 pulg. (1,55 mm) de espesor está típicamente unido a la parte posterior de cada película soporte /
cassette durante cada exposición para determinar si la radiación de retrodispersión está exponiendo la película. Si aparece una imagen de luz de la letra “B” en
cualquier radiografía de un fondo más oscuro, la protección contra la radiación dispersa se considera insuficiente y la radiografía se considera inaceptable. Una
imagen oscura de la “B” en un fondo más claro no es motivo de rechazo de la radiografía.
Hay un error común por aquellos que no están entrenados en la radiografía industrial que la letra “B” siempre aparece en una radiografía. Esta es, de hecho, no es
correcto. Donde no hay medio además de aire libre para causar retrodispersión, habrá radiación insuficiente de vuelta al dispositivo de película o de formación de
imágenes para producir una imagen.
9.8.9.6 Interpretación
la interpretación radiográfica es la habilidad de extraer la máxima información de una imagen radiográfica. Esto requiere un juicio subjetivo por el intérprete y
se ve influida por el conocimiento del intérprete de:
a) las características del nivel (s) fuente de radiación y la energía con respecto al material que se examinaron;
b) las características de los medios de grabación en respuesta a la fuente de radiación seleccionada y el nivel (s) de energía;
c) la transformación de los medios de grabación con respecto a la calidad de la imagen;
d) la forma del producto (objeto) siendo radiografiado;
e) las posibles y más probables tipos de discontinuidades que pueden ocurrir en el objeto de prueba;
f) las posibles variaciones de imágenes las discontinuidades como una función de la geometría radiográfica, y otros factores; y
g) los criterios de aceptación que han de aplicarse para aceptación / rechazo determinación.
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Debido a que los intérpretes radiográficos tienen diferentes niveles de conocimiento y experiencia, la formación se convierte en un factor importante para
mejorar los niveles de acuerdo entre los intérpretes. En aplicaciones donde la calidad del producto final es importante para la seguridad y / o la fiabilidad, más
de un intérprete calificado debe evaluar y emitir un juicio sobre las radiografías. Figura 35, Figura 36, Figura 37, Figura 38, Figura 39, Figura 40, Figura 41,
Figura 42, Figura 43, Figura
44, la Figura 45 y la Figura 46 son imágenes de soldadura radiográficos que ilustran algunas discontinuidades y defectos de soldadura típicos.
9.8.10 examen radiográfico Records
La información reportada es incluir, pero no se limitará a lo siguiente:
a) trabajo / número de contrato / identificación;
b) la colocación de ubicación del marcador;
c) número de radiografías (exposiciones);
d) voltaje de rayos X o tipo isótopo utilizado;
e) la máquina de rayos X tamaño del punto focal o el tamaño isótopo fuente física;
f) Tipo de material de base y el espesor, el espesor de refuerzo de soldadura;
g) fuente-a-objeto a distancia;
h) distancia de lado de la fuente de objeto a la película;
yo) fabricante de la película y el tipo / designación;
j) el número de película en cada soporte de la película / cassette;
k) exposición simple o de doble pared;
l) de visión única o de doble pared;
m) tipo de ICI (penetrómetro) y la designación de número requerido agujero / alambre;
n) de procedimiento y / o código referencias, los resultados del examen;
o) la fecha del examen, el nombre y la calificación de los examinadores.
Los planos, la identificación de componentes, o detalles adicionales necesitan ser proporcionado al representante del cliente, junto con el informe de examen.
Un informe muestra la radiografía se proporciona en el Anexo E.
9,9 ultrasónico Examen (UT)
9.9.1 general
UT es capaz de detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Un haz de sonido en la gama de frecuencias de ultrasonidos (> 20.000 ciclos por segundo) se
desplaza una línea recta a través del metal y se refleja desde una interfaz. Para la inspección de soldadura, este haz de sonido de alta frecuencia se introduce en la zona
de soldadura y afectada por el calor en un camino predecible, lo que, después de una reflexión de volver de una interrupción en la continuidad de material, produce una
onda que se amplifica electrónicamente para producir imágenes. Estas imágenes se muestran de tal manera que podrían dar el inspector tanto el tamaño como la
información de posición de la discontinuidad.
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notas: notas:
1. Los bordes de las piezas no han sido soldadas entre sí, por lo general en la parte inferior 1. Por lo general causada por las impurezas no metálicas que se solidifican en la superficie
de las soldaduras individuales V-ranura. de soldadura y no se retiran entre pasadas de soldadura.
2. radiográfica Image: Una banda de densidad más oscuro, con bordes paralelos rectos, en el
centro de la anchura de la imagen de la soldadura. 2. radiográfica Image: Un punto de densidad más oscuro de forma irregular por lo general
3. Proceso de soldadura: SMAW. ligeramente alargada y espaciados aleatoriamente.
3. Proceso de soldadura: SMAW.
Cortesía de Agfa NDT, Inc. Cortesía de Agfa NDT, Inc.
Figura 35-Incompleto o la falta de Figura 36-INTERPASS inclusiones de escoria

Penetración (LOP)

notas: notas:
1. huecos redondeados o ligeramente alargados agrupan. 1. huecos alargada entre los cordones de soldadura y las superficies de unión.
2. radiográfica Image: manchas de densidad más oscuras redondeadas o
ligeramente alargada en grupos espaciados al azar. 2. radiográfica Image: paralelas alargadas, o sola, las líneas de densidad de más oscuros a
3. Proceso de soldadura: SMAW. veces con manchas de densidad más oscuros dispersos a lo largo de las líneas de LOF
que son muy recta en la dirección longitudinal y no sinuosas como las líneas de escoria
alargados.
3. Proceso de soldadura: GMAW.
Figura Porosidad 37-Cluster Figura 38 La falta de la cara lateral Fusión
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notas: notas:
1. Las impurezas que se solidifican en la superficie después de la soldadura y no se 1. Una depresión severa o un agujero de tipo cráter en la parte inferior de la soldadura, pero
eliminaron entre las pasadas. generalmente no alargada.
2. radiográfica Image: alargadas, líneas de densidad más oscuras paralelas, o individuales, 2. radiográfica Image: Una densidad más oscuro localizada con bordes borrosos en el centro
irregulares en anchura y ligeramente sinuosas en la dirección longitudinal. de la anchura de la imagen de la soldadura. Puede que sea más ancho que el ancho
de la pasada de raíz.
3. Proceso de soldadura: SMAW. 3. Proceso de soldadura: SMAW.
Figura 39 alargada de escoria (Pistas vagón) Figura 40-Burn-a través
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notas: notas:
1. Una desalineación de las piezas a soldar y un llenado insuficiente de la parte 1. metálica adicional en la parte inferior (raíz) de la soldadura.
inferior de la soldadura o “área de la raíz”. 2. radiográfica Image: Una densidad más ligera en el centro de la anchura de la imagen de
2. radiográfica Image: Un cambio de densidad abrupto través de la anchura de la imagen la soldadura, ya sea extendido a lo largo de la soldadura o en aislado circular “gotas”.
de la soldadura con una línea de densidad más oscuro longitudinal recta en el centro
de la anchura de la imagen de soldadura a lo largo del borde de la cambio de 3. Proceso de soldadura: SMAW.
densidad.
Figura 41-offset o falta de coincidencia con la falta de Figura 42-excesiva Penetración

Penetración (LOP) (Carámbanos, Drop-through)
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notas: notas:
1. Un ranurado de metal padre, junto con el borde de la parte inferior o superficie 1. Una fractura en el metal de soldadura se ejecuta a través de la soldadura.
interna de la soldadura. 2. radiográfica Image: plumoso, línea retorcida de funcionamiento densidad más oscuro a
2. radiográfica Image: Una densidad irregular más oscuro cerca del centro de la anchura de la través del ancho de la imagen de la soldadura.
imagen de soldadura a lo largo del borde de la imagen de la pasada de raíz. 3. Proceso de soldadura: GIAW.

Figura 43-interno (raíz) de la entalladura Figura 44-Transverse Grieta

notas: notas:
1. bits aleatorios de tungsteno fundido en, pero no se fundieron en el metal de 1. huecos redondeados y alargados en la parte inferior de la soldadura alineados a lo largo de la
soldadura. línea central de soldadura.
2. radiográfica Image: Irregular forma de manchas de menor densidad ubicadas al 2. radiográfica Image: redondeada y alargada manchas de densidad más oscuros, que se
azar la imagen de la soldadura en. pueden conectar, en una línea recta en el centro de la anchura de la imagen de la
3. Proceso de soldadura: GIAW. soldadura.
3. Proceso de soldadura: GMAW.
La Figura 45-tungsteno Inclusiones La Figura 46-Root Pass Alineados Porosidad
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técnicas de haces de rectas se utilizan para la evaluación espesor o para comprobar laminaciones, y / o otras condiciones que pueden impedir vigas ángulo de
interrogar a la soldadura. haz recto (o cero grados) transductores, dirigir un haz de sonido desde una superficie accesible de la pieza de ensayo a un límite o
interfaz que es paralelo paralelo o cerca de la superficie de contacto. El tiempo que tarda el sonido para que se muestre un ida y vuelta a través de la pieza
sobre la base de tiempo instrumentos de ultrasonidos. Hay un número de maneras diferentes que la información ultrasónica recta-haz puede ser representada
como se muestra en la Figura 47, la Figura 48 y la Figura 49, cortesía reimpreso de GE Inspección. Estas pantallas representan un espesor preciso de la pieza
de ensayo.
técnicas de haces de ondas de corte o ángulo se emplean para la identificación de discontinuidades en las soldaduras. El haz de sonido entra en el área de la
soldadura en ángulo. Si el sonido se refleja desde una discontinuidad, una porción del haz de sonido devuelve al receptor en el que se muestra en el instrumento
ultrasónico. Estas imágenes se pueden visualizar en un número de maneras para ayudar en la evaluación. Desde esta pantalla, la información tal como el tamaño, la
ubicación y el tipo de discontinuidad se puede determinar.
9.9.2 Tipos de pantalla de ultrasonidos
9.9.2.1 A-Scan Display
El A-scan, como se muestra en la Figura 47, es el tipo de visualización más común. Se muestra la respuesta a lo largo de la trayectoria del haz de sonido para una
posición dada de la sonda. Se muestra la amplitud de la señal procedente de la discontinuidad como una función del tiempo. El eje 'x' (a la derecha) representa el
tiempo de vuelo y indica la profundidad de una discontinuidad o pared posterior (espesor). El eje 'y' muestra la amplitud de las señales reflejadas (ecos) y se puede
utilizar para estimar el tamaño de una discontinuidad en comparación con un reflector de referencia conocido.
Cortesía de GE Inspection Cortesía de GE Inspection
La figura 47-A-scan La figura 48-B-scan
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Cortesía de GE Inspection
La figura 49-C-scan
9.9.2.2 Display B-Scan
La pantalla B-scan (véase la figura 48) muestra una vista en sección transversal del objeto bajo prueba mediante el escaneo de la sonda a lo largo de un eje. El eje horizontal
(izquierda) se refiere a la posición de la sonda de medida que se mueve a lo largo de la superficie del objeto y proporciona información en cuanto a la ubicación lateral de la
discontinuidad. amplitud del eco se indica generalmente por el color o la intensidad de escala de grises de las indicaciones de eco.
9.9.2.3 C-Scan Display
La pantalla C-scan (véase la figura 49) muestra una vista en planta del objeto de prueba. La imagen se produce mediante el escaneo de mecánica o electrónicamente en un plano xy.
La 'x' y el eje 'Y' forman un sistema de coordenadas que indica la posición de la sonda / discontinuidad. El color o la intensidad de la escala de grises se pueden utilizar para
representar la profundidad de la discontinuidad o la amplitud de eco.
9.9.2.4 D-Scan Display
La pantalla D-scan (véase la figura 50) muestra una vista a través del espesor que muestra una sección transversal del objeto de prueba perpendicular a la superficie de
exploración y perpendicular a la proyección del eje del haz sobre la superficie de exploración. La pantalla D-scan es exactamente como una pantalla B-scan excepto que la
vista está orientada perpendicular a la vista B-scan en el plano de la placa. El D-scan permite la discriminación rápida de las indicaciones a lo largo de una soldadura
mediante la presentación de su posición en profundidad desde la superficie de exploración. Un ejemplo de la relación entre todas las cuatro pantallas ultrasónicas
comunes se muestra en la Figura 50.
9.9.2.5 Phased Array S-Scan Display
El S-Scan o display sector (véase la Figura 51) muestra dos imágenes dimensional de reflectores ultrasónicos por el trazado de la información de una multitud de ángulos
de forma simultánea. La imagen es una vista en sección transversal de la zona en la que el ultrasonido pasa a través. Ubicación y tamaño de la información se pueden
medir por cualquier reflectores que se encuentran en la exploración sectorial.
ultrasonidos Phased Array logra esto mediante el uso de un transductor que contiene varios elementos, de 8 a 128 comúnmente, que se excita a intervalos
para crear una interferencia constructiva en el frente de la onda de energía ultrasónica. Esta

82 - - `` `` `` `,,,,`, `,,,,,` `` `` ,,,,, -`-`` ,, ,, `,` `,, --- API R ECOMMENDED P RÁCTICA 577
La figura 50-D-scan
interferencia constructiva se controla por la cantidad de tiempo de retardo en la excitación del elemento y puede dirigir el sonido a través de un rango de ángulos. Esta
gama de ángulos de haz continuación se representa para crear la exploración sector. La energía ultrasónica proporciona respuestas de una forma de impulso-eco como
con técnicas de haces y haz angular rectas convencionales.
9.9.2.6 Tiempo de Vuelo de difracción (TOFD) B-scan y D-scan muestra (véase la Figura 52 y la Figura 53)
Las pantallas B-scan y D-scan son un formato diferente al de los B & D pantalla de exploración adquiridos en cualquier otra información técnica que utiliza ultrasónico provisto de un
modo de eco de impulso. TOFD B & D imágenes de exploración proporcionan defecto información de tamaño para través de la pared medida mediante el uso de señales
difractadas en lugar de señales de eco de impulsos. La pantalla de exploración TOFD B & D son creados por el apilamiento de A-scan muestra a un intervalo o colección paso
predefinido y la visualización de los datos en una imagen de escala de grises, donde 100% de la amplitud de la onda sinusoidal, ya sea en la dirección positiva o negativa se
representan como todo negro o todo blanco con imágenes grises de señales de menos de 100% de amplitud.
TOFD pasa la energía del sonido a través de una zona de soldadura mediante la utilización de un transductor de transmisión en un lado de la soldadura y un transductor
de recepción en el otro (véase la Figura 54). Cualquier cambio en el material, tales como discontinuidades, se hacen vibrar por la energía ultrasónica inducida. Esta
vibración de discontinuidades produce señales difractados de la discontinuidad que luego son recibidas por el transductor de recepción.
El conjunto de sondas TOFD puede ser manipulado a lo largo de una soldadura o a través de una soldadura para crear exploraciones. inspección Standard soldadura
TOFD se logra moviendo sondas TOFD a lo largo de la soldadura, con un solo transductor en cada lado de la soldadura, donde la energía ultrasónica es perpendicular a
la soldadura. Este es un D-scan TOFD o exploración no paralela. Las sondas TOFD también pueden ser manipulados en un área paralela a la trayectoria del sonido
para evaluar una indicación de una posición de 90 grados de la imagen perpendicular. Este es un B-scan TOFD o tomografía paralelo. Esto sólo se puede lograr si la
tapa de soldadura se ha eliminado con el propósito de inspección de soldadura y es más a menudo utilizado para proporcionar más precisa información de ubicación
defecto una vez que los defectos se han localizado con el TOFD D-scan.

Figura 51-S-scan
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Figura 52-TOFD D-scan Display
Figura 53-TOFD B-scan
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1 3
2
Llave
1 transmisor 2
onda lateral 3
receptor 4
onda longitudinal y haz de onda de corte se extienden 5 energía difractada
desde las puntas de defectos de la pared 6 de vuelta de eco
La Figura 54-TOFD Transductor Arrangement y Propagación ultrasónico Energy Beam
9.9.2.7 Requisitos para la inspección ultrasónica
ASME Sección V, el artículo 4, se enumeran los requisitos generales para el examen ultrasónico. Códigos y especificaciones pueden enumerar el
cumplimiento de estos requisitos como obligatoria. ASME B31.3 y la Sección ASME VIII, división 1, requiere el examen ultrasónico se realizará de acuerdo con
el artículo 4. El artículo 4 requiere ser seguido un procedimiento escrito, y algunos de los requisitos que debe incluirse en el procedimiento son:
a) de soldadura, tipos de metal base, y configuraciones para ser examinados;
b) técnica (recto o haz de ángulo);
c) Tipo de gel de acoplamiento;
d) ultrasónico tipo de instrumento;
e) los requisitos de linealidad del instrumento;
f) Descripción de calibración;
g) de material de bloque de calibración y diseño;
h) preparación de la superficie de inspección;
i) requisitos de análisis (paralelas y perpendiculares a la soldadura);
j) las técnicas de exploración (manual o automático);
k) los requisitos de evaluación;
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l) datos a registrar;
m) la presentación de informes de las indicaciones en cuanto a las normas de aceptación del código de referencia;
n) de limpieza posterior examen.
9.9.3 El examen ultrasónico sistema de calibración
9.9.3.1 general
Ultrasonic calibración sistema de exámenes es el proceso de ajuste de los controles del instrumento ultrasónico de tal manera que la pantalla UT de la
trayectoria del sonido es lineal. La calibración es para asegurar que hay suficiente sensibilidad para detectar la discontinuidad del tamaño y tipo esperado en
forma de productos y procesos.
El sistema de inspección incluye el examinador, el instrumento ultrasónico, el cableado, la unidad de búsqueda, incluyendo cuñas o zapatos, gel de
acoplamiento, y un patrón de referencia. El transductor unidad de búsqueda debe ser de un tamaño, frecuencia y ángulo que es capaz de detectar el más
pequeño defecto rechazable espera que sea en la parte que se examina. El instrumento ultrasónico se requiere para cumplir o exceder los requerimientos de
ASME Sección V, el artículo 5, párrafo T-530, y debe proporcionar la funcionalidad para producir la pantalla requerida tanto de los reflectores de calibración y
cualquier discontinuidad ubicados durante el examen.
El patrón de referencia (bloque de calibración) debe ser del mismo diámetro nominal y espesor, composición y condiciones de tratamiento térmico como el
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producto que está siendo examinado. También debe tener la misma condición de la superficie como la parte que se examina. El patrón de referencia debe ser
de un tamaño aceptable y han conocido reflectores de un tamaño y ubicación especificada. Estos reflectores deben ser aceptables para el código de
referencia. ASME Sección V, el artículo 4, la Figura T-434.2.1 y la Figura T-434.3 detalla los requisitos para la construcción básica bloque de calibración.
comprobaciones del sistema de calibración deben ser realizados antes y durante la realización de un examen. Además, se requiere una comprobación del
sistema con cualquier cambio en la unidad de búsqueda, el cableado y el examinador. La temperatura del estándar de calibración debe estar dentro de 25 ° F
(14 ° C) de la pieza a examinar. Si la temperatura cae de ese rango, la norma de referencia se lleva a dentro de 25 ° F (14 ° C), y una comprobación de la
calibración se debe realizar. Para el trabajo de alta temperatura, transductores y acopladores especiales para altas temperaturas suelen ser necesarias. Se
debe considerar el hecho de que las variaciones de temperatura dentro de la línea de cuña o de retardo pueden causar cambios de ángulo de haz y / o alterar
el retardo en la base de tiempo.
Si durante un control de calibración del sistema, se determina que el equipo ultrasónico no está funcionando correctamente, todas las áreas evaluadas desde la última
calibración satisfactoria deben ser reexaminadas.
9.9.3.2 Evaluación de eco con DAC
La curva de corrección de amplitud distancia (DAC) permite una evaluación de eco sencilla de reflectores desconocidos por comparación de la altura del eco con
respecto a la DAC (% DAC).
Debido a la atenuación y la divergencia del haz en todos los materiales, la amplitud del eco de un reflector determinado tamaño disminuye a medida que la
distancia de los incrementos de la sonda. Para configurar una curva DAC, la respuesta máxima de un reflector de referencia especificado (por ejemplo, o de
fondo plano agujero perforado lado) se registra a diferentes profundidades en el rango de ensayo requerida. El bloque de calibración con reflectores de
referencia debe ser del mismo material que la parte bajo prueba. La curva se traza a través de los puntos de pico de las señales de eco de los reflectores, como
se muestra en la Figura 55. La curva representa la pérdida de amplitud de señal en base a la distancia, desde el mismo reflector de referencia tamaño utilizando
una sonda dada. El ajuste de ganancia utilizado para establecer la DAC durante la calibración inicial se conoce como la sensibilidad del nivel de referencia
primaria.

La Figura 55-DAC curva para un reflector de referencia especificado
reflectores Desconocido (defectos) se evalúan mediante la comparación de su amplitud de eco en contra de la altura de la curva DAC (es decir, 50% DAC, 80% DAC,
etc.) en la distancia de la trayectoria de sonido del reflector desconocido (véase la Figura 56). Las características del material y la divergencia del haz se compensan
automáticamente para debido a que el bloque de referencia y el objeto de prueba se hacen del mismo material, tienen la misma condición de tratamiento de calor y la
superficie.
Preparación 9.9.4 Superficie
Antes del examen UT, todas las superficies de exploración deben estar libres de salpicaduras de soldadura, irregularidades de la superficie y la materia extraña que pueda
interferir con el examen. La superficie de la soldadura debe estar preparado de forma que permita un examen significativo.
9.9.5 Cobertura Examen
El volumen de la soldadura, HAZ, y una parte del material de base adyacente a ambos lados de la soldadura debe ser examinado por mover la unidad de
búsqueda sobre la superficie examen con el fin de escanear todo el volumen examen. Cada pasada del transductor debe superponerse la pasada anterior por
10% de la dimensión elemento transductor. La velocidad de movimiento de la unidad de búsqueda no debe exceder de 6 pulg. (152 mm) por segundo a menos
que la calibración se verificó a una velocidad aumentado. En muchos casos, la unidad de búsqueda se hace oscilar de lado a lado para aumentar las
posibilidades de detectar grietas finas que están orientadas que no sea perpendicular al haz de sonido.
9.9.6 Examen viga recta
Un examen viga recta debe realizarse adyacente a la soldadura para detectar reflectores que puedan interferir con el haz de ángulo de examinar la soldadura
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tales como una laminación en el material base. Todas las áreas que tienen este tipo de reflector deben ser registrados.

Figura 56-DAC de la curva por un reflector Desconocido
9.9.7 Examen Ángulo de haz
9.9.7.1 general
Típicamente, hay dos exámenes Ángulo de haz diferentes realizados en una soldadura. Una exploración de reflectores que están orientados en paralelo a la soldadura, y una
exploración para reflectores que están orientados transversalmente a la soldadura. En ambos casos, el análisis debe ser realizado a una configuración de ganancia al menos
dos veces la sensibilidad del nivel de referencia establecido durante la calibración. Evaluación de las indicaciones sin embargo, se debe realizar a la sensibilidad del nivel de
referencia primaria. En ambos casos, la unidad de búsqueda debe ser manipulado de tal manera que la energía ultrasónica pasa a través del volumen requerido de la
soldadura y HAZ.
Durante el examen de los reflectores que están orientados en paralelo a la soldadura, el haz de sonido se dirige en ángulo aproximadamente recto a la soldadura,
preferiblemente de ambos lados de la soldadura. Para reflectores que están orientados transversalmente a la soldadura, el haz de sonido se dirige en paralelo a la
soldadura y una exploración se realiza en una dirección alrededor de la soldadura, a continuación, la unidad de búsqueda se gira 180 grados y otra exploración se lleva a
cabo hasta que la energía ultrasónica pasa a través el volumen requerido de soldadura y HAZ en dos direcciones.
Para inspeccionar para defectos transversales, los transductores de ángulo de haz se deben rotar 90 grados, o inspección defecto transversal adicional utilizando otras
técnicas se pueden realizar para complementar las técnicas de inspección de soldaduras ultrasónicas automatizados.
9.9.7.2 Examen Complementario Shear Wave
Al inspeccionar una soldadura con TOFD, la presencia de la onda lateral y señales de indicación de back-pared, pueden oscurecer la detección de defectos
presentes en estas zonas. ASME BPVC Sección V requiere que las superficies cerca y lejos de la soldadura (es decir, ambas superficies superior e inferior) ser
examinados por haz de ángulo con los ángulos elegidos que están más cerca de ser perpendicular a las líneas de fusión. Este examen se puede realizar de
forma manual o mecanizada; si mecanizada, los datos deben ser recogidos en conjunción con el examen TOFD.
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9.9.8 Automatizado de Ensayo por Ultrasonidos (AUT)
Inspección volumétrica de soldaduras puede realizarse usando una de las cuatro técnicas de inspección de soldaduras ultrasónicas automatizados.
1) impulso de eco de la trama de exploración: Esta técnica inspecciona con la compresión de grado cero y dos transductores de haz angular interrogar a la
soldadura de cada lado simultáneamente. Los transductores de compresión examinan para la corrosión o laminares defectos en el metal de base y los
transductores de haz ángulo de exploración del volumen del metal de soldadura.
2) pulso de eco por zonas de Inspección: La inspección por zonas es una técnica de línea de exploración. La técnica utiliza una serie de transductores en cada lado de la
soldadura con los ángulos transductor y puertas de tiempo de tránsito establecidos para asegurar que se inspecciona el volumen completo de la soldadura.
3) Difracción del Tiempo de Vuelo (TOFD): Esta es una técnica de exploración de línea utilizado en el modo de emisión y recepción. Los transductores multi-modo se
utilizan para obtener la inspección de volumen máximo de la zona de soldadura. Más de un conjunto de transductores puede ser necesaria para una inspección
completa volumétrica.
4) Phased Array (PA) de inspección: Esta técnica utiliza una matriz de elementos de transductor para producir la dirección del eje del haz de ultrasonidos o de
enfoque del haz ultrasónico sobre un rango especificado. Esto permite al usuario la capacidad de inspeccionar ciertas partes o zonas del componente que
está siendo probado usando muchos ángulos de haz diferentes.
9.9.9 Evaluación de la discontinuidad y Dimensionamiento
9.9.9.1 general
UT procedimientos deben incluir los requisitos para la evaluación de discontinuidades. Típicamente, cualquier imperfección que causa una indicación en
exceso de un cierto porcentaje de curva DAC debe ser investigado en términos de las normas de aceptación. El procedimiento debe detalle la técnica de
encolado que se utiliza para trazar la dimensión a través de espesor y longitud.
Una técnica de encolado utilizado comúnmente se llama el “drop intensidad” o técnica de “6 gota dB”. Esta técnica de encolado utiliza la extensión de la viga
del transductor para estimar rápidamente la longitud axial del reflector. Usando esta técnica, el transductor está colocado en la parte de tal manera que la
amplitud del reflector se maximiza. Este punto se marca con un lápiz graso. El instrumento UT se ajusta para establecer la señal a la altura de la pantalla de
80% (FSH). El transductor se mueve entonces lateralmente hasta que el eco se ha reducido a 40% FSH (6 dB). Esta posición también está marcada. El
transductor se mueve entonces lateralmente en la otra dirección, más allá del punto de amplitud máxima, hasta que la respuesta de eco alcanza de nuevo 40%
FSH. Este punto se marca con el lápiz graso. Las dos marcas fuera de producir el tamaño axial aproximado de la falla.
Otras técnicas de encolado se deben utilizar para obtener una medición más precisa de la longitud y a través de la dimensión de la pared de la falla. Con los
avances en las tecnologías se describen una serie de otras técnicas de encolado a través del espesor en
9.9.9.2, 9.9.9.3, 9.9.9.4, 9.9.9.5 y.
9.9.9.2 El arrastramiento Método Wave ID
El método de onda ID arrastramiento utiliza los efectos de múltiples modos de sonido, tales como ondas longitudinales y ondas de corte a cualitativamente defectos de
tamaño. El método se utiliza para la ubicación global de las fallas en la parte inferior 1/3, medio 1/3, y la parte superior 1/3 regiones. Tres olas específicos son presentados con el
método de la onda del arrastramiento ID.
a) de alto ángulo refractado onda longitudinal de aproximadamente 70 grados.
b) Dirigir 30 de onda de corte grado qué modo se convierte en una onda longitudinal refractada 70 grados.
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c) cizalladura indirecta o de onda “cabeza” que modo convierte en el diámetro interior de una onda de cizalladura a una onda longitudinal, y se mueve a lo largo de la
superficie.
9.9.9.3 El método de difracción Consejo
métodos de difracción Tip son muy eficaces para el dimensionamiento de defectos que están abiertos a la superficie interior o diámetro exterior. Para ID defectos
conectados, el camino medio “V” o uno y una técnica camino medio “V” se utiliza. Para defectos conectados OD, dos técnicas están disponibles; la técnica de
tiempo-de-vuelo punta de difracción y la técnica de medición del tiempo de la señal de punta difractada y la señal de base.
9.9.9.4 El ángulo longitudinal Método Alta
El método de la onda longitudinal alto ángulo refractado es muy eficaz para defectos muy profundos. doble elemento, centrado, de 60 años,
70, y OD arrastrándose de onda se utiliza para examinar el espesor de la mitad exterior del material componente. sonda diseños varían con el fabricante. La profundidad
de penetración depende de ángulo de refracción, la frecuencia, y la profundidad enfocada. Muchos de estos transductores se utilizan no sólo para determinar el tamaño,
sino también para la detección y confirmación de los defectos detectados durante el examen de detección primaria. Para los materiales de grano grueso, estas sondas
funcionan bien donde sondas de ondas transversales son ineficaces.
9.9.9.5 El Método Bimodal
El método bimodal es una sonda de doble elemento de tándem con los cristales transductores situados uno en frente del otro. La sonda también genera una
onda creeping ID. La física de ondas son esencialmente los mismos. El efecto pseudo-centrado de los cristales de doble elemento es muy eficaz para la
identificación defectos conectados en la región mitad de la pared, 30% a 60% a través de la profundidad de la pared. A modo de bajo onda ángulo de
cizallamiento (indirecto) convierte en el ID para producir una onda ID rastrero, que detecta la base de la falla. A modo de onda ángulo bajo cizallamiento más
convierte en el ID a una onda longitudinal, lo que refleja una onda longitudinal desde la cara defecto. Una onda longitudinal alto ángulo refractado detecta la
extremidad superior de la falla (70 grados). El método bimodal se puede utilizar para confirmar la profundidad de poco profundo a los defectos de identificación
conectado profundas. Sin embargo,
la formación y la experiencia significativa se requiere para utilizar eficazmente algunas de las técnicas de detección de UT y de tamaño más avanzados.
9.9.9.6 El Método Phased Array
El método de agrupación en fase utiliza una matriz de elementos de transductor, excitado en los patrones de temporización precisas, para producir de dirección o de enfoque del
haz ultrasónico sobre un rango específico de ángulos en el componente que está siendo inspeccionada. El sistema consta de un instrumento computarizado ultrasónico generador
de impulsos / receptor que contiene el software de configuración y análisis de colección, un cable umbilical, y el fases sonda de matriz / cuña. La inspección de las fases puede
llevarse a cabo manualmente, o con un codificador para exploraciones semi-automatizados, o con un escáner de mecanizado para el escaneado totalmente automatizado. El
método permite al usuario la posibilidad de inspeccionar ciertas partes o zonas del componente sometido a prueba usando muchos ángulos de haz diferentes. Los resultados - - `` `` `` `,,,,`, `,,,,,` `` `` ,,,,, -`-`` ,, ,, `,` `,, ---
pueden ser vistos como A-scan, B-scan, C-scan, o como un sectoriales imágenes de exploración. Múltiples puntos de vista pueden verse simultáneamente, así como para
asistencia con el análisis de datos. Esta técnica se utiliza también en un movimiento de exploración de un solo eje que hace que sea más eficiente que el escaneo manual para la
recogida de datos.
9.10 Ensayo de dureza
9.10.1 Ensayo de dureza de PQR y Producción de soldaduras
ensayo de dureza de la soldadura y HAZ se requieren a menudo para asegurar el proceso de soldadura, y cualquier PWHT, dio lugar a un resultado aceptable “suave”.
Prueba de soldaduras de producción y HAZ requiere áreas de prueba a ser molidas plana o incluso al ras con el metal de base para acomodar el instrumento de ensayo de
dureza en la zona de interés. La HAZ puede ser difícil de localizar y, a menudo se supone para propósitos de prueba para ser justo adyacente a la punta de la soldadura.
ensayo de dureza para un PQR es más fácil ya que el cupón es en sección transversal y grabado al agua fuerte para identificar la, línea de fusión de soldadura y HAZ. API
582 detalles

requisitos de la prueba de dureza para PQRS y producción de soldaduras. De alta dureza es particularmente un problema con los materiales endurecibles donde el tamaño de la
soldadura es pequeña comparada con el metal base a soldar (es decir, las soldaduras de tubo a placa de tubos). prueba de la dureza de las soldaduras de producción a menudo
utiliza un equipo portátil. Las mediciones de campo tienden a tener una mayor variabilidad y así mediciones adicionales pueden ser necesarios para verificar los resultados. Sin
embargo, la prueba de dureza realiza como parte de la PQR utiliza equipos de laboratorio en donde una mayor precisión es posible. durómetros portátiles no son sustitutos de
los modelos superiores de banco, y los resultados de los probadores portátiles se debe dar una cuidadosa revisión.
9.10.2 Ensayo de dureza para soldaduras de reparación
En el sitio de ensayo de dureza puede ser requerida en las soldaduras de retención de presión después de cualquier PWHT de acuerdo con API 582 y NACE SP 0472.
ensayo de dureza de las soldaduras de reparación puede llevarse a cabo con durómetros portátiles de acuerdo con cualquiera de ASTM A833, ASTM A1038, o A956 ASTM
Usando API 582 como una referencia, las lecturas de dureza HAZ pueden incluir ubicaciones lo más cerca posible (aproximadamente
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0,2 mm) a la línea de fusión de soldadura (véase la figura 57). La superficie debe ser pulida y no debe exceder de 16 micropulgadas. (0,4 m) máxima. Después de que la
superficie ha sido pulida, que debe ser grabada para identificar el metal, línea de fusión de soldadura y HAZ.
Las mediciones de dureza se pueden conducir en ubicaciones que se muestran en la Figura 57. Cinco impresiones en un área de aproximadamente 1 en. 2 ( 645
mm 2) debe constituir una prueba. Debido a medidas de dureza campo tienden a tener una mayor variabilidad, la evaluación adicional tal como “Field
Metalografía replicación” (FMR) puede llevarse a cabo para determinar si una microestructura HAZ excesivamente duro se ha formado.
0,2 mm 0,2 mm
ZAC ZAC
Metal base
3 mm a 6 mm
Metal base
Figura 57-Localización de mediciones de dureza
9.11 Presión y Pruebas de fugas (LT)
Cuando una prueba de presión hidrostática o neumática se requiere por código, el inspector debe adoptar código y especificación de los requisitos pertinentes
a los buques o tuberías. API 510, API 570, API 574, ASME B31.3 y proporcionan orientación sobre la aplicación de las pruebas de presión. Las pruebas de
presión deben llevarse a cabo a temperaturas apropiadas para el material de construcción para evitar la rotura frágil.

Códigos y la mayoría de las especificaciones no indican la duración de las pruebas de presión. La prueba debe mantenerse el tiempo suficiente para una inspección visual
para ser completado para identificar las fugas potenciales. Típicamente, una prueba de presión debe ser mantenida durante al menos 30 minutos. El inspector debe ser
consciente del efecto de los cambios de temperatura del medio de ensayo tiene en la causa de un aumento o disminución de la presión durante el período de prueba.
pruebas de presión neumática a menudo requieren aprobaciones y consideraciones especiales debido a la cantidad de energía almacenada en el sistema. Donde se lleva a
cabo el control neumático, el inspector debe verificar los dispositivos de alivio de presión de seguridad, y el acordonamiento de áreas de prueba para excluir todos pero
esenciales personal. El inspector debe controlar la presión en el nivel máximo de prueba por algún tiempo antes de reducir la presión y la realización de la inspección visual.
Esta medida de seguridad permite tiempo para un posible fallo que se produzca antes de que el inspector es en los alrededores.
Las pruebas de fugas puede ser requerido por el código o especificación para demostrar la estanqueidad o la integridad del sistema, o puede realizarse durante una prueba de
presión hidrostática para demostrar contención en una unidad de sellado tal como un recipiente a presión. ASME Sección V, artículo 10, direcciones fugas métodos de ensayo e
indica diversos sistemas de prueba que se utilizarán para unidades tanto abierto como cerrado, en base a la sensibilidad de la prueba deseada. Las pruebas de fugas de unión
soldada de tubo-a placa de tubos puede ser especificado para aplicaciones de servicio que son sensibles a pequeñas fugas conjuntos de tubo a placa de tubos. pruebas de fugas de
helio es especialmente eficaz para juntas de tubo a placa de tubos cuando se requiere la prueba de fugas de alta sensibilidad.
Uno de los métodos más comunes que se utilizan durante la prueba hidrostática es la prueba de la burbuja presión directa. Este método emplea una solución de la burbuja de
líquido, que se aplica a las áreas de un sistema cerrado bajo presión. A continuación se realiza una prueba visual para observar las burbujas que se forman como el gas de
fuga pasa a través de él. Cuando se realiza la prueba de la burbuja, algunos elementos de preocupación incluyen la temperatura de la superficie a inspeccionar, previa a la
prueba y después de la prueba de limpieza de la pieza a ser inspeccionados, iluminación, ayudas visuales y el tiempo de retención a una presión específica antes de la
aplicación de la solución de la burbuja. Típicamente, el área bajo prueba se encuentra para ser aceptable cuando no se observa la formación de burbujas continuo. Si se
determina que la unidad bajo presión para tener fugas, debe estar sin presión, las fugas reparadas de acuerdo con el código de gobierno, y se repite la prueba.
Una amplia variedad de líquidos y métodos se pueden utilizar, dependiendo del resultado deseado. Consideraciones para limitaciones de diseño del sistema puede evitar
que el tipo más común de ensayo de fugas usando agua. De secado, de cabeza hidrostática, y de apoyo limitaciones deben abordarse antes de usar el agua. La
sensibilidad requerida de los resultados también puede conducir a un medio de prueba de fugas más sensible y método.
Grabación de datos de soldadura 9.12 Inspección
9.12.1 Informes de detalles
Los resultados de la inspección de soldaduras deben ser completa y precisa documentados. El informe de inspección, en muchos casos se convierte en un
registro permanente que se mantenga y se hace referencia a la vida de la soldadura o pieza bajo ensayo. Información que puede ser incluido en un informe de
inspección aparece en 9.12.1.1, 9.12.1.2 y 9.12.1.3.
9.12.1.1 Información General
Información general reportado para las inspecciones de soldadura incluyen:
a) cliente o proyecto,
b) número de contrato o en el sitio,
c) fecha de la inspección,
d) componente / sistema,
e) subconjunto / descripción,
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f) la identificación de soldadura,
g) Tipo de soldadura / material / grosor.
9.12.1.2 Información de Inspección
información de inspección informado sobre las inspecciones de soldadura incluyen:
a) fecha de la inspección,
b) número de procedimiento,
c) examinador,
d) Información sobre la certificación forense,
e) método de inspección,
f) ayudas visuales y otros equipos utilizados,
g) punto de referencia de referencia de soldadura.
9.12.1.3 Resultados de la Inspección
Soldadura resultados de la inspección típicamente reportados incluyen:
a) número de la hoja de inspección;
b) las limitaciones iispection;
c) resultados de la inspección;
d) una descripción de todas las indicaciones que se pueden grabar y notificables;
e) para cada indicación grabable:
1) Número de indicación;
2) Localización de la indicación (tanto de punto de referencia de soldadura y la línea central);
3) aguas arriba o aguas abajo (hacia la derecha o la izquierda) desde un punto de referencia establecido;
4) tamaño y la orientación de la indicación;
5) tipo de indicación (lineal o redondeada);
6) aceptable por las normas de aceptación del código de referencia;
7) Observaciones o notas;
8) incluyen un bosquejo de indicación;
9) revisor y nivel de certificación;
10) comentarios críticos.
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9.12.2 Terminología
Al informar sobre los resultados de una inspección es importante utilizar la terminología estándar. Ejemplos de terminología estándar se muestran en la Tabla
8, Tabla 9, y en la Tabla 10.
Tabla 8-Condiciones que pueden existir en un material o producto Definición
Descripción o comentario
A-1 Indicación: A condición de ser imperfecta; una desviación de una No se encontró asociación inherente o implícita con la falta de conformidad con los requisitos de la
característica de la calidad de su condición prevista. especificación o con la falta de aptitud para el uso, es decir, la indicación puede o puede no ser
rechazable.
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A-2 Discontinuidad: Una interrupción de la estructura típica de un material, No se encontró asociación inherente o aplicado con la falta de conformidad con los requisitos de la
tal como una falta de homogeneidad en su mecánica, metalúrgica, o especificación o con la falta de aptitud para el uso, es decir, la imperfección puede o puede no ser
características físicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto. rechazable. Una discontinuidad no intencional es también una imperfección. Las grietas, inclusiones y
porosidad son ejemplos de discontinuidades no intencionales que también son imperfecciones.
discontinuidades intencionales pueden estar presentes en algún material o productos

debido a cambios intencionados en la configuración; estos no son imperfecciones y no se
espera que ser evaluado como tal.
Tabla 9-Definición resultados del examen no destructivo
B-1 Indicación: La respuesta o evidencia de la aplicación de un Cuando la naturaleza o magnitud de la indicación sugiere que la causa es una
examen no destructivo. imperfección o discontinuidad, se requiere una evaluación.
Tabla 10 Resultados de la aplicación de aceptación / rechazo Criterios Definición
C-1 Defecto: Una imperfección o discontinuidad no intencional, que es No se encontró asociación inherente o implícita con la falta de conformidad con los requisitos de la
detectable por un examen no destructivo. especificación o la falta de aptitud para el uso, es decir, un defecto puede o no puede ser rechazable.
C-2 Defecto: Un defecto (imperfección o discontinuidad no intencional) de Siempre rechazables, ya sea para:
tal tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedad, que es rechazable. a) La falta de conformidad con los requisitos de la especificación.
b) Potencial falta de aptitud para el uso
c) Tanto
Un defecto (un defecto rechazable) es por definición una condición, que debe ser eliminado o
corregido.
10 Metalurgia
10.1 Generalidades
La metalurgia es una ciencia compleja, pero una comprensión general de los principios más importantes es importante para el inspector, debido a la amplia variedad de
metales básicos que pueden ser unidas por soldadura durante la reparación de los equipos, y el impacto significativo sobre los metales resultantes de la soldadura
proceso. El proceso de soldadura puede afectar tanto a las propiedades mecánicas y las propiedades de resistencia a la corrosión de la soldadura. Esta sección está
diseñada para proporcionar un conocimiento

efectos de metalúrgicos importante para el personal que realiza las inspecciones, pero no se ha de considerar una en recursos profundidad de la metalurgia.
Basado en el concepto de que esta sección proporciona una comprensión básica, esta sección no describe todos los aspectos de la metalurgia como
estructuras cristalinas de materiales y configuraciones atómicas, que se dejan a otros textos metalurgia más completos.
10.2 La Estructura de los metales y aleaciones
10.2.1 general
metales sólidos son de naturaleza cristalina y todas tienen una estructura en la que los átomos de cada cristal están dispuestos en un patrón geométrico
específico. Las propiedades físicas de materiales metálicos incluyendo la resistencia, ductilidad y tenacidad se pueden atribuir a la composición química y la
disposición ordenada de estos átomos.
Los metales en estados fundidos o líquidos no tienen disposición ordenada de los átomos contenidos en la masa fundida. Como se enfría la masa fundida, se alcanza una
temperatura a la que grupos de átomos de enlace entre sí y comenzar a solidificarse en desarrollo en cristales sólidos dentro de la masa fundida. Los cristales individuales
de metal puro son idénticos excepto por su orientación y se denominan granos. A medida que la temperatura se reduce más, estos cristales cambio en la forma finalmente
toque y donde los granos tocan una capa de transición irregular de átomos se forma, que se denomina el límite de grano. La larga todo el solidifica en estado fundido, de
enclavamiento los granos en una estructura metálica sólida llamada una pieza de fundición.
El conocimiento de las estructuras del elenco es importante ya que el proceso de soldadura es algo parecido a hacer una pieza fundida en una fundición. Debido a la
similitud en la forma de sus granos, una soldadura puede considerarse una pequeña colada. Una soldadura solidificada puede tener una estructura que se parece mucho a
la de una pieza de fundición de equipos. Sin embargo, las condiciones térmicas que se experimentan durante la soldadura producen una estructura de fundición con
características únicas de la soldadura.
10.2.2 Castings
La disposición general de los granos, los límites de grano y fases presentes en la pieza de fundición se llama la microestructura del metal. Microestructura es
un área importante que los inspectores deben entender, ya que es en gran parte responsable de las propiedades físicas y mecánicas del metal. Debido a
piezas de fundición usados en la industria de refinería son típicamente aleados, por lo general contienen dos o más fases microestructurales. Una fase es
cualquier estructura que está física y de composición distinta. Como la composición química se altera o la temperatura cambia, nuevas fases pueden formar o
fases existentes pueden desaparecer.
estructuras emitidos, dependiendo de su composición química pueden presentar una amplia gama de propiedades mecánicas por varias razones. En general, es deseable
mantener el tamaño de los granos pequeños, lo que mejora la resistencia y tenacidad. Esto puede lograrse mediante la maximización de la velocidad de enfriamiento o
minimizar la entrada de calor (en el caso de la soldadura). Esto aumenta la velocidad de formación de cristales y disminuye el tiempo disponible para el crecimiento de
cristales, que tiene un efecto neto de la reducción de tamaño de grano cristalino.
Las propiedades de la estructura de reparto también puede verse afectada por las variaciones de composición en la microestructura llamado segregación. Debido a la
solubilidad de los elementos traza y de aleación, elementos tales como carbono, azufre, y fósforo, pueden variar en un metal puro, estos elementos pueden causar
variaciones en la temperatura de solidificación de las diferentes fases microestructurales dentro de la masa fundida. Como se enfría la masa fundida, estos elementos
son eventualmente contenidos en las fases estructurales micro que se solidifican pasado en espacios entre los granos. Estas regiones límite de grano pueden tener
un porcentaje mucho mayor de elementos traza que los propios granos, que pueden conducir a reducciones en las propiedades de ductilidad y resistencia. Este
efecto puede minimizarse mediante el uso de alta pureza stocks de fusión, por las prácticas de fusión especiales (punto de fusión bajo vacío o gas inerte, por ejemplo)
para minimizar la contaminación y / o tratamiento térmico posterior para homogeneizar la estructura. En muchos aceros al carbono, esto se consigue utilizando
eliminadores de oxígeno, tales como aluminio ,
de silicio, o silicio plus aluminio y los aceros se describen a menudo como “muerto” o aceros “completamente muertos”. Reducción al mínimo de elementos traza o “inclusiones” en
esta etapa es a menudo importante, ya que pueden proporcionar sitios para la formación de defectos en servicio tales como hidrógeno asistida de craqueo.

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Gases, tales como hidrógeno, que se convierten atrapado en la masa fundida a medida que solidifica, también pueden afectar a la fundición integridad. En algunos casos, estos crean
vacíos o porosidad en la estructura, o pueden conducir a la formación de grietas. Piezas soldadas son particularmente propensos a la fisuración debido a los gases de hidrógeno
atrapadas. Este problema puede evitarse mediante la limpieza cuidadosa de los biseles de soldadura para eliminar los hidrocarburos y la humedad, el uso de electrodos de bajo hidrógeno,
almacenamiento o bicarbonato de electrodos y el uso de técnicas de purga adecuados con los gases de soldadura de alta calidad correcta.
Para aplicaciones de refinería, piezas de fundición se utilizan principalmente para componentes que tienen formas complejas con el fin de minimizar la cantidad de mecanizado
requerido. Estos incluyen componentes de la bomba (carcasas, impulsores, y las cajas de relleno) y cuerpos de válvula.
10.2.3 Materiales forjado
La gran mayoría de los materiales metálicos utilizados para la fabricación de refinería y equipos de la planta química se utilizan en forma forjado en lugar de
reparto. El trabajo mecánico de la lingote fundido produce materiales forjado por procesos tales como laminación, forja, o extrusión, que normalmente se
realizan a una temperatura elevada. Estos procesos dan como resultado una microestructura que tiene una composición uniforme, y una forma de grano más
pequeño, más uniforme.
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materiales forjado pueden consistir en una o más fases microestructurales que pueden tener diferentes estructuras de grano. Los aceros inoxidables austeníticos, por ejemplo, se componen de microestructural
austenita llamada fase, que tiene granos de la misma estructura cristalina. Muchos de níquel, aluminio, titanio, y aleaciones de cobre son también materiales monofásicos. materiales monofásicos son a menudo
reforzadas por la adición de elementos que conducen a la formación de no metálico o precipitados intermetálicos de aleación. La adición de carbono a los aceros inoxidables austeníticos, por ejemplo, conduce a
la formación de muy pequeña de hierro y carburo de cromo precipita en los granos y en los límites de grano. El efecto de estos precipitados es fortalecer la aleación. Sin embargo, la formación de carburo de
cromo precipita en los límites de grano durante la soldadura (u otra exposición a alta temperatura) agota el área adyacente a los límites de grano de cromo. Esta microestructura en acero inoxidable austenítico se
conoce como una “microestructura sensibilizado”. Como resultado, el área de cromo-agotado adyacente al límite de grano puede experimentar la corrosión intergranular grave. En general, una mayor
fortalecimiento se produce con la distribución más fina de los precipitados. Este efecto es generalmente dependiente de la temperatura; a temperaturas elevadas, los precipitados comienzan a descomposición y
el efecto de refuerzo se pierde. la zona de cromo-agotado adyacente al límite de grano puede experimentar la corrosión intergranular grave. En general, una mayor fortalecimiento se produce con la distribución
más fina de los precipitados. Este efecto es generalmente dependiente de la temperatura; a temperaturas elevadas, los precipitados comienzan a descomposición y el efecto de refuerzo se pierde. la zona de
cromo-agotado adyacente al límite de grano puede experimentar la corrosión intergranular grave. En general, una mayor fortalecimiento se produce con la distribución más fina de los precipitados. Este efecto es
generalmente dependiente de la temperatura; a temperaturas elevadas, los precipitados comienzan a descomposición y el efecto de refuerzo se pierde.
Las aleaciones también pueden consistir en más de una estructura de fase y cristal microestructural. Un número de aleaciones de cobre incluyendo algunos latones se
componen de dos fases distintas. acero al carbono es también una aleación de dos fases. Una fase es una forma relativamente pura de hierro llamado ferrita. Por sí
misma, la ferrita es un material bastante débil. Con la incorporación de más de
0,06% de carbono, una segunda fase llamada se forma perlita que añade resistencia al acero. La perlita es una laminar (es decir, de placa similares) mezcla de ferrita y Fe 3 carburo
de hierro C.
Como resultado de un enfriamiento rápido como enfriamiento en aceros no aleados y también con la adición de elementos de aleación tales como cromo al acero,
se pueden formar otras fases. En lugar de perlita, fases tales como bainita o martensita se pueden producir. Estas fases tienden a aumentar la fuerza y la dureza
del metal con una cierta pérdida de ductilidad. La formación de estructuras tales como bainita y martensita también puede ser el resultado de un enfriamiento
rápido o controlada y recalentamiento dentro de ciertos rangos de temperatura a menudo denominado “enfriamiento” y “templado”.
10.2.4 Soldadura Metalurgia
Soldadura metalurgia se ocupa de fusión, solidificación, reacciones gas-metal, las reacciones de escoria de metal, fenómenos de superficie y las reacciones de metal base.
Estas reacciones se producen muy rápidamente durante la soldadura debido a los rápidos cambios en la temperatura causados por el proceso de soldadura. Esto es en
contraste a la metalurgia de piezas de fundición, que tiende a ser más lento y, a menudo más controlada. Hay tres partes de una soldadura: el metal de soldadura, metal
afectada por el calor (zona), y el metal base. La metalurgia de cada zona se relaciona con la composición de la base y el metal de soldadura, el proceso de soldadura y
procedimientos de soldadura utilizada.
La mayoría de los metales de soldadura típicos se solidifican rápidamente y, al igual que la estructura de una pieza de fundición se ha descrito anteriormente, por lo general solidificar de la misma manera como
una pieza de fundición y tienen un grano microestructura dendrítica bien. El metal de soldadura solidificado es una mezcla de metal de base fundido y depositada de metal de relleno de soldadura, si se utiliza.
En la mayoría de las soldaduras, también puede haber cierta segregación de aleación

elementos. La cantidad de segregación está determinada por la composición química de la soldadura y el metal base. En consecuencia, la soldadura es menos
homogéneo que el metal de base, lo que puede afectar a las propiedades mecánicas de la soldadura.
La zona afectada por el calor (HAZ) es adyacente a la soldadura y es que parte del metal base que no se ha fundido, pero cuyas propiedades mecánicas o
microestructura ha sido alterada por la temperatura de precalentamiento y el calor de la soldadura. Hay típicamente es un cambio en el tamaño de grano o estructura
de grano y la dureza en la ZAC de acero. El tamaño o la anchura de la HAZ es dependiente de la entrada de calor usado durante la soldadura. Para los aceros al
carbono, la ZAC incluye aquellas regiones calentadas a más de 1350 ° F (700 ° C). Cada pasada de soldadura aplicada tiene su propio HAZ y las zonas afectadas por
el calor que se solapan extienden a través de todo el espesor de la placa o parte soldada.
El tercer componente en una junta soldada es el metal base. La mayoría de los aceros al carbono y de baja aleación comunes utilizados para tanques y recipientes a presión son
soldable. El factor principal que afecta a la capacidad de soldadura de un metal base es su composición química. Cada tipo de metal ha de soldadura límites de procedimiento dentro
de la cual se pueden hacer las soldaduras de sonido con propiedades satisfactorias. Si estos límites son anchas, se dice que el metal para tener una buena capacidad de soldadura. A
la inversa, si los límites son estrechas, se dice que el metal a tener una pobre soldabilidad.
Un aspecto importante de la soldadura de la metalurgia es la reacción de metal de gas entre el metal de soldadura fundido y gases presentes durante la soldadura.
reacciones de metal de gas dependen de la presencia de oxígeno, hidrógeno, o nitrógeno, de forma individual o combinada en la atmósfera de protección. El oxígeno se
puede dibujar en de la atmósfera o se produce a partir de la disociación del vapor de agua, dióxido de carbono, u óxido de metal. El aire es la fuente más común de
nitrógeno, pero también se puede utilizar un gas de protección para la soldadura de aceros inoxidables austeníticos o dúplex. Hay muchas fuentes de hidrógeno. En
SMAW o SAW, el hidrógeno puede estar presente como agua en el recubrimiento de electrodo o flujo suelto. El hidrógeno también puede venir de lubricantes, el agua en
la pieza de trabajo, óxidos superficiales, o la humedad o la lluvia.
Un factor importante en la selección de gases de protección es del tipo o de la mezcla. Un gas reactivo, tal como dióxido de carbono puede descomponer a temperaturas de arco
en carbono y oxígeno. Este no es un problema en los aceros al carbono y de baja aleación. Sin embargo, en alta aleación y metales reactivos, esto puede causar un aumento en
el contenido de carbono y la formación de óxidos que pueden disminuir las propiedades resistentes a la corrosión de la soldadura. Los materiales de alta aleación soldadas con
los procesos de gas de protección suelen emplear inerte gases de protección o mezclas con sólo ligeras adiciones de gases reactivos para promover la estabilidad del arco.
10.3 Propiedades Físicas
10.3.1 general
Las propiedades físicas de los metales de base, metales de relleno y aleaciones ser unido pueden tener una influencia en la eficiencia y la aplicabilidad de un proceso
de soldadura. La naturaleza y las propiedades de protección de gas proporcionada por la descomposición de materiales fundentes o la introducción directa de gases de
protección se utiliza para proteger la soldadura de la contaminación atmosférica puede tener un efecto pronunciado en su capacidad para proporcionar una protección
adecuada y de las propiedades mecánicas de química final y una soldadura.
Las propiedades físicas de un metal o aleación son aquellos, que son relativamente insensibles a la estructura y se puede medir sin la aplicación de la fuerza.
Ejemplos de propiedades físicas de un metal son la temperatura de fusión, la conductividad térmica, conductividad eléctrica, el coeficiente de expansión
térmica, y la densidad.
Temperatura de fusión 10.3.2
La temperatura de fusión de diferentes metales es importante saber porque cuanto mayor sea el punto de fusión, mayor será la cantidad de calor que se necesita para fundir un
volumen dado de metal. Esto es rara vez un problema en la soldadura de arco ya que las temperaturas de arco muy superiores a las temperaturas de fusión de los aceros al
carbono y de baja aleación. El soldador simplemente aumenta el amperaje para obtener más calor, controlando así el volumen de metal de soldadura fundido por unidad de
longitud de soldadura en un dado, la tensión o longitud de arco y velocidad de desplazamiento.
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Un metal puro tiene una temperatura de fusión definido que es justo por encima de su temperatura de solidificación. Sin embargo, la fusión completa de los materiales
aleados se produce en un intervalo de temperaturas. metales aleados empiezan a fundirse a una temperatura, que es justo por encima de su temperatura de solidus, y,
ya que pueden contener diferentes fases metalúrgicas, fusión continúa cuando aumenta la temperatura hasta que alcanza su temperatura de liquidus.
10.3.3 Conductividad térmica
La conductividad térmica de un material es la velocidad a la que se transmite calor a través de un material por conducción o transmitancia térmica. En general, los
metales con alta conductividad eléctrica también tienen alta conductividad térmica. Materiales con alta conductividad térmica requieren entradas de calor más altas para
soldar que aquellos con menor conductividad térmica y pueden requerir un pre-calor. El acero es un mal conductor de calor en comparación con aluminio o cobre. Como
resultado que se necesita menos calor para fundir el acero. El aluminio es un buen conductor de calor y tiene la capacidad de transferir calor de manera muy eficiente.
Esta capacidad de aluminio para transferir calor de manera tan eficiente también hace que sea más difícil de soldar con fuentes de calor de baja temperatura.
La conductividad térmica de un material disminuye a medida que aumenta la temperatura. La aleación de metales puros también disminuye una conductividad
térmica de materiales. En general, un material que ha tenido elementos de aleación sustanciales añadido tendría una conductividad térmica inferior y entradas
de calor inferior se requiere para elevar el material a una temperatura deseada.
10.3.4 Conductividad eléctrica
La conductividad eléctrica de un material es una medida de su eficiencia en la conducción de la corriente eléctrica. Los metales son buenos conductores de la electricidad. Los
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metales que tienen una alta conductividad eléctrica son más eficientes en la conducción de la corriente eléctrica que los que tienen una conductividad eléctrica baja.
El aluminio y el cobre tienen alta conductividad eléctrica en comparación con el hierro y el acero. Su resistencia eléctrica es también mucho menor, y como
resultado, se genera menos calor en el proceso de llevar una corriente eléctrica. Esta es una de las razones que el cobre y el aluminio se usan en hilos y
cables eléctricos.
La capacidad de acero para transportar una corriente eléctrica es mucho menos eficiente y más calor se produce por su alta medida de la resistencia eléctrica. Uno
puede entonces deducir que el acero se puede calentar con entradas de calor más bajas que las necesarias para el aluminio o el cobre, debido a su menor medida de
la conductividad eléctrica y una mayor resistencia eléctrica.
10.3.5 Coeficiente de expansión térmica
Como metales se calientan hay un aumento en el volumen. Este aumento se mide en las dimensiones lineales a medida que aumenta la temperatura. Este
aumento lineal con aumento de la temperatura, por grado, se expresa como el coeficiente de expansión térmica. Un ejemplo de esto sería la mayor longitud de
una barra de acero que ha sido calentado en su centro con un soplete de oxicorte. A medida que la barra se calienta, hay un aumento medible en la longitud
que se correlaciona con la temperatura y el coeficiente especificado de expansión térmica para el material a dicha temperatura.
Este coeficiente de expansión térmica puede no ser constante a lo largo de un intervalo de temperatura dado, porque de la fase cambia un experiencias
materiales a diferentes temperaturas y los aumentos o disminuciones en volumen que acompañan a estos cambios de fase.
Los metales con un alto coeficiente de expansión térmica son mucho más susceptibles a los problemas de deformación y distorsión durante la soldadura. Los
aumentos en la longitud y la contracción que acompañan a la calefacción y la refrigeración durante la soldadura se deben anticipar, y procedimientos establecidos que
aseguren que las tolerancias adecuadas se utilizan para minimizar los efectos de las condiciones térmicas. La unión de metales en las que sus coeficientes de
dilatación térmica difieren en gran medida también puede contribuir a las condiciones de fatiga térmica, y resultar en un fallo prematuro del componente. Los
procedimientos de soldadura se emplean a menudo, que especifican metales de relleno especiales que minimizan estando unidos los efectos adversos causados por
las diferencias inherentes entre los metales.

10.3.6 Densidad
La densidad de un material se define como su masa por unidad de volumen. Castings, y por lo tanto soldaduras, son por lo general menos densa que el material forjado
de composición similar. Castings y soldaduras contienen porosidad e inclusiones que producen un metal de menor densidad. Este es un factor importante empleada
durante la RT de las uniones soldadas.
La densidad de un metal es a menudo importante para un diseñador, pero más importante para el soldador es la densidad de los gases de protección. Un gas con una densidad
más alta es más eficiente como gas de protección de uno de una densidad más baja, ya que protege el medio ambiente de soldadura ya antes de la dispersión.
10.4 Propiedades Mecánicas
10.4.1 general
Las propiedades mecánicas de metales de base, metales de relleno y de soldaduras completados son de gran importancia en la consideración del diseño y la
integridad de las estructuras y componentes soldados. Los ingenieros de seleccionar los materiales de construcción que proporcionan una resistencia adecuada a
temperaturas y presiones de operación. Para el inspector, la verificación de que las propiedades mecánicas cumplen con los requisitos de diseño es esencial. Los
inspectores deben entender los principios subyacentes de las propiedades mecánicas y la naturaleza de las pruebas realizadas para verificar el valor de esas
propiedades. Este es uno de los principios fundamentales de la realización de pruebas de calificación del procedimiento de soldadura. Ejemplos de propiedades
mecánicas de metales y aleaciones son: la resistencia a la tracción, límite de elasticidad, ductilidad, dureza y tenacidad.
10.4.2 a la tracción y resistencia a la fluencia
La prueba de tensión se utiliza para determinar una resistencia última a la tracción, límite elástico, alargamiento y reducción en el área metales. Un ensayo de tracción se lleva a
cabo tirando de una muestra de ensayo a un fallo con el aumento de carga.
El estrés se define como la fuerza que actúa en una región dada del metal cuando se aplica una carga externa. La tensión nominal de un metal es igual a la
resistencia a la tracción. La mejor resistencia a la tracción de un metal se determina dividiendo la carga externa aplicada por el área de sección transversal de la
probeta de tracción.
Strain se define como la cantidad de deformación, el cambio en la forma, un espécimen ha experimentado cuando está estresado. Strain se expresa como la
longitud de alargamiento dividido por la longitud original de la muestra antes de ser subrayado. Cuando la muestra se somete a pequeñas tensiones, la cepa es
directamente proporcional a la tensión. Esto continúa hasta que se alcanza el punto de fluencia del material. Si la tensión se elimina antes de alcanzar el punto de
que el metal de rendimiento, el espécimen volverían a su longitud original y es, considerado deformación elástica. Sin embargo, el estrés aplicado por encima del
punto de fluencia produce un aumento permanente de la longitud de la muestra y el rendimiento se considera la deformación plástica. el estrés continuado puede
dar lugar a un trabajo de endurecimiento con un aumento en la fuerza de la muestra. alargamiento uniforme continuará, y el alargamiento comienza a concentrarse
en una región localizada dentro de la longitud de referencia, al igual que la reducción en el diámetro de la muestra. La muestra de ensayo se dice que empiezan a
“cuello hacia abajo.” La formación de cuello hacia abajo continúa hasta que la muestra ya no pueden resistir la tensión y la muestra se separa o fracturas. La
tensión a la que esto ocurre se denomina resistencia a la rotura.
Para fines de diseño, la utilidad máxima debe ser un basa en la resistencia a la fluencia de un material, ya que se considera la zona elástica / plástica para un
material, en lugar de sólo en la resistencia a la rotura o fractura fuerza de un material.
10.4.3 La ductilidad
En el ensayo de tracción, ductilidad se define como la capacidad de un material para deformarse plásticamente sin fracturarse, medida por alargamiento o reducción de
área.
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La elongación es el aumento de la longitud de referencia, medido después de la fractura de la muestra dentro de la longitud de referencia, por lo general expresadas como un
porcentaje de la longitud de calibre inicial. ductilidad de un material, cuando se somete a cargas de tracción creciente, puede ser útil para el diseñador para la determinación del
grado en el que un metal puede ser deformado sin fractura en las operaciones de trabajo de metales, tales como laminación y extrusión.
El espécimen de tracción se ponche marcados en la sección central de la muestra, y se miden, y se mide el diámetro de la zona reducida antes de someterlo a
la carga de tracción. Después de que el espécimen se ha fracturado, las dos mitades de la probeta de tracción fracturadas están equipados de nuevo juntos
tan estrechamente como sea posible, y la distancia entre las marcas de perforación se mide de nuevo. El aumento de la longitud de referencia después de la
fractura en comparación con la longitud de referencia original de antes de someter la muestra a cargas de tracción es la elongación de la muestra. Esto
normalmente se expresa como el porcentaje de alargamiento dentro de 2 pulg. (50,8 mm) de longitud calibrada. El diámetro en el punto de fractura también se
mide y se calcula la reducción en el área de la superficie original. Esta reducción en el área se expresa como un porcentaje. Tanto el alargamiento y la
reducción en el porcentaje de área son medidas de ductilidad de un material. El diseño de los componentes se puede basar en límite de elasticidad, así como
resistencia a la tracción. La deformación permanente, como resultado de flujo de plástico, se produce cuando se excede el límite elástico. Un material
sometido a cargas más allá de su límite elástico puede ser endurecido por deformación, o el trabajo se endureció. Esto resulta en una fuerza mayor
rendimiento eficaz, sin embargo, la ductilidad global basado en el estado templado cepa es menor que la de un material que no ha sido sometido a cargas que
exceden el límite elástico. Algunos materiales también se deterioran en términos de ductilidad debido al ciclo térmico en el servicio. La reducción de la
ductilidad en estos casos puede caer hasta el momento que la reparación en el servicio de soldadura sin agrietarse se hace muy difícil, si no imposible.
Una de las pruebas más comunes que se utilizan en el desarrollo de procedimientos de soldadura es el ensayo de doblado. El ensayo de plegado se utiliza para evaluar
la ductilidad relativa y solidez de muestra de ensayo o conjuntos de soldadura soldadas. La muestra se inclinó generalmente en una plantilla de prueba guiada especial.
Las muestras se someten a tensión en la fibra externa doblando el espécimen a un radio especificado que se basa en el tipo de espesor del material y de la muestra.
Códigos suelen especificar un tamaño máximo permitido para las grietas en un espécimen curva. Fisuras y grietas resultantes de la falta de ductilidad o discontinuidades
en el metal de soldadura se evalúan para su aceptación o rechazo a los requisitos de los códigos aplicables.
10.4.4 Dureza
La dureza de un material se define como la resistencia a la deformación plástica por indentación. dureza de indentación se puede medir por diversos ensayos
de dureza, tales como Brinell, Rockwell, Knoop y Vickers.
Las mediciones de dureza pueden proporcionar información sobre los cambios metalúrgicos causadas por soldadura. En los aceros de aleación, una medición de alta
dureza podría indicar la presencia de martensita sin templar en la soldadura o la zona afectada por el calor, mientras que baja dureza puede indicar una condición de
exceso de templado.
Existe una interrelación aproximada entre los diferentes resultados de las pruebas de dureza y la resistencia a la tracción de algunos metales. Correlación entre los
valores de dureza y resistencia a la tracción se debe usar con precaución cuando se aplica a las uniones soldadas o cualquier metal con una estructura
heterogénea.
Una prueba Brinell consiste en la aplicación de carga (la fuerza), en un acero endurecido 10 mm de diámetro o bola de carburo de tungsteno a una superficie plana de una
muestra de ensayo al golpear el yunque en el dispositivo Brinell con un martillo. El impacto se transmite igualmente a una barra de ensayo que se mantiene dentro del
dispositivo que tiene un conocido valor de dureza Brinell y a través de la bola de impresión a la superficie de la muestra de prueba. El resultado es un diámetro indentación en la
barra de ensayo y la superficie del espécimen de prueba. Los diámetros de las impresiones resultantes se comparan y están directamente relacionados con el respectivo dureza
del de la barra de ensayo y la muestra de ensayo.
la prueba de dureza Rockwell difiere de prueba Brinell en que el número de dureza se basa en una relación inversa a la medición de la profundidad adicional a la
que un penetrador es forzado por una carga pesada (mayor) más allá de la profundidad de una carga aplicada previamente (menor).
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La prueba Rockwell es simple y rápida. La carga menor se aplica automáticamente al traer manualmente la pieza de trabajo contra el penetrador hasta que se
establezca la posición “set”. La posición cero se establece entonces en el indicador de línea de la máquina de ensayo. se aplica la carga principal a continuación, y
sin necesidad de retirar la pieza de trabajo, se retira la carga mayor, y el número de Rockwell entonces lee desde el dial.
En la prueba Rockwell, la carga menor es siempre 10 kg, pero la carga mayor puede ser de 60, 100, o 150 kg. Penetradores pueden ser penetradores cono de
diamante (comúnmente conocidos como Brales), o penetradores de bolas de acero endurecido de varios diámetros. El tipo de penetradores y cargas aplicadas
depende del tipo de material a ensayar.
Una carta ha sido asignado a cada combinación de carga y penetrador. Escala se indica mediante una combinación sufijo de H para la dureza, R para
Rockwell y luego una letra que indica escala empleada. Por ejemplo, un valor de 55 en la escala C se expresa como 55 HRC.
el ensayo de dureza Vickers sigue el principio Brinell en cuanto a la dureza se calcula a partir de la relación de carga a la zona de una escotadura en contraposición a
la profundidad (el principio de Rockwell).
En la prueba de dureza Vickers, un indentador de una forma definida se presiona en el material de trabajo, la carga eliminó, y las diagonales de la indentación
resultante medido. El número de dureza se calcula dividiendo la carga por el área de la superficie de la indentación. El indentador para la prueba de Vickers
está hecha de diamante en la forma de una pirámide de base cuadrada. La profundidad de indentación es de aproximadamente una séptima parte de la
longitud de la diagonal. El valor de dureza Vickers es precedida por la designación (HV). El número de dureza Vickers es el mismo que el número de dureza
pirámide de diamante (DPH).
En servicio de prueba de dureza puede implicar el uso de variaciones portátiles de los métodos descritos anteriormente. Alternativamente, las técnicas basadas en dos
tiempos diferentes, resistencia a la indentación o indentaciones de comparación se pueden aplicar y los resultados relacionados con la dureza escalas más
comúnmente aceptadas. Cualquiera que sea la técnica se emplea bien puede ser aceptable siempre que produce resultados verificables y consistentes.
Diversos códigos y normas ponen requisitos de dureza de metales y soldaduras. Se debe comparar resultados de las pruebas para los procedimientos de materiales o
de soldadura con las normas aplicables para asegurar que se cumplen los requisitos para el ensayo de dureza, y que los resultados de la prueba son satisfactorios
con lo especificado por el código aplicable. A menudo hay requisitos de degradación en servicio, que están relacionados con la dureza. Por ejemplo, la susceptibilidad
a mojar H 2 agrietamiento en acero al carbono S se reduce si los niveles de dureza se mantienen por debajo HRC 22.
10.4.5 Resistencia
La tenacidad es la capacidad de un metal para absorber energía y deformarse plásticamente antes de fracturarse. Una propiedad material importante para
tanques y recipientes a presión diseñadores es la “tenacidad a la fractura” de un metal que se define como la capacidad de resistir la fractura o la propagación
de grietas bajo tensión. Por lo general se mide por la energía absorbida en una prueba de resiliencia. Hay varios tipos de pruebas de resistencia a la fractura.
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Uno de los más comunes es una prueba de resilencia llamada la prueba de impacto Charpy. La prueba de impacto Charpy es una prueba de impacto de un
solo golpe de tipo péndulo, donde el espécimen es soportado en ambos extremos como una viga simple y roto por un péndulo que cae. La energía absorbida,
tal como se determina por el posterior aumento del péndulo, es una medida de la resistencia al impacto o muesca tenacidad de un material. Los resultados de
las pruebas son generalmente registran en libras-pie.
Los materiales son a menudo ensayaron a diversas temperaturas para determinar la dúctil a temperatura de transición frágil. Muchos códigos y normas requieren pruebas
de impacto a temperaturas de metal mínimas de diseño basado en el servicio o la ubicación temperaturas para asegurar que el material tiene una tenacidad suficiente
para resistir la fractura por fragilidad.
10.5 El precalentamiento
De precalentamiento, para nuestros propósitos, se define como el calentamiento de la soldadura y el metal de base que rodea a una temperatura predeterminada antes del comienzo de
la soldadura. El propósito principal para el precalentamiento de aceros al carbono y de baja aleación es reducir

la tendencia de hidrógeno inducida retrasó agrietamiento. Esto lo hace por ralentización de la velocidad de enfriamiento, lo que ayuda a prevenir la formación de martensita en
la soldadura y la base HAZ metal. Sin embargo, el precalentamiento puede realizarse por muchas razones, incluyendo las siguientes.
a) Llevar temperatura hasta precalentar o entre pasadas temperaturas requeridas por los WPS.
b) Reducir tensiones de contracción en la soldadura y el metal base, que es especialmente importante en juntas de soldadura con alta restricción.
c) Reducir la velocidad de enfriamiento para evitar el endurecimiento y una reducción de la ductilidad de la soldadura y la base HAZ metal.
d) Mantener Temperaturas de soldadura.
e) eliminar la humedad de la zona de soldadura.
f) cumplir los requisitos del código de fabricación aplicables, tales como la caldera y recipientes a presión Código ASME, dependiendo de la química y el
espesor de la aleación para soldar.
Si no se especifica de precalentamiento en la WPS, es importante que el inspector confirma que se mantiene la temperatura requerida. Esto se puede hacer mediante
varios métodos, incluyendo termopares, contacto pirómetro, instrumentos infrarrojos para medir la temperatura, o lápices de colores que indica la temperatura. El
inspector también debe recordar que si se requiere precalentamiento durante la soldadura de la misma de precalentamiento debe ser aplicada durante la soldadura por
puntos, desbaste de arco y de corte térmico del metal, todas las cuales inducen cambios de temperatura similares a la soldadura de la junta.
Precalentar se puede aplicar usando varias técnicas diferentes, pero las técnicas más comunes utilizadas en la tubería y el tanque de fabricación son bobinas de
resistencia eléctrica, o un soplete de oxi-acetileno o gas natural. La buena práctica es calentar uniformemente una zona a ambos lados de la junta de soldadura para una
distancia tres veces el ancho de la soldadura. Precalentamiento debe ser aplicado y se extienden hasta al menos 2 pulg. (50,8 mm) a cada lado de la soldadura para
abarcar la soldadura y posibles zonas de áreas afectadas por el calor. Los inspectores deben tener cuidado al soldar metales de diferentes químicas o requisitos de
precalentamiento para garantizar que precalienta para ambos metales están en conformidad con los códigos y la documentación WPS. Típicamente, el metal con el
requisito más alto de precalentamiento gobierna.
Algunas aleaciones requieren enfriamiento o calentamiento extendido después de la finalización de soldadura controlados, antes de que comience PWHT. ASME IX define esto como “mantenimiento
de precalentamiento”. Calefacción continua o especial durante la soldadura también puede ser necesario para evitar el agrietamiento.
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El tratamiento térmico después del soldeo 10.6
tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) produce tanto efectos mecánicos y metalúrgicos en aceros al carbono y de baja aleación que varía
ampliamente dependiendo de la composición del acero, su pasado historial térmico, la temperatura y la duración de la PWHT y calefacción y velocidades de
enfriamiento empleadas durante la térmicamente después del soldeo. La necesidad de PWHT depende de muchos factores, entre ellos; , Estando unida la
química del metal espesor de las piezas, diseño de la junta, los procesos de soldadura y las condiciones de servicio o de proceso. La temperatura de PWHT
se selecciona teniendo en cuenta los cambios que se buscan en el equipo o estructura. Por ejemplo, un simple alivio de tensión para reducir las tensiones
residuales se realiza a una temperatura inferior a un tratamiento térmico homogeneizador. El tiempo de mantenimiento a la temperatura también se debe
seleccionar para permitir que el tiempo deseado en acciones dependientes de la temperatura a tener lugar.
La razón principal para el tratamiento térmico posterior a la soldadura es aliviar las tensiones residuales en una fabricación soldada. En soldaduras ferríticos, el tratamiento térmico
posterior a la soldadura también se lleva a cabo para reducir la dureza de la HAZ. Destaca se producen durante la soldadura debido a los cambios de temperatura de calefacción y
severa localizadas que se producen. PWHT libera estas tensiones permitiendo que el metal a la fluencia ligeramente a la temperatura elevada. Sin embargo también puede haber
condiciones de servicio que requieren condiciones particulares PWHT. Estos no pueden estar tan estrechamente definidos en las especificaciones de construcción y los inspectores

Por lo tanto, debe ser particularmente consciente de estas necesidades potenciales al permitir, autorizar o inspeccionar las reparaciones en servicio.
PWHT (alivio de tensión) puede ser aplicado por calentamiento por resistencia eléctrica, calentamiento del horno, o si es permitido por el código, calentamiento por llama local. Las
temperaturas deben ser monitoreados y registrados por los termopares unidos a la parte que se calienta. Múltiples termopares son a menudo necesarias para garantizar PWHT
adecuado de todos los componentes. El apoyo adecuado debe ser proporcionado durante cualquier tratamiento térmico después del soldeo para evitar la flacidez que pudiera
ocurrir durante el tratamiento térmico.
10.7 Endurecimiento
El endurecimiento o templabilidad se define como la propiedad de una aleación ferrosa que determina la profundidad y distribución de dureza inducida por
enfriamiento rápido. Es importante señalar que no existe una relación estrecha entre la templabilidad y la dureza, que es la resistencia a la indentación. Dureza
depende principalmente del contenido de carbono del material, mientras que la templabilidad es fuertemente afectada por la presencia de elementos de
aleación, tales como cromo, molibdeno y vanadio, y en menor medida por el contenido de carbono y elementos tales como níquel, cobre y silicio de aleación.
Por ejemplo, un acero al carbono medio estándar, tal como AISI 1040 con no hay elementos de aleación tiene una templabilidad más bajo entonces AISI 4340
acero de baja aleación que tiene la misma cantidad de carbono, pero contiene pequeñas cantidades de cromo, níquel, molibdeno y silicio como aleación
elementos. Otros factores también pueden afectar a la templabilidad en menor medida que la composición química; estos incluyen estructura de grano, la
homogeneidad de la aleación, la cantidad de ciertas fases microestructurales presentes en el acero y la limpieza micro global del acero.
variables de soldadura, tales como la entrada de calor, temperatura entre y el tamaño del cordón de soldadura se aplican todos afectan la velocidad de enfriamiento de la HAZ
metal de base que a su vez afecta a la cantidad de formación de martensita y dureza. La velocidad de enfriamiento del metal de base también puede verse afectada por el
tamaño de la sección del metal de base se está soldando, temperatura del metal que se está soldando y geometría de la junta de soldadura. Si se encuentran los elementos de
aleación que aumentan la templabilidad en la ZAC de metal base, la velocidad de enfriamiento durante la soldadura necesario para producir un alto HAZ dureza son
generalmente más bajos que para el acero al carbono sin elementos de aleación.
El medio más sencillo para determinar la templabilidad es medir la profundidad a la que una pieza de acero se endurece durante el enfriamiento rápido desde una
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temperatura elevada. Hay varias pruebas estandarizadas para determinar la templabilidad. Una prueba típica de endurecimiento se llama una barra de Jominy. En
esta prueba, una barra redonda se calienta a una temperatura elevada predeterminada hasta que se caliente de manera uniforme a través de la sección
transversal. La muestra después se someten a enfriamiento rápido por la pulverización de agua contra el extremo inferior de la barra redonda. La dureza de la
muestra de ensayo se midió como una función de la distancia desde la superficie que se apaga. Aceros que obtienen una alta dureza bien lejos de la superficie se
inactivó se considera que tienen alta templabilidad. A la inversa, los aceros que no se endurecen bien lejos de la superficie se inactivó se considera que tienen baja
templabilidad.
Puede ser importante para el ingeniero de soldadura y el inspector para entender la capacidad de endurecimiento del acero, ya que puede ser un indicador
indirecto de la capacidad de soldadura. Templabilidad se refiere a la cantidad de martensita que se forma durante los ciclos de calentamiento y enfriamiento de
la soldadura. Esto es más evidente en la zona afectada por el calor del metal base. Cantidades significativas de la formación de martensita en la ZAC pueden
conducir a hidrógeno asistida de craqueo o una pérdida en la ductilidad y la tenacidad. Ciertos aceros con alta templabilidad forman martensita cuando se
enfriaron en aire. Mientras que otros aceros de baja templabilidad requieren mucho más rápido enfriamiento tasas para formar martensita.
El endurecimiento de la soldadura y la base HAZ de metal son importantes debido a hidrógeno asistida de craqueo que se produce en aceros al carbono y de baja aleación. A
medida que la dureza de los aumentos de HAZ de metales base también lo hace la susceptibilidad a hidrógeno asistido agrietamiento. Los límites de dureza actualmente
recomendados para aceros en servicio de proceso de la refinería se enumeran en la tabla
11. Los valores de dureza obtenidos en exceso de estos por lo general indican que el tratamiento térmico posterior a la soldadura es necesario, independientemente de si se
especifica en la especificación del procedimiento de soldadura. En aquellos casos en los que se necesita PWHT, un procedimiento de soldadura alternativo calificado con PWHT
es necesario.

Dureza en exceso de los que se enumeran puede resultar en corrosión bajo tensión en servicio debido a la presencia de sulfuros en el proceso. El límite de 200 BHN
para acero al carbono es tan importante en los aceites que contienen azufre como es el límite para los aceros de Cr-Mo.
Cuadro 11-Brinell límites de dureza de los aceros en Servicios de Refinación
Metal base Valor Brinell
Acero carbono 200
DO- 1/2 Mes 225
1- 1/4 CR- 1/2 Mes 225
2- 1/4 Cr-1 Mo 241
5, 7, 9, Cr-Mo 241
12 Cr 241
10.8 Informes de ensayo de materiales
Materiales informes de las pruebas, a veces puede ser una herramienta muy valiosa para el ingeniero inspector y soldadura. Por lo general son declaraciones
notariadas y son legalmente vinculantes. Normalmente hay dos tipos de informes de pruebas, un análisis de calor y un análisis del producto. Un análisis de calor, o el
certificado de molino, es una declaración de los análisis químicos y por ciento en peso de los elementos químicos presentes en un lingote o un tocho. Un lingote y un
tocho son las formas usuales en el que se cuela un metal fundido. Estas formas son los puntos de partida para la fabricación de formas forjado por el proceso de
formación de metal-, tales como laminación, dibujo de forjado o extrusión. Un análisis del producto es una declaración del análisis químico del producto final y es
suministrado por el fabricante del material. Estos informes pueden ser suministrados para cualquier forma de material, incluyendo productos forjados, tal como una
placa, tubo, accesorios o tubos, piezas de fundición y metales de relleno de soldadura. El análisis del producto es más útil para el inspector y el ingeniero, ya que
proporciona una identificación más fiable de la material real que se utiliza para la nueva fabricación o reparación de los equipos existentes.
Para los propósitos de esta publicación, la información sobre los informes de ensayo de materiales se refiere a certificados del producto en carbono, acero de baja
aleación y aceros inoxidables. Sin embargo, cabe señalar que los documentos de informes de pruebas de materiales pueden incluir, pero no se limitan a, los siguientes
datos:
a) fabricante del calor del material;
b) fecha de fabricación;
c) Número de calor del material;
d) estándar nacional aplicable (s) a la que los ajusta de calor, tales como ASTM, ASME, o MIL-STD;
e) tratamiento térmico, en su caso;

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f) la química del calor;
g) propiedades mecánicas, como mínimo las requeridas por las normas nacionales aplicables;
h) cualquier otro requisito especificado por la norma nacional correspondiente;
i) cualquier información suplementaria o pruebas solicitada por el comprador, esto puede incluir, pero no se limita a:
1) la resistencia al impacto;
2) dúctil para determinación de la temperatura de transición frágil;

3) resistencia a la fractura;
4) elevado ensayo de las propiedades mecánicas (es decir, a la tracción, ductilidad en caliente o el ensayo de fluencia);
5) templabilidad;
6) la dureza;
7) la respuesta a un tratamiento térmico (es decir propuesto fabricación tratamiento térmico posterior tales como el endurecimiento por precipitación, necesaria para lograr
propiedades mecánicas);
8) análisis microestructural, tales como la evaluación del tamaño de grano;
9) el examen no destructivo, tales como las pruebas de ultrasonidos.
El inspector debe revisar el informe de la prueba material de confirmar que el material (s) que se utiliza para la fabricación de nuevos equipos o reparación de los equipos
existentes cumplan con los requisitos especificados por el usuario. El ingeniero de soldadura también puede utilizar la información de un informe de prueba materiales para
determinar la capacidad de soldadura de los materiales a utilizar, y recomendar procedimientos de soldadura adecuados, pre-calor y / o tratamiento térmico posterior a la
soldadura. El análisis químico dado en el informe de la prueba se puede utilizar para calcular el equivalente de carbono para ese material. Es importante tener en cuenta que los
informes de las pruebas materiales no se suministran generalmente al comprador salvo que lo solicite. Es una buena práctica para el comprador para solicitar los informes de las
pruebas molino.
10.9 La soldabilidad de los metales
10.9.1 general
Hay libros enteros dedicados a la capacidad de soldadura de metales y aleaciones. Soldabilidad es una propiedad compleja que no tiene una definición universalmente
aceptada. El término es ampliamente interpretado por la experiencia individual. La Sociedad Americana de Soldadura define soldabilidad como Soldabilidad está
relacionada con muchos factores incluyendo el siguiente “la capacidad de un metal a soldar bajo las condiciones de fabricación impuestas, en una estructura específica,
diseñado adecuadamente, y para llevar a cabo satisfactoriamente en el servicio previsto.”:
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a) la compatibilidad metalúrgica del metal o aleación a soldar, que está relacionada con la composición química y la microestructura del metal o aleación, y el
metal de relleno de soldadura utilizado;
b) los procesos de soldadura específicos que se utilizan para unir el metal;
c) las propiedades mecánicas del metal, tales como resistencia, ductilidad y tenacidad;
d) la capacidad del metal a soldar de tal manera que la soldadura completado cuente con una buena propiedades mecánicas;
e) soldar diseño de la junta.
10.9.2 Metalurgia y soldabilidad
Un factor principal que afecta la capacidad de soldadura de metales y aleaciones es su composición química. Composición química no sólo controla la gama de propiedades
mecánicas en aceros al carbono y de aleación, que tiene la mayor influencia sobre los efectos de la soldadura en el material. Los ciclos de calor de soldadura en efecto
producen un tratamiento térmico sobre el metal que puede tener un efecto sustancial sobre las propiedades mecánicas, dependiendo de la composición química del metal
que se está soldando. Como se señaló anteriormente, cada tipo de metal ha de soldadura límites de procedimiento en el que las soldaduras de sonido con propiedades
satisfactorias se pueden fabricar. Si estos límites son anchas, se dice que el metal para tener una buena capacidad de soldadura. Si los límites son estrechas, el metal se
considera que tiene mala soldabilidad.

La adición de carbono en general, hace que el metal más difícil de soldadura sin agrietarse. El contenido de carbono tiene el mayor efecto sobre las propiedades
mecánicas, tales como resistencia a la tracción, ductilidad y la tenacidad en la zona afectada por el calor del metal de base y soldadura. El contenido de carbono influye
en la susceptibilidad del metal a problemas de agrietamiento retardados de hidrógeno. El contenido de carbono, o equivalente de carbono, de acero al carbono determina
la necesidad de pre-calor y posterior a la soldadura tratamiento térmico.
se añaden elementos de aleación distintos de carbono a la aleación de aceros, por diversas razones y pueden tener una influencia sobre la capacidad de soldadura del metal.
Algunos elementos de aleación, tales como manganeso, cromo, níquel y molibdeno se añaden para proporcionar efectos beneficiosos sobre la resistencia, dureza, y resistencia a
la corrosión. Algunos de estos elementos son beneficiosos en acero no tratados térmicamente, mientras que otros entran en juego durante los tratamientos térmicos necesarios
para producir las propiedades mecánicas deseadas. Estos elementos de aleación pueden tener un fuerte efecto sobre la templabilidad, lo que también puede afectar a la
capacidad de soldadura del metal que se está soldando.
Hay algunos elementos presentes en carbono y aceros de aleación que no se añaden deliberadamente que pueden tener un efecto en la capacidad de soldadura.
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Estos incluyen azufre, fósforo, estaño, antimonio y arsénico. Estos elementos se refieren a veces como elementos trampa.
Una herramienta ha sido desarrollada para ayudar a evaluar la capacidad de soldadura de acero al carbono y de aleación y que es el equivalente de carbono ( CE) ecuación.
los CE calcula un contenido de carbono teórica del metal y tiene en cuenta no sólo de carbono, sino también el efecto de elementos de aleación añadidos
deliberadamente y elementos trampa. Varios ecuaciones diferentes para la expresión de equivalente de carbono están en uso. Una ecuación común es:
( Cr Mo + V + ) ( SI Ni + Cu + )
CE C =Mn + -------- + ----------------------------------- + -----------------------------------
6 5 15
Típicamente, los aceros con una CE menos de 0,35 no requieren precalentamiento. Los aceros con una CE de 0,35 a 0,55 generalmente requieren precalentamiento, y aceros con una CE
mayor que 0,55 requieren tanto de precalentamiento y un PWHT. Sin embargo, los requisitos para el precalentamiento deben ser evaluados por teniendo en cuenta otros factores
tales como el nivel de hidrógeno, humedad, y espesor de la sección.
10.9.3 Pruebas de Soldabilidad
Uno de los mejores medios para determinar la capacidad de soldadura de un metal o combinación de metales es para realizar pruebas de capacidad de soldadura directa. Las pruebas directas
para la capacidad de soldadura se definen como aquellas pruebas que especifican la soldadura como una característica esencial de la muestra de ensayo. pruebas Soldabilidad proporciona una
medida de los cambios inducidos por soldadura en una propiedad de acero especificado y para evaluar el rendimiento esperado de las uniones soldadas.
El problema con la predicción del rendimiento de las estructuras o equipo soldada a partir de una prueba de tipo laboratorio es complejo ya que el tamaño, la configuración, el
medio ambiente y el tipo de carga normalmente diferir. Por esta razón, hay una sola prueba se puede esperar que medir todos los aspectos de una propiedad tan compleja
como la capacidad de soldadura y la mayoría de las soldaduras son evaluados por varias pruebas. Si las pruebas son para ser útil en conexión con la fabricación, deben ser
diseñados para medir la susceptibilidad del sistema de soldadura de metal-base de metal a defectos tales como grietas metal de soldadura o de metales base, desgarro
laminar, y la porosidad o inclusiones en virtud realista y correctamente controlada condiciones de la soldadura. La selección de un método de ensayo también puede tener que
equilibrar el tiempo y el coste de las reparaciones de emergencia o trabajo de apagado.
Las pruebas de soldabilidad más simples son los que evalúan la resistencia y la ductilidad de la soldadura. Las pruebas que evalúan la fuerza incluyen pruebas de soldadura
de tensión, resistencia al cizallamiento, y dureza. pruebas de ductilidad y tenacidad a la fractura incluyen ensayos de flexión y las pruebas de impacto. Estas pruebas evalúan
la resistencia a la rotura, la ductilidad y la dureza de las juntas de soldadura simples. Estas pruebas son las mismas que las pruebas utilizadas para la soldadura de
procedimiento y calificación soldador a la caldera y Presión código de recipientes ASME. Si la soldadura tiene resistencia y ductilidad adecuada, generalmente se consideran
aceptables para servicio.
pruebas de fabricación de soldabilidad que incorporan de soldadura en su ejecución se pueden clasificar ampliamente como pruebas de craqueo de retención, pruebas de desgarro laminar,
cargado externamente agrietamiento pruebas, debajo del cordón de craqueo pruebas o metal de soldadura sencilla

pruebas de solidez. Algunas de estas pruebas se pueden utilizar para detectar la susceptibilidad a más de un tipo de defecto, mientras que otros están destinados como
pruebas de propósito único y aún otros pueden ser go / no-go tipos de pruebas.
moderación Weld induce tensiones que pueden contribuir a la fisuración tanto del metal de soldadura y la base en soldaduras de fabricación. Este tipo de agrietamiento se produce
cuando la rigidez de la articulación es tan grave que el metal base o la fuerza metal de soldadura no pueden resistir las deformaciones y tensiones aplicadas por la expansión y
contracción de la unión soldada. espécimen de craqueo de retención de soldadura están diseñados para permitir una variación cuantitativa en contención bajo condiciones de soldadura
realistas por lo que la contribución de los procesos de soldadura de metal, metal de base y de soldadura puede ser evaluado con respecto a la contribución a la formación de grietas. Los
métodos típicos de la prueba de retención de soldadura incluyen la prueba de Lehigh restricción, prueba de ranura, restricción rígida de craqueo de prueba (RRC), y la restricción de
soldadura circular prueba de agrietamiento.
Otro enfoque para medir la susceptibilidad a soldar agrietamiento es aplicar una carga externa durante la soldadura o después de la soldadura. La carga está destinado a
duplicar o magnificar tensiones de la restricción de una junta de soldadura rígida. Los ensayos proporcionan una capacidad de controlar el estrés y la tensión aplicada a la
junta de soldadura y, por lo tanto, proporcionar un índice relativo de la susceptibilidad para soldar agrietamiento. Los métodos de ensayo que utilizan carga externa incluyen
la prueba de ensayo de implante, la tensión de retención de craqueo (TRC), y la prueba de varestraint. También hay una prueba muy especializadas llamadas la prueba
Gleeble que también se aplica una carga a la muestra durante el calentamiento o fusión del metal.
Está más allá del alcance de este documento para describir cada prueba en detalle; sin embargo, una visión general de diferentes tipos de pruebas y qué tipos de
defectos que pueden detectar se dan en la Tabla 12.
Tabla 12 en soldadura autógena Pruebas de
metal Cracking La base de metal Cracking
El alivio del Desgarro

La solidificación Root y Toe microgrietas H-asistida
estrés laminar
Las pruebas de retención
Prueba de Lehigh X X X X X
Prueba de ranura X
Prueba de Tekken X X
Prueba de RRC X X X X
Ensayo de soldadura circular X X X
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Las pruebas cargados externamente
Prueba Varestraint X
Prueba de implante X X X
Prueba de TRC X
Prueba de desgarro laminar
Prueba voladizo X
Prueba de Cranfield X
Ensayo de Agrietamiento debajo del cordón
Prueba de bolas longitudinal X
Prueba cruciforme X X
Prueba de CTS X

10,10 soldabilidad de alta aleaciones
10.10.1 general
Esta sección proporciona información sobre la soldadura de metales de alta aleación, tales como los aceros inoxidables austeníticos, aceros inoxidables de endurecimiento por precipitación y
aleaciones a base de níquel. Estos materiales no son tan comunes como los aceros al carbono y de baja aleación (por ejemplo 1 1/4 CR- 1/2 Mo a través de 9 aceros Cr-1 Mo), pero todavía
puede ser utilizada en algunos procesos dentro de la industria del petróleo.
10.10.2 austeníticos Aceros Inoxidables
Los aceros inoxidables austeníticos son aleaciones de base de hierro que contienen típicamente bajo en carbono, cromo entre 15% a 32% y níquel entre 8% a 37%. Se
utilizan para su resistencia a la corrosión y la resistencia a alta temperatura de degradación. Los aceros inoxidables austeníticos se considera que tienen una buena
soldabilidad y pueden soldarse usando cualquier proceso de soldadura común o técnica. Las consideraciones más importantes para la soldadura de aceros inoxidables
austeníticos son; agrietamiento de solidificación, la fisuración en caliente, la distorsión y el mantenimiento de resistencia a la corrosión.
agrietamiento de solidificación y la fisuración en caliente (a veces llamado fragilidad en caliente) están directamente relacionados con la soldadura química de los metales y las fases
metalúrgicas resultantes que se forman en el metal de soldadura. Cracking mecanismo de tanto el agrietamiento de solidificación y la fisuración en caliente es el mismo. Las grietas
pueden ocurrir en varias regiones de la soldadura con diferentes orientaciones. Pueden aparecer como grietas línea central, grietas transversales, y como microgrietas en el metal de
soldadura subyacente o de la zona afectada por el calor adyacente (HAZ). Craqueo es debido principalmente a las fases líquidas de bajo punto de fusión que permiten límites para
separar bajo las tensiones térmicas y de contracción durante la solidificación de la soldadura y el enfriamiento.
La medida más común de la capacidad de soldadura y la susceptibilidad a la fisuración en caliente es el número de ferrita del metal de soldadura. soldaduras austeníticos
requieren una cantidad mínima de ferrita delta para resistir el agrietamiento. La cantidad de ferrita en el metal de soldadura es principalmente una función tanto de metal de
base y de la química del metal de soldadura. Para soldaduras realizadas sin metal de aporte, la química del metal base debe ser apropiado para producir las pequeñas
cantidades de ferrita que se necesita para prevenir el agrietamiento. Si la química de los metales de base no permite la formación de ferrita, y se recomienda metal de relleno
para producir ferrita adecuada en el metal de soldadura. parámetros y prácticas de soldadura también puede efectuar la formación de ferrita. Por ejemplo, pequeñas
cantidades de nitrógeno absorbidos en el metal de soldadura puede reducir la formación de ferrita. WRC Boletín 342 contiene diagramas que predicen con precisión la
cantidad de presente de ferrita en un metal de soldadura basado en el cálculo de los equivalentes de níquel y de cromo basado en el metal de soldadura y de la química del
metal base. Una serie de recursos recomienda un mínimo de 5% - 20% de ferrita para evitar grietas.
Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos también puede verse afectada por la presencia de altos niveles de elementos de bajo punto de fusión como el
azufre, fósforo y selenio. Otros elementos tales como silicio y columbio (niobio) también aumenta la susceptibilidad al agrietamiento en caliente de los aceros
inoxidables austeníticos.
La distorsión es más a menudo un problema con la soldadura de aceros inoxidables austeníticos que los aceros de carbono o de baja aleación. La conductividad térmica de los aceros
inoxidables austeníticos es de aproximadamente un tercio de la de acero al carbono y el coeficiente de expansión térmica es aproximadamente 30% mayor. Esto significa que la distorsión
es mayor para los aceros inoxidables austeníticos que para los aceros al carbono. puntos de soldadura más frecuentes pueden ser necesarios para aceros inoxidables para limitar la
contracción.
La soldadura se puede reducir la resistencia a la corrosión de las regiones de la HAZ de algunos aceros inoxidables austeníticos. Áreas expuestas a
temperaturas entre 800 ° F a 1650 ° F (427 ° C a 900 ° C) durante un tiempo suficientemente largo pueden precipitar carburos de cromo en los límites de
grano. Esto provoca una pérdida de resistencia a la corrosión debido al agotamiento de cromo. El uso de aceros inoxidables de contenido de carbono de
bajos, como el tipo 304L o 316L, o grados estabilizadas de aceros inoxidables, tales como el tipo 321 y 347 puede prevenir este fenómeno. También es
importante seleccionar el metal de relleno adecuado para evitar una pérdida en la resistencia a la corrosión. electrodos de carbono de bajo o grados
estabilizadas de metal de relleno desnudo debe ser utilizado. La oxidación de la parte trasera de las soldaduras realizadas sin blindaje adecuado también
puede ser perjudicial para la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables austeníticos.
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10.10.3 Las aleaciones de Níquel
Las aleaciones de níquel, tales como la aleación C276 o Alloy 625 sufren de problemas similares a los de los aceros inoxidables austeníticos. En general se considera que la mayoría de los
materiales de aleación de níquel a tener menos capacidad de soldadura de los aceros inoxidables austeníticos. Algunas aleaciones de níquel, tales como la aleación 825, 600, y 625 tienen
característica de soldadura similar a austenítico aceros inoxidables. Mientras que la aleación 200, aleación 400 y aleación B-2 tienen muy diferentes características de soldadura en
comparación con los aceros inoxidables austeníticos. Una de las principales diferencias entre la aleación de níquel y aceros al carbono y aceros inoxidables austeníticos, es su tendencia a
ser lento durante la soldadura. Esto significa para las aleaciones de níquel que la piscina de soldadura fundida no se moverá tan fácilmente como lo hace para otros metales. Esta tendencia
lenta significa que el soldador debe mover el baño de fusión con un patrón de tejido u oscilación para asegurar una buena fusión de pared lateral. Si no se usa un poco de oscilación, un alto
contorno de soldadura convexa resultará que causa la falta de la pared lateral de la fusión, soldadura inclusiones socavadas o escoria. La formación de un perfil de cordón de soldadura
ligeramente cóncava será más resistente a la fisuración en la línea central. También es importante que el ángulo de bisel para aleaciones de níquel sea lo suficientemente amplia como para
permitir esta oscilación necesaria de la antorcha de soldadura. El bisel de soldadura más amplio también será beneficioso con respecto a la soldadura de penetración. Aleaciones de níquel
también sufren de penetración de la soldadura más superficial en comparación con aceros al carbono y acero inoxidable austenítico. Para superar esto, la junta de soldadura se modifica por
tener un bisel más amplio y la cara más delgada raíz. Aleaciones de níquel también son susceptibles a la fisuración en caliente, en algunos casos más que los aceros inoxidables
austeníticos. Este desgarramiento en caliente se producirá como el baño de soldadura se enfría y solidifica. Para ayudar a prevenir el agrietamiento en caliente la junta de soldadura debe ser
diseñado para minimizar la moderación y la soldadura debe dejarse enfriar lo más rápidamente posible. Los solidifica más rápidamente una soldadura de aleación de níquel (congela), menor
es el tiempo que pasa en el intervalo de temperatura en el que se puede desgarrar. Por esta razón precalentamiento, lo que ralentiza la velocidad de enfriamiento de la soldadura, es en
realidad perjudicial, ya que permite una mayor oportunidad para que el desgarro en caliente que se produzca.
Al igual que con los aceros inoxidables austeníticos, la soldabilidad de las aleaciones de níquel también puede verse afectada por la presencia de altos niveles de elementos de bajo
punto de fusión como el azufre, fósforo, zinc, cobre y plomo. Todos estos contaminantes pueden conducir a la rotura, ya sea en la soldadura o la base de metal.
11 refinerías y plantas petroquímicas Problemas de soldadura
11,1 general
Esta sección proporciona detalles de los problemas de soldadura específicos encontrados por el inspector en las refinerías y plantas petroquímicas. En esta sección se ampliará
a medida que se añaden más problemas que reflejan experiencia en el sector.
11.2 Hot Tapping y en el servicio de soldadura
11.2.1 general
API 2201 proporciona una revisión en profundidad de los aspectos de seguridad que deben considerarse al tapping caliente o soldadura en tuberías en servicio o
equipo. Antes de realizar este trabajo, un plan detallado por escrito debe ser desarrollado y revisado. El siguiente es un breve resumen de soldadura temas
relacionados.
Dos principales preocupaciones cuando se suelda en en servicio tuberías y equipos se quema a través de y el agrietamiento. Quemar a través ocurrirá si la zona no fundida debajo
del baño de fusión ya no puede contener la presión dentro de la tubería o equipo. Weld agrietamiento resultados cuando las tasas de soldadura-enfriamiento rápido producen una,
microestructura de soldadura de grietas susceptible duro. las tasas de enfriamiento rápido pueden ser causadas por el flujo de contenidos dentro de la tubería y el equipo, que
eliminan el calor rápidamente.
Consideraciones 11.2.2 del electrodo
caliente del grifo y en servicio operaciones de soldadura deben llevarse a cabo solamente con consumibles de bajo hidrógeno y electrodos (por ejemplo, E7016, E7018 y
E7048). consumibles de bajo-hidrógeno adicionales, tales como Exxxx-H4 deben ser utilizados para la soldadura de aceros al carbono con CE mayor que 0,42% o donde
existe la posibilidad de hidrógeno asistida de craqueo (HAC), tales como piezas de trabajado en frío, de alta resistencia, y áreas altamente restringidos.
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electrodos de tipo celulósico (por ejemplo, E6010, E6011, E7010 o) se pueden utilizar para la raíz y pases calientes. Aunque se prefieren los electrodos de
hidrógeno bajos, algunos lugares de refino y la industria de la tubería prefieren utilizar electrodos celulósicos frecuentemente porque son fáciles de operar y
proporcionar un mejor control sobre el arco de soldadura. pasada de raíz con electrodos de bajo hidrógeno reduce el riesgo de HAC. También reduce el riesgo de
quemar el debido a que la cantidad de calor dirigida al metal de base es menor que al usar electrodos de tipo celulósico. Sin embargo, la manipulación de
electrodos de bajo hidrógeno para el paso de la raíz no es tan fácil, pero puede hacerse mediante la formación y la práctica. Cabe señalar que los electrodos
celulósicos tienen los siguientes efectos adversos en la integridad de la soldadura:
a) La penetración profunda, por lo tanto, mayor riesgo de quemar el que los electrodos de bajo hidrógeno; y
b) de alta hidrógeno difusible, por lo tanto, mayor riesgo de hidrógeno asistida de craqueo.
11.2.3 Caudales
Bajo la mayoría de condiciones, es deseable mantener un cierto flujo de producto en el interior de cualquier material que se está soldando. Esto ayuda a disipar el calor y para
limitar la temperatura del metal durante la operación de soldadura, reduciendo así el riesgo de burn través. las tasas de flujo de líquido en la tubería debe ser de entre 1,3 pies /
seg. y 4,0 pies / seg. (0,4 m / seg. Y 1,3 m / seg.). velocidades de flujo más rápido líquidas pueden enfriar la zona de soldadura demasiado rápidamente y de ese modo causar
zonas duras que son susceptibles a soldar de craqueo o bajas propiedades de tenacidad en la soldadura. Debido a que este no es un problema cuando el tubo contiene
gases, no hay necesidad de especificar una velocidad máxima. Si el flujo normal de líquidos supera estos valores o si el flujo se enfría el metal por debajo del punto de rocío,
es aconsejable para compensar por el precalentamiento de la zona de soldadura a al menos 70 ° F (20 ° C) y mantener esa temperatura hasta que la soldadura tiene se ha
completado. flujo de alta líquido puede causar un enfriamiento rápido de la zona de soldadura durante la soldadura, la creación de zonas duras susceptible al agrietamiento.
En estas circunstancias, el mínimo entre pasadas temperaturas puede no ser alcanzable, lo que resulta en propiedades de los materiales indeseables.
Para hacer soldaduras de fijación a los equipos que contienen una gran cantidad de líquido tal como un tanque de almacenamiento de 36 in. (0,9 m) por debajo de la línea de líquido / vapor, la
circulación normal se enfriará de manera efectiva la zona de soldadura.
Soldadura en una línea bajo condiciones de no flujo o condiciones de flujo intermitente, por ejemplo, una línea de llamarada, no debe ser intentado menos que se
haya confirmado que ninguna mezcla explosiva o inflamable se genera durante la operación de soldadura. A este respecto, se debe confirmar que ninguna
penetración de oxígeno en la línea es posible. En los casos en que este requisito no puede cumplirse, se recomienda gas inerte o purga de nitrógeno.
Una velocidad de flujo adecuada debe mantenerse para minimizar la posibilidad de quemado a través de o combustión. El caudal mínimo es de 1,3 pies / seg. (0,4 m / seg.)
Para el líquido y el gas. Para líquidos, el caudal máximo se requiere generalmente para minimizar el riesgo de zona de soldadura alta dureza debido a la velocidad de
enfriamiento rápido. La velocidad de flujo máxima permitida depende de la temperatura del proceso. En, 4,0 pies / seg general. (1,2 m / seg.) Es el límite superior. No hay
ninguna restricción en la velocidad máxima para líneas de gas, sujeto al mantenimiento de temperaturas de precalentamiento.
11.2.4 Otras consideraciones
11.2.4.1 quemar a través

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Para evitar el sobrecalentamiento y grabar a través de, la especificación del procedimiento de soldadura debe basarse en la experiencia en la realización de las
operaciones de soldadura en la tubería o equipo similar, y / o basarse en un análisis de transferencia de calor. Muchos usuarios establecen procedimientos que detallan
el espesor de pared mínimo que puede ser aprovechado en caliente o soldado en servicio para un conjunto dado de condiciones como presión, temperatura, y caudal.
Algunos usuarios incluyen en sus procedimientos el uso de maqueta soldar cupones cuando el espesor real del material a soldar está a menos de 1/4 en. El cupón
maqueta representa el material real y espesor, los parámetros de soldadura se registran y la penetración de la soldadura se verifica por ataque químico. Esta información
se convierte en el complemento del paquete de reparación. Para minimizar grabar a través de, la primera soldadura transferirá al equipo o la tubería de menos de 1/4 pulg.
(6,35 mm) de espesor se debe hacer con 3/32 pulg. (4,76 mm) o electrodo de soldadura de menor diámetro para limitar la entrada de calor. Para equipos y tuberías
espesores de pared donde se queman a través no es una preocupación principal, un electrodo de mayor diámetro puede ser utilizado. Tejiendo el talón también debe
evitarse ya que esto aumenta la entrada de calor.

11.2.4.2 Los grifos calientes
Los efectos adversos también pueden ocurrir por el calor en el fluido de proceso. Además, las soldaduras asociados con grifos calientes o la soldadura en servicio a menudo no pueden
ser liberado de tensiones y pueden ser susceptibles al agrietamiento en ciertos ambientes. Cualquier método de hot tap o soldadura en servicio en los sistemas que contienen los
enumerados en la Tabla 13 deben ser revisados cuidadosamente.
Durante las reparaciones o alteraciones (incluyendo grifos calientes) de los sistemas de tuberías de material de aleación, la verificación material de la existente y los nuevos
materiales que se requiere para establecer que los componentes seleccionados son los especificados. Además, en algunas jurisdicciones el componente caliente del grifo puede
requerir tener un diseño registrado en cuyo caso debe ser verificada.
Unta con mantequilla la superficie de la tubería de ejecución antes de unir una boquilla de agua caliente del grifo se recomienda particularmente cuando se fija una boquilla
de tubo fabricado a partir de material de la placa para evitar desgarro laminar de la tubería donde el espesor es tal que esto puede ocurrir como resultado de la contracción
de soldadura tensiones. Con soldadura en servicio existe el riesgo de alta dureza y agrietamiento por hidrógeno en la ZAC del material de matriz. Untar mantequilla permite
una entrada de calor controlado más de cerca en el material de matriz, y también permite el uso de la técnica de temple cordón de soldadura. Los estribos de talón técnica
de soldadura templa la ZAC del material de matriz durante la deposición de la segunda capa de metal de soldadura. Este enfoque es particularmente útil cuando el efecto
de enfriamiento del fluido de proceso presente es alta.
Tabla 13-Tapping caliente / en servicio de soldadura peligros asociados con algunas sustancias particulares
Sustancia Tapping caliente / en servicio Peligro de soldadura
Acetileno Explosion o reacción inestable con la adición de calor localizado.
acetonitrilo Explosion o reacción inestable con la adición de calor localizado.
Agrietamiento por tensión debido a la alta tensión térmica tras la adición de calor localizado y alta
Aminas y cáustico dureza de la soldadura de no PWHT corrosión. Fragilización por hidrógeno.
Butadieno Explosion o reacción inestable.
Cloro acero al carbono se quema en presencia de cloro y alto calor.
Aire comprimido La combustión quema / metal.
Etileno descomposición exotérmica o explosión.
Óxido de etileno descomposición exotérmica o explosión.
De alta temperatura de ataque por hidrógeno. El

Hidrógeno
hidrógeno agrietamiento asistido.
Agrietamiento por tensión debido a la alta dureza de soldadura de no PWHT corrosión. fragilización por
El sulfuro de hidrógeno (H
hidrógeno. Pirofórico escala.
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Wet 2 S)
El ácido fluorhídrico Sustancia peligrosa.
Oxígeno La combustión quema / metal.
propileno Explosion o reacción inestable.
Óxido de propileno Explosion o reacción inestable.
Vapor El vapor a alta presión puede soplar.

Untar mantequilla permite una secuencia de soldadura equilibrada a utilizar, y si se aplica correctamente puede reducir la distorsión potencial de la tubería después de la
soldadura. Normalmente, dos capas de metal de soldadura deben ser depositados especialmente para soldaduras de metales diferentes para reducir el impacto de la dilución
de soldadura. El espesor final de la depósito de soldadura en el lugar de la soldadura-boquilla para tubería debe, después de la molienda, no será inferior a 1/4 en. (3 mm). La
anchura de la buttering debe ser suficiente para solapar la soldadura accesorio de boquilla por 1/4 in. (6,5 mm) tanto en el diámetro interior y exterior. Del mismo modo, encolado
debe ser depositado bajo ninguna soldaduras de placa a tubo de refuerzo.
La superficie de la capa de mantequilla debe ser molido suave, con rebabas-de los bordes y tanto la soldadura y el tubo de la hora local de la soldadura inspeccionada
por detección de grietas apropiado y métodos ultrasónicos. Se recomienda que, inmediatamente antes de comenzar la soldadura de una prueba se llevó a cabo para
comprobar el amperaje de la corriente de soldadura para reducir el riesgo de quemar el tubo de carrera durante la operación de soldadura real, Esto se puede hacer al
golpear un arco en una pieza adecuada de material, similar a la de la tubería de ejecución.
11.2.5 inspección
tareas de inspección típicamente asociados con golpeteo caliente o soldadura en el equipo en servicio debe incluir lo siguiente.
a) Verificación de espesor de pared adecuado a lo largo de las longitudes de las soldaduras propuestos típicamente utilizando UT o RT.
b) Verificación de la procedimiento de soldadura. A menudo, las plantas tienen procedimientos de soldadura calificados específicamente para grifos calientes y soldadura en servicio.
c) Verificación de las condiciones de flujo.
d) Especificación de la secuencia de soldadura mangas llenas cerco y accesorios (circunferenciales y soldaduras longitudinales).
e) Verificación de ajuste arriba del accesorio caliente del grifo.
está siendo seguido f) de soldadura Auditoría para asegurar el procedimiento de soldadura.
g) Realizar ECM de las soldaduras realizadas. Típicamente, esto incluye onda de corte VT, UT utilizando procedimientos especiales para la configuración de la junta, MT o PT
como aplicable para el material y la temperatura.
h) pruebas de fugas Testigo de montaje, si se especifica.
i) Realizar pruebas de identificación de metal positivo (PMI) en el material componente caliente del grifo. Además, en algunas jurisdicciones el componente
caliente del grifo puede requerir tener un diseño registrado en cuyo caso debe ser verificada.
11.3 La falta de fusión con el proceso GMAW-S Soldadura
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El proceso de soldadura por arco metálico con gas (GMAW) puede utilizar diversos modos de transferencia de metal. Cuando se utiliza el voltaje bajo, el modo de cortocircuitos
(designado por la extensión -S), el charco de soldadura fundido es capaz de congelar más rápidamente. Esto permite que la capacidad única de soldar fuera de posición, para
soldar metales base delgada, y para soldar pasadas de raíz a tope abiertos. Debido a esta naturaleza inherente del proceso de soldadura el Código BPV Sección IX, restringe este
proceso por:
a) que requieren soldadores califican con ensayos mecánicos en lugar de mediante el examen radiológico.
b) limitar el espesor del metal de base calificado por el procedimiento a 1,1 veces el espesor de muestra de ensayo para cupones menos de 1/2 en. de espesor (12,7
mm) por variable QW-403.10.
c) limitar el espesor del metal de soldadura depositado calificado por el procedimiento a 1,1 veces el espesor depositado para cupones menos de 1/2 en. de
espesor (12,7 mm) por variable QW-404-32.
d) hacer variable de QW-409.2 una variable esencial al calificar un soldador para el proceso GMAW-S.

Desde el modo de transferencia puede ser difícil de determinar sin un osciloscopio, algunas características generales se enumeran en un Boletín Nacional bordo
clásico, de baja tensión cortocircuito-GMAW, a partir de enero de 1985, para asistir al inspector en la determinación del modo de transferencia que se utiliza. La
característica de congelación rápida, lo que puede dar lugar a LOF, es la razón de este proceso es frecuentemente escrito de solicitudes de compra.
GMAW en el modo de transferencia de cortocircuito es de particular importancia para los inspectores en que muchas especificaciones, códigos y normas
imponen limitaciones o condiciones especiales para su uso. La técnica puede sufrir de fusión incompleta en particular en la pared lateral de preparaciones de
soldadura empinadas o estrechas. Esto ocurre como transmisión de las pequeñas gotitas de congelación rápida sólo se produce mientras que el electrodo
está en cortocircuito por el contacto con la pieza de trabajo. pérdida intermitente de contacto puede dejar áreas de falta de fusión. En preparaciones de
soldadura poco profundas, estos también son muy difíciles de detectar con técnicas radiográficas convencionales. En consecuencia, se requiere un mayor
nivel de inspección NDE. En la tubería de soldadura, ultrasónico automatizado ha sido adoptado para superar este problema.
11.4 Servicio cáustica
acero al carbono y aceros de baja aleación están sujetos a agrietamiento por tensión en servicio cáustica corrosión. Austenítica (es decir, Tipo-300 series) aceros inoxidables pueden ser sensibles a la fisuración
cáustica en ambientes de vapor de alta temperatura. Craqueo es una función de la temperatura, concentración de sosa cáustica, y el nivel de funcionamiento o el estrés residual. Antes de la soldadura o PWHT, la
zona de soldadura debe limpiarse, para una distancia de al menos 6 pulg. (150 mm) de los bordes de la soldadura, con una solución de ácido acético al 5% en agua y después lavado con agua para retira el
neutralizado cáustico. Compruebe el área limpiada con papel de pH para mostrar que la cáustica se ha eliminado. Alternativamente, el área puede ser comprobado con un indicador de fenolftaleína para mostrar
que cáustica se ha eliminado. Si el indicador se vuelve rosa, cáustica todavía está presente en la superficie. La superficie contaminada debe reneutralized, recleaned y volvió a comprobar, como sea necesario,
hasta cáustica se retira de la superficie. Limpieza de material es un requisito muy importante para la soldadura de éxito, especialmente cuando la soldadura de níquel y níquel materiales de aleación. La
inspección debe realizarse antes de la soldadura en superficies contaminadas cáusticos. Todas las áreas a soldar deben ser molidas o poder-cepillo limpio. Aleaciones de níquel y níquel deben limpiarse con un
cepillo de alambre de acero inoxidable. Todas las herramientas de limpieza incluyendo los cepillos de alambre y herramientas de molienda de carburo deben estar limpias y libres de residuos o de otros
fragmentos de metal. Se debe tener cuidado durante el rectificado operaciones ya que el calor de molienda puede crear y propagar defectos de crack-como en superficies-cáusticos contaminada. hasta cáustica
se retira de la superficie. Limpieza de material es un requisito muy importante para la soldadura de éxito, especialmente cuando la soldadura de níquel y níquel materiales de aleación. La inspección debe
realizarse antes de la soldadura en superficies contaminadas cáusticos. Todas las áreas a soldar deben ser molidas o poder-cepillo limpio. Aleaciones de níquel y níquel deben limpiarse con un cepillo de alambre
de acero inoxidable. Todas las herramientas de limpieza incluyendo los cepillos de alambre y herramientas de molienda de carburo deben estar limpias y libres de residuos o de otros fragmentos de metal. Se
debe tener cuidado durante el rectificado operaciones ya que el calor de molienda puede crear y propagar defectos de crack-como en superficies-cáusticos contaminada. hasta cáustica se retira de la superficie.
Limpieza de material es un requisito muy importante para la soldadura de éxito, especialmente cuando la soldadura de níquel y níquel materiales de aleación. La inspección debe realizarse antes de la soldadura en superficies conta
Soldaduras y zonas frías formado de acero deben ser posterior a la soldadura de calor tratados si se prevén condiciones de servicio exceda de 120 ° F (49 ° C) para la solución de
sosa cáustica 50%. Cracking se puede evitar efectivamente por medio de un tratamiento térmico para aliviar el estrés (por ejemplo PWHT). El tratamiento térmico, en o por encima
de 1150 ° F, se considera una tensión efectiva para aliviar el tratamiento térmico para el acero de carbono para resistir cáustica agrietamiento por corrosión bajo tensión. Aunque
grietas de corrosión estrés cáusticas pueden observarse visualmente, de detección de grietas se realiza mejor con WFMT, ET, RT, o técnicas ACFM. por lo general se requiere
preparación de la superficie por chorro de arena, de chorro de agua a alta presión, u otros métodos.
Antes de soldar las reparaciones en el servicio cáustica, un especialista en la corrosión debe revisar los detalles del plan de soldadura para asegurar la idoneidad para el servicio. Esto
debe incluir una revisión de la soldadura de electrodo / cable seleccionado, el procedimiento de soldadura, los detalles de preparación de la soldadura, el tratamiento térmico posterior a la
soldadura, y los detalles de la ECM para ser utilizado en las soldaduras realizadas. Otro servicio que pueden justificar revisión similar incluyen servicio de amina, servicio de ácido
fluorhídrico, de servicio de hidrógeno, ácido y H húmedo 2 servicio S, y situaciones con las soldaduras de metales diferentes.
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Anexo A
(normativo)
Terminología y símbolos
Tipos A.1 junta de soldadura
Figura A.1 ilustra los diversos tipos de juntas de soldadura que se encuentran típicamente por el inspector. El tipo de unión puede afectar el tipo de proceso de soldadura
que puede ser utilizado y de la elección del método de ECM.
Símbolos de soldadura A.2
Ingeniería y planos de construcción a menudo utilizan símbolos estándar para representar detalles de soldadura. Figura A.2 muestra los símbolos correspondientes para varios tipos
de juntas de soldadura. Figura A.3 muestra algunos símbolos complementarios que proporcionan detalles específicos acerca de la soldadura. Figura A.4 explica las convenciones
utilizadas en un símbolo de soldadura.
A.3 Soldadura conjunta Nomenclatura
terminología estándar se aplica a los diversos componentes de una junta de soldadura. Figura A.5 ilustra y describe la terminología articulación.
Identificación A.4 electrodo
El sistema de especificación y clasificación AWS permite la selección de un electrodo, que proporcionará un metal de soldadura con propiedades mecánicas
específicas y composición de la aleación. Los siguientes procesos de soldadura utilizan un sistema de identificación de electrodo para designar características
del electrodo: SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, SAW, y EGW. Los sistemas de identificación se explican para cada proceso en la Figura A.6, la Figura A.7, la
Figura A.8, Figura A.9, y la figura
A.10.
114
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Aplicable soldaduras
ranura de bisel de la llamarada-ranura deU-ranura ranura
bisel J-ranura Square-ranura en V Edge-brida
Braze
(A) unión a tope
Aplicable soldaduras de filete

ranura de bisel de la llamarada-ranura de Lugar para el
bisel de la llamarada-V-ranura J-ranura tapón de ranura
Square-ranura ranura en U en V del punto
de la costura de
soldadura fuerte
proyección
(B) Corner Joint
Aplicable soldaduras de
filete ranura de bisel de la Ranura del punto
llamarada-ranura de bisel J-ranura Plug de la costura de
Square-ranura soldadura fuerte
proyección
(C) T-Joint
Aplicable soldaduras de filete

ranura de bisel de la llamarada-ranura de Ranura del punto
bisel Plug J-ranura de la costura de
soldadura fuerte
proyección
(D) la solapa
Aplicable soldaduras ranura

de bisel de la llamarada-ranura de bisel de U-ranura
la llamarada-V-ranura J-ranura ranura en V
Square-ranura borde de
costura
(E) de borde de unión
Tipos Figura A.1-conjuntos y soldaduras aplicables
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Ranura
Cuadrado Bufanda V Bisel T J Brote V Los ataques de bisel
Brida
Plug o Punto o Volver o
Filete ranura Semental proyección Costura respaldo pavimentación
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Borde Esquina
NOTA Se muestra la línea de referencia de trazos con propósitos ilustrativos.
La figura A.2-Símbolos para diversos Weld Joint
Apoyo contorno
Consumible
De soldadura fundir o
Campo de soldadura insertar Ras o
en todo espaciador convexa del Cóncavo
apartamento
(cuadrado)
(rectángulo)
Símbolos Figura A.3-suplementarias para soldaduras

1 8
2
9
3
10
UN
11
4
R 12
lado
lados
5
Otro
S (E) LP F 13
lado de la
Ambos
flecha
6
15
(NORTE)
7 14
dieciséis
Elementos en esta área siguen siendo como

se muestra cuando la cola y la flecha se
invierten
Llave
1 acabado símbolo símbolo 2 abertura 9 Root; profundidad de llenado de enchufe
contorno 3 ranura tamaño de la y la ranura de suelda 10
soldadura de cordón de soldadura
4 profundidad de bisel; tamaño o la fuerza 11 tono (de centro a centro de estimulación) de las soldaduras 12 campo de
para ciertas soldaduras símbolo de soldadura por todas partes de soldadura-símbolo 14 flecha línea de
5 Specificaiton, proceso, u otra referencia 6 cola (se omite referencia de conexión 13 a la flecha lateral
cuando se hace referencia no se utiliza 7 símbolo de soldadura
miembro del lado de la articulación o flecha de la línea 15 de
ángulo 8 ranura; ángulo incluido de referencia conjunta
avellanar para soldaduras de enchufe 16 número de punto, costura, perno prisionero, enchufe, ranura, o
soldaduras de proyectos
Símbolos de soldadura Figura A.4-Standard
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Llave
1. Apertura de raíz: Una separación en la raíz junta entre las piezas. La

5 parte de la ranura cara adyacente a la raíz
Cara 2. Raíz: articulación. La superficie de un elemento de unión

6 incluida en la ranura. El ángulo formado entre el
4 2
3. surco de la cara: borde preparado de un miembro y un plano
7 perpendicular a la superficie del miembro. El total
ángulo incluido de la ranura entre las piezas de
T 4. Bisel Ángulo:
trabajo. La penetración conjunta de una soldadura
de ranura. El espesor de los metales de base a
1
soldar.
3
5. Groove ángulo:
Soldadura de ranura
6. Tamaño ranura de soldadura:
7. Espesor de la placa (T):
Figura A.5-Groove Weld Nomenclatura
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Posición
Exxxx
Fuerza características de operación
de recubrimiento
Figura A.6-SMAW Sistema de identificación de electrodo de soldadura
Composición
Fuerza química
ERXXS - X
varilla de electrodo Cable solido
Figura A.7-GMAW / GTAW / Sistema de identificación de electrodo de soldadura PAW

Fuerza Posición
EXXT - X
Electrodo Posición características de funcionamiento
Composición química
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Figura A.8-FCAW Sistema de identificación de electrodo de soldadura
Indica flujo.
Indica la resistencia a la tracción mínima (en incrementos de 10 000 psi [69 MPa]) de metal de soldadura
con el flujo y algunos clasificación específica de electrodo depositado de acuerdo con las condiciones de
soldadura especificados en el presente documento (Tabla 4).
Designa la condición de tratamiento térmico en el que se llevaron a cabo las pruebas: “A” para
AS-soldada y "P" para el calor posterior a la soldadura tratada. El tiempo y la temperatura de la PWHT
se especifican en este documento.
Indica la temperatura más baja a la que la resistencia al impacto del metal de soldadura se hace
referencia se encuentran por encima o excede 20 ft-lb (27 J).
Indica electrodo.
Clasificación del electrodo usado en depositar el metal de soldadura

mencionado anteriormente (Tabla 1).
especificación. FXXX - EXXX EJEMPLO

F7A6-EM12K es una designación completa. Se refiere a un flujo que producirá metal de soldadura que, en la
condición como soldada, tendrá una resistencia a la tracción no inferior a 70.000 psi y Charpy con muesca en V
resistencia al impacto de al menos 20 ft-lb en
- 60 ° F cuando se deposita con un electrodo EM12K bajo las condiciones requeridas en la presente
Sistema de identificación de electrodo de soldadura Figura A.9-SAW
Resistencia a la tracción
Resistencia al impacto
Electrodo T = núcleo de fundente, S =

cable sólido
EGXXX - XXX
Electrogas Composición
electrodo química
Figura A.10-EGW Sistema de identificación de electrodo de soldadura

anexo B
(normativo)
Adoptar medidas para corregir las soldaduras de producción ilícitas obtenidas
soldaduras de producción realizadas por un soldador no calificado o un procedimiento de soldadura inadecuada deben dirigirse a asegurar las soldaduras finales
cumplan con los requisitos de servicio. Un soldador puede ser calificado por varias razones incluyendo la calificación expirado, no clasificado para el espesor, no
clasificado en la técnica, o no clasificado para el material de construcción. Figura B.1 detalla algunos pasos posibles para hacer frente a la disposición de estas
soldaduras.
Un procedimiento de soldadura puede ser inadecuada si la soldadura se hace fuera de la gama de variables esenciales (y variables esenciales complementarios, si
se requiere) clasificado para la WPS. Figura B.2 detalla algunos pasos potenciales para abordar las soldaduras realizadas con un procedimiento de soldadura
inadecuada.
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Identificar y poner en cuarentena todas las
soldaduras realizadas por soldador
Pasar Fallar
soldador de prueba
Aplicar criterios retest
Considere ECM para QA / QC

Pasar Fallar
soldador de prueba
Aceptan y soldaduras documento

Recorte de soldadura (s)
Causas potenciales:
a. Calificación expiró.
segundo. No clasificado en el rango.
do. No clasificado en el método.

re. No cualificado de material.
Figura B.1-sugerido Acciones para soldaduras realizadas por un soldador incorrecta
120

Fallar requisito Sostener

opinión
Recortar y vuelva a
Determinar las
soldar con la
propiedades de
correcta WPS /
WPS / PQR
PQR
Adecuado para Inadecuado para la

aplicación Revisión o aplicación
repetición PQR
Recortar y vuelva a
soldar con la correcta WPS
Pasar revisión Fallar
/ PQR
ECM
Aceptar y soldadura de
soldaduras de reparación y completa
documentos ECM
Figura B.2-medidas para hacer frente soldaduras producción realizada por un procedimiento de soldadura inadecuada
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anexo C
(informativo)
Procedimiento de Revisión de soldadura
C.1 Generalidades
En este anexo se presenta una lista de control muestra preparada por una empresa llamada mítica Company Inc. para evaluar un WPS y PQR para un proceso SMAW. No
hay ningún requisito de código ASME para una lista de comprobación; Sin embargo, los usuarios de código y los colaboradores deben estar seguros de que cada variable
como se especifica en el párrafo QW-250 de ASME Sección IX se dirige.
La lista de verificación presentada en este anexo es representativa de otras listas disponibles en el CASTI “Guía a ASME Sección IX-soldadura calificaciones.”
Una narrativa discutir cada variable, problema potencial, y donde el procedimiento es compatible con la aplicación y la otra está incluido.
Ejemplo C.2 del uso de una lista de verificación para revisar un WPS y PQR
Figura C.1 es una muestra WPS # CS-1 y la Figura C.2 es una muestra PQR # CS-1 preparado por una empresa mítico, llamado: Company Inc. Figuras C.1 y C.2
son muestras que contienen errores típicos en la documentación. La figura C.1 se ha preparado para ayudar al revisor a entender cómo se pueden utilizar las listas
de comprobación en el presente anexo. No hay ningún requisito de código para una lista de verificación. Sin embargo, los usuarios de código y los colaboradores
deben asegurarse de que todas las variables como se especifica en QW-250, por el proceso se dirige. Un método consiste en utilizar la lista QW-250 de variables
para el proceso. Este método es defectuoso en que las variables esenciales complementarios pueden distraer al usuario código y / o el revisor y hay otros requisitos
código que no están en las listas QW-250.
Figura C.3 es una lista de control de la muestra, que ha sido preparado para demostrar cómo un revisor puede utilizar las listas de control en este capítulo para
evaluar el Company Inc. WPS CS-1 y PQR CS-1. El siguiente texto identificar un marcador, un número en un círculo como
que puede ser encontrado en la muestra WPS CS-1 (Figura C.1), en el PQR muestra
(Figura C.2), y de nuevo en la muestra SMAW lista de control (Figura C.4) para Company Inc. se describe a continuación, el número con un círculo C.4 para explicar cada una
de estas entradas. Este número de marcador círculo puede ocurrir en más de un lugar, como sea necesario, para localizar donde se pueden encontrar una variable o entrada
dada. Cada revisor puede utilizar estas listas de control de tal forma que se adapte a sus necesidades.
Lista de verificación para C.3 WPS y PQR
Figura C.3 es una lista detallada de documentar que la WPS y PQR han cumplido con todos los requisitos de la Sección IX y el Código de construcción
aplicables. Esta lista puede ser utilizada por el usuario Código, el inspector autorizado, el equipo de revisión, o de cualquier parte interesada.
La lista de verificación proporciona una mayor comodidad y puede ser utilizado o revisado en cualquier forma que ayude al revisor. O la lista de verificación puede no ser necesario en
absoluto. Usted puede haber notado que los pilotos de líneas aéreas comerciales pasan por una lista de comprobación antes de cada vuelo. No es menos importante la utilización de una
lista de verificación en la revisión de documentos destinados a los elementos de contención de presión. Los autores han encontrado que el uso de una lista de control ha ayudado a que de
otro modo podrían perderse algunos detalles. Código de los miembros del equipo de revisión han informado de que las listas son de gran valor para su auditorías y revisiones.
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Figura C.3 se deriva de la lista actual de variables requerido para el proceso SMAW en el párrafo QW-253 de la Sección
IX. La lista de control ha sido preparado para aplicaciones de soldadura donde muesca tenacidad no es un requisito del código de la construcción y por lo tanto
no se requiere que las variables esenciales complementarios, y no aparecen en esta lista. Estas listas se pueden utilizar cuando las aplicaciones tenacidad a
la entalla son un requisito del código de construcción mediante la adición de las variables esenciales complementarios de QW-253 para el proceso de
aplicación.
Cada lista tiene tres columnas adicionales: WPS, PQR, y QUAL.
122

1) La columna WPS se utiliza para documentar que el WPS se ha completado correctamente y valores se han especificado para todos los requisitos de la
Sección IX y el código de construcción.
2) La columna PQR se utiliza para documentar que el PQR se ha completado correctamente y los valores se han registrado para todos los requisitos de la
Sección IX y el código de construcción.
3) La columna QUAL se utiliza para documentar que los valores para cada variable esencial grabado en el PQR correctamente apoyan el intervalo
especificado de variables sobre los WPS.
La lista comienza con el bloque de identificación, que permite al usuario a la lista Código de la WPS y PQR apoyo, nivel de revisión y fecha de los documentos
revisados. La lista termina con una certificación de documentos de verificación que permite espacio para comentarios adicionales, y un espacio para firmar y
fechar la revisión e indicará que el revisor está representando. Aunque estos datos son opcionales, proporcionan evidencia verificable y documentada de la
revisión de estos documentos.
Las primeras cinco columnas de la Figura C.3 son similares a QW-253 (con la excepción de la columna suplementaria). Las siguientes tres columnas se titulan
WPS, PQR, y QUAL. Las variables se muestran como NE, para las variables no esenciales, o E para las variables esenciales. Consideraciones adicionales para
completar estas columnas incluyen:
a) Los espacios de columna WPS están todas abiertas, ya que el usuario Código debe especificar un rango para todas las variables esenciales y no esenciales (ver QW-200.1
(b) de la Sección IX) en la WPS.
b) Los espacios de columna PQR son solamente opuesta abierta las variables esenciales, ya que el usuario sólo necesita Código registrar los valores de todas
las variables esenciales en el PQR. Los espacios opuestos de las variables esenciales son la sombra, ya que el usuario Código no es necesaria para
documentar las variables esenciales en el PQR.
c) Los espacios de columna CUALI son opuestas abierta las variables esenciales, porque la columna QUAL registrará si las variables esenciales especificados
en los WPS están adecuadamente soportados por el valor registrado en el PQR. Los espacios opuestos de las variables esenciales son la sombra, como
la columna de QUAL no evalúa la calificación de las variables no esenciales.
Cuando cada espacio debajo de las columnas de la WPS y PQR tiene entradas adecuadas, el revisor puede concluir que la WPS y PQR se preparan
adecuadamente. Si bien el WPS o PQR no están preparados adecuadamente, o si no se describen o registran una o más variables, los documentos deben ser
completados correctamente para cada variable errante. Cuando cada variable en las dos columnas es aceptable (abordado adecuadamente), y cada espacio en
la columna de la QUAL se observa OK (o una
) , el revisor tiene un registro verificable y documentada de la revisión.
Las variables no esenciales deben ser evaluados contra los detalles definidos en QW-402 a través de QW-410. El revisor puede enumerar “todos” en el espacio
opuesto QW-405.1 bajo el espacio de WPS, o simplemente observar “OK” (o una ) , En ese mismo
espacio. La entrada preferido es un valor que proporcionará la máxima información para referencia futura. El revisor puede comprobar el tipo de electrodos que se han
especificado, la conclusión de que ambos electrodos se pueden utilizar en todas las posiciones, y por lo tanto aceptar todas las posiciones en las WPS para esta
variable.
Verificación de algunas de las entradas puede ser difícil. Por ejemplo, QW-402.4 y QW-402.11 pueden ser ambos cubiertos por una sola entrada, tales como “sin
respaldo.” QW-403.7 y QW-403.8 tanto la dirección del espesor del metal base. Una única entrada en la columna de la WPS, tales como 1/16 in. (1,5 mm) a través
de 3/4 pulg. (19 mm) puede cubrir ambas variables, o el revisor podría señalar opuesto QW-403.7 que la variable no era aplicable para esta aplicación, ya que
QW-403.7 sólo se aplica cuando la prueba de espesor cupón PQR es 1 1/2 pulg. (38 mm) o mayor.
QW-403.11 y QW-403.13 también pueden ser satisfechos con una sola entrada, tales como P-Número 1 a P-Número 1, o el revisor podría observar que QW-403.13
no es aplicable, ya que sólo se aplica a la soldadura de las especificaciones del procedimiento utilizando P -Números 5, 9, o 10 metales base.
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- - `` `` `` `,,,,`, `,,,,,` `` `` ,,,,, -`-`` ,, ,, `,` `,, ---
Figura C.1a-Sample WPS # CS-1, Página 1 de 2

Figura C.1b-Sample WPS # CS-1, página 2 de 2
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126 - - `` `` `` `` ,,,,, `` `` ,,,,, ,,,, ``, -`-`` ,, ,, `,` `,, ---
API R ECOMMENDED P RÁCTICA 577
Figura C.2a-Sample PQR # CS-1, Página 1 de 2


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3 Términos, definiciones y Acrónimos

3.1 Términos y Definiciones

A los efectos de este documento, se aplican las siguientes definiciones.

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Los derechos de autor Instituto Americano del Petróleo

La deflexión de un arco de su trayectoria normal debido a fuerzas magnéticas.

El metal a soldar, a menudo llamado metal padre.

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Los derechos de autor Instituto Americano del Petróleo

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Los derechos de autor Instituto Americano del Petróleo

Un método de inspección que se aplica principalmente a los materiales no ferromagnéticos.

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El metal o aleación que se añaden en la fabricación de una unión soldada.

El total ángulo incluido de la ranura entre las piezas de trabajo.

i = amperaje, v = la velocidad de desplazamiento de la soldadura (pulg./min).

El agrietamiento formado a temperaturas cercanas a la finalización de la solidificación.

Los derechos de autor Instituto Americano del Petróleo

temperatura entre, soldadura

“Penetrómetro” es otro término común para ICI.

Los derechos de autor Instituto Americano del Petróleo

La protuberancia de metal de soldadura más allá de la punta de soldadura o de la raíz de la soldadura.

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registro procedimiento de calificación PQR

Los derechos de autor Instituto Americano del Petróleo

soldadura de talón temperamento

Los derechos de autor Instituto Americano del Petróleo

Una persona que realiza una operación manual o semiautomática de soldadura.

soldador calificación de desempeño WPQ

Una persona que opera el equipo de soldadura automática.

soldadura especificación del procedimiento WPS

Un documento que describe cómo es la soldadura que se lleva a cabo en la producción.

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Los derechos de autor Instituto Americano del Petróleo

La unión de la cara de soldadura y el metal base.

mojado fluorescente de partículas magnéticas técnica de examen WFMT

Este método de inspección es adecuado para materiales magnéticos.

LT fuga técnica de examen MT

magnética técnica de examen de partículas PT

técnica de examen penetrante. RT

técnica de examen radiográfico. Vermont

técnica de examen visual.

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4.2.1 Dibujos, códigos y normas

4.2.1.1 Los productos de control de calidad para evaluar

a) símbolos de soldadura y tamaños de soldadura claramente especificados (véase el Anexo A).

b) soldadura diseños de unión y dimensiones especificadas claramente (véase el Anexo A).