Procedimiento Ut Phased Array - Asme B31.3

Oficina: Av. Belisario Suarez N°856 Dpto.
201 - San Juan de Miraflores

E-mail: operaciones@ceinsusac.com
Teléfono: 511-6470534
DOCUMENTO : CEINSU-DI-UT-10
PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS
VERSION : 00
MEDIANTE ULTRASONIDO DE ARREGLO DE FASES, DE ACUERDO
DIVISION : INDUSTRIAL
CON EL CÓDIGO ASME BPV SECCIÓN V ARTICULO 4
FECHA : 02/01/2017

CON EL CODIGO ASME BPV SECCIÓN V ARTICULO 4
Tipo de documento : PROCEDIMIENTO

Versión : 00
Código de documento : CEINSU-DI-UT-10
División : INDUSTRIAL
Elaborado por: Revisado por:
Nombre: Esteban Aguirre Ramírez Nombre: Juan José Yglesias
Cargo Cargo
Inspector Nivel II Inspector Nivel III ASNT N°105615
SNT-TC-1A PT UT VT MT
Fecha : 10/01/2018 Fecha : 13/01/2018
Firma Firma
Oficina: Av. Belisario Suarez N°856 Dpto. 201 - San Juan de Miraflores
Teléfono: 511-6470534
VERSION : 00
FECHA : 02/01/2017
INDICE
1.0. OBJETIVO ................................................................................................................. 1.

2.0. ALCANCE .................................................................................................................. 1.
3.0. REFERENCIAS ............................................................................................................ 1.
4.0. TERMINOLOGÍA ........................................................................................................ 2.
5.0. RESPONSABILIDADES ................................................................................................ 5.
6.0. EQUIPO Y MATERIALES ................................................. 6¡Error! Marcador no definido.
7.0. MATERIALES Y UNIONES SOLDADAS ....................................................................... 16.
8.0. CONFIGURACION .................................................................................................... 16.
9.0. ESTANDARIZACION (CALIBRACION) ........................................................................ 17.
10.0. LIMPIEZA ................................................................................................................ 21.
11.0. REQUISITOS GENERALES DE INSPECCION ................................................................ 21.
12.0. PROCESOS DE INSPECCION ..................................................................................... 23.
13.0. INTERPRETACION Y EVALUACION ........................................................................... 28.
14.0. POS INSPECCION .................................................................................................... 30.
15. CRITERIOS DE ACEPTACION .................................................................................... 30.
ANEXO I.Criterio de aceptacion según ASME B31.3……………………………………………………………..30.

ANEXO II………………………………………………………………………………………………………………………………31
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1. OBJETIVO
Describir los equipos, métodos, estándares de aceptación, personal y todos los detalles para
desarrollar exámenes ultrasónicos en soldadura mediante la técnica de ULTRASONIDOS
ARREGLO DE FASES (PHASED ARRAY). Así mismo se establecen los requisitos que deben
satisfacer los materiales y equipos utilizados para la inspección y evaluación.
2. ALCANCE
2.1 Este procedimiento aplica al ensayo con ultrasonido arreglo de fases en soldaduras;
para recipientes a presión (tanques de almacenamiento horizontales y verticales,
espesores de planchas desde 6 mm hasta 19 mm (Esp. T1, T2 T3), de acuerdo al
ASME sección V, artículo 4. Y ASME B31.3, con los siguientes diseños de junta.
Diseño de juntas a ser examinados
2.2 Este procedimiento cubre el Ensayo no Destructivo de Inspección por Ultrasonido por
contacto directo por ARREGLO DE FASES (PHASED ARRAY); aplicable en la inspección
de materiales ferrosos y uniones soldadas de los mismos, en la detección de defectos y
discontinuidades para garantizar la calidad en cuanto a sanidad del material base como de
la unión soldada.
3. REFERENCIAS
Los siguientes documentos han sido tomados como referencia en la preparación de este
procedimiento:
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 ASME SECTION V Article 4-2019

 ASME B31.3:2016 Process Piping
 ASTM E-2491 Standard Guide for Evaluating Performance Characteristic or Phased Array
Ultrasonic Examination Instruments and Systems.
 ASTM E-494 Standard Practice for Measuring Ultrasonic Velocity in Materials.
 ASTM E-543 Standard Specification for Agencies Performing Nondestructive Testing
 ASTM E-2700 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased
Arrays.
 ASTM E-1316 Standard Terminology for Nondestructive Examinations.
 ASTM E – 1961: Standards practice for Mechanized Ultrasonic Examination
 ASNT SNT-TC-1A- Recommended Practice for personal qualification and Certification in

Nondestructive Testing.
4. TERMINOLOGIA
 Defecto: Una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no cumplen

un criterio de aceptación especificado.
 Discontinuidad: Una interrupción, que puede ser intencional o no, en la estructura física o
configuración de una parte.
 Discontinuidad inducida en Servicio: Discontinuidades que resultan de la vibración,
esfuerzos excesivos, problemas de corrosión, etc
 Evaluación: Una revisión, después de la interpretación, de las indicaciones observadas
para determinar si cumplen o no con el criterio de aceptación especificado.
 Imperfección: la desviación de una característica de calidad para una condición intentada.
 Indicación: La que marca o denota la presencia de algo. Evidencia de una discontinuidad,
que requiere interpretación para determinar su significado.
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 Indicación Falsa: Una indicación que es interpretada como causada por una condición
diferente a una discontinuidad o imperfección.
 Indicación Lineal: Aquellas indicaciones que son del tipo grieta, dentadas o que tienen
extremos agudos o que tienen una longitud igual o mayor que tres veces su ancho.
 Indicación No Relevante: Una indicación que es causada por una condiciono tipo de
discontinuidad que no es rechazable. Las indicaciones falsas son no relevantes.
 Indicación Redonda: Aquellas indicaciones que son de forma circular o elíptica con una
longitud menor de tres veces su ancho.
 Indicación Relevante: Una indicación que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere ser evaluada.
 Interpretación: La acción de determinar si las indicaciones son relevantes, no relevantes o
falsas.
 Perdida: Reducción o destrucción de un material debido a la erosión o corrosión.
 Acoplante: Sustancia entre el palpador y la superficie de prueba para permitir o
incrementar la transmisión de la energía ultrasónica.
 Bloque de referencia: Es un bloque empleado como una escala de medida y como medio
de proporcionar reflexiones ultrasónicas con características conocidas.
 Eco: Indicación de una energía reflejada.
 Metodo pulso-eco: Metodo de inspección en el cual la presencia y posición de un reflector
indican el tiempo y la amplitud del eco.
 Reflector: Interface con la cual un equipo de ultrasonido detecta un cambio en la
impedancia acústica y el mínimo de energía reflejada por un objeto.
 Transductor: Dispositivo electro-acústico para convertir energía eléctrica en energía
acústica y viceversa.
 Palpador: Dispositivo electro-acústico usado para transmitir o recibir energía ultrasónica o
ambas. El dispositivo generalmente consiste de una placa, conector, carcasa, respaldo,
elemento piezoeléctrico, fase protectora, cristal o zapata.
 FSH: Full Screen Height: Altura completa de pantalla.
 Ancho del elemento: Para un elemento rectangular, la dimensión mas corta, en una
matriz lineal, la dimensión medida en la dirección de la línea de los elementos.
 Angulo – Ganancia - Corregida (ACG): Es la compensación por la variación en
amplitudes de señal en diferentes ángulos en un S-scan.
 Apertura Activa: En un arreglo lineal, la longitud de un grupo de elementos medidos a lo
largo de la línea sobre la cual los elementos están distribuidos.
 Apertura virtual de palpador (VPA): Las dimensiones externas de una serie de
elementos pulsantes.
 Array (Arreglo, Matriz): Conjunto de elementos dispuestos en patrón.
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 B-scan: Vista de lado de la soldadura en 2 dimensiones.

 Calibración: Correlación de la respuesta de un sistema ultrasónico comparado con un
reflector calibrado; también se conoce como “Prueba de calibración”. La “Calibración del
instrumento” es el ajuste de los componentes electrónicos internos de un equipo
ultrasónico.
 C-scan: Vista de encima de la soldadura en 2 dimensiones.
 Curva Correción Ganacia Tiempo (TCG): Es la compensación para la variación en las
amplitudes de la señal a diferentes caminos sónicos. Es requerida para el S-scan, para
poder calibrar la tableta de colores.
 D-scan: Vista al final de la soldadura en 2 dimensiones.
 Encoder: Dispositivo electromecánico empleado para registrar la posición y distancia
recorrida en un sistema de inspección ultrasónica, tanto en el eje X como en el eje Y.
 Elemento: Componente de un palpador que produce sonido. Existen multiples elementos
en un palpador de phased array.
 E-scan: Barrido electrónico con un haz de angulo fijo, también conocido como “Electronic
Lineal Scan”.
 Exploración automatica: Es el movimiento de la unidad de búsqueda de un sistema
alimentado por energía mecánica con el Encoder.
 Exploración manual: Movimiento de la unidad de busqueda por el operador sin un
escáner o Encoder.
 Exploración semi automática: Es el movimiento de la unidad de búsqueda realizado por
el operador con el Encoder.
 Ley focal: Es una serie de parámetros programados que son usados para crear un haz
simple. Cada haz individual en un escaneo sectorial requiere su propia regla focal. Los
parámetros incluyen elementos de pulsos, tiempo de pulso, y (en algunos instrumentos
avanzados) la amplitud del pulso. En el uso informal, cada haz en S o E-scan es algunas
veces conocido como regla focal. ASME Sec. V, Apendice IV lo define como un archivo
operacional que define los elementos unitarios de búsqueda y sus retardos de tiempo,
tanto para las funciones del transmisor y del receptor.
 Longitud del elemento: Para un elemento rectangular, la dimensión más larga; en una
matriz lineal, la dimensión medida en ángulos rectos a la línea de elementos. Nota: en
algunos textos, la longitud del elemento se refiere como "elevación".
 PAUT: Phased Array Ultrasonic Testing.
 Palpadores de Phased Array: Son palpadores que emplean una serie de elementos
alineados a lo largo de un eje o en 2 dimensiones.
 Phased Array (PA): Es una serie de elementos (array) pulsados a un tiempo calculado
(phased).
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 Pitch (Paso): Es el espacio de centro a centro entre elementos.

 Punto de salida: Es el punto en el cual el haz sale de la zapata. En una unidad de phased
array, el punto de salida es diferente para cada ángulo del haz.
 Rango de enfoque: La línea o curva por la que se concentran un conjunto de haz
ultrasonicos.
 S-scan: Barrido electrónico a través de un ángulo sectorial, también es conocido como un
barrido de ángular. La presentación del S-scan es una vista de por lo menos 2 A-scan
producida por un rango de ángulos, con colores que representan la amplitud de la señal.
 SearchUnit (palpador): Incluye conector, cable, palpador o transductor, además de la
zapata o superficie de desgaste.
 Técnica de Imagen Computarizada (CIT): Es una técnica, como phased array, que
emplea la adquisición, procesamiento y análisis de datos computarizado. El mayor atributo
del CIT es su efectividad cuando es usado para caracterizar y evaluar indicaciones. (Ref
ASME BPVC Sec V, ART 4, para T-452).
 Zapata: Componente del sistema ultrasónico empleado para transmitir y recibir a un
ángulo determinado los pulsos ultrasónicos emitidos por el palpador. Tiene ranuras o
muescas que ayudan atenuar las ondas ultrasónicas secundarias que vienen de regreso
al palpador.
5. RESPONSABILIDADES
5.1 General
5.1.1. El sistema de certificación, el cual deberá ser controlado y administrado por
CEINSU SAC (con la asistencia, de un Órgano Autorizado de Calificación), incluye
todos los procedimientos necesarios para demostrar la calificación de una persona para
realizar las tareas en un específico método de END.
5.1.2. Los Fabricantes o Montajistas deberán ser responsables de asegurarse que el

personal Examinador de END haya sido calificado y certificado de acuerdo con la
Práctica Escrita de CEINSU SAC (CEINSU-DI-P-015) antes de realizar o evaluar
examinaciones ultrasónicas requeridas de acuerdo al Código ASME BPV Sección V
Articulo 4 y ASME B31.3.
5.2. CEINSU SAC

5.2.1. Un Examinador NDT Nivel III certificado, expedido por la Gerencia General y
aplicado por CEINSU SAC. revisará continuamente este documento.
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5.2.2. El Gerente General es responsable de la aprobación final de este procedimiento.

El Examinador NDT Nivel III es responsable por la revisión técnica de este
procedimiento.
5.2.3. Los examinadores son responsables de cumplir con este procedimiento y de

completar todos los requerimientos de los registros/reportes. En cualquier momento
mientras se realiza el trabajo con este procedimiento, en caso de ser evidente que en
este documento no se pueden cumplir los requisitos, el examinador debe ponerse en
contacto inmediatamente con su Supervisor o líder técnico, como sea aplicable, para su
resolución.
5.2.4. El personal que realiza las evaluaciones y/o reporte de resultados en

concordancia con este procedimiento deberá ser certificado como NDT UT Nivel II como
mínimo, en concordancia con la Práctica Escrita de CEINSU SAC.
5.2.5. El personal deberá tener un examen de vista anualmente, para asegurar la

agudeza visual cercana natural o corregida, ellos deben ser capaces de leer el estándar
Jaeger Tipo Nº 2 en una carta de letras estándar del tipo de prueba Jaeger para visión
cercana y visión de contraste de colores.
5.2.6. La responsabilidad del Técnico Examinador NDT UT Nivel II o Nivel III, es la de

calibrar el equipo ultrasónico, ejecución de la examinación, interpretar, evaluar y
reportar los resultados de las examinaciones de acuerdo con los requerimientos de este
procedimiento.
6. EQUIPO Y MATERIALES
El equipo a utilizar debe cumplir con:
6.1 El equipo a utilizar deberá cumplir con:
6.1.1 Mando de ganancia fina calibrada en incrementos de 0.5 a 2 dB, mandos de

ganancia gruesa con incrementos de 2dB y hasta un valor no inferior a 110 dB.
6.1.2 Número de pulsadores: El equipo deberá estar equipado con un mínimo de 16

pulsadores y canales (mínimo 16:16). Se requiere un mínimo de 16:64 para barridos
E – Scan.
6.1.3 Poseer pantalla plana de tipo LCD accesible para el trazo directo de curvas de
referencia (curvas DAC/TCG por el equipo). El instrumento deberá estar equipado
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con suficientes opciones de pantalla que permitan el análisis complete de la data a

través de toda la longitud de de barrido y para todas las leyes focales.
El equipo a utilizar en este procedimiento presenta las siguientes características:
Marca SIUI
Modelo SYNCSCAN 16/64 o similar
LCD 8.4” o mejor
SCAN PLAN 3D si está disponible
LAYOUTS Combinaciones de TOP VIEW, END view, S-Scan, A- Scan
TOFD 2 CANALES, mínimo
DATA RECORDING 23 MB/S mínimo.
CHANNELS 16:64 o mejor
6.2 PALPADORES
6.2.1 En la aplicación del presente procedimiento serán utilizados palpadores de 16 Y 32

elementos con frecuencias de 1 a 5 MHZ.
6.2.2 Los palpadores deberán ser del tipo lineal capaz de satisfacer los requisitos de
resolución indicados en ASME sección V Artículo 4.
6.2.3 Los palpadores angulares deberán consistir de un palpador de arreglo de fases y

una zapata angular para producir el(los) ángulo(s) de refracción deseados.
6.2.4 Las dimensiones del pitch del traductor deberán ser lo suficientemente pequeños sin
que se presenten indicaciones de lóbulos de retícula.
6.2.5 Angulo de la cuña de arreglo de fases. La cuña deberá poseer un ángulo de

incidencia lo suficiente para producir en el material haces angulares entre un
mínimo de 35 a un máximo de 70 +/- 2 °.
6.3 ACOPLANTES
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6.3.1 En la aplicación del presente procedimiento, como acoplante se utilizara cualquier

sustancia que permita una alta trasmisión del haz ultrasónico desde el palpador
hacia el material, así mismo de permitir un libre movimiento del palpaldor con la
superficie a examinar.
6.3.2 Podrán ser utilizados los siguientes medios acoplantes:

 Agua
 Glicerina
 Carbono-oxi-metil celulosa.
6.3.3 Antes de iniciar la inspección se debe definir el acoplante a ser usado durante la
inspección, este mismo se utilizara en las respectivas calibraciones.
6.3.4 Cuando se cambie el medio acoplante se requerirá de una nueva calibración.

El acoplante no deberá ser dañino para el material a ser inspeccionado.
6.4 ENCODER / ESCANER
6.4.1 Encoder: el codificador debe ser digital y capaz de escaneo lineal.
6.4.2 Escáner: la codificación se realizará utilizando un sistema semiautomático o escáner

automatizado como se define en el apéndice mandatorio V artículo 4, sección V del
código ASME.
6.5 BLOQUES DE CALIBRACIÓN.
6.5.1 En caso de inspección de componentes en servicio el material de los bloques debe

poseer propiedades mecánicas, metalúrgicas y acústicas similares al material base
que va a ser inspeccionado. Es preferible siempre que sea posible, que el material
del bloque de sensibilidad se encuentre agrupado dentro del conjunto de materiales
con el mismo P Number de acuerdo con la tabla QW-422 de ASME IX (2.11).
6.5.2 Si la inspección del componente es durante la fabricación, el material del bloque

debe ser el mismo que el material del componente e incluir el mismo tipo de
cladding con un espesor ±1.5 mm del espesor del cladding del componente y debe
recibir el mismo tratamiento térmico.
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6.5.3 La estandarización del equipo requiere básicamente de dos bloques:
6.5.3.1 Para realizar la calibración de velocidad y retardo en la zapata se debe

disponer de un bloque IIW tipo 1 (ASTM E164-03), tipo 2, o un bloque
equivalente como el que se muestra en la Figura 1.
6.5.3.2 Para ajustar la sensibilidad se utilizará el bloque que se muestra en la
Figura 2.
6.5.3.3 Adicionalmente se puede utilizar un bloque con entallas para verificar la

respuesta de reflectores conectados a las superficies.
6.5.4 Los bloques de sensibilidad deben ser construidos con reflectores especificados
para estabilizar la respuesta del instrumento en concordancia con el código ASME
sección V artículo 4, T-434.
T-434.1.7.1 Materiales con diámetros superiores a 20 pulg. (500 mm).

Para exámenes en materiales donde el diámetro de la superficie de examen es
mayor de 20 pulgadas (500 mm), se puede usar un bloque de esencialmente la
misma curvatura o, alternativamente, un bloque de calibración básico plano.
T-434.1.7.2 Materiales con diámetros de 20 pulg. (500 mm) y menos.

Para exámenes en materiales donde el diámetro de la superficie de examen es igual
o menor a 20 pulgadas (500 mm), se debe usar un bloque curvo. Salvo que se
indique lo contrario en este artículo, una sola curva
El bloque de calibración básico se puede utilizar para exámenes en el rango de
curvatura de 0,9 a 1,5 veces el diámetro del bloque de calibración básico. Por
ejemplo, se puede utilizar un bloque de 200 mm (8 pulg.) De diámetro para calibrar
para exámenes en superficies en el rango de curvatura de 180 mm a 300 mm (7,2
pulg. A 12 pulg.) De diámetro. El rango de curvatura de 0,94 pulg. A 20 pulg. (24 mm
a 500 mm) de diámetro requiere seis bloques curvos como se muestra en la Figura 2
(T-434.1.7.2) para cualquier rango de espesor.
T-434.2 Bloques de calibración sin tuberías.

T-434.2.1 Bloque de calibración básica.
La configuración básica del bloque de calibración y los reflectores serán como se
muestra en la Figura 3 (T-434.2.1.) El tamaño del bloque y la ubicación del reflector
deben ser adecuados para realizar calibraciones para los ángulos de haz y el rango
de distancia que se utilizará.
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T-434.3 Bloques de calibración de tuberías

La configuración básica del bloque de calibración y los reflectores serán como se
muestra en la Figura 4 (T-434.3-1) o la alternativa provista en la Figura 5 (T-434.3-2)
donde la curvatura y / o el espesor de la pared lo permitan. La curvatura básica del
bloque de calibración debe estar de acuerdo con T-434.1.7. El espesor, T, será ±
25% del espesor nominal del componente a examinar.
El tamaño del bloque y la ubicación del reflector deben ser adecuados para realizar
calibraciones para los ángulos de haz y el rango de distancia que se utilizará.
6.5.5 Se realizará y registrará la inspección por ultrasonido con haz recto del material
seleccionado para el Bloque de Calibración antes de su fabricación.
6.5.6 El reflector podrá colocarse en cualquier diseño de bloque de calibración, maqueta

de soldadura. etc, el reflector estará en lugares donde no se produzcan indicaciones
de interferencia por reflexión en los bordes u otro reflector.
6.5.7 El bloque de calibración diseñado, deberá permitir la obtención de una curva de

sensibilidad DAC / TCG de al menos 3 puntos.
6.5.8 En caso de ser requerido el bloque podrá ser estampado permanentemente con un
número de serial único que corresponda con el de un archivo contentivo de un plano
o esquema del bloque y los reflectores.
6.5.9 Se dispone de un plano o esquema del Bloque de Calibración y se adjuntan los

certificados de calidad o de análisis químico del material, propiedades mecánicas
así como su designación comercial en el caso que aplique.
6.5.10 El material del bloque debe ser un producto con un número P igual a la parte a ser
inspeccionada. Desde el punto de vista acústico, los números P: 1, 3, 4, y 5 son
considerados equivalentes.
6.5.11 Para soldaduras de metales diferentes el material seleccionado debe ser a base del
lado de la soldadura sobre la cual será realizada la inspección, si la inspección debe
ser realizada a ambos lados, la calibración de los reflectores se debe realizar en
ambos materiales.
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6.5.12 El bloque de calibración debe recibir la temperatura mínima de tratamiento térmico

requerido para la especificación del tipo y grado del material. Si el bloque de
calibración tiene soldadura además de otro revestimiento y el material soldado ha
sido tratado térmicamente antes de la inspección, el bloque debe recibir el mismo
tratamiento térmico.
6.5.13 La superficie de acabado del bloque debe ser representativa (el mismo acabado) del
acabado de las superficies de las partes que se va a inspeccionar.
Figura 1. Bloque de referencia para la estandarización de velocidad y de retardo en la zapata

(wedge delay).
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Figura 2
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Figura 3
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Figura 4
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Figura 5
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7. MATERIALES Y UNIONES SOLDADAS
7.1 Los materiales a inspeccionar corresponderán a aceros de bajo carbono, medios y

aleados de los números P- No 1, 3, 4 y 5 equivalente de acuerdo a referencias
expresadas en el código ASME. Uniones soldadas planas y tubulares de estos
materiales y espesores entre 1/4” (6.00 mm) a 2” (50 mm).
7.2 Después de verificar el tipo de palpador, se debe introducir en el equipo las variables y
características del tipo de junta soldada para desarrollar el plan de barrido y calcular las
leyes focales
8. CONFIGURACIONES
8.1 Previo a las operaciones de ajuste y calibración, se deberán realizar las configuraciones
correspondientes a:
8.1.1 Pieza y soldadura.
Se introducen en el equipo los valores de espesor, diámetro, material y diseño de
la junta a inspeccionarse.
8.1.2 Leyes focales.
Se define el valor del ángulo mínimo y máximo de barrido así como la variación
angular, se recomienda un variación no mayor a un grado.
Las leyes focales utilizadas durante la calibración debrán ser utilizadas durante la
inspección.
8.1.3 Traductor o sonda y zapata.
Se introducen los valores del tipo de zapata y traductores a utilizar. Los
traductores y zapatas utilizadas durante la calibación se deberán utilizar durante la
inspección.
8.1.4 Encoder.
Se define el tipo de encoder a utilizar en caso de ser requerido, la longitud de
barrido y el paso de barrido a utilizar.
El codificador debe ser calibrado al 1% de precisión o mejor aún, cuando se
mueva en una distancia mínima de 500 mm (20”).
8.2 Se deberá proporcionar un plan de escaneo (estrategia de examen documentado)
mostrando la colocación y el movimiento del palpador que proporcione una metodología
estandarizada y repetible para el examen además de la información especificada en la
Tabla V-421, el plan de escaneo incluirá ángulos de haz y direcciones con respecto al eje
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de soldadura punto de referencia, geometría conjunta de soldadura y número de áreas o

zonas de inspecciones.
8.3 Reflectores Geométricos: El método de discriminación de los reflectores geométricos debe
ser especificado en cada Scan Plan.
9. ESTANDARIZACION (CALIBRACIÓN)
9.1 Verificación de Actividad de los elementos (cristales)
9.1.1 Antes de efectuar la estandarización, y a diario, se debe verificar el funcionamiento

de cada uno de los elementos del arreglo del transductor. Para esto se debe crear
una ley focal por cada elemento y se acopla el transductor a una de las caras
principales del bloque IIW. Se debe observar un eco por cada ley focal (por cada
elemento). El eco de mayor amplitud debe ajustarse al 50% de pantalla y se debe
comprobar que la amplitud de cualquiera de los ecos restantes no es inferior al 30%
de pantalla (ver procedimiento en “ASTM E 2491 2491 Standard Guide for
Evaluating Performance Characteristic or Phased Array Ultrasonic Examination
Instruments and Systems“.
9.1.2 No se debe aceptar la falla de más de un elemento por cada 15 elementos. No se

debe aceptar la falla de dos elementos contiguos.
9.2 Comprobación de Linealidad.
9.2.1 Se cumplirán los requisitos de T-461.1 y T-461.2. a intervalos que no exceda de

doce meses para instrumentos de tipo digital, o antes del primer uso a partir de
entonces.
9.2.2 Linealidad Vertical. El instrumento ultrasónico la linealidad de la altura de la pantalla

se evaluará en de acuerdo con el Apéndice I obligatorio T-461.2 Linealidad de
control de amplitud. El ultrasonido
9.2.3 El control de la linealidad de amplitud del instrumento se evaluará de acuerdo con el

Apéndice obligatori o II.
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9.2.4 La linealidad, se podrá verificar de acuerdo con ASTM E 2491 2491 Standard Guide
for Evaluating Performance Characteristic or Phased Array Ultrasonic Examination
Instruments and Systems“
9.3 Estandarización de la Velocidad (Base Tiempo) y Retardo en la Zapata (Wedge Delay)
9.3.1 Una vez configuradas en el equipo las leyes focales que se van a utilizar, tipo de
enfoque, características geométricas y físicas del material y la profundidad o
distancia de enfoque, se procede a estandarizar (calibrar) el parámetro Velocidad
del equipo. Para esto se utiliza en Bloque IIW (o uno equivalente) como se muestra
en la Figura 3, utilizando los dos radios del bloque (50 y 100 mm en el bloque de la
Figura 3).
9.3.2 Para calibrar el retardo en la zapata, se utiliza uno de los dos radios del bloque de
la Figura 3, colocando el transductor de la misma forma que se muestra en la
Figura 3.
9.3.3 La calibración de la velocidad y zero se puede realizar con la distancia radial del
bloque seleccionado.
9.3.4 Colocar el palpador angular y ubicar las 2 señales reflectoras del bloque
9.3.5 Introducir en el equipo las distancias radiales conocidas según el bloque utilizado:
BLOCK STANDARD DISTANCE 1 DISTANCE 2 N° Figure

IIW ASTM E 164 (mm)
100 (mm)
225 2
MAB MINI ASTM E 164 25 50 3
ANGLE
Of the block ASTM E 164 50 100 4
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Figura 3. Posicionamiento del palpador para medición de la velocidad acústica
9.3.6 Se deberán seguir las instrucciones dadas en el manual de operación del fabricante del
instrumento utilizado.
9.3.7 El equipo realiza la corrección, Aceptar y validar la velocidad calculada.
9.3.8 Si la velocidad o distancia no corresponde con el valor esperado, volver a calibrar
9.4 Calibración del retardo de la zapata
9.4.1 La calibración del retardo de la zapata tiene por objeto compensar la variación del
recorrido del sonido. La calibración asegura que las indicaciones se visualizan a la
profundidad adecuada.
9.4.2 La calibración con el retardo de la zapata se puede realizar con la distancia radial del
bloque seleccionado.
9.4.3 Seleccione el tipo de reflector a utilizar.
9.4.4 Asegúrese que el rango es suficiente para detectar el reflector.
9.4.5 Posicione el Cuadro cursor de manera que cubra la señal del reflector
9.4.6 Introducir en el equipo la distancia radial conocida según el bloque utilizado y la
tolerancia requerida (±1.0 mm)
9.4.7 Mover el palpador adelante y atrás, aplicar Delay
9.4.8 Cuando se tenga en cuenta una curva envolvente dentro de la tolerancia de ±1.0 mm
Pulse el botón ¨Aceptar¨.
9.4.9 Se deben seguir las instrucciones del manual de operación del fabricante del
instrumento.
9.5 Calibración con sensibilidad
9.5.1 El uso de la zapata presenta un desgaste en la misma, El asistente para la sensibilidad

tiene por objeto compensar la atenuación del sonido debido a la variación del ángulo de
la zapata en el S-scan. La calibración debe garantizar una respuesta de amplitud
uniforme.
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9.5.2 En general para la mayoría de los instrumentos, la misma configuración utilizada para el
asistente de retardo de la zapata se utiliza en esta etapa.
9.5.2.1 Seleccione el tipo de reflector a utilizar
9.5.2.2 Asegúrese que el rango es suficiente para detectar el reflector.
9.5.2.3 Posicione el cuadro cursor de manera que cubra la señal del reflector.
9.5.2.4 La referencia es el nivel de amplitud mientras que la tolerancia es la
desviación aceptada.
9.5.2.5 Ajuste la ganancia de modo que el nivel de amplitud es entre el 50 al 80%
9.5.2.6 Mover el palpador adelante y atrás para pasar el reflector (y solo el reflector)
en el cuadro.
9.5.2.7 El reflector debe pasar a través de todos los ángulos.
9.5.2.8 Cuando se tenga una envolvente continua y curva de amplitudes suave
dentro de la tolerancia de +/- 5% en la vista inferior se considera aceptable
la calibración en sensibilidad.
9.5.2.9 Verificar la calibración moviendo el palpador una vez mas
9.5.2.10 Si las curvas de amplitudes no está dentro de la tolerancia, puede reiniciar
desde el principio.
9.6 Calibración para curva DAC/TCG
9.6.1 En el presente procedimiento, se realizaran las curvas DAC/TCG en diferentes ángulos

dependiendo de la apertura del Scan seleccionado. El equipo realizara la interpolación
de las curvas obteniendo curvas de referencia para cada ángulo, asegurando la efectiva
evaluación de los defectos en SCAN A.
9.6.2 Los reflectores básicos de calibración deberán ser usados para establecer el nivel de
referencia primario del equipo. Los reflectores básicos pueden ser colocados en un
bloque de calibración, el material del bloque deberá ser el mismo número P del material
a examinar, para efectos del bloque, los materiales número P1, P3, P4 y PS se
consideran equivalentes, el acabado superficial del bloque debe ser representativo del
material a ensayar.
9.6.3 La curva DAC/TCG deberá ser establecida usando el bloque básico, para espesores de
25.4mm (1”) o menos, la posición del palpador para obtener la máxima respuesta al
80% será del agujero ¼ T después de la primera reflexión. Los otros puntos de la curva
DAC/TCG serán obtenidos de los agujeros ½ T, ¾ T, uniendo las señales se construye
el nivel de referencia (NR).
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9.6.4 Cuando se cambie cualquier parte del sistema de ensayo, un chequeo en los reflectores
¼ T, ½ T y ¾ T deberán ser realizados para verificar la calibración del campo y los
valores de corrección de la amplitud. Sí un punto de la DAC/TCG se ha movido en el
eje horizontal más del 10% de su lectura o mas del 5% del campo, el que sea mayor, la
calibración deberá ser corregida y registrada en los reportes.
9.6.5 En caso de emplear la curva DAC/TCG como criterio para la aceptación, se puede omitir
el paso anterior de ajuste de sensibilidad.
10. LIMPIEZA
La superficie en al cual se realiza el ensayo, debe estar libre de elementos que impidan el buen
desarrollo de la inspección.
11. REQUISITOS GENERALES DE INSPECCION
11.1 Ubicaciones de soldadura.

11.1.1 Ubicaciones de soldadura y su identificación se grabará en un mapa de
soldadura o en un plano de identificación.
11.1.2 Marcado. Las soldaduras deben marcarse permanentemente, para lo cual se
pueden usar estampas de baja tensión.
11.1.3 Las marcas deben ser aplicadas después del alivio de tensión final del
componente
11.1.4 Las marcas no deben ser más profundas que 3/64 pulg. (1.2 mm).
11.2 Identificación de Uniones, Dirección de Barridos, Sistema de Referencia (Datum) y
Dimensiones de las Discontinuidades.
11.2.1.1 La identificación de las uniones soldadas a ser inspeccionadas será de
acuerdo con la nomenclatura establecida en los planos originales de los
equipos.
11.2.1.2 La dirección de los barridos será en sentido anti-horario como se muestra en
la Figura 4.
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figura 4. Dirección de los barridos. Sentido anti-horario.
11.2.2 El punto de inicio de cada cordón circunferencial (Datum) será la intersección

de la circunferencial con la unión de la longitudinal de la virola inferior. En caso
que exista más de una junta longitudinal, el punto de inicio será fijado de
común acuerdo entre partes y en ambas situaciones deberá ser registrado en
el reporte de inspección. El punto de inicio (Datum) de las uniones
longitudinales será la intersección de ésta unión con la unión circunferencial
inmediata superior. En la Figura 5 se muestra el inicio tanto de una junta
longitudinal (Lx) como de una junta circunferencial (Cx).
11.2.3 caso de juntas circunferenciales conectadas a los casquetes del equipo o
cualquier otra situación no considerada en los puntos anteriores, el punto de
inicio será fijado de común acuerdo entre partes y deberá ser registrado en el
reporte de inspección.
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Figura 5. Origen (Datum) para las uniones circunferenciales y longitudinales.

11.2.4 Las uniones serán divididas en sectores proporcianles para facilitar el análisis
de las indicaciones detectadas y el procesamiento de los datos.
11.2.5 Las uniones y los sectores deben ser identificados en campo utilizando un
marcador de metal permanente apropiado para el material. El marcador
debe ser apropiado para este tipo de material de las superficies.
11.2.6 Nomenclatura, Ubicación espacial y dimensionamiento de las
Discontinuidades:
11.2.7 Para cada discontinuidad relevante que sea detectada se deben registrar los
siguientes parámetros.
11.2.8 U: Ubicación de la discontinuidad a partir del Datum un punto de referencia
establecidos con anterioridad, preferiblemente uno de los extremos del
componente como se muestra en la Figura 6
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-X +
X
Figura 6. Ubicación y posición de la

discontinuidad con respecto al Center Line
de la Unión Soldada.
Unión Longitudinal
.
11.2.8.1 X: Distancia a partir del Center Line de la soldadura (Center Line).
Figura 6.
11.2.8.2 P: Profundidad de la indicación [mm]. Figura 7.
11.2.8.3 L: Longitud de la grieta Figura 7.
11.2.8.4 a: altura de la indicación. Figura 7.
11.3 Unión Circunferencial
+
X
-X
U
L
Unión Circunferencial
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Figura 7. Profundidad y altura del defecto.
11.4 Para componentes en servicio donde no se haya tomado una previsión previa, se
asume que el center line de la soldadura coincide con el centro de la corona de la
soldadura, o el centro de la raíz siempre que se disponga del plano del bisel de la unión.
Para equipos en fabricación se recomienda el uso de una línea de referencia Scribe
Line, la cual debe ser remarcada de manera mecánica antes de efectuar la unión
soldada.
11.5 Para uniones que no sean simétricas, se puede utilizar una línea de referencia diferente
al Center Line y debe ser establecida de común acuerdo entre las partes.
11.6 Extensión de la Evaluación
11.6.1 Siempre que sea posible la exanimación debe ser realizada a ambos lados de la
unión.
11.6.2 Siempre que exista la posibilidad de agrietamiento transversal, deben realizarse
barridos paralelos al eje de la soldadura, utilizando un sensor con la mayor
divergencia posible.
11.6.3 Todas las restricciones durante la evaluación deben ser registradas en el reporte
de resultados.
11.6.4 En los Scan Plans se detallara la dirección y extensión de los barridos.
11.7 Componentes en Servicio
11.7.1 La evaluación de equipos en servicio debe incluir al menos las siguientes zonas:
11.7.2 Zona Fundida
11.7.3 Zona afectada por el calor
11.7.4 25 mm de metal base más allá de la zona afectada por el calor
11.7.5 Cualquier otra zona del metal base, establecida de común acuerdo entre las
partes.
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11.8 Componentes en Fabricación

11.8.1 En el caso de inspección en fabricación y cuando se conoce (por ensayos
metalográficos) las dimensiones de la Zona Afectada por el Calor, se puede
circunscribir la inspección del metal base a la dimensión aproximada de la Zona
Afectada por el Calor, mas 5 mm más allá de la misma.
11.9 Examinación ultrasónica en sustitución de radiografía según ASME sección VIII División
II.
11.9.1 El área de examen ultrasónico debe incluir el volumen de la soldadura, más 50
mm (2 in) a cada lado de la soldadura.
11.9.2 para un espesor de material superior a 200 mm (8 pulg.). Para un espesor de
material de 200 mm (8 pulg.) O menos, el examen ultrasónico el área debe incluir
el volumen de la soldadura, más 25 mm (1 in) o t, el menor de los dos, a cada lado
de la soldadura. Alternativamente, el volumen de examen puede reducirse para
incluir la zona afectada por el calor real (HAZ) más 6 mm (1/4 in.) del metal base
más allá de la zona afectada por el calor en cada lado de la soldadura, siempre
que se cumplan los siguientes requisitos:
11.9.2.1 La medida de la HAZ de la soldadura se mide y documenta durante el
proceso de calificación de la soldadura; y
11.9.2.2 El dispositivo de posicionamiento y escaneo del transductor ultrasónico
se controla con una marca de referencia (pintura o estampa de baja de
tensión adyacente a la soldadura) para asegurar que la HAZ real más
un adicional de 6 mm (0.25 in) de metal base es examinada.
11.9.3 Al menos 25mm de la zona del metal base contiguos a la soldadura, deben ser
examinados mediante haz normal. Este requerimiento puede ser eliminado si se
va a realizar inspección con la técnica TOFD.
11.9.4 Si se detectan discontinuidades en las zonas adyacentes al cordón mediante la
evaluación con haz normal, estas deben ser reportadas al responsable del
componente y no podrán realizarse inspecciones subsecuentes con haz angular
antes de tomar medidas correctivas.
11.10 Velocidad del escaneo:
11.10.1 El equipo de inspección debe ser escaneado en no mas de 50 mm / seg. (2” /
seg.) o menor, si es requerido para la adecuada introducción y registro de
datos.
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11.10.2 La pérdida de información debido a factores tales como alta velocidad de

escaneo o por saltos de la rueda del odómetro, no debe ser más del 3% de la
longitud total del scan con ejemplos de faltas digitales no adyacentes.
11.11 Niveles de escaneo:
11.11.1 El escaneo se debe realizar en una serie de ganancia de por lo menos 2 veces el
nivel de referencia primario (equivalente a +6 decibeles).
11.12 Alcance del escaneo:
11.12.1 Se debe especificar en la técnica de inspección la superficie sobre la cual se
realizara el barrido.
11.12.2 Cada unidad de inspección se debe desplazar sobre la superficie que se
escanea de acuerdo como lo establezca el plan de inspección.
11.12.3 El escaneo se debe llevar con un escáner, un codificador o manualmente. El
equipo de inspección se debe mantener en una distancia fija desde el eje
longitudinal de la soldadura por una guía fija o por medios mecánicos.
11.12.4 Si no es viable escanear áreas específicas debido a las configuraciones o partes
adyacentes, se puede utilizar un haz angular o haz recto de UT o PAUT, siempre
y cuando las referencias de posición sean fáciles de ubicar; las áreas
escaneadas manualmente deben ser notificadas en el reporte de inspección.
11.12.5 No se requiere girar u oscilar el equipo de inspección para codificar el escaneo,
el escaneo manual lo permite si se demuestra que se está cubriendo la
cobertura de solape.
11.12.6 Se debe insertar electrónicamente el diseño de la junta sobre la pantalla del
equipo, esto facilitará la ubicación de las discontinuidades en la junta soldada
11.12.7 El sistema debe registrar la información digitalizada de todas las áreas.
11.12.8 La tasa de digitalización será de al menos 5 veces la frecuencia del palpador.
11.12.9 La toma de datos será de:
11.12.9.1 0.04 pulg. (1 mm) para material <3 pulg. (75 mm) de espesor
11.12.9.2 0.08 pulg (2 mm) para material > 3 pulg (75 mm de espesor
12. PROCESO DE INSPECCION
12.1 Inspección por haz recto:
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12.1.1 Se deben medir los espesores de pared de las piezas en las áreas a ser
inspeccionadas con la técnica de haz recto al menos en dos puntos de
cada lado de la soldadura. Si los espesores de pared o la configuración
de los orificios difieren del plan de inspección, se debe corregir el plan de
inspección.
12.1.2 El área de prueba se debe inspeccionar primero con las técnicas de haz
recto. Si se detectan indicaciones de forma laminar que interfieren con la
inspección, el plan de inspección debe ser modificado para inspeccionar
el máximo volumen viable; la nueva planificación debe ser notificada en el
informe de inspección.
12.1.3 Las áreas o soldaduras que no se pueden inspeccionar completamente
desde dos direcciones (por ejemplo: esquinas y juntas tipo Te) se deben
inspeccionar, de ser posible, con la técnica de haz recto. Estas áreas de
acceso restringido deben ser notificadas en el reporte de inspección.
12.2 Inspección con Arreglo de Fase por Haz Angular.
12.2.1 Se debe adquirir la información de PAUT para soldaduras en la
modalidad de onda de corte con el equipo de inspección en
compensación constante entre la soldadura y el haz ultrasónico dirigido
aproximadamente en ángulos rectos al eje de la soldadura, en ambos
lados y sobre el remate de la soldadura.
12.3 Inspección con haz angular para reflectores transversales.
12.3.1 La inspección para reflectores orientados transversalmente en la
soldadura, con el haz ultrasónico dirigido paralelamente al eje de la
soldadura se debe realizar por la técnica convencional de ángulo fijo.
12.3.2 El escaneo transversal se debe realizar en ambas direcciones de los ejes
de la soldadura, si el remate de la soldadura de la soldadura no es plano,
se debe realizar un escaneo dual en ambos lados de la soldadura.
13. INTERPRETACION Y EVALUACIÓN DE INDICACIONES.
14.1 A menos que el código o normativa aplicable lo especifiquen de otra manera, las
siguientes indicaciones deben ser investigadas, identificadas, caracterizadas,
evaluadas y registradas en el informe de inspección. Se podrá tomar como
referencia el apéndice mandatorio “P” NONMANDATORY APPENDIX P
PHASED ARRAY (PAUT) INTERPRETATION de la sección V Articulo 4 del
código ASME.
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14.2 Para técnicas de inspección basadas en la amplitud de la señal, toda indicación

mayor que el 20% del nivel de referencia.
14.3 Para las técnicas de inspección que no estén basadas en la amplitud de la señal,
toda indicación de longitud mayor que el 40% del tamaño de defectos
rechazables.
14.5 Utilizar los siguientes métodos de identificación y caracterización de las
indicaciones:
14.5.1 Revisión de los planos de construcción o de los detalles de juntas de las
soldaduras.
14.5.2 Determinar las coordenadas del reflector en la imagen de S-scan o E-
scan y comparar con la configuración de la soldadura.
14.5.3 Utilizar otra técnica de ultrasonido, otro método de ensayo no destructivo
o técnicas de inspección visual para obtener información complementaria
si es necesario.
14.6 En la inspección por haz angular, utilizar los métodos indicados en el paso
anterior para determinar si las indicaciones no son relevantes.
14.7 Determinación de Defectos:
14.7.1 La longitud, orientación, forma y altura de las discontinuidades se debe
determinar utilizando la técnica de caída de 6 decibeles de la manera
siguiente:
14.7.2 Siempre que se utilice el A-scan, S-scan, E-scan o B-scan colocar el
cursor en el punto de máxima amplitud de la indicación y ajustar la
amplitud al 100% .
14.7.3 Colocar el cursor en los límites de la indicación, sobre el punto donde la
amplitud caiga a 50% en el A-scan.
14.7.4 Obtener las dimensiones de la indicación con la posición del cursor en la
escala de distancia.
14.7.5 Registrar la clasificación (grietas, falta de fusión, escoria atrapada, etc.),
amplitud máxima, localización, tamaño, extensión, y orientación de los
defectos encontrados, incluyendo aquellos producidos por indicaciones
geométricas. En el reporte de las indicaciones rechazadas por la técnica
de ultrasonido con el método de arreglo de fases se debe incluir una
imagen impresa en S-scan o E-scan.
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14. POS INSPECCION

14.1 Todas las áreas reparadas deben ser re-inspeccionados utilizando el mismo método
con el que fue detectada la indicación o grupo de indicaciones u otro de similar o
mejor sensibilidad.
14.2 Identificación de áreas inspeccionadas.
14.2.1 Finalizada la inspección, se procede a identificar las áreas inspeccionadas
con o sin defectos de acuerdo con la normativa que aplique o al criterio
establecido por el cliente.
14.2.2 El producto o material utilizado para identificar las áreas inspeccionadas
(pinturas, tintas, marcadores, etc.) debe estar libres de halógenos.
15. CRITERIOS DE ACEPTACION
15.1 El criterio de evaluación de resultados de la inspección de uniones soldadas por

ultrasonido Phased Array debe estar de acuerdo con las normas de fabricación
y/o Montaje.
15.2 En caso de no Existir criterios de evaluación por normas de fabricación y/o

montajes se realizara la calificación de aceptación o rechazo de una
discontinuidad de acuerdo al Código ASME B31.3, Normas del Cliente y las
Especificaciones Técnicas del Proyecto, o cualquier otro código que sea
acordado. Ver anexos para detalles de los criterios de aceptación.
ANEXO I. Criterio de Aceptación según Código ASME B31.3
Los criterios de aceptación serán los descritos en (a) o (b).

(a) Una discontinuidad de tipo lineal es inaceptable si la amplitud de la indicación excede
el nivel de referencia y su longitud excede
(1) 6 mm (1⁄4 in.) para Tw ≤ 19 mm (3⁄4 in.)
(2) Tw/3 para 19 mm < Tw ≤ 57 mm (21⁄4 in.)
(3) 19 mm (3⁄4 in.) para Tw > 57 mm (21⁄4 in.)
donde t es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo de soldadura. Para

una junta de soldadura a tope de dos miembros que tienen diferente espesor, t es el
menor de esos dos espesores de soldadura. Si una soldadura penetración complete
incluye una soldadura de filete, el espesor de la garganta del filete deberá ser incluida
dentro de t.
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ANEXO II.
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Oficina: Av. Belisario Suarez N°856 Dpto.

201 - San Juan de Miraflores

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS

Tipo de documento : PROCEDIMIENTO

Elaborado por: Revisado por:

Nombre: Esteban Aguirre Ramírez Nombre: Juan José Yglesias

1.0. OBJETIVO ................................................................................................................. 1.

ANEXO I.Criterio de aceptacion según ASME B31.3……………………………………………………………..30.

Diseño de juntas a ser examinados

 ASME SECTION V Article 4-2019

 ASTM E-494 Standard Practice for Measuring Ultrasonic Velocity in Materials.

 ASTM E-543 Standard Specification for Agencies Performing Nondestructive Testing

 ASTM E-1316 Standard Terminology for Nondestructive Examinations.

 ASTM E – 1961: Standards practice for Mechanized Ultrasonic Examination

 ASNT SNT-TC-1A- Recommended Practice for personal qualification and Certification in

 Defecto: Una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no cumplen

 B-scan: Vista de lado de la soldadura en 2 dimensiones.

 Pitch (Paso): Es el espacio de centro a centro entre elementos.

5.1.2. Los Fabricantes o Montajistas deberán ser responsables de asegurarse que el

5.2. CEINSU SAC

5.2.2. El Gerente General es responsable de la aprobación final de este procedimiento.

5.2.3. Los examinadores son responsables de cumplir con este procedimiento y de

5.2.4. El personal que realiza las evaluaciones y/o reporte de resultados en

5.2.5. El personal deberá tener un examen de vista anualmente, para asegurar la

5.2.6. La responsabilidad del Técnico Examinador NDT UT Nivel II o Nivel III, es la de

6.1.1 Mando de ganancia fina calibrada en incrementos de 0.5 a 2 dB, mandos de

6.1.2 Número de pulsadores: El equipo deberá estar equipado con un mínimo de 16

con suficientes opciones de pantalla que permitan el análisis complete de la data a

El equipo a utilizar en este procedimiento presenta las siguientes características:

6.2.1 En la aplicación del presente procedimiento serán utilizados palpadores de 16 Y 32

6.2.3 Los palpadores angulares deberán consistir de un palpador de arreglo de fases y

6.2.5 Angulo de la cuña de arreglo de fases. La cuña deberá poseer un ángulo de

6.3.1 En la aplicación del presente procedimiento, como acoplante se utilizara cualquier

6.3.2 Podrán ser utilizados los siguientes medios acoplantes:

6.3.4 Cuando se cambie el medio acoplante se requerirá de una nueva calibración.

6.4 ENCODER / ESCANER

6.4.1 Encoder: el codificador debe ser digital y capaz de escaneo lineal.

6.4.2 Escáner: la codificación se realizará utilizando un sistema semiautomático o escáner

6.5 BLOQUES DE CALIBRACIÓN.

6.5.1 En caso de inspección de componentes en servicio el material de los bloques debe

6.5.2 Si la inspección del componente es durante la fabricación, el material del bloque

6.5.3 La estandarización del equipo requiere básicamente de dos bloques:

6.5.3.1 Para realizar la calibración de velocidad y retardo en la zapata se debe

6.5.3.3 Adicionalmente se puede utilizar un bloque con entallas para verificar la

T-434.1.7.1 Materiales con diámetros superiores a 20 pulg. (500 mm).

T-434.1.7.2 Materiales con diámetros de 20 pulg. (500 mm) y menos.

T-434.2 Bloques de calibración sin tuberías.

T-434.3 Bloques de calibración de tuberías

6.5.6 El reflector podrá colocarse en cualquier diseño de bloque de calibración, maqueta

6.5.7 El bloque de calibración diseñado, deberá permitir la obtención de una curva de

6.5.9 Se dispone de un plano o esquema del Bloque de Calibración y se adjuntan los

6.5.12 El bloque de calibración debe recibir la temperatura mínima de tratamiento térmico

Figura 1. Bloque de referencia para la estandarización de velocidad y de retardo en la zapata

7. MATERIALES Y UNIONES SOLDADAS

7.1 Los materiales a inspeccionar corresponderán a aceros de bajo carbono, medios y

de soldadura punto de referencia, geometría conjunta de soldadura y número de áreas o

9.1 Verificación de Actividad de los elementos (cristales)

9.1.1 Antes de efectuar la estandarización, y a diario, se debe verificar el funcionamiento

9.1.2 No se debe aceptar la falla de más de un elemento por cada 15 elementos. No se

9.2 Comprobación de Linealidad.

9.2.1 Se cumplirán los requisitos de T-461.1 y T-461.2. a intervalos que no exceda de

9.2.2 Linealidad Vertical. El instrumento ultrasónico la linealidad de la altura de la pantalla

9.2.3 El control de la linealidad de amplitud del instrumento se evaluará de acuerdo con el