ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD: MECÁNICA
CARRERA: INGENIERÍA AUTOMOTRIZ

GUÍA DE LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

PRÁCTICA No. 3- Proceso de fundición

1. DATOS GENERALES:

NOMBRE: CODIGO:

Wilson Guanga 1962

Alex Tenelema 1568
Francisco Ochoa 1663
Daniel Guanoluiza 1622
Jonathan Arteaga 1992

GRUPO No: 4

FECHA DE REALIZACIÓN: FECHA DE ENTREGA:

2019/10/24 2020/01/16

2. OBJETIVOS:

OBJETIVO GENERAL

 Realizar la fundición de diferentes piezas aplicando los diferentes conocimientos

obtenidos en clases.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar los procedimientos necesarios para llevar a cabo una fundició n.

 Identificar las herramientas requeridas en un proceso de fundició n.
 Adquirir conocimientos acerca de los fundamentos base del proceso de fundició n en
arena.
 Identificar los diferentes elementos y materiales, que intervienen durante el proceso
de fundició n en arena.

3. METODOLOGÍA.

La fundición es uno de los procesos más empleados en la industria, ya que de este se

obtienen gran variedad de productos y elementos, que adoptan la forma de un moldé y
además la composición final del material puede presentar diferentes características de
acuerdo con la necesidad.

El procedimiento de fundición consiste en llevar determinado material a su punto de

fusión, por medio de un horno, luego introducir este en un molde, el material fundido
adopta la forma del molde y posteriormente se solidifica, obteniendo de esta manera el
producto deseado.

La fundición comprende el proceso de fabricación de piezas principalmente de naturaleza

metálica, esta consiste en fundir el material e introducirlo en el molde, en el cual se
solidifica; la fundición en arena es un método clásico bastante común, ya que esta es un
material refractario que es muy abundante en la naturaleza, mezclada con arcilla ,
adquiere características de cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

El molde desechable implica que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde
que la contiene.

Elementos principales
Dentro del proceso de fundición intervienen varios elementos importantes a tener en
cuenta.

1.-Molde
Este contiene las características geométricas de la pieza fundida, existen moldes abiertos
y moldes cerrados, los moldes deben cumplir con ciertas propiedades tales como la
resistencia para mantener la geometría, permeabilidad para permitir el paso del aire,
estabilidad térmica, debe resistir el agrietamiento y la deformación al contacto con el
metal fundido, también es importante que se pueda remover fácilmente del producto, los
moldes para fundición en arena se compone de los siguientes elementos principales.

 Marco superior
 Marco inferior
 Caja de moldeo: cada marco tiene una caja de moldeo
 Núcleo: define la forma interior de las piezas
 Sistema de paso: son los canales por los cuales fluye el material fundido hacia la
cavidad del molde.
 Vertedero: es un agujero que se le hace al molde para vaciar el material fundido.
 Respiraderos

2.-Horno
Trabaja por combustión en la mayoría de los casos utilizando gas que es el encargado de
calentar el crisol, y este a su vez contiene el material a fundir, el crisol y su soporte están
construidos con material refractario para soportar las temperaturas de trabajo.
 Gráfico 1.- Horno para fundición

3.-Arena
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su
economía y resistencia a altas temperaturas. Uno de los factores más importantes en la
selección de la arena es el tamaño del grano.

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

Observación y reconocimiento de instrumentos y equipos

 MATERIALES Y EQUIPOS

1. Caja de moldeo: confinar la arena

2. Modelo: copiar la forma en la arena

3. Tubo: abrir agujero vertedero

4. Apisonador: compactar la arena

5. Aluminio: es el material que se funde para llenar las cavidades y obtener la pieza

6. Horno

7. Cuchara grande: se utilizó para transportar el metal fundido y verterlo

8. Arena: se utilizan varios tipos de arena la que entra en contacto con el molde es
la más fina.
PROCEDIMIENTO

Materiales para la fundición.

Aluminio.
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un
metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza
terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8 % de la corteza de la tierra y se
encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.

Preparación del molde para recibir el aluminio fundido

Sopletear los moldes antes de usarlos con fuego para secarlos totalmente y así obtener
mejores resultados en la obtención de la pieza

Imagen 1.- Sopletear moldes

El metal para fundir, en este caso aluminio se inserta en el horno hasta que alcance su
punto de fusión, una vez conseguido esto se le adiciona cobre el cual permite dar dureza
al material fundido.

Imagen 2.- Fundición de aluminio

Con el cucharon se transporta el metal fundido y se vacía por el orificio bebedero, el
vaciado se realiza a una velocidad lo más constante posible, buscando evitar defectos y
salpicaduras, hasta rebosar el bebedero
 Imagen 3.- Vaciado de aluminio

Una vez vaciado el aluminio y despues de esperar el tiempo necesario a que se solidifique
procedemos a retira la caja de moldeo.

Imagen 4.- Retirar caja de moldeo

4. RESULTADOS OBTENIDOS

Obtención de la pieza
Una vez que se solidifico el aluminio, se procedió a separar las cajas de moldeo y se
extrajo la pieza final del molde.

Imagen 5.- Obtención de pieza de aluminio

 Terminado
Por último, precedemos a pulir y a darle un acabado superficial.

Imagen 6.- Acabado Superficial

5. CONCLUSIONES

 La pieza terminada tuvo varias imperfecciones, debido a las porosidades que se

formaron.
 Al momento de realizar la fundición de aluminio, se desprendían olores muy fuertes.
 La tecnología necesaria para realizar una fundición en arena es muy básica y de relativo
bajo costo, el procesamiento en si requiere de buenas destrezas técnicas y conceptos
teóricos para una realización correcta del proceso.

6. RECOMENDACIONES

 Al momento de colocar la colada en el molde hacerlo de forma cuidadosa y despacio con

el fin de que el molde se llene de manera correcta y adquiera la forma deseada y así
evitar que se derrame fuera del molde.
 Sacar cuidadosamente el molde ya que la arena se podría desprenderse y dañar la figura
y tendríamos que hacer el proceso nuevamente.
 Al momento de cernir la arena tratar de hacerlo lo más fino posible para obtener un
acabado superficial más fino.
 Sopletear los moldes antes de usarlos con fuego para secarlos totalmente.
.

7. BIBLIOGRAFÍA.

1. Abril, E. R. (1956). Metalurgia técnica y fundición.

2. Uruchi, V. C. (2014). Conformado de una pieza de aluminio: moldeo en arena verde, fundición y
colada. Revistas bolivianas, 10-20.
3. Intelángelo, R., & Bonato, A. (2019). 9201-19 TALLER Fundición y Moldeo.
4. Diaz Vargas, D. A., Diaz Arango, Y. A., & Escobar Rodelo, L. P. Fundiciones Diaz Esocobar
Limitada.

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MILTON QUINGA MORALES

DOCENTE DE LA ASIGNATURA
 FACULTAD: MECÁNICA

CARRERA: INGENIERÍA AUTOMOTRIZ

GUÍA DE LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

PRÁCTICA No. 4- Tratamiento térmico de recocido en acero aleado.

1.- DATOS GENERALES:

NOMBRE: CODIGO:

Wilson Guanga 1962

Alex Tenelema 1568
Francisco Ochoa 1663
Daniel Guanoluiza 1622
Jonathan Arteaga 1992

GRUPO No.: 4

FECHA DE REALIZACIÓN: FECHA DE ENTREGA:

2019/01/13 2019/01/16

2.-OBJETIVO:

OBJETIVO GENERAL:

 Realizar el tratamiento térmico de recocido al acero aleado para herramienta, con

la utilización del horno calentar y modificar las cualidades necesarias, para
obtener resistencia mecánica y su durabilidad.
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Cambiar las propiedades de un material con calentamiento y enfriamiento

controlados.

 Verificar su cambio después de aplicar el tratamiento térmico la resistencia,

dureza, mejoramiento de sus propiedades.

3.-METODOLOGÍA.

En el transcurso del proceso aprendizaje se considera varios métodos, técnicas y

procedimientos. Se empleará el método Instructivo se emplean para la solución firme de
los problemas planteados en la presente practica de laboratorio, entre las técnicas
tenemos a la observación estructurada, trabajos en forma individual, grupos operativos.
Recocido
Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización (800-
925ºC) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las
piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la
acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

Ilustración 1.- Recocido.

Tipos de Recocido

a) Recocido Supercríticos De austenización completa (recocido de regeneración): se

calienta el acero a temperaturas superiores a las críticas Ac3 ó Accm para transformar el
material en austenita, mayormente se utilizan para los aceros que presentan efectos de
fatiga. De austenización incompleta (recocido globular de austenización incompleta): se
realizan a solo temperaturas superiores a las Ac1 y Ac3-2-1 se convierte la ferrita en
austenita.
b) Recocido subcrítico Se calientan los materiales a temperaturas inferiores a las
temperaturas críticas Ac1 ó Ac3-2-1. Este a su vez se clasifica en: recocido globular que
consigue el cementita de estructura globular más perfecta; recocido de ablandamiento;
recocido contra acritud se realiza para mejorar la ductilidad y maleabilidad del acero y
poder someterlo a nuevos procesos de laminación; recocido de estabilización.
c) Recocido Isotérmico A diferencia de todos los anteriores se trasforma la austenita en
perlita a una temperatura constante. En el recocido de segundo género o de austenizacion
completa ,se calienta el material por encima del punto crítico superior , y se mantiene
caliente hasta lograr una homogenización del material, luego producimos un enfriamiento
lento para conseguir que el acero quede blando , cuanto más lento sea el enfriamiento
más blando será el acero, si se aumenta la velocidad de enfriamiento al atravesar el acero
la zona critica , se aumenta la dureza , si esta velocidad sobrepasa la velocidad critica , la
austenita comienza a transformarse en otros constituyentes. El acero se puede sacar del
horno cuando ya los cristales de austenita se han transformado completamente en perlita
blanda, este punto depende de la velocidad de enfriamiento, por ejemplo a una velocidad
de 10 grados -hora, el proceso de transformación ocurre sobre los 700-680 grados, y a 20
grados - hora, la transformación ocurre a 680-650 grados

4.- ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

Observación y reconocimiento de materiales y equipos

Materiales y equipos
- Durómetro: es un aparato que mide la dureza de los materiales, existiendo varios
procedimientos para efectuar esta medición. Los más utilizados son los de Rockwell,
Brinell, Vickers y Microvickers.
 Ilustración 2.- Durómetro.

- Probetas de acero: Son de acero SAE 1035. En este caso se utilizó un martillo, el
mismo que está constituido del material antes mencionado.

Ilustración 3.- Probeta (Martillo).

- Horno: Posee una manija al lado derecho para levantar la tapa frontal y extraer las
probetas así como un indicador electrónico que mide la temperatura interna.

Ilustración 4.- Horno eléctrico.

Agua: Usada para el temple.
Aceite: Usada para el temple.

Procedimiento
1. Conocer el tipo de tratamiento que se va a llevar a cabo en la práctica.
2. Conocer e identificar las propiedades más importantes del material al cual se le va a
realizar el tratamiento térmico.
3. Determinar la temperatura que exige el tratamiento térmico de acuerdo al material
escogido, para realizar con éxito la prueba y verificar que el horno eléctrico esté a la
temperatura exigida por la prueba.
4. Configurar el Durómetro de acuerdo con el material seleccionado, la escala
adecuada, para llevar a cabo la práctica.
5. Para determinar la dureza inicial de la probeta, se escoge el tipo de prueba a
realizar, en el menú del visualizador. Esta prueba es de tipo Rockwell por lo que se
debe escoger el tipo de carga (1760 N) e identador (120º # 8096).
6. Se debe acercar el tornillo al identador girándolo lentamente hasta que haga
contacto con la probeta. Cuando haga contacto, la máquina sugiere acercar mucho más
la probeta de forma tal que se imprima la huella. Esperar de 6 a 8 segundos y se
observa el resultado.
7. Realizar el procedimiento tres veces, ya que el cuarto resultado ya es confiable.
8. Una vez se tengan los datos de dureza inicial, se debe introducir la probeta al horno
por un tiempo mayor o igual a 45 minutos. En esta actividad es fundamental el uso de
los elementos de protección personal establecidos pues las temperaturas de trabajo son
altas.
9. Luego de dejar la pieza en el horno eléctrico el tiempo necesario para realizar con
éxito la práctica, se procede a sacarla con la ayuda de unas pinzas e inmediatamente se
coloca en el elemento escogido para enfriarla según el tratamiento y el material que se
esté trabajando.
10. Luego de dejar enfriar la pieza durante el tiempo necesario, se procede a sacarla de
la sustancia o medio de enfriamiento utilizado (se debe cerciorar primero que ésta se
encuentre a una temperatura que no cause quemaduras). Posteriormente la pieza se
pule con una lija muy fina para eliminar las partículas de óxido originadas por el
tratamiento térmico (escoria). Luego se limpia.
 11. Con la probeta debidamente lijada, limpia y sin escoria, se procede a hacer la toma
de datos o mediciones de dureza final, para esto se siguen los numerales 4, 5, 6 y 7 de
este procedimiento.
12. Una vez terminada la prueba, se deben colocar todos los elementos utilizados en su
respectivo sitio, y se debe dejar el lugar limpio y en orden.

Ilustración 5.- Comprobación de dureza del material.

Ilustración 6.- Calentamiento de la probeta.

5.-RESULTADOS OBTENIDOS
Luego de realizar todo el procedimiento se obtuvo los siguientes resultados:
 Tabla 1.- Medidas de dureza de la probeta en estado original.

El tratamiento Térmico que se va realizar a la probeta es un recocido. Luego de hacer las

mediciones anteriores y de compararlas con tablas confiables, se procede a introducir la
pieza en el horno eléctrico a una temperatura de 815 o C. Esta temperatura debe ser
superior a la de recristalización o crítica, aproximadamente equivale al 40% de la
temperatura de fusión del metal. Se deja la pieza en el horno durante 45 minutos o más.
Posteriormente, se saca con la ayuda de pinzas y se coloca en aceite; el volumen de éste
debe cubrir totalmente la pieza. Luego de limpiar la pieza, se obtuvieron los siguientes
datos de dureza:

Tabla 2.- Medida de la probeta en estado de recocido.

 6.-CONCLUSIONES

 Después de un enfriamiento al horno, se obtuvo un material más suave por lo cual

mejora su maquinado.
 De esta experiencia podemos concluir en base a los resultados, que los datos
recolectados experimentalmente en el laboratorio van de acuerdo a lo que la teoría
formula en cuanto a las propiedades de dureza. El material se hace más blando
después de un tratamiento térmico de recocido.
 También podemos decir que esta disminución de dureza también es afectada por
el tiempo de horneado, a medida que el tiempo de horneado aumenta, la
diferencia de la disminución de dureza también aumenta.
Lastimosamente no pudimos apreciar la microestructura de las muestras donde se
hubiera podido observar un refinamiento del grano inicial, que además de mejorar
las propiedades eléctricas y electromagnéticas, es uno de los beneficios de este
tratamiento térmico.

7.-RECOMENDACIONES

 Para obtener una mejor suavidad se podría aplicar un enfriamiento más rápido sea
por agua o aceite
 Para obtener más suavidad y maquinabilidad se podría calentar un poco más de
los 100 grados y un enfriamiento más rápido
 Se pude realizar un revenido para así no alterar su funcionabilidad.
 Tener mucho cuidado al momento de manipular el horno ya que este está a
elevadas temperaturas y podemos quemarnos.
 Usar los elementos de protección necesarios para evitar contratiempos.

8.-BIBLIOGRAFÍA.

1.-Patiño, I. J. (1996). TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS. UANL, 32-41.

2.-Intelángelo, R., & Bonato, A. (2019). 9201-19 TALLER Fundición y Molde

3.-Tartera, J. (2014). Componentes de las arenas de moldeo (Parte I). Editorial 2 Noticias 4, 36.

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MILTON ISRAEL QUINGA
MORALES DOCENTE DE LA
ASIGNATURA