Universidad Politécnico Grancolombiano

Fundición y Conformados

Laura Valentina Acevedo Romero.

Bogotá
 INDICE

Introducción
1. Proceso de Fundición.
1.1 ¿Qué es un molde?
1.2 Tipos de molde.
1.3 Moldeo por gravedad.
1.4 Moldeo por presión.
1.5 Materiales de los modelos.
1.6 Tipos de arenas.
1.7 Hornos.
1.8 Tipos de hornos.
1.9 Defectos del proceso de fundición
2. Proceso de conformado.
2.1 Conformado por moldeo.
2.2 Otras técnicas de moldeo.
2.3 Operación de conformado por deformación plástica.
2.4 Soldadura.
2.5 Soldadura por fusión.
2.6 6Tipos de soldadura:
 Introducción

En el presente informe se explican los procesos de fundición y conformado, teniendo en

cuenta las conferencias vistas en clase e información buscada en internet, dando una
explicación de cómo funcionan y se desarrollan estos procesos. Se explica sobre temas
como: ¿Qué es un molde?, tipos de molde, horno, entre diferentes temas que se
desglosaran a lo largo de este informe.
En este informe se profundiza sobre cómo se desarrollan estos procesos, que
herramientas se usan, los tipos de proceso para poderlos llevar a la práctica.

1. Proceso de Fundición

Durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre empieza a explotar el oro y el
bronce, luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que al
calentarse se fundía y se podía vaciar en moldes que se solidificaba cuando ya se
encentraba frío. Con el tiempo, los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo
de sastre, esta era una piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas
temperaturas del metal fundido. Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la
arcilla arenosa, que se envolvía alrededor del objeto, para luego quemarlo.
Los procesos de transformación consisten en una serie de operaciones que parten de un
material en bruto que se funde para luego modificar su forma en un molde hasta
convertirla en una pieza elaborada.
Es importante identificar el proceso de fabricación más idóneo, con el fin de no
desperdiciar material, las técnicas de fabricación se clasifican en tres grupos:
1. Procedimiento de fabricación por deformación o moldeo: a lo largo de este proceso no
se desperdicia ni se pierde ninguna parte del material.
2. Procedimiento de fabricación por separación y corte: a lo largo se desperdicia o se
pierde alguna parte del material
3. Procedimiento de fabricación mediante unión de piezas
Para lograr producir una pieza con esta técnica se deben seguir los siguientes pasos:

 Diseño y bocetos de la pieza y sus partes internas.

  Construcción de un modelo (se suele utilizar para la fabricación madera, metal,
yeso).
 Diseño y fabricación del molde (Si la pieza es hueca se fabrican también los machos).
 Preparación de los materiales.
 Colado del metal fundido.
 Dejar enfriar los moldes.
 Desmoldeo de las piezas.
 Limpieza de las piezas.
 Terminado de las piezas

1.1 ¿Qué es un molde?

Es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un material en estado de líquido
que, al solidificarse, adopta la forma de este. Luego se deja enfriar el tiempo necesario hasta que
se solidifique y se extrae del molde. Los moldes, en general, constan de dos piezas, que encajan
perfectamente. Por medio de este método podemos fabricar y obtener piezas de formas muy
diversas.

1.2 Tipos de molde:

Molde permanente: puede ser de hierro colado, acero o grafito esto permite que el molde sea
usado en repetidas ocasiones, permitiendo que el proceso de producción sea más rápido.

Molde desechable: puede ser de arena o arcilla que implican que el molde que contiene la
pieza sea destruido haciendo que el proceso de producción sea más lento
Existen dos métodos de vertido por presión y por gravedad teniendo en cuenta el método
de vertido se pueden clasificar los tipos de moldeo en dos grupos:
1.3 Moldeo por gravedad
Se utiliza principalmente para fabricar piezas de fundición de acero, latón y distintas
aleaciones de aluminio. Existen distintas técnicas: en arena, en coquilla y a la cera perdida
y se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que éste se desplace
por su propio peso.

 Moldeo en arena: consiste en la confección de un molde elaborado con arena que

es un material refractario muy abundante, mezclada con arcilla, con lo que
adquiere cohesión, plasticidad, elasticidad y maleabilidad para poder obtener así la
forma del mismo a través de la compactación de dicho material.

 Moldeo en coquilla: en este caso los moldes son fabricados con materiales
metálicos (acero), con lo que es posible reutilizarlos un elevado número de veces,
aunque con el uso van perdiendo los perfiles y es necesario sustituirlos, esto se
 emplea cuando es necesario producir grandes series de piezas sencillas, y se debe
emplear con materiales que tengan una temperatura de fusión significativamente
más baja que la coquilla.

 Moldeo a la cera perdida: Es un procedimiento escultórico de muy antigua

tradición, empleado para obtener figuras de metal (generalmente bronce) por
medio de un molde, obtenido a partir de un modelo fabricado con cera. Este
modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material blando que solidifica;
después se introduce en un horno, que derrite la cera, escurriendo ésta por unos
orificios creados al efecto, en el hueco que ha quedado se inyecta el metal fundido,
que adopta la forma exacta del modelo. Es necesario romper el molde para extraer
la pieza final. Esta técnica es especial para lograr obtener piezas con detalles que
de otra manera no se podrían conseguir

1.4 Moldeo por presión.

Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde forzando la
entrada en el mismo.

 Moldeo por fuerza centrífuga: El molde gira alrededor de un eje que puede ser
horizontal o vertical, con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a
rellenar todas las cavidades del mismo. Se emplea fundamentalmente para
moldear piezas de revolución, presentando, además, la ventaja de que pueden
obtenerse piezas de menor espesor que las que se obtienen por gravedad. Por este
método se fabrican un gran número de piezas como por ejemplo tuberías y objetos
de joyería.

 Moldeo por inyección: Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se

inyecta en el molde por medio de una máquina. La inyección puede hacerse por
medio de un émbolo o usando aire comprimido. Los moldes son similares a las
coquillas, aunque se suelen denominar matrices.
1.5 Materiales de los modelos.

 Modelos de madera: las maderas más utilizadas son: pino, tilo, caoba, nogal, peral. Es
fácil de labrar es suele ser un modelo más económico, pero presenta desventajas como
contracción debido a la desecación.

 Modelos de metal: algunos de los metales más utilizados son: el hierro fundido y otros
metales como el bronce y el aluminio, usualmente es utilizado cuando la producción de
piezas es masiva ya que estas aumentan el valor.
  Modelos de yeso, barro y cemento: se emplean principalmente en la fabricación de piezas
grandes. Estos materiales se emplean por su poca resistencia contra la rotura y el desgaste
solamente cuando han de utilizarse para la reproducción de u solo molde. Los modelos de
arcilla.

1.6 Tipos de arenas.

 Naturales: son aquellas que poseen de manera natural el aglomerante arcilloso

que les da la plasticidad y se emplean como vienen de origen de extracción.
Contienen entre 5 a 20% de material arcilloso y se las humedece hasta que
desarrollen cierta plasticidad y resistencia adecuada para el moldeo.

 Sintética: Son arenas tamizadas para obtener un tamaño de grano adecuado a las
cuales se le agregan elementos necesarios para que sean moldeables. Se
aglomeran, en general, con 3 a 5% de material arcilloso (bentonita) y agua de 3 a
4% es suficiente para tener buenas propiedades de moldeo. Es empleada en
fundición de aluminio, en la que debe evitarse que el molde tenga exceso de agua.
1.7 Hornos
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y
diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos pocos kilogramos
de metal a hornos de hogar abierto de hasta varios centenares de toneladas de capacidad
del horno. Los hornos de fundición deben cumplir con los siguientes requisitos:
1. Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la
temperatura de vaciado requerida. (Ahorro de energía y de tiempo)
2. La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición. (Control de calidad)
3. Producción requerida del horno. (Productividad y economía)
4. El costo de operación del horno. (Productividad y economía)
5. Interacción entre la carga el combustible y los productos de la combustión.
(Eficiencia).
1.8 Tipos de hornos

 Horno de crisol: este horno trabaja por combustión de un elemento como el gas el
cual calienta el crisol que contiene el material a fundir. El crisol se apoya sobre la
peana que está hecha también en material refractario y le da la posición necesaria
con respecto a la salida del gas.

 Hornos eléctricos: en este horno se genera calor haciendo pasar una corriente
eléctrica por un elemento resistivo que rodea las paredes internas del horno. El
 elemento calefactor puede adoptar la forma de una bobina de alambre enrollada
alrededor de un tubo de material refractario o puede consistir en un tubo de metal
u otro material resistivo, como el carborundo.
1.9 Defectos del proceso de fundición
Durante el proceso de fundición se pueden presentar varios defectos que pueden ser
originados por causas como un mal diseño de las piezas, la mala selección de los
materiales o deficiencias de los procesos de fundición.

 Proyecciones metálicas: Formadas por aletas, rebabas o proyecciones masivas

como ondulaciones o superficies ásperas.
 Cavidades: Cavidades redondeadas o ásperas internas o externas.

 Discontinuidades: Estas están formadas por todo tipo de grietas y puntos fríos.
 Superficie defectuosa: Defectos tales como los pliegues, traslapes, cicatrices,
capas de arena adherida.
 Fundición incompleta: Son debidas a fallas de llenado, volumen insuficiente de
metal vaciado y fugas. Se pueden deber a temperaturas muy bajas del metal
fundido o tiempos muy largos de vaciado.

3. Proceso de conformado

Los procesos de conformado comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura,

en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas
metálicas, teniendo en cuenta la fusibilidad, maleabilidad y ductilidad.
El formado de partes se puede realizar con el material en frío o con material en caliente. El
trabajo en frio le da mejor precisión a la pieza, menores tolerancias, mejores acabados,
mayor dureza y requiere mayor esfuerzo y el trabajo en caliente, la ventaja de trabajar en
caliente es la deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear
partes grandes.
Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo flexión, compresión o
cizallado y tensión. Algunas opciones de conformado por deformación plástica son forja,
laminación, trefilado y extrusión.
2.1 Conformado por moldeo

El conformado por moldeo consiste en colar el metal fundido en un molde metálico o de

arena que cuenta con la forma de la pieza que se desea obtener, esperar el enfilamiento y
solidificación de la misma para luego desmoldarla.
¿Cómo fabricar una pieza mediante este proceso?
Para poder fabricar una pieza mediante la técnica de conformado por moldeo se deben
seguir los siguientes pasos:
1. Fabricación de modelos
2. Fabricación de moldes.
3. Preparación del fundido
4. Vertido del metal fundido en los moldes
5. Esperar que se enfrié y posteriormente se solidifique.
6. Desmoldar la pieza del molde de arena.

2.2 Otras técnicas de moldeo:

 Moldeo con Resinas.
 Colada Centrífuga.
 Moldeo en mezclas arena-cemento.
 Moldeo de cáscara (croning).
 Moldeo al CO2
 Moldeo a la cera perdida
 Moldeo en coquilla.

2.3 Operación de conformado por deformación plástica:

 Forja: la forja es una forma de operación plástica la cual consiste en dar forma al metal
mediante martilleo o compresión, se puede clasificar como forjables a los metales que se
pueden trabajar en frio o en calor, sin presentar grietas o rupturas, también son forjables
los materiales que antes de fundir han pasado por un periodo de ablandamiento. Para
evitar adherencia del metal a la matriz se debe recurrir a lubricación de esta.

Tiene como ventajas mejores características mecánicas y de dimensiones, menor coste de

producción y presenta mayor resistencia a la fatiga.

Para realizar una buena matriz las herramientas deben tener características como buena
tenacidad, resistencia al desgates con altas temperaturas y indeformabilidad en los
tratamientos térmicos.

 Laminación: por medio de este proceso se reduce el espesor y se hace más uniforme el
material metálico que se introduce por medio de dos rodillos que ejercen presión,
teniendo como objetivo potenciar las propiedades mecánicas (resistencia a la tracción,
límite elástico, alargamiento)
 En caliente tiene mayor ventaja ya que al tener más tolerancia mayor sea su maleabilidad,
a diferencia del laminado en frio que limita el material a algunas formas como plana,
redonda y cuadrada.

 Trefilado: este proceso se basa en disminuir el diámetro de un alambre, cobre o aluminio a

través de un juego de dados con forma cónica que cuenta con una entrada grande y salida
pequeña en su interior, posteriormente el material debe calentarse para que recupere sus
propiedades.

Tiene como ventajas calidad superficial, precisión dimensional, resistencia y dureza.

2.4 Soldadura

La soldadura es un proceso de fijación por que cual se consigue la unión de dos o más piezas de un
material que se unen mediante el calor o presión añadiendo un material que aporte a la unión,
que al momento de enfriarse se produce la unión de ellas.

Aspectos esenciales:

1. Aporte energético en condiciones específicas

2. Protección del entorno
3. Aporte de material de unión
4. Preparación previa de la zona de unión

Portevin define la soldadura como un proceso de unión que viene regido por dos caracteres
esenciales:

1) La fusión, en la que participan tanto los bordes de las piezas a unir como el metal de aporte.

2) La localización de esa fusión, que da lugar a una heterogeneidad térmica muy marcada en el
conjunto de la masa metálica.

2.5 Soldadura por fusión

En este proceso las piezas a unir se calientan hasta el punto de fusión y se le adiciona, metal de
aporte en estado fundido para rellenar la unión.

En las piezas soldadas se debe distinguir tres zonas:

 Zona fundida (ZF).

 Zona no fundida en el metal base afectada por el calor (ZAT).
 Zona del metal base no afectada por el calor.
2.6Tipos de soldadura:

 Soldadura eléctrica con electrodos revestidos

 Soldadura eléctrica por arco sumergido
 Soldadura eléctrica al arco bajo gas protector
 Soldadura por haz de electrones: e) Soldadura por láser.
 Bibliografía

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 https://steemit.com/spanish/@adiazrojas13/procesos-de-conformado-mecanico
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 https://es.slideshare.net/AsierSaenzPerez/estirado-y-trefilado
 https://www.centelsa.com/procesos-centelsa-proceso-de-estirado/
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 https://ferrosplanes.com/laminado-en-frio-en-caliente-ventajas/
 https://es.wikipedia.org/wiki/Laminaci%C3%B3n
 https://www.sterlingmachining.co.uk/es/products/metal-extrusion.php
