UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO

FACULTAD CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRÁCTICA DE FUNDICIÓN
TEMA:
PROCESO DE FUNDICIÓN EN ARENA PARA FABRICAR UNA PIEZA
MECÁNICA DE ALUMINIO

ASIGNATURA:
FUNDICIÓN
NOMBRE DE ESTUDIANTES:
GRUPO UNO
1. DANIELA MARÍA BORRERO SANDOVAL
2. CARLOS ANDRÉS PÉREZ ASTUDILLO
3. ROMARIO RAÚL ROSADO YÉPEZ
4. JOYCE MAGDALENA SACÓN ZAMBRANO

DOCENTE:
Ing. GABRIEL ARELLANO ORTÍZ MSc.

FECHA DE REALIZACIÓN:
22/02/2019
FECHA DE ENTREGA:
28/02/2019
1. OBJETIVOS:

OBTEJIVO GENERAL:

Fundir una pieza mecánica aplicando correctamente los conocimientos teóricos

obtenidos en la unidad de aprendizaje para obtener conocimiento práctico de la
materia

OBJETIVOS ESPECIFÍFICOS

1. Seleccionar la pieza a fundir según las dimensiones preestablecidas

2. Realizar cálculos de la pieza para asegurar que la fundición sea exitosa

3. Elaborar el molde de arena con las características deseadas en la pieza

4. Realizar la fundición cuidadosamente para evitar posibles accidentes

5. Analizar y exponer los defectos obtenidos en la pieza mecánica.

 2. MARCO TEÓRICO

El proceso de fundición consiste básicamente en vaciar el metal fundido en un molde

donde se encuentra estructurada la pieza a fabricar, se deja un tiempo estimado para la
solidificación, esto depende de las propiedades del metal fundido, y se retira la parte del
molde. Los factores importantes para tomar en consideración durante la operación de
fundición son: [1]
 El flujo del metal fundido dentro de la cavidad del molde
 La solidificación y el tiempo de enfriamiento
 Las propiedades del tipo de material de molde [1]
2.1 PROCESO DE FUNDICIÓN DE METALES
Los procesos de fundición del metal se dividen en dos categorías de acuerdo con el tipo
de moldes: 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes.
El proceso de fundición consta de estos pasos básicos: (a) se vacía metal fundido en un
molde con la forma de la parte a manufacturar, (b) se deja solidificar, y (c) se retira la
parte del molde. [1]

Ilustración 1 Proceso de fundición

Fuente: [2]

2.2 SOLIDIFICACIÓN EN METALES PUROS

Debido a que un metal puro tiene un punto de fusión (o de solidificación) claramente
definido, se solidifica a una temperatura constant, luego que la temperatura del metal
fundido desciende a su punto de solidificación, permanece constante mientras se disipa
su calor latente de fusión. El frente de solidificación se mueve a través del metal fundido
de las paredes del molde hacia el centro, el metal solidificado se saca del molde. [1]

Ilustración 2Temperatura como función del tiempo de solidificación de los metales puros. Fuente: [1]
2.3 SOLIDIFICACIÓN EN ALEACIONES
La solidificación en las aleaciones comienza cuando la temperatura desciende por debajo
del liquidus (TL) y termina cuando alcanza el solidus, TS. En este estado de temperaturas,
la aleación se encuentra en un estado blando o pastoso que consiste en dendritas
columnares. [1]

Ilustración 3 Esquema de la solidificación de una aleación y distribución de la temperatura en el metal que se

solidifica Fuente: [1]

2.4 MOLDE DE ARENA

Los principales elementos de un molde para fundición en arena son:
1. El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior,
y la unión entre las dos, forma la línea de partición.
2. El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde;
el extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso de verter el
metal fundido.
3. La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal
adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la
solidificación del metal.
4. Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del
molde.
5. Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la
pieza fundida reciben el nombre de corazones.
6. Los respiraderos tienen como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y
gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde.
Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad. [2]

Ilustración 4 Molde para fundición en arena

Fuente: [2]
2.5 VENTAJAS DE LA FUNDICIÓN EN EL MOLDE DE ARENA
• Económico: es un proceso más barato que el resto de otro tipo de fundición.
• Resistencia a altas temperaturas.
• Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
• Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
• Sin límite en el tamaño, forma o peso de la parte a fundir. [1]

Ilustración 5 Vaciado en molde de arena

Fuente: [2]

2.6 CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DEL ALUMINIO FUNDIDO

Las fundiciones de aleaciones de aluminio contienen bajos puntos de fusión, buena
fluidez y facilidad de moldeo. La fluidez se refiere a que el metal fundido fluye por el
molde sin solidificarse prematuramente y la facilidad de moldeo se refiere a la capacidad
que tiene este material aleado para forma una buena pieza fundida. [3]

Ilustración 6 Aleación de aluminio 443 fundida en arena que contiene silicio grueso e inclusiones

Fuente: [3]

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Ejecutar el procedimiento de fundición en molde de arena para una pieza

mecánica denominada Leva, con dimensiones no menores de 25 cm de alto *
15 cm de ancho, con el fin de dar a conocer el proceso de la práctica, exponer
los defectos producidos en la pieza durante la solidificación. La pieza será
otorgada a la UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO,
Facultad Ciencias de la Ingeniería.

4. ANTECEDENTES
La práctica fue realizada el viernes 22 de febrero de 2019 en la ciudad de
Quevedo, Parroquia de San Camilo a las 16H00, el procedimiento duró 2
 horas. El taller donde fue realizada la práctica es de tipo artesanal, y se dedica
a fundir piezas mecánicas para fabricantes de maquinaria agrícola. La
inversión fue de aproximadamente $30,00 por parte del grupo.
La pieza que se realizó es una leva, la cual gira alrededor de un eje y en su
perfil se encuentra en contacto con seguidor que ejecuta movimientos lineales.

5. PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD

Previamente al proceso de fundir la pieza mecánica:

Al encender el horno, los estudiantes y personal de la fundidora contaban con
zapatos adecuados para el proceso y se mantuvo una distancia adecuada con
respecto al horno.
En la práctica se utilizaron guantes, mandil, y protección en las extremidades
superiores, al acercarse con la cuchara al horno para recoger la colada y
vaciarla en el molde.
Al liberar la pieza del molde de arena, se observó cómo emana vapor y gases
desde el molde al exterior, debido a esto el uso de mascarillas en este punto
del proceso es indispensable.
Los riesgos son mayores si no se cumplen las normas de seguridad requeridas.

Ilustración 7 Equipo de seguridad

6. PROCEDIMIENTO:

El proceso de fundición conlleva una serie de procedimientos para alcanzar

una pieza lista para ser maquinada y por su parte entregada al mercado. La
fundición es una técnica antigua que demuestra cómo pasa la materia prima
de un estado sólido a líquido, debido a que se somete a altas temperaturas en
un horno sea este industrializado o artesanal.
Al iniciar el proceso de fundición se deben conocer parámetros de seguridad
y teóricos respecto a los pasos que se deben ejecutar. Lo primero que se hizo
fue analizar establecer un molde con características tales como: mazarota,
bebedero y un orificio por donde los gases son desfogados. Una vez obtenido
esto, se procedió a encender el horno porque este conlleva de un tiempo
estimado de 25 minutos para que inicie su función correctamente.
Se procede a preparar la arena, tamizarla y vaciarla sobre una caja de madera
la cual encierra en su interior a la pieza junto con la arena funcionando, así
como molde para su formación.
 Ilustración 8 Tamizado de arena

Luego, con ayuda de una cuchara se integra el metal dentro del horno, en este
caso Aluminio, hasta que alcance su punto de fusión y esté listo para vaciarlo.

Ilustración 9 Horno (construido artesanalmente)

El horno fue construido de forma artesanal, pero contiene en sus bordes

internos material refractario adherido. Una vez el metal alcanza la
homogeneidad deseada se realiza un vaciado en el bebedero del molde hasta
satisfacer las dimensiones de la pieza.

Ilustración 10 Metal fundido Ilustración 11 Vaciado del metal fundido

Durante 5 minutos de espera se abre la caja y se esparce la arena, ya la pieza

esta lista para maquinar, para enfriarla se la sumergió en agua a temperatura
ambiente. Cabe mencionar que el molde contiene mazarota, bebedero y
respiradero.
7. CALCULOS REALIZADOS

 Volumen de la pieza
V= 380491.12 𝑚𝑚3
 Superficie de contacto
A= 36172.56 𝑚𝑚2

 Módulo de la pieza
380491.12𝑚𝑚2
𝑀_𝑃𝐼𝐸𝑍𝐴= 𝑉_𝑃𝐼𝐸𝑍𝐴/𝑆_𝑃𝐼𝐸𝑍𝐴 = 36172.56𝑚𝑚2 =10.52 mm
 Volumen mínimo de la mazarota
𝑉_ (𝑚𝑎𝑧. 𝑀𝐼𝑁) = 𝑉_𝑃𝐼𝐸𝑍𝐴. c. k
𝑉_ (𝑚𝑎𝑧. 𝑀𝐼𝑁) = 380491.12 mm3 * 0.071 * 2= 54029.74 mm3

 Módulo de enfriamiento de la mazarota

𝑀_ (𝑚𝑎𝑧. 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜) = 1.2𝑀_𝑃𝐼𝐸𝑍𝐴= 1.2 * (10.518 mm) = 12.6216
mm

 Mazarota cilíndrica H=2D

𝐷
Su volumen es 𝑉_ (𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜) = 𝜋 ∗ ( 2 )2 ∗ 2𝐷 =54029.73881 mm3
D1= 32.52 mm.

 Usando el criterio del módulo:

𝐷
𝜋( )2 2𝐷
2
𝑀_𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎= 𝑉_ (𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎)/𝑆_ (𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎) = 𝐷 𝐷
2𝜋( )2 +4𝜋( )2
2 2

𝐷
𝜋( )2 2𝐷
2
12.6216 mm = 𝐷 𝐷
2𝜋( )2 +4𝜋( )2
2 2

D2= 63.108 mm

 Diámetro=D= 63 mm
 Altura= H= 126 mm
 8. RESULTADOS OBTENIDOS

Ilustración 12 Plano de leva

1. Se ha seleccionado realizar la fundición de una leva ya que es una pieza

mecánica muy utilizada en la actualidad como por ejemplo en los árboles
de levas de los motores a combustión interna.
Las dimensiones de la pieza mecánica a fundir se ven representadas en el Plano 1
cuyas dimensiones son esenciales para la elaboración de cálculos de la mazarota
la cual no permitirá tener una fundición con menos posibilidades de
imperfecciones.

2. Se observo los defectos obtenidos en la pieza:

 Ilustración 13 Lado circular de la leva Ilustración 14 Superficie con ampollas

En las ilustraciones 13 y 14 se observan defectos de ampollas producidas por

una mala mezcla de arena, alto nivel de humedad, alta cantidad de cal en la
mezcla, entre otras. Para evitar este tipo de defecto se debe emplear arena de
buena calidad, bien preparada que sea permeable y se encuentre seca. Crear
orificios para el escape de gases y alimentadores con las dimensiones necesarias.
[4]

Ilustración 15 Superficie con porosidades

En la figura se observa porosidades, ocurren cuando los gases se escapan mientras

ocurre la solidificación, o la formación de gases y vapores dentro de la cavidad,
debido a la baja permeabilidad del molde, tienden a fluir a través del metal líquido
y quedan aprisionados durante el proceso de solidificación. Los respiraderos
evitan este tipo de defecto. [4]

9. CONCLUSIONES
1. Se seleccionó fundir una leva con dimensiones preestablecidas, debido a
que es muy utilizada en arboles de levas de motores de combustión interna.
 2. Se realizaron cálculos de volumen y área de la pieza mecánica con el fin
de proporcionar dimensiones en escala real, lo cual permitió que en la
cavidad del molde se forme una pieza con fundición completa.

3. El molde de arena consto con mazarota, bebedero y respiradero para

fabricar una pieza fundida completa, con la menor cantidad de defectos
posibles.
4. El proceso de fundición se ejecutó con las medidas de seguridad
establecidas para no ocasionar daños de salud en los estudiantes.
5. Los defectos que se observan en la pieza fundida son: porosidades, debido
a la contracción y a los gases emanados, este defecto hace que disminuya
la ductilidad del material y el acabado superficial no sea el eficaz. El
siguiente defecto fueron las ampollas, es un tipo de defecto de proyección
metálica, debido a que la humedad es alta, altas cantidades de carbono,
inclusiones de materiales ferrosos por error, una mala distribución de la
arena en el molde, esto hace que en la superficie de la pieza se observen
sopladuras lo cual afecta a su acabado superficial.

10. RECOMENDACIONES

1. Investigar teóricamente acerca de los procedimientos de fundición, debido

a que esto influye al observar la práctica para poder entender cada paso a
seguir.
2. Utilizar una buena mezcla de arena para evitar defectos finales en la
superficie de la pieza.
3. La pieza que va a ser fundida debe tener un molde con las dimensiones
correctas, con un sistema básico de fundición impuesto, tales como
alimentadores o mazarotas para que no haya ausencia de material en la
cavidad y evitar la porosidad en la pieza, bebederos para que no haya
estancamientos del metal fundido.
4. Para evitar riesgos de salud es indispensable que, al acudir a procesos de
fundición, se implemente la seguridad, debido a la exposición a gases,
temperaturas elevadas y metal liquido fundido.

11. BIBLIOGRAFÍA
[1] S. K. &. S. Schmid, Manufactura, Ingeniería y Tecnología, México: PEARSON.

[2] E. C. d. I. -. C. d. p. d. Manufactura, «FUNDICIÓN PROTOCOLO,» Colombia,

2008.

[3] P. F. W. W. D. Askeland, Ciencia e Ingeniería de Materiales, México: Cengage

Learning, 2011.

[4] U. d. Málaga, «Defectos en la piezas fundidas».

12. ANEXOS

Ilustración 16 Pieza con sistema básico de fundición (mazarota, bebedero, respiradero)

Ilustración 17 Tapa superior

Ilustración 18 Pieza sin mecanizar

 Ilustración 19 Cucharas

Ilustración 20 Pieza Mecanizada