Lab 4 Fundición centrífuga-FINIQUITADO

UNIVERSIDAD
RICARDO PALMA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE
INGENIERIA INDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERIA
Lab.4: FUNDICIÓN
CENTRÍFUGA DE
METALES INTEGRANTES:
- García Grández,
Yullian.
- Coarite Chambi,
Deyvid.
- Orué Mamani, Julio.
PROCESOS DE MANUFACTURA I 1
ÍNDICE
Introducción.............................................................................................................................. 3
Objetivos ................................................................................................................................... 4
Fundamento Teórico ................................................................................................................ 5
Cuestionario:........................................................................................................................... 11
Conclusiones: .......................................................................................................................... 23
Bibliografía: ............................................................................................................................. 24
Videos: .................................................................................................................................... 24
Introducción
Ya al principio del siglo XIX nació la idea de emplear la fuerza centrífuga para fundir los
objetos de metal; perteneció a Antonio Eckhardt (patente en el año 1809), pero la
insuficiencia técnica de las máquinas frenaba su aplicación práctica por la imposibilidad
de conseguir el número necesario de revoluciones que dieran la fuerza centrífuga
necesaria. En el año 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados Unidos a T.G.
Lovegrove, de Baltimore. Poco después de progresar la técnica Fernando Arens, en
colaboración con Sensaud de De Lavaud, en Brasil, lograron por fin, en 1914, aplicar la
fuerza centrífuga en la fundición de metales a escala industrial. Desde el año 1915 se
fabrican en Argentina, en los talleres Tamet, tubos centrifugados con una máquina de
tipo Arens y De Lavaud. En 1867 Joseph Monier puso en circulación los tubos
de hormigón armado. En 1913 los italianos Diego Matteo y Adolfo Mazza ofrecieron
otra variedad de tubos de cemento. Últimamente, la técnica de la construcción se
enriqueció con muestras de vidrio termoaislante como material básico en la
fabricación. Bloques de vidrio huecos, placas de revestimiento y paneles decorativos
hicieron su aparición. En 1941 N. P. Waganoff fabricó tubos de vidrio por el método de
centrifugación, que, por la sencillez de la fabricación y por el bajo coste de la misma,
supuso una revolución en los métodos de fundición. En la actualidad este tipo de
fundición está muy desarrollada y extendida, pudiéndose encontrar una gran variedad
de productos realizados con este método.
En el presente laboratorio estudiaremos los diversos tipos de fundición centrífuga:
fundición centrífuga real, fundición semicentrífuga y fundición centrifugada. La
fundición centrífuga real sirve para hacer tubos metálicos sin costura, es decir, no
tienen soldadura; por otro lado, la fundición centrífuga vertical sirve para hacer tubos
cortos y anillos, mientras que la fundición centrífuga horizontal sirve para hacer tubos
largos. También veremos las ventajas de esta fundición como que no deja pérdidas,
que es el método más rápido para hacer tubos, uniformidad con las propiedades física
del movimiento y propiedades metal a utilizar, entre otros
Objetivos
 Conocer las técnicas y tipos del Proceso de Manufactura de fundición
centrifuga de metales.
 Conocer los procedimientos y el funcionamiento de las máquinas que son

utilizadas en este
proceso.111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
1111111111111111111
 Conocer los materiales y herramientas que se utilizan en este proceso de
manufactura.
 Conocer y aplicar las condiciones de operación de este proceso de fundición.

11
 Conocer las limitaciones y aplicaciones de este proceso.
Fundamento Teórico
CONCEPTOS
* Corte.- Los billets se cortan en piezas de alrededor de 700 mm de largo, teniendo en
cuenta la capacidad de las instalaciones de producción de la planta.
* Calentamiento.- A continuación se calienta el billet, en un horno de túnel a una

temperatura entre 800 y 900° C. En esta etapa, el metal alcanza un mayor grado de
capacidad de deformación plástica, con lo que se reduce la presión necesaria para las
siguientes operaciones de transformación.
* Extrusión.- En esta operación se obtiene, en una sola pasada, una pieza o pretubo de
gran diámetro con paredes muy gruesas. En la práctica el extrusor es una prensa en la
cual el billet, previamente recalentado, es forzado a pasar a través de una matriz
calibrada. El pistón que ejerce la presión tiene un mandril que perfora el billet. Esta
operación se realiza a alta temperatura, por lo cual las operaciones posteriores se
efectúan en atmósferas controladas con enfriamientos rápidos para impedir la
oxidación superficial del pretubo.
* Laminación.- Es una operación en frío que consiste en pasar el pretubo a través de

dos cilindros que giran en sentido contrario. Además del movimiento rotatorio, los
tubos cilíndricos tienen un vaivén en sentido longitudinal, en tanto que el pretubo, al
cual se ha insertado un mandril, avanza en forma helicoidal. Con ello se obtiene una
reducción en el espesor de la pared del tubo, manteniéndose la sección perfectamente
circular. La operación de laminación en frío produce tubos de alta dureza llamados
también de temple duro.
* Estirado o trefilado.- La reducción sucesiva de diámetros para obtener los diversos

productos comerciales se efectúa en una operación en frío llamado trefilado, que
consiste en estirar el tubo obligándolo a pasar a través de una serie de matrices
externas y de un calibre interno conocido como mandril flotante. La operación
industrial se lleva a cabo en una máquina llamada bull block donde la extremidad del
tubo está apretada por una mordaza montada en un cilindro o tambor rotatorio que
produce la tracción.
* Recocido.- La deformación plástica en frío origina un endurecimiento del metal que

trae como consecuencia una pérdida en la plasticidad. Los sucesivos trefilados
aumentan este endurecimiento y dan lugar a un mayor peligro de rotura del tubo. Por
esta causa se emplea un tratamiento térmico llamado recocido, para una
recristalización del cobre que permite recuperar las características de plasticidad.
* Acabado.- Al final del ciclo de producción se obtiene un tubo recocido, presentado

en rollos de alta calidad. A estos tubos se les puede aplicar un revestimiento externo
de protección o aislante para diversos usos, o efectuar un acabado interno muy liso
para aplicaciones especiales.
* Control de calidad.- El tubo terminado se somete a pruebas para determinar

imperfecciones, siendo usuales las de ultrasonido y de inducción electromagnética por
corrientes de Foucault o Eddy, que permiten detectar grietas y otras imperfecciones en
el interior de la pared del tubo.
* Embalaje.- Los tubos de cobre recocido o los del temple blando se presentan en
rollos que son embalados cuidadosamente para evitar deformaciones por los
movimientos. Los tubos laminados en frío de temple duro se presentan en tiras,
generalmente de 6 metros de largo, las cuales se empaquetan en atados para su
transporte a los lugares de uso.
* Fundición.- La fundición o colado, es la producción de una forma determinada por la

introducción de un material (metal líquido) en una cavidad o molde, previamente
preparada donde se solidifica. Existen dos tipos de moldes, el molde abierto, en el cual
el metal liquido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad abierta, y el molde
cerrado, que contiene una vía de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo
del metal fundido desde fuera del molde hasta la cavidad. Los procesos de fundición se
dividen en dos grandes categorías de 5 acuerdos al tipo de molde que se usa.
Fundición con molde desechable (o no permanente), el molde donde se solidifica el
metal debe ser destruido para remover la fundición. Estos moldes se hacen de arena,
yeso, o materiales similares que mantienen su forma. Fundición con molde
permanente, está hecho de un metal, o algunas veces de un refractario cerámico que
puede soportar altas temperaturas de las operaciones de fundición.
* Fundición Centrífuga.- La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de

fundición caracterizados por utilizar un molde que gira a alta velocidad para que la
fuerza centrífuga distribuya el metal fundido en las regiones exteriores de la cavidad.
Con este método se pueden crear piezas o tubos con capas de distintos materiales.
VARIABLES A CONSIDERAR EN EL PROCESO
* Es cogitación de Material para el molde.
* Dimensionamiento del molde.
* Velocidad de Rotación del Molde.
* Velocidad de Rotación del eje de transmisión.
* Expansión Diametral máximo.
* Perfil Térmico de la Operación
* Tasa de Transferencia de Calor.
* Tiempo de Fundición.
* Tasa de entrega de material fundido.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
.Uniformidad con las propiedades del metal a utilizar.
. Se utiliza menos material que con otros procesos, por las propiedades de inercia, el
llenado del molde se realiza uniformemente y no se gasta materiales fabricando
bebederos, copas, mazarotas ni canales excesivos.
. No hay necesidad de montante.
.Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición, por las

propiedades de los metales, estos tienden a contraerse disminuyendo su volumen, es
por eso que se hacen mazarotas. En este proceso no se necesitan hacer mazarotas ya
que la inercia hace que el metal fundido llegue y permanezca en las cavidades del
molde, hasta el enfriamiento.
.Se producen menos desechos.
DESVENTAJAS
.Es necesaria la utilización de un equipo extra para lograr la rotación del molde.
.El interior de las piezas suele contener impurezas si se realiza el proceso con una
aleación de metales inadecuada.
PRINICIPIO FÍSICO DE LA FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

Las exigencias de poder crear un cilindro hueco sin discontinuidades, con alta
densidad, y sin inclusiones metálicas o no metálicas en el metal fundido; Se necesita
una aplicación que genere un entorno de filtrado, limpieza, y unión en la fundición, por
lo que debido a las necesidades expuestas, el diseño se desarrollara a partir del
concepto de centrifugación, es decir la aceleración que adquieren los cuerpos por
causa del efecto “Fuerza centrífuga".
La fuerza centrífuga no es una fuerza propiamente como tal, sino que es producida por
la inercia de los cuerpos al moverse en torno a un eje, pues estos tienden a seguir una
trayectoria tangencial a la curva que describen. Esta “Fuerza” aumenta con el radio de
giro y con la masa del cuerpo, siendo la ecuación que la relacione:
F = kmr
Donde la constante k es igual al cuadrado de la velocidad angular es decir,
F = mru2
Donde “u” es la velocidad tangencial de rotación. Luego, como F = m * a, la aceleración
centrífuga debe ser igual a F / m, o sea, a = r * u 2
Como la velocidad angular es igual a la velocidad tangencial “v” partida en el radio,
podemos escribir
v2
a= r
Cuando se desea hacer un buje se recomienda hacerlo en un centrífugo horizontal. Sin

embargo, si la pieza es relativamente corta en longitud, con respecto al diámetro
interior, se puede hacer en un centrífugo vertical. Una manera práctica, para
determinar la dirección de la fundición es cuando la longitud es más de dos veces el
diámetro interno lo que será muy conveniente hacerlo en un centrífugo horizontal. Por
tanto la fundición se realizara de esta manera.
TIPOS DE FUNDICIONES CENTRÍFUGAS
 Fundición centrífuga real
En la fundición centrífuga real, el metal fundido se vacía en un molde que está girando
para producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este proceso incluyen
tubos, caños, manguitos y anillos. El metal fundido se vacía en el extremo de un molde
rotatorio horizontal.
La rotación del molde empieza en algunos casos después del vaciado. La alta velocidad
genera fuerzas centrífugas que impulsan al metal a tomar la forma de la cavidad del
molde. Por tanto, la forma exterior de la fundición puede ser redonda, octagonal,
hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma interior de la fundición es
perfectamente redonda (al menos teóricamente), debido a la simetría radial de las
fuerzas en juego.
La orientación del eje de rotación del molde puede ser horizontal o vertical, pero esta
última es la más común. Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la
velocidad de rotación del molde en la fundición centrifuga horizontal.
 Fundición semicentrífuga
En este método se usa la fuerza centrífuga para producir fundiciones sólidas en lugar
de partes tubulares. La velocidad de rotación se ajusta generalmente para un factor-G
alrededor de 15, y los moldes se diseñan con mazarotas que alimenten metal fundido
desde el centro. La densidad del metal en la fundición final es más grande en la sección
externa que en el centro de rotación. El centro tiene poco material o es de poca
densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado
posteriormente, excluyendo así la porción de más baja calidad. Los volantes y las
poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse por este proceso. Se usan
frecuentemente moldes consumibles o desechables en la fundición semicentrífuga,
como sugiere nuestra ilustración del proceso
 Fundición centrifugada
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de
cavidades colocadas simétricamente en la periferia, de manera que la fuerza centrífuga
distribuya la colada del metal entre estas cavidades. El proceso se usa para partes
pequeñas, la simetría radial de la parte no es un requerimiento como en los otros dos
métodos de fundición centrífuga.
Cuestionario
1. ¿Explicar qué fundamentos básicos se necesita conocer para que el

proceso trabaje satisfactoriamente en la fundición centrifuga horizontal
y en la vertical?
Se necesita saber los siguientes procesos:
 Su alta densidad, especialmente en las regiones externas de la pieza,

donde F es más grande.
 La alta velocidad genera fuerzas centrífugas que impulsan al
metal a tomar la forma de la cavidad del molde.
 La forma exterior de la fundición puede ser redonda,
octagonal, hexagonal o cualquier otra.
 La forma interior de la fundición es perfectamente redonda
debido a la simetría radial de las fuerzas en juego.
 La orientación del eje de rotación del molde puede ser
horizontal o vertical (la más común).
2. Explicar discutir cuál es el rango generalizado de la velocidad de

rotación en la que debe girar el sistema durante una fundición centrifuga
real horizontal? Proponer un problema.
Dependiendo del método elegido para realizar la fundición centrifuga los rangos
pueden variar.
Según la fórmula:
n = velocidad de rotación g = 9,8 m/s2
D = diámetro del interior del molde
GF = factor G que relaciona la fuerza centrífuga con el peso Empíricamente, los
valores de GF = 60 a 80 son apropiados para la fundición centrífuga horizontal,
aunque esto depende hasta cierto punto del metal que se funde.
PROBLEMA:
Se quiere fundir utilizando el método de fundición centrifuga horizontal, si se
sabe que el molde tiene un diámetro de 25 cm, a cuantas revoluciones por
minuto debe girar la maquina centrifugadora para tener una fundición
en buenas condiciones.
3. ¿Explicar, discriminar y discutir las principales diferencia entre
fundición semicentrifuga, fundición centrifuga real y centrifugado?
La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados por
utilizar un, molde que gira a alta velocidad para que la fuerza centrífuga distribuya el
metal fundido en las regiones exteriores de la cavidad del dado.
El grupo incluye:
1) fundición centrífuga real
2) fundición semicentrífuga
3) fundición centrifugada o centrifugado.
Fundición centrífuga real
En la fundición centrífuga real, el metal fundido se vacía en un molde que está
girando para producir una parte tubular.
Ejemplos de partes hechas por este proceso incluyen tubos, caños, manguitos y
anillos.
Este método se ilustra en la figura. El metal fundido se vacía en el extremo de un

molde rotatorio horizontal.
Molde Rodillo libre Molde
La rotación del molde empieza en algunos casos después del vaciado. Depósito de
La alta
velocidad vaciado
genera fuerzas centrífugas que impulsan al metal a tomar la forma de la
Rodillo
motor
Visita de frente Visita de lateral
cavidad del molde. Por tanto, la forma exterior de la fundición puede ser redonda,
octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma interior de la fundición
es perfectamente redonda (al menos teóricamente), debido a la simetría radial de
las fuerzas en juego.
La orientación del eje de rotación del molde puede ser horizontal o vertical, pero
esta última es la más común.
Fundición semicentrífuga
En este método se usa la fuerza centrífuga para producir fundiciones sólidas en
lugar de partes tubulares, como se muestra en la figura 2.14.
La velocidad de rotación se ajusta generalmente para un factor-G alrededor de 15, y

los moldes se diseñan con mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro.
La densidad del metal en la fundición final es más grande en la sección externa que
en el centro de rotación. El centro tiene poco material o es de poca densidad. Por lo
regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado
posteriormente, excluyendo así la porción de más baja calidad.
Los volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse por este
proceso. Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la
fundición semicentrífuga, como sugiere nuestra ilustración del proceso.
Fundición centrifugada
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de
cavidades colocadas simétricamente en la periferia (figura 2.15), de manera que la
fuerza centrífuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades. El proceso se
usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un requerimiento
como en los otros dos métodos de fundición centrífuga.
Diferencias
FUNDICIÓN
Centrífuga real Semicentrífuga Centrifugada
- Utiliza un molde de acero - Utiliza un molde de arena - Utiliza un molde de cera

en forma tubular que o de cera perdida que perdida que giran en la
girara con ayuda de giran en la tornamesa. tornamesa.
rodillo. - Se utiliza para la creación - Se utiliza para la creación
- Se utiliza para la creación de piezas simétricas de piezas asimétricas
de tubos, caños, como volantes, poleas, (cualquier forma
manguitos y anillos. abrazaderas y geométrica) como aretes
engranajes. y pulseras.
4. Señale y discuta los parámetros que deben controlarse en la fundición
centrifuga para una producción uniforme de productos metálicas.
Se debe controlar los factores:
Las revoluciones por minuto en la

maquina centrifuga.
La temperatura de colado.
El tipo de material o aleación.
El tiempo, temperatura que le tomara al

metal en enfriarse (solidificación)
El tipo de molde.
La velocidad de rotación.
La presión.
Tiempo de ciclo.
Las instalaciones donde se va a elaborar
5. Explicar y discutir las ventajas y desventajas de la fundición centrifuga.

VENTAJAS
 Uniformidad por las propiedades del metal a utilizar.

 Se utiliza menos material que con otros procesos.
 No hay necesidad de montante.
 Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición.
 Se producen menos desechos.
DESVENTAJAS
 Es necesaria la utilización de un equipo extra para lograr la rotación del molde.

 El interior de las piezas suele contener impurezas.
6. ¿Explicar qué proceso se usa para fabricar partes pequeñas, en donde

la simetría radial de las partes no es un requerimiento?
Para fabricar partes pequeñas se puede utilizar el proceso de fundición centrifugada,
estos elementos pequeños no superan los 25 kilos y pueden ser: Prótesis dentales,
Joyas, Llaveros, Dijes, Herrajes, Chapas, Esculturas pequeñas, Adornos.
En este método, el material fundido se hace llegar a los extremos del molde por la
fuerza centrífuga que se genera al hacerlo girar sobre su eje de rotación. Los extremos
se llenan de material fundido con buena densidad y uniformidad.
7. ¿Explicar y discutir qué diferencias encuentras entre el proceso de

fundición centrifuga y el proceso de fundición de arena?
En la fundición de arena usualmente se realiza manualmente, porque se debe
incluir mazarotas, copas, bebederos y todos los canales necesarios para que el
metal fundido movilice con facilidad en el molde, además se debe considerar hacer
el molde más grande que para tener las dimensiones requeridas de la pieza ya que
esta se contrae naturalmente por las propiedades del metal en el proceso de
solidificación.
En el proceso de fundición centrifuga el molde puede ser una matriz o puede
realizarse para completar el proceso de fundición a la cera perdida. En este proceso
no es necesario hacer mazarotas, copas, bebederos y todos los canales ya que con
la inercia del movimiento se llenan todas las cavidades del molde, es decir además
se ahorra material mejorando la productividad del proceso.
8. En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa
en el metal líquido causa que la pared de la fundición sea más gruesa en
la base que en la parte superior. El perfil interior de la fundición tomará
una forma parabólica. Definir mediante que ecuación la diferencia entre
el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la velocidad de
rotación. Proponer un problema que explique este proceso.
En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal
líquido causa que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la parte
superior. El perfil interior de la fundición tomará una forma parabólica. La diferencia
entre el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la velocidad de rotación
como sigue:
Problema propuesto:
Se tiene un molde de 1metro que será fundido centrífugamente en vertical, si el radio

interno de la parte superior de la fundición es 0.45m y el radio interno hasta el fondo
del molde es de 0.44m .Calcular el número de revoluciones necesarias para que se
realice correctamente la fundición.
RESPUESTA: El número de revoluciones por minuto es de 448.13RPM (rev/min)
9. Hacer un DOP que represente el proceso de fundición real,
semicentrifuga y centrifugado desde el proceso de diseño del producto a
fabricar
Metal fundido
INS-3 Revisar seguridad O-1 Manufactura del modelo
O-8 Colocar el metal INS-1 Verificación del modelo
O-9 Fundir el metal O-2 Inyectar la cera
O-10 Retirar el crisol O-3 Abrir molde para cera
O-4 Sacar la pieza reproducida
O-5 Hacer el investido
O-6 Hornear el yeso
INS-2 Verificar seguridad de la máquina centrífuga
O-7 Colocar el molde en máquina

centrífuga
O-11 Vaciar el metal en crisol de la centrífuga
O-12 Retirar el molde de la centrifugadora
O-13
O-1 Romper el molde
1
INS- Verificación final
1
10. ¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones
para la fundición centrifugada?
11. ¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones
para la fundición centrífuga real horizontal y vertical?
 Fundición centrífuga real horizontal
 Fundición centrífuga real vertical
12. Explicar con un DOP la manufactura de un tubo metálico recto sin costura.
Conclusiones
*Por la fuerza centrífuga y la propiedad de la inercia el llenado del molde es
uniforme.
* En el proceso de función centrífuga, el metal se vierte en un molde giratorio,

y para que su proceso sea más satisfactorio, se calcula a través de una
ecuación, la velocidad rotacional con la cual girara el molde. De la misma
manera en que la fundición centrífuga se subdivide, así lo hace la fundición a
presión, en efecto este proceso se puede realizar a alta presión, el cual se
realiza en dos máquinas diferentes (cámara caliente y cámara fría), y a baja
presión.
* De los 3 tipos de fundición centrifuga, el que generaría mayores ingresos es

el proceso de fundición centrifuga real ya que se pueden hacer piezas de gran
tamaño como por ejemplo los tuberías sin costura que son usadas en grandes
instalaciones petroquímicas, refinerías y otros usos de gran magnitud.
* En la fundición centrífuga real no se desperdician materiales haciendo

canales para el llenado del material fundido.
* Aunque las maquinarias utilizadas en el proceso de fundición por

centrifugación son costosas la inversión realizada se recuperará de forma
eficiente con una producción de piezas a gran escala.
* El proceso de fundición centrifuga tiene más productividad considerando los

factores económicos y tiempo, ya que comparado con otros procesos este
utiliza menos material para realizar bebederos, copas, mazarotas y canales.
Además el tiempo de enfriamiento y solidificación del metal es menor.
Bibliografía:
http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/partes-maquina-grupo-inyeccion
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.pe/2011/06/inyeccion-de-materiales-plasticos-i.html
https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n
https://www.dynacast.es/fundicion-inyectada-en-camara-fria
http://www.lbi.fr/La-fundicion-centrifuga
https://www.coniex.com/fundicion-centrifuga/
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-222.pdf
Videos:
https://www.youtube.com/watch?v=kqzzBI5PBs0
https://www.youtube.com/watch?v=CkpCYfeq2_A
https://www.youtube.com/watch?v=rTcq39TOEjs

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Fundamento Teórico ................................................................................................................ 5

 Conocer los procedimientos y el funcionamiento de las máquinas que son

 Conocer y aplicar las condiciones de operación de este proceso de fundición.

* Calentamiento.- A continuación se calienta el billet, en un horno de túnel a una

* Laminación.- Es una operación en frío que consiste en pasar el pretubo a través de

* Estirado o trefilado.- La reducción sucesiva de diámetros para obtener los diversos

* Recocido.- La deformación plástica en frío origina un endurecimiento del metal que

* Acabado.- Al final del ciclo de producción se obtiene un tubo recocido, presentado

* Control de calidad.- El tubo terminado se somete a pruebas para determinar

* Fundición.- La fundición o colado, es la producción de una forma determinada por la

* Fundición Centrífuga.- La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de

* Dimensionamiento del molde.

* Velocidad de Rotación del Molde.

* Velocidad de Rotación del eje de transmisión.

* Expansión Diametral máximo.

* Perfil Térmico de la Operación

* Tasa de Transferencia de Calor.

* Tasa de entrega de material fundido.

.Uniformidad con las propiedades del metal a utilizar.

. No hay necesidad de montante.

.Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición, por las

.Se producen menos desechos.

PRINICIPIO FÍSICO DE LA FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

Cuando se desea hacer un buje se recomienda hacerlo en un centrífugo horizontal. Sin

1. ¿Explicar qué fundamentos básicos se necesita conocer para que el

 Su alta densidad, especialmente en las regiones externas de la pieza,

2. Explicar discutir cuál es el rango generalizado de la velocidad de

Este método se ilustra en la figura. El metal fundido se vacía en el extremo de un

Molde Rodillo libre Molde

La velocidad de rotación se ajusta generalmente para un factor-G alrededor de 15, y

- Utiliza un molde de acero - Utiliza un molde de arena - Utiliza un molde de cera

Se debe controlar los factores:

Las revoluciones por minuto en la

El tipo de material o aleación.

El tiempo, temperatura que le tomara al

Las instalaciones donde se va a elaborar

5. Explicar y discutir las ventajas y desventajas de la fundición centrifuga.

 Uniformidad por las propiedades del metal a utilizar.

 Es necesaria la utilización de un equipo extra para lograr la rotación del molde.

6. ¿Explicar qué proceso se usa para fabricar partes pequeñas, en donde

7. ¿Explicar y discutir qué diferencias encuentras entre el proceso de

Se tiene un molde de 1metro que será fundido centrífugamente en vertical, si el radio

RESPUESTA: El número de revoluciones por minuto es de 448.13RPM (rev/min)

INS-3 Revisar seguridad O-1 Manufactura del modelo

O-8 Colocar el metal INS-1 Verificación del modelo

O-9 Fundir el metal O-2 Inyectar la cera

O-10 Retirar el crisol O-3 Abrir molde para cera

O-4 Sacar la pieza reproducida

O-5 Hacer el investido

O-6 Hornear el yeso

INS-2 Verificar seguridad de la máquina centrífuga

O-7 Colocar el molde en máquina

O-11 Vaciar el metal en crisol de la centrífuga

O-12 Retirar el molde de la centrifugadora

* En el proceso de función centrífuga, el metal se vierte en un molde giratorio,

* De los 3 tipos de fundición centrifuga, el que generaría mayores ingresos es

* En la fundición centrífuga real no se desperdician materiales haciendo

* Aunque las maquinarias utilizadas en el proceso de fundición por

* El proceso de fundición centrifuga tiene más productividad considerando los

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