UNIVERSIDAD NACIONAL

UNEFM EXPERIMENTAL“FRANCISCO DE
MIRANDA”
GUIA N°2
AREA DE TECNOLOGÍA TECNOLOGÍA MECÁNICA II
COMPLEJO ACADEMICO “EL SABINO”
PUNTO FIJO – EDO. FALCON
PROF. ING. HEIDI GUANIPA
FUNDICIÓN
CONTENIDO:
1. Fundición
2. Fundición como Proceso de fabricación.
2.1 Arena para Fundición
2.1.1Propiedades de la Arena para Fundición.
2.1.2 Importancia de la arena para fundición en la fabricación de piezas.
2.1.3 Granulometría de la arena para fundición.
2.1.4 Modelos para la fabricación de piezas fundidas.
2.1.5 Moldes para fabricar piezas fundidas.
2.2 Tipos de Moldes para fabricación de piezas fundidas:
-Moldes de Arena seca.
-Moldes de Arena Húmeda.
-Moldes con corazones.
-Moldes con dióxido de carbono.
-Moldes de grafito.
-Moldes de Yeso.
2.3 Procedimientos para fabricar moldes de arena para fundición.
-Apisonamiento a mano.
-Moldeadoras por percusión.
-Moldeadoras por percusión y presión.
-Lanzadoras de arena.
2.4 Tipos de Fundiciones
2.4.1 Fundiciones de Metales Ferrosos:
 Hierro
 Acero
2.4.1 Fundiciones de Metales No Ferrosos:
 Aluminio
 Bronce
 Cobre
2.5. Hornos para Fundición
2.5.1 Tipos de Hornos Para Fundición.
 Horno de Cubilote
 Horno de Crisol
 Horno Eléctrico

ELABORADA POR:
NOMBRES Y APELLIDOS: HEIDI YASMIR GUANIPA MARIN N° DE PAGINAS:
AREA DE CONOCMIENTO: PROCESOS TECNOLOGICOS DE
FABRICACION
DEPARTAMENTO: MECANICA Y TECNOLOGIA DE LA
PRODUCCION
FECHA: ABRIL DE 2017 1 DE 31
 INTRODUCCION

De los siete metales conocidos en la antigüedad (oro, plata, cobre, estaño, plomo, mercurio y hierro) solo el oro
se encuentra regularmente en forma nativa en la naturaleza. Los demás se encuentran principalmente formando
parte de minerales, aunque todos ellos pueden aparecer en pequeñas cantidades en forma nativa
(comercialmente insignificantes). Estos minerales son principalmente óxidos, sulfuros y carbonatos del metal
mezclados con otros componentes como sílice y alúmina. Al calcinar los carbonatos y sulfuros en contacto con
el aire se convierten en óxidos. Los óxidos no necesitan transformación previa en el proceso de fundición. El
monóxido de carbono (CO) era (y es) el principal agente reductor elegido para la fundición. Se produce
fácilmente durante el proceso de combustión usado para calentar los minerales en el horno y como es un gas
entra en contacto con la mena mineral directamente.

En el Viejo Mundo los hombres aprendieron a obtener metales mediante fundición en la prehistoria, alrededor
del VII milenio a. C. El descubrimiento y uso de los metales útiles para la fabricación de herramientas, el cobre
y el bronce primeramente, y posteriormente el hierro, causaron un gran impacto en las sociedades humanas de
la época. El efecto fue tan generalizado que los historiadores han dividido la historia de la antigüedad en Edad
de Piedra, Edad del Bronce y Edad del Hierro.

En América, las sociedades prehispánicas de los Andes centrales del actual Perú consiguieron la fundición del
cobre y la plata independientemente al menos seis siglos antes de que empezara la colonización europea del
siglo XVI.

Se describe como un proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal fundido sobre una
cavidad ó flujo, donde por lo general este es hecho de arena o a base de arena. El principio de fundiciones
simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar donde se solidifica, existen todavía muchos
factores y variables que se deben considerar para lograr una operación exitosa de fundición.

Al finalizar la unidad temática el estudiante estará en capacidad de valorar el Proceso de Fundición para la
producción de piezas metálicas, su utilidad en la vida diaria y la Identificación de los procedimientos más
difundidos en la industria manufacturera.
FUNDICIÓN

La fundición es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido dentro la cavidad de un molde, donde
solidifica y adquiere la forma del molde. Es uno de los procesos más antiguos de formado que remonta 6 mil
años atrás y son muchos los factores y variables que debemos considerar para lograr una operación de fundición
exitosa.
Es un proceso de obtener piezas a partir de licuación de metales (Aleación) que luego pasará a un molde
debidamente preparado donde se solidificará y tomará la forma deseada (Colada).
Las fundiciones están constituidas por elementos como hierro, carbono, silicio, además de magnesio, fósforo,
azufre etc. Las fundiciones no son sometidas a procesos de deformación plásticas ya que estas no son dúctiles.

IMPORTANCIA DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

 Permite fabricar piezas de diferentes dimensiones.
 Gran precisión de forma en la fabricación piezas complicadas.
 Es un proceso relativamente económico.
 Las piezas de fundición son fáciles de mecanizar
 Estas piezas son resistentes al desgastes
 Absorben mejor las vibraciones en comparación con el acero.

PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES

 Buena resistencia a la comprensión
 Baja resistencia a la tracción
 Resistencia a las vibraciones
 Fragilidad
 Moldeabilidad en caliente
 Resistencia al desgaste

Debido a sus propiedades, las fundiciones suelen utilizarse para la realización de bloques, bancadas de
máquinas, herramientas, soportes, bloques de motores, cuerpos de bombas etc.

ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN EN MOLDES NO PERMANETES

1. DISEÑO DEL MODELO:

El modelo es la pieza que se requiere reproducir en el proceso de fundición, con ciertas diferencias tales como:
 Debe ser ligeramente más grande considerando la contracción del material una vez solidificado.
 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo
(ángulo de salida)
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas

2. FABRICACIÓN DEL MODELO:

Se refiere a la realización del modelo con lo cual se realizarán los moldes para la función. Estos se realizan de
diferentes materiales como:
 Madera
 Metálicos
 Yeso

3. MOLDEO:
Operación necesaria para preparar el molde a fin de recibir el metal. Consiste en aprisionar la arena alrededor
del modelo ubicado dentro de la caja de moldeo. Luego, sacar el modelo, si la pieza va a ser hueca colocar los
corazones, si no, sólo colocar los sistemas de alimentación.
 4. LA FUSIÓN Y COLADA:
Esta etapa consiste en preparar el metal con la composición y la temperatura adecuada.
Una vez que el metal es calentado a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente
al estado líquido, se vierte directamente en la cavidad del molde por medio de cazos de colada.

5. ACABADO Y LIMPIEZA:
Una vez que la pieza se ha enfriado y solidificado, se procede a su extracción del molde, para luego retirar los
conductos del sistema de alimentación, retirar los restos arena de las superficies de la pieza terminada.
La pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.

FUNDICIÓN EN ARENA

La fundición en arena, el proceso de moldeo más generalizado, utiliza moldes de arena desechables para formar
piezas metálicas complejas que pueden fabricarse prácticamente con cualquier aleación. Puesto que el molde de
arena se puede destruir para extraer la pieza, denominada pieza de fundición, en general, el moldeo en arena
posee una tasa baja de producción. El proceso de fundición en arena involucra el uso de hornos, metales,
patrones y moldes de arena. El metal se funde en el horno y luego se vierte en la cavidad del molde de arena
formado mediante el molde. El molde de arena se separa a lo largo de la línea de unión y se puede extraer la
pieza solidificada.

La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la fundición, la producción por medio de
este método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse
en arena, de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de
fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy
grandes en cantidades de producción que van desde una pieza a millones de éstas.

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y romper
después el molde para remover la fundición. Posteriormente, la fundición pasa por un proceso de limpieza e
inspección.

ARENA DE FUNDICIÓN

La tierra o arena de fundición es una mezcla de sílice y arcilla, conteniendo en grandes o menos apreciables
cantidades de cal, oxido de hierro, compuestos orgánicos, entre otros. El tamaño del grano tiene gran influencia
en el acabado superficial de la pieza fundida. La arena debe poseer una buena Permeabilidad

PROPIEDADES DE ARENA DE FUNDICIÓN

 Resistencia al Fuego
 Deben ser compactas y plásticas
 Estabilidad de Forma
 Debe tener alta porosidad y permeabilidad
 El material debe ser lo suficientemente plástico

TIPOS DE ARENAS USADAS

Arena con AGLUTINANTE NATURAL. Son mezcla de sílice y arcilla tal como salen de los yacimientos se
emplean para fundir hierro gris, hierro maleable, y metales no ferrosos a excepción del magnesio.
Arena con AGLUTINACION SINTÉTICA. Combina arena de sílice sin arcilla con bentonita. Estas arenas se
pueden mezclar para adaptarlas a las necesidades de la fundición. Esta arena se emplea para fundir acero, hierro
gris, hierro maleable y magnesio.

TIPOS DE ARENA DE MOLDEO

1. Según el contenido de arcilla

Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se utilizan en su estado natural de humedad y
arcilla. Contiene la cantidad adecuada de arcilla para ser utilizada en la elaboración de moldes

Semiarcillosas o semigrasas, 8-10%

Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla. Estos moldes que después de
confeccionados se llevan a un proceso de secado. Se utiliza mucho en piezas grandes. Se logra mayor exactitud
dimensional, mayor resistencia y cohesión de la arena y mayor permeabilidad.

2. Según su origen

- Naturales: Arena que se utiliza tal como se encuentra en el yacimiento.

- Sintéticas: Se preparan artificialmente mezclando silice pura con agua y con aglutinante y/o aglomerante
adecuado.

3. Según se les haya empleado o no en el proceso

- Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez en el proceso

- Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada.

4. Según su aplicación en el moldeo

- De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se usan para formar una pequeña capa sobre
el modelo.

- De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo que se utilizan para complementar el llenado del
molde a continuación de la arena de contacto

5. Según su utilización

- Para moldes

- Para machos

6. De acuerdo al tamaño de grano

Arena INDICE AF.S. TAMAÑO DE GRNO

Muy grasa < a 18 entre 1 y 2 mm

 Gruesa entre 18 y 35 entre 0.5 y 1 mm

Media entre 35 y 60 entre 0.25 y 0.5 mm

Fina entre 60 y 150 entre 0.12 y 0.25 mm

Finísima > 150 < 0.10 mm

AGLUTINANTES, AGLOMERANTES Y ADITIVOS EN LA ARENA DE FUNDICION

AGLUTINANTES

Son productos capaces de conferir cohesión y plasticidad a una mezcla en determinadas proporciones con agua
y arena. Una característica de los aglutinantes es la adhesión ya que forman películas alrededor de la arena y
adhieren a ella cuando son mezclados con una cantidad definida de arena. Deben de proporcionar: Cohesión,
plasticidad, durabilidad, control de defectos de expansión de la silice, fluidez a las mezclas y capacidad de
posibilitar el desmoldeo.

CLASIFICACIÓN:

Existen dos grandes grupos:

- Inorgánicos: son arcillas y son de tres tipos:

 Coalinitas Al203.SiO2.2H2O. Estas mantienen su estructura cristalina hasta los 450ºC, a partir de esta
temperatura pierde sus propiedades como arcilla.
 Bentonitas. Arcilla plástica derivada de la descomposición de cenizas volcánicas compuestas
principalmente por MONTMORILLONITA (Al1.67Mg0.33Si8020(OH)4. Pierden su estructura
cristalina a los 600ºC.
 Illitas Al4K2(Si6Al2)020(OH). Pierden su estructura cristalina a los 400ºC.

-Orgánicos: La mayoría aumenta la cohesión de la arena en verde y arde a temperaturas bajas. Se adiciona a la
arena silícea a cantidades que van de 1-3%.

El principal es la dextrina. Se emplea generalmente para impedir que la superficie del molde pierda muy rápido
su humedad. Presentan algunos problemas como la obstrucción de los huecos de la arena disminuyendo así su
permeabilidad.

AGLOMERANTES

Producto que mezclado con arena se forma una película alrededor de los granos de la arena para endurecerlos y
ligándolos entre sí, dándole RESISTENCIA. Debe suministrar: Resistencia a las condiciones mecánicas,
térmicas y químicas, resistencia a la erosión, permeabilidad, generar superficies lisas en piezas y facultad de
desmoldeo

CLASIFICACIÓN:
De acuerdo al tipo de producto que emplean.

- Los que emplean productos inorgánicos. Cementos, silicatos, sulfitos, etc.

- Los que emplean productos orgánicos. Aceites, resinas sintéticas, oleoresinas y silicatos organicos.

De acuerdo al mecanismo de endurecimiento.

- Endurecimiento con aporte de calor

- Endurecimientos sin aporte de calor. Por la inyección de un gas. p.e. a. Silicato sádico + C0 2 b. Resinas
+ S02

CO2 + Silicato de Na → Na2CO3+Si02

También por endurecimiento en la caja. p.e. Cemento portland más agua, silicatos inorgánicos, resinas
sintéticas de autoendurecimiento rápido

ADITIVOS

Los aditivos se adicionan en pequeñas proporciones y son utilizados para que aparezcan defectos en las piezas
fundidas, mejoran su calidad y facilitan el desprendimiento y limpieza.

CLASIFICACIÓN:

1. Los que permiten controlar la expansión de la silice.

- Harina de madera

- Materiales celulósicos

- Cenizas volcánicas

- Cereales

2. Los que mejoran la calidad de las piezas. Impiden que el metal líquido penetre en la arena y evitan la
reacción metal-molde. Generalmente son: polvo de hulla, brea, grafito.

3. Los que facilitan el desmoldeo: harina de madera, materiales celulosos, polvo de carbón y cereales.

4. Los que estabilizan la humedad en las mezclas: cereales, lejias de bisulfito, metales y azucares.

Otros: Oxido de hierro (fabricación de machos evita grietas), cereales (permeabilidad, resistencia, mejora la
calidad de las piezas), harina de silice (en piezas sometidas a fuertes condiciones, por ejemplo el hacer).

RESUMEN DE LAS ADICIONES

Propósito de la adición Sustancia

Aumento de la vida útil y resistencia al secado Cereales, glicol dietileno

Resistencia en caliente Oxido de hierro, alquitrán en polvo

Acabado superficial y resistencia a la penetración del Alquitrán de polvo, carbón marino

metal

Inhibir la reacción entre el metal ye le molde Sulfuros, acido bórico

Colapsabilidad y resistencia de los defectos de Cereales, aserrín

expansión

MOLDEO

Es la operación necesaria para preparar el molde a fin de recibir el metal. Los procesos de fundición se
clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.

 Fundición en Arena
  Fundición en Coquillas
 Fundición a Presión o por Inyección.
 Fundición Centrífuga.

MOLDES

Permite la reproducción de la pieza o conjunto de piezas acopladas, él recibe el material fundido y le dará la
forma a la aleación mientas esta se solidifica.

Clasificación de los moldes según el material

 Molde de Arena Verde: Consiste en la formación del molde con arena húmeda. Se dice que es arena
verde porque el molde no ha sido curado (secado) en horno sino al aire. Presenta un color claro que llega
en ennegrecerse con el uso. Para darle resistencia a la arena esta se mezcla con un aglutinante
(Bentonita) y con una cantidad moderada de agua para que se adhiera.
 Molde de Arena Seca: En este caso el molde debe secarse con una antorcha elevando su temperatura
entre 200 y 300° C, con el fin de aumentar la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.

a) Plano de Taller de la pieza colada

b) Modelo de Madera con portada de macho.

 a) Hecho según Plano de Taller.

c) Macho de Moldeo.

d) Modelo Moldeado.

b) Cala de Moldeo (U caja inferior, O caja superior.

c) Bebedero

d) Mazarota

e) Arena de Moldeo

e) Modelo y Modelos de Bebederos

f) Pieza solidificada

c) Bebedero

d) Mazarota

 Molde de Yeso: Se emplean para fundir ciertas aleaciones de aluminio o a base de cobre. La exactitud
dimensional y el excelente acabado superficial hace útil este proceso para hacer moldes de neumáticos,
placas guías.
 Molde Metálico o Coquillas: La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la
producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja
temperatura de fusión (aleaciones de cobre de aluminio, de cinc , de plomo o similares ). Sus ventajas
son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se producen grandes cantidades. Las
piezas de fundición se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de
maquinado, se emplean para la colada de piezas que han de estar sometidas a un fuerte desgaste.

COLADA POR INYECCIÓN MÉTODO DE CÁMARA FRÍA

COLADA POR INYECCIÓN MÉTODO DE CÁMARA CALIENTE

  Moldeado Centrífugo: La fabricación de tubos o piezas huecas se puede realizar al vaciar el líquido en
un molde que gira a gran velocidad. Gracias a la fuerza centrífuga, el metal se pega en los laterales,
enfriándose y tomando la forma del molde. Con este método se pueden crear piezas o tubos con capas de
distintos materiales.

DEFECTOS DE LAS PIEZAS DE COLADA (MOLDES DE ARENA)

METALES EMPLEADOS EN LAS FUNDICIONES
ALEACIONES PARA FUNDICIÓN
TIPOS DE HORNOS PARA LA FUNDICION DE METALES

ALTO HORNO

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y la
transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos troncos en forma de
cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad
de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.

PARTES DE UN ALTO HORNO

La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona más estrecha y alta
de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La carga la componen...- El mineral de hierro: magnetita,
limonita, siderita o hematita.- Combustible: que generalmente es carbón de coque.El carbón de coque, además
de actuar como combustible provoca la reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se
separe del oxígeno.

HORNO BESSEMER

La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono mediante la inyección
de aire en un &quot;convertidor&quot; de arrabio en acero.
El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso de descarburación gracias a la
introducción de chorros de aire caliente. Este sistema logró mejorar la calidad y la producción del producto
consumiendo menos mineral y utilizando además un tipo de mineral no fosfato extraído de las propias minas.

Una cubeta donde se vierte el hierro fundido, junto con el resto de los minerales a alear con éste para conseguir
un acero con las características deseadas.

Cuando esta mezcla fundida se encuentra dentro de la cubeta se inyecta por su base un chorro de aire a alta
presión.

A las temperaturas que se producen dentro de esta cubeta, la inyección de aire produce una rápida oxidación de
elementos como el carbono, el silicio o el manganeso; una oxidación que, al ser muy exotérmica, aumenta aún
más la temperatura del hierro fundido.

Con lo que, además de limpiar las impurezas de la mezcla, el proceso ahorra una gran cantidad de combustible
que antes era necesario para mantener fundido el hierro.

Consiste en una gran caldera, forrada con grueso palastro de acero y revestida interiormente de material
refractario; la parte superior está abierta y la inferior es redonda y es móvil en torno de un eje horizontal y
taladrado por pequeños agujeros para la insuflación del aire.

En el interior tiene un revestimiento de sílice y arcilla o de dolomita .

HORNO BOF
HORNO DE OXIGENO

Procedimiento Básico de Oxígeno. Es un desarrollo del proceso Bessemer, el primer método por el cuál se
produjeron toneladas de acero en gran escala. El proceso Bessemer se basa en soplado de aire por agujeros en el
fondo del convertidor para hacerlo circular en la carga fundida del Arrabio. La oxidación de las impurezas
suministra no sólo bastante calor para mantener fundida la carga, si no también lo suficiente para mantener un
equilibrio químico favorable. Este método se conoce también como L-D, ya que se deriva de las ciudades Linz
y Donowitg en Australia, donde su utilizo primeramente. El horno es un recipiente cilíndrico de cerca de 9 mts.,
de altura y un diámetro de 5.5 mts.

HORNO DE HOGAR ABIERTO

El horno de hogar abierto, es uno de los más populares procesos de fabricación del acero, actualmente produce
35 Tg anuales. En la Fig. 3.8 se muestra un horno típico; cada horno contiene de 9.9 a 54 Mg de metal en un
depósito poco profundo que es calentado por una flama de gas, brea o aceite que pasa sobre la carga. El horno
mencionado es de reverbero porque la poca altitud del horno refleja el calor en toda la parte baja del crisol. Es
regenerativo porque las cámaras de ambos lados del horno, son capaces de calentar gases por combustión en
turno, permitiendo que el aire y combustible entren al horno para elevar la temperatura, asegurando un
incremento en la eficiencia de combustión y en la temperatura. Las cámaras regenerativas a la derecha o
izquierda, son calentadas alternativamente, así que, mientras un grupo se utiliza para elevar la temperatura del
aire y combustible, el otro está siendo calentado en las cámaras. El horno de hogar abierto puede ser de material
básico o ácido, aunque en la práctica el 9O% son hornos de hogar abierto básicos. En la unidad básica, se puede
controlar o eliminar fósforo, azufre, silicio, manganeso y carbono, el hogar es forrado con magnesita. En el
horno de hogar abierto ácido, se puede controlar o eliminar únicamente silicio, manganeso y carbono y tiene un
recubrimiento ácido de ladrillo o arena cuyo principal ingrediente es la sílice.

HORNOS ELECTRICOS

El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los hornos eléctricos a la metalurgia del acero, fue
principalmente estimulada por el deseo de obtener un producto que compitiera con el acero al crisol, bastante
caro. El horno eléctrico obtuvo gran éxito. La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a tomar
forma a mitad del siglo XVIII. Su utilización efectiva a escala industrial se inició solamente después de 1900
(Siglo XX), es también utilizado para la fabricación de importantes cantidades de acero de calidad corriente.

CLASIFICACION DE LOS HORNOS ELECTRICOS

Los varios tipos de hornos eléctricos usados actualmente en las industrias metalúrgicas pueden clasificarse
como sigue: 1) Hornos de arco eléctrico 2) Hornos de inducción 3) Hornos de resistencia Para la fabricación de
aceros, el horno de arco es el tipo más utilizado; le siguen los hornos de inducción. Los hornos de resistencia no
se utilizan debido a las altas temperaturas involucradas pero si para el calentamiento de otros metales.

HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se calienta a través de un arco eléctrico.
Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solo puede proporcionar temperaturas hasta 1930
C, sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto grado de precisión. Debido a que no emplea
combustible alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero de lo más limpio.

Es el reactor principal que se usa para la fabricación de los aceros especiales. Utiliza el calor generado por un
arco eléctrico para fundir la carga que se encuentra depositado en el crisol. Tiene ventajas respectos a otros
hornos como son: VENTAJAS Instalación mas sencilla y menos costosa que la que cualquier horno utilizados
para fabricar aceros. Se obtienen temperaturas mas elevadas, del orden de los 3500ºC No se producen gases de
combustión, polvos ni humos ni son necesarios chimeneas, recuperadores, etc El aprovisionamiento de materia
prima es mas fácil y libre

Hay dos tipos de hornos eléctricos de arco son:

a) Horno eléctrico de Arco Indirecto (electrodo x electrodo): En estos hornos el calentamiento directo es por
radiación. Los hornos pueden ser del tipo Basculante rotativo o Basculante oscilante, siendo el más común el
oscilante. Debido al esfuerzo de flexión y choques mecánicos a que están sujetos los electrodos, estos hornos
tienen una capacidad limitada a un máximo de 2000 Kg. carga sólida a 4000 Kg. carga líquida.

b) Horno eléctrico de Arco Directo (electrodo x baño x electrodo): Son los hornos de arco más usados en la
industria del acero y fundición. Existen dos tipos: Horno eléctrico de arco directo trifásico Horno eléctrico de
arco directo monofásico

PARTES DEL HORNO DE ARCO ELECTRICO

El horno eléctrico esta constituido de las siguientes partes principales: a) LA CUBA b) ELECTRODOS c)
BOVEDA, PAREDES Y SOLERA d) MECANISMO DE BASCULACION CUBA: Es la parte del horno que
contiene la puerta de carga y la colada. Esta hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor Electrodos:
Son de grafito existen varios diámetros y longitudes por ejemplo. 100mm de diámetro y 2m de longitud, se
sujetan con mordazas de cobre, refrigeradas por agua, a las barras longitudinales.

BOVEDA, PAREDES Y SOLERA: La bóveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos
refrigerados y revestidos con material refractario de alúmina. Las paredes del horno, son las que están en
contacto con la masa liquida hasta una determinada altura. Están revestidos de ladrillos de magnesita y cromo-
magnesita según sea la parte que va estar en contacto con la escoria y la masa fundida. Solera, es la parte que
contiene al metal fundido, esta revestido de ladrillos refractarios de magnesita o dolomita de 300 a 400mm.
Mecanismo de Basculación: Para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara de colada, se tienen sistemas de
basculación o giro hidráulico

HORNOS DE INDUCCIÓN

PRODUCCIÓN LIMPIA Y EFICIENTE. Para hablar de hornos de inducción, hay que remontarse a los años
50s, cuando la industria de la fundición se da cuenta de las ventajas económicas de los sistemas eléctricos frente
a la producción con otras clases de hornos. A mediados de los 70s, se convierten en la mejor opción para fundir
materiales ferrosos y no ferrosos y en los 80s surgen unidades de alta potencia y frecuencia que demuestran
mayor eficiencia y productividad. En primer lugar, conviene recordar que la inducción es un método de
calentamiento sin contacto ni llama, que puede poner al rojo vivo, en segundos, una sección determinada de una
barra metálica con gran precisión. La fusión por inducción es un proceso donde un metal es fundido en el crisol
de un horno por efecto de una corriente alterna. El calentamiento por inducción se emplea industrialmente para
múltiples aplicaciones como tratamientos térmicos, principalmente temple, revenido y normalizado por
inducción; generación de plasma; procesos de unión como braseado y soldadura, forja y, por supuesto,
fundición por inducción.

HORNO DE AIRE O CRISOL

Es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que normalmente está hecho
de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro
derretido o cualquier otro metal, normalmente a más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan temperaturas que
superan los 1500 °C. También se le denomina así a un recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado
para fundir sustancias. Es utilizado en los análisis gravimétricos.

Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal esta completamente aislado del combustible,
siendo su principal característica de presentar un envase con la parte superior descubierta lo cual permite la
eliminación de los gases y la obtención del metal líquido.

Una de las ventajas en fundir metales no ferrosos con crisol es que se tiene una aleación mas limpia, los tiempos
de mantenimiento son mas rápidos y el control de energía es mas preciso. Se cuentan con diferentes formas
como tipo barril, jofaina, con pico entre otros. Los hornos de crisol suelen dividirse en tres clases, según el
procedimiento empleado para colar el caldo contenido en los crisoles : Crisol es una cavidad en los hornos que
recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de
arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal,
normalmente a más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C.
Estos hornos se emplean también para fabricar acero al crisol. El tiro puede ser natural o forzado, es decir,
producido por una chimenea o mediante un pequeño ventilador. El último método es preferible para controlar
mejor el calor y la atmósfera del horno. El espacio destinado al coque entre los crisoles y el revestimiento del
foso debe ser de por lo menos 75mm, y entre el fondo de los crisoles y las caras de la parrilla suelen haber
aproximadamente 180mm. El borde de los crisoles debe quedar debajo de la salida de humos. Las parrillas y
todas las entradas de aire deben mantenerse libres de productos sintetizados para que el aire pueda circular
libremente a fin de conseguir una combustión completa y una atmósfera ligeramente oxidante.

Los crisoles son de capacidad variable, pueden contener hasta aproximadamente 160 Kg. de acero, aunque son
mas corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg.: Los crisoles grandes exigen algún mecanismo de elevación que
permita sacarlos del horno, mientras los mas pequeños pueden ser manejados con tenazas por uno o dos
hombres. En algunos casos se han usado en estos hornos crisoles de hasta 180 Kg. de capacidad; la ventaja que
se les admite es que hay menos perturbaciones y menos salpicaduras del caldo cuando se le transfiere desde la
unidad de fusión hasta los moldes. •Crisol móvil: el crisol se coloca dentro del horno y una vez fundida la carga
el crisol se levanta y saca del horno y se usa como cuchara de colada. •Crisol estacionario: posee un quemador
integrado y el crisol no se mueve. Una vez fundida la carga esta se saca con cucharas fuera del recipiente.

HORNO DE CRISOL FIJO (NO BASCULABLE)

En los hornos de crisol fijo no basculables (hornos estáticos de crisol fijo) existe un solo crisol fijo al horno y
que sobresale de la cámara de calefacción, por lo que los gases de combustión no pueden tener ningún contacto
con el caldo: como no es posible bascularlos para colar, su contenido de caldo solo puede pasarse a los moldes
sacándolo del crisol del horno con una cuchara.

Como no pueden bascularse para verter el contenido del crisol, es necesario extraer el caldo con una cuchara;
son adecuados cuando se necesita tomar pequeñas cantidades de metal a intervalos frecuentes, como, p.ej.,
cuando se cuela en coquillas. Pueden emplearse como hornos de espera con la sola misión de mantener el metal
en estado líquido, pero en algunos casos también se efectúa en ellos la fusión. Su rendimiento térmico es mas
bajo para la fusión, sobretodo cuando se trabaja a temperaturas altas, pero representan una verdadera unidad de
fusión, de no mucha capacidad, que sirve para una gran variedad de trabajos.

HORNO DE CRISOL FIJO (BASCULABLE)

Los hornos basculables de crisol fijo son análogos a los anteriores, pero toda la estructura del horno puede
inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas o directamente a los moldes; el eje de rotación del horno
puede ser central o transversal a la piquera de colada y situada precisamente en el pico de ésta; en este últ imo
caso el contenido del crisol del horno se vierte íntegramente en la cuchara sin mover ésta. O bien directamente
en los moldes.

Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se calienta el crisol vacío, al principio suavemente, con la
menor llama posible que puedan dar los quemadores durante los primeros 10 min. Después se aumenta por
etapas la velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se ponga al rojo, en cuyo momento se le carga y se
pone el quemador al máximo. El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe ser de, aproximadamente
30 min. para capacidades de hasta 300 Kg. de latón, 45 min. para 450 a 700 Kg. de latón o 225 Kg. de aluminio
y de 75min para 450 Kg. de aluminio. Los crisoles deben cargarse con el horno vertical, empleando tenazas
suficientemente largas para que puedan llegar al fondo del crisol.

HORNO DE CUBILOTE
Un cubilote es un horno cilíndrico compuesto de una capaexterior de acero y una capa interior de ladrillos. Los
cubilotes varían en tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de diámetro hasta más de 10 pies (3 metros) y son
utilizados para derretir hierro crudo o bronce. El cuerpo cilíndrico del horno está orientado de manera vertical
para permitir a los gases escapar por el extremo superior. Dos puertas se encuentran en la base del horno y están
cerradas durante la operación del mismo, sin embargo, al final del ciclo de funcionamiento, éstas pueden ser
abiertas para vaciar el horno de todo el material remanente. Los gases generados durante el funcionamiento de
un cubilote pueden ser controlados ajustando en la parte superior distintas "tapas" que absorben los gases de
combustión, enfriándolos y filtrándolos antes de liberarlos a la atmósfera. Una abertura llamada boca de sangría
en la base del horno permite la remoción del metal fundido en cualquier momento de la fundición. El cubilote es
un horno de uso generalizado en metalúrgica debido a su operación sencilla, eficiente y económica.

De las unidades de fusión actualmente empleadas, ésta es una de las más antiguas, ya que sus características
básicas, datan desde el siglo XVIII. Principalmente se usa para fundir fundición gris y con la ayuda de metales
añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundición nodular.

Durante varias décadas el diseño del cubilote no experimento cambios radicales, pero hace poco tiempo a
habido un continuo crecimiento en su uso, y por ende un creciente interés en la forma como efectúa su trabajo,
Es un horno que funciona con combustible solido, su propósito es el aprovechamiento de las chatarras o
pedaceria de hierro y acero. La carga metálica, el combustible están en contacto, lo que permite un intercambio
térmico directo y activo.

Tradicionalmente, el combustible más utilizado en estas unidades es: el coque de fundición, metal y caliza. Es
un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6m de alto, el cual lleva los metales en él colocados,
hasta el estado líquido y permite su colado, el mismo puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las
aleaciones de hierro

VENTAJAS Y LIMITACIONES
DESCRIPCIÓN Y DATOS CONSTRUCTIVOS DEL CUBILOTE
FUNCIONAMIENTO Y ZONAS EN EL CUBILOTE
Los gases del cubilote, a diversos niveles, consisten principalmente de CO2, CO, O2 y N2, con cantidades
variables de H2O y H2, dependiendo de la humedad del aire soplado. El bióxido de carbono, el oxígeno y el
vapor de agua, son gases oxidantes, mientras que el monóxido de carbono y el hidrógeno son gases reductores;
el nitrógeno es un gas inerte, y su principal papel es el de ser un medio de transferencia de calor. En la cama de
coque, el oxígeno consumido en el aire, soplado a nivel de las toberas, reacciona con el combustible
incandescente, el contenido de oxígeno disminuirá rápidamente con la producción simultánea de CO2, el que en
cambio, reacciona con el combustible para formar CO. Cualquier vapor de agua presente reaccionará
simultáneamente con el combustible, para producir CO e H2.

BIBLIOAGRAFIA

http://www.hornoslaguna.com/hornos-de-fusion.php

http://html.rincondelvago.com/fundicion_1.html

http://www.emison.com/metales%20no%20ferreos.htm

http://es.wikipedia.org/wiki/Crisol

http://www.aeok.org.ar/museo/elmuseo/recorrido/hornos.htm

http://foro.metalaficion.com/index.php?topic%3D13451.0

http://www.forjahistoria.com/2013/03/produccion-de-acero-con-horno-de.html
http://es.scribd.com/doc/73271761/Diseno-del-horno-Cubilote

http://www.scielo.org.co/scielo.php?pid=S0120-62302006000200006&script=sci_arttext
http://es.scribd.com/doc/70588758/HORNO-DE-CUBILOTE

http://es.wikipedia.org/wiki/Cubilote

http://siderurgiavoca2.blogspot.mx/2011/08/horno-de-cubilote.html

http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/fcm13_2.html

http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4 /fases%20del%20acero.html