FUNDICIÓN

GRUPO # 5

INTEGRANTES: 1

CARRERA: INGENIERIA ELECTROMECANICA

 CONTENIDO
1. INTRODUC ION
2. HISTORIA
- HISTORIA DE LA FUNDICION
- HISTORIA DE LA FUNDIDORA “ PARY”
3. MARCO TEORICO
- ELEMENTOS PRINCIPALES
- DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICON
- MATERIALES UTILIZADOS
4. OBJETIVO GENERAL
5. OBEJETIVOS ESPECIFICOS
6. DESARROLLO PRACTICO
- PREPARA LA ARENA
- PREPARA EL MOLDE
- FUNDIR EL METAL
- PROCESO DE VACIADO
- PROCESO DE SOLIDIFICACION
- RETIRAR EL MOLDE
- OBTENCION DE LA PIEZA
7. SEGURIDAD INDUSTRIAL
8. RECOMENDACIONES
9. BIBLIOGRAFIA
10. CONCLUSION
11. ANEXOS
1.- INTRODUCCION
¿Qué es la fundición?
La fundición en uno de los procesos de manufactura de piezas metálicas más empleados
en la industria, esta técnica se remonta cerca del año 2000 a.c. y ha tenido grandes
repercusiones en la historia debido a su gran uso en la industria y tecnología. ya que de
este proceso se obtienen gran variedad de productos y elementos desde pequeños hasta
grandes tamaños, que adoptan la forma de un molde y además la composición final del
material puede presentar diferentes características de acuerdo a la necesidad, esta
versatilidad hace que sea muy utilizada.
El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación de un
metal fundido en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal, se pueda
romper el molde y extraer la pieza fundida.
Esta práctica nos permite familiarizarnos con las propiedades de los diferentes materiales,
conocer su aplicación y el modo de procedimiento.

¿Cuáles son los tipos de fundición?

Fundición a la arena: es un proceso de fundición del metal caracterizado por utilizar arena
como el material de molde. Las fundiciones a la arena se producen en talleres
especializados llamados fundiciones. Más del 70% de todas fundiciones de metal están
producidas por medio de esta técnica. Es una de las técnicas más prolíficas desde la
antigüedad, debido a la abundancia de los materiales que se utilizan: arena y arcilla.
La fundición a la arena es relativamente barata y suficientemente refractaria (aguanta
altas temperaturas) incluso para fundir acero. Además de la arena, se usa un agente
aglomerante adecuado (normalmente bentonita, un tipo de arcilla) que se mezcla con
arena. La mezcla es humedecida, y a veces se le agregan otras sustancias, para desarrollar
la fuerza y plasticidad necesarias para hacer un molde adecuado. La arena es típicamente
contenida en un sistema de marcos o cajas conocidas como matrices. Las cavidades de
molde están creados por arena compacta alrededor de los modelos, o patrones, o
cavando directamente en la arena.
Proceso básico:
- Colocar un diseño en la arena para crear un molde
- Incorporar el patrón y la arena en un sistema de cajas
- Sacar el diseño
- Llenar la cavidad de molde con metal fundido
- Dejar enfriar el metal
 - Romper el molde de arena y sacar la pieza
Fundición por inyección: es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un
polímero, cerámico o un metal en estado fundido en un molde cerrado a presión y frio, a
través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al
abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
Fundición por presión: la fundición a presión se diferencia fundamentalmente en que la
colada no se realiza por gravedad, o sea, por el propio peso del metal o aleación, sino que
se inyecta en el molde el metal fundido por medio de una presión debida a la fuerza
centrífuga o a otra fuerza exterior cualquiera.

¿Cuál es el procedimiento de la fundición?

El proceso más común es la fundición en arena, por ser esta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido. El procedimiento de fundición básico consiste en llevar
determinado material a su punto de fusión, por medio de un horno, luego introducir este
en el molde, el material fundido adopta la forma del molde y posteriormente se solidifica,
obtención de esta manera el producto deseado.

¿Cuáles son las ventajas y desventajas de una fundición a arena?

Ventajas:
- Económico: es un proceso más barato que el resto de otro tipo de fundición
- Resistencia a altas temperaturas
- Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones
- Acabado uniforme y semi-liso
- Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos
Desventajas:
- No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño
- Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastantes grandes
- No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría
compleja.
- Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores
2.- HISTORIA
Historia de la fundición
En el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.c.) el hombre empieza a
explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de piezas que el de
dar martillazos.
Luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que al calentarse se
fundía y se podía vaciar en moldes y solidificarse cuando esta frio.
Los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre. Esta era una piedra
banda y de fácil corte que soportaban las altas temperaturas del metal fundido.
Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa, en que se podía
envolver el objeto, para luego quemarlo.
La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de piedra o
barro cocido, pero solo eran para armas o utensilios. Luego se hicieron los moldes de
varias piezas para otros objetos.
Esta técnica fue perfeccionada desde el III milenio a.c en Asia y Egipto. Del inicio de la
fundición a la cera perdida no se tiene datos exactos, aunque se sabe de algunas piezas de
la era de bronce de las culturas que habitaban Mesopotamia y Egipto, alrededor del año
200 a.c.
Desde esta época se conocen dos métodos de fundición a la cera perdida, el directo y el
indirecto; el primero consiste en recubrir la cera modelada con materiales refractarios,
luego se lleva al horno derritiéndose la cera y saliendo por unos agujeros por donde se
vierte la colada de metal fundido.
Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas, consiste en sacar el
molde de la pieza original, posteriormente vaciado en cera, promoviendo asi la
reproducción en serie.
Luego llego la combinación de la cera perdida y en hueco, perfeccionando la fundición con
moldes.
En hueco se consigue con un modelo de cera con alma interna de arcilla llamado “macho”,
sujetada con clavos; posteriormente en el quemado de la cera, el macho se endurece,
dejando en un vacío en el medio, entre el macho y el molde exterior, permitiendo el
ahorro de materiales.
Los primeros en utilizar esta técnica fueron los griegos en el siglo VI a.c y perfeccionado
por los chinos e el siglo II a.c.
La técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios hasta
ahora, siendo uno de los mejores métodos de fundición de bronce, aunque en los siglos
XVII y XIX se dieron dos métodos alternativos para el vaciado en metal: el moldeado en
arena y la galvanoplastia.
Historia de la fundidora “pary”
La fundidora el pary fue fundada el 8 de septiembre de 1989, por el señor Rubén pary o. y
Está ubicada en el 4to anillo entre la avenida santos dumont y avenida olímpica.
la empresa está funcionando hace aproximadamente 30 años según nos comenta don
Jorge que es el trabajador más antiguo en la empresa.
El impulso que tuvo don Roberto para abrir esta fundidora fue su familia ya que el
anhelaba darla una mejor calidad de vida a ellos y contando con el conocimiento y
experiencia que había adquirido al trabajar en una fundidora durante algunos años se
dedicó a abrir lo que hoy conocemos como la fundidora el “pary”.
Se comenzó fundiendo piezas pequeñas como arandelas para coronas, planetarios,
tambores de vehículos. Pero a medida que pasaron los años fueron creciendo y fundieron
piezas de todo tipo de acuerdo a lo que los clientes demandaban.
Hoy en dia la fundidora y tornería pary sustenta la demanda de algunas empresas
demandantes de piezas de acero. Y cuenta con una sucursal en el centro comercial
bimodal realizando trabajos para maquinarias pesadas y vehículos.
Ubicación
La fundidora “pary” se encuentra en la calle francisco kempff #3735 entre 3er anillo
externo y 4to anillo y entre la av/ santos dumont y av/ olímpica.
Ubicación geográfica
3.- MARCO TEORICO
La fundición comprende el proceso de fabricación de piezas principalmente de naturaleza
metálica, esta consiste en fundir el material e introducirlo en el molde, en el cual se
solidifica; la fundición en arena es un método clásico bastante común, ya que esta es un
material refractario que es muy abundante en la naturaleza, mezclada con arcilla,
adquiere características de cohesión y modeabilidad sin perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido .
El molde desechable implica que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que
la contiene.

ELEMENTOS PRINCIPALES

Dentro del proceso de fundición intervienen varios elementos importantes a tener en

cuenta.
MOLDE:
Este contiene las características geométricas de la pieza fundida, existen moldes abiertos y
moldes cerrados, los moldes deben cumplir con ciertas propiedades tales como la
resistencia para mantener la geometría, permeabilidad para permitir el paso del aire,
estabilidad térmica, debe resistir el agrietamiento y la deformación al contacto con el
metal fundido, también es importante que se pueda remover fácilmente del producto, los
moldes para fundición en arena se compone de los siguientes elementos principales:
- Marco superior
- Marco inferior
- Caja de moldeo: cada marco tiene una caja de moldeo
- Núcleo: define la forma de las piezas
- Sistema de paso: son los canales por los cuales fluye el material fundido hacia
la cavidad del molde
- Bebedero: es un agujero que se le hace el molde para vaciar el material
fundido.
- Respiradores.
- Modelo: es un patrón de tamaño real de la pieza, en general con un margen de
sobredimensionamiento que comprende las tolerancias por contracciones y
otros.
HORNO CRISOL:
Trabaja por combustión en la mayoría de los casos utilizando gas que es el encargado de
calentar el crisol, y este a su vez contiene el material a fundir, el crisol y su soporte están
construidos con material refractario para soportar las temperaturas de trabajo.
ARENA:
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SI O2), debido a su
economía y resistencia a altas temperaturas.
Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es el tamaño del grano.

DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICION

Se pueden presentar varios defectos que pueden ser originados por causas como un mal
diseño de las piezas, mala selección de los materiales o deficiencias de los procesos. Los
defectos pueden afectar desde la apariencia hasta el comportamiento mecánico de la
pieza.
Los defectos que comúnmente se presentan son los siguientes:
- Proyecciones metálicas
- Cavidades
- Discontinuidades
- Superficies defectuosas
- Dimensiones incorrectas
- Inclusiones de materiales extraños como arena
- Sopladuras
- Mala alineación entre los moldes

MATERIALES UTILIZADOS

Durante la práctica se utilizaron varios elementos, los cuales contribuyen con el desarrollo
correcto del proceso:
- Caja de moldeo: confinar la arena
- Modelo: copiar la forma en la arena
- Tubo pvp: abrir agujero bebedero
- Apisonador: compactar la arena
- Bomba para determinar índice de humedad:
- Espátula: realizar la mezcla de arena
- Cucharas: abrir canales por los cuales fluye el metal
- Aluminio: es el material que se funde para llenar las cavidades y obtener la
pieza.
- Horno crisol
- Cuchara grande: se utilizó para transportar el metal fundido y verterlo
- Arena: se utilizan varios tipos de arena la que entra en contacto con el molde
es la más fina.
4.- OBJETIVO GENERAL
 Conocer los diversos procedimientos de maquinarias y herramientas requeridas
para la elaboración de piezas en este material que se utilizan para el proceso de
fundición.

5.- OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Adquirir conocimientos acerca de los fundamentos base del proceso de fundición
en arena y familiarizarse con la práctica.

 Desarrollar destrezas y habilidades en la aplicación e implementación de las

técnicas de manufactura aprendidas.

 Conocer factores importantes que influyen en la selección de parámetros para el

proceso de fundición.

 Conocer los diferentes elementos y materiales requeridos, que intervienen

durante el proceso de fundición de arena.

 Identificar los procedimientos necesarios para llevar a cabo una fundición.

 Identificar las herramientas manuales requeridas en un proceso de fundición.

6.- DESARROLLO PRÁCTICO
El proceso de fundición que se realiza en la fundición “pary” la práctica inicia con la
orientación del señor José el cual hace un preámbulo de lo que será la práctica y
seguidamente explica la funcionalidad de cada una de las herramientas y maquinas
utilizadas en el proceso.

Cucharas para fundición: regla:

Sirve para abrir los canales de llenado para eliminar excesos de arena en los
Entre cada modelo. Moldes.

Varilla: brocha:
Para el colado. Para limpiar los moldes.
 Apisonador: tubos:
Utilizado para compactar la arena bebederos del molde

Estacas:
Guías para ajustar la caja
Procedimiento:
a) Prepara la arena:
Se toma en cuenta algunos factores que son importantes en la selección de la
arena para moldes: permeabilidad, cohesión, refractariedad.
Preparo la arena agregándole agua para que esta quedara manejable y se pudiera
compactar en los casos que se requiera.
Luego hizo una base en el suelo de arena puesto que en el proceso solo utilizo una
caja y vertió arena prepara recientemente y compacto el hoyo.

b) Prepara el molde:
Se prepara el modelo, de tal manera que esté limpio, sin residuos de arena. Luego
se ensambla la caja en el espacio de arena compacto, y dentro se encajan los
modelos, dejando los espacios pertinentes entre piezas. Luego se quita el marco y
se pone un objeto plano sobre los modelos encajados en la arena y se compactan
ejerciendo fuerzas sobre ellos.
Se verifica que cada espacio entre modelos y marco este totalmente compacto,
para esto se aplica más arena sobre el molde y posteriormente se retiran los
excesos de arena dejando a un mismo nivel los modelos, esto es con el fin de que
no haya riesgo de que se corran y las piezas salgan deformes. Luego Se pone
nuevamente el marco para delimitar el molde. Luego Se ponen los tubos guías
(bebederos) por donde se verterá el material fundido y se esparce cisco (tierra
quemada con hierro fundido) sobre la base para que no se pegue al poner la caja
encima.
Se rellena de suficiente arena y se compacta la caja sobre la base que está hecha
sobre el suelo con el apisonador, de manera que quede al límite de la caja. Luego
Se retiran los bebederos y se clavan las estacas en los límites externos de la caja,
para que al levantarla y volverla a poner, la posición sea precisa.
Con mucho cuidado se levanta la caja se pone con el molde hacia arriba mientras
se hacen los canales de llenado que conectan los moldes en la base, es decir por
donde pasara el colado de un molde a otro, con el fin de que todos se llenen
completamente y no difieran en tamaño.
Se vierte agua sobre los modelos para humectar la arena y facilitar el retirado de
los modelos.
Se retiran cuidadosamente los modelos de la base de tal manera que no provoque
deformación de los moldes.
Una vez retirados los modelos, se pone nuevamente la caja encima teniendo en
cuenta los límites marcados con las estacas, con lo cual se finaliza la etapa de
moldeo.
c) Fundir el metal:
El material utilizado para fundir las piezas es el aluminio, el cual para este caso se
utilizó el recogido de la compra chatarra convertida en diferentes piezas.
Se enciende el horno y en una cuchara de metal resistente se vierte el material que
será fusionado. El tiempo está determinado por la cantidad de material y
normalmente se mide en ton/h, este al llegar a la temperatura de 620º - 650º
empieza a ser colado.
Para este caso el tiempo de cocción fue de 30 min aproximadamente, luego de
este periodo se retiran las escorias o residuos que no son del mismo material y por
tanto no se derritió al tiempo y temperatura empleada.
El horno utilizado fue el horno crisol
Horno crisol: es un depósito en forma de troco en el cual el metal está
completamente aislado del combustible, siendo su principal característica de
presentar un envase con la parte superior descubierta lo cual permite la
eliminación de los gases y la obtención del metal líquido. Una de las ventajas de
fundir con crisol es que se tiene una aleación más limpia, los tiempos de
mantenimiento son más rápidos y control de energía son mas precisos.

d) Proceso de vaciado:
Luego se vierte en otra cuchara la cual debió ser previamente calentada para evitar
el empastamiento del material al entrar en contacto con esta herramienta y
posteriormente se procede a verter el material por los bebederos del molde hasta
quedar al ras de cada uno. El vaciado se debe realizar a una velocidad lo más
constante posible, buscando evitar defectos y salpicaduras, hasta rebosar el
bebedero.

e) Proceso de solidificación:
La etapa de enfriamiento y solidificación es una de las etapas más críticas del
proceso ya que un enfriamiento muy rápido incurrirá en tensiones dentro de la
pieza e incluso la aparición de grietas, y si es demasiado lento disminuirá la
productividad.
La solidificación tarda entre 1 a 2 horas dependiendo del material y del grosor de la
pieza a ser fabricada. El punto de solidificación aproximadamente es de 30º a la
temperatura ambiente.

f) Retirar el molde:
La ruptura del molde o el desmoldeo implica la rotura de este y la extracción de la
pieza. Es necesario tener cuidado en este procedimiento ya que la pieza aunque
este sólida, sigue caliente lo cual es riesgoso para las personas involucradas. La
arena es removida junto con la pieza de la caja de moldeo. En un proceso de
producción esta arena puede ser utilizada en otras fundiciones.
g) Obtención de la pieza:
Remoción del sistema de alimentación: luego de que la pieza se ha solidificado y
enfriado se procede a eliminar los conductos de alimentación, los cuales son
reutilizados en la producción de otras, ya que se pueden fundir otra vez.
Limpieza: para facilitar la manipulación y el proceso de mecanizado de la pieza es
necesario retirar los residuos de arena adheridos a la pieza.
Maquinado: las operaciones de maquinado realizadas a esta pieza son: el taladro y
el fresado las cuales le darán los acabados finales a la pieza. Estas operaciones son
realizadas con la ayuda de una herramienta computacional como cosmo Works o
WSL.
7.- SEGURIDAD INDUSTRIAL
En las fundiciones existen muchos peligros; el ambiente caliente y el potencial de
quemaduras o incendios alrededor de los hornos y los crisoles. De los metales fundidos se
desprenden gases. Los materiales utilizados en los moldes de arena pueden crear sílice
cristalina. Los dispositivos de corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Las
bandas transportadoras, las trituradoras y prensas de troquelado presentan peligros de
atrapar o aplastar partes del cuerpo. Estas actividades combinadas producen un ambiente
ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prácticas de trabajo, ventilación adecuada y
equipos de protección personal para estar seguros.
La indumentaria esencial que deben de llevar los trabajadores son:
Camisa
Bota de seguridad
Guantes
Los PPE le protegen contra el ambiente de la fundición. Use zapatos de cuero, guantes y
anteojos con resguardos laterales. Un sombrero con ala le protege contra salpicaduras.
Use protección para los oídos en ambientes ruidosos. Cuando trabaje directamente con
metales fundidos, en el calor o cerca de las llamas, use un casco de seguridad, delantal,
chamarra o capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con
recubrimiento de aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada. Considere una careta de
tela de alambre, dependiendo de las tareas que haga.
Ya que los hornos, crisoles y metales en las fundiciones se encuentran a tan altas
temperaturas, tenga cuidado al trabajar. No trabaje con equipos o procesos que no
conoce. Este consciente de donde tiene las manos cuando trabaja con bandas
transportadoras y maquinaria automatizada. Todos los equipos que use deberán funcionar
debidamente. Inspeccione los equipos de la fundición con frecuencia para detectar grietas
o indicios de desgate.
Nunca meta agua al horno o a los crisoles. Cualquier residuo de agua puede ocasionar una
explosión peligrosa. Vierta y funda el metal en áreas que tengan una superficie no
combustible, tal como metal o arena. Cualquier metal fundido que se derrame puede
desplazarse a grandes distancias, por lo que hay que mantener las áreas de trabajo libres
de obstáculos. Se debe tener a la mano un extinguidor clase D, junto con una pala y arena
limpia y seca para combatir incendios.
De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos si se respiran,
cuando sea posible, use metales limpios para alimentar os hornos. El fundir chatarra
puede generar gases provenientes de pinturas, lubricantes, recubrimientos o aditivos de
plomo, níquel o cromo que son peligrosos si se respiran. Use buena ventilación por medio
de campanas de extracción y use equipos de respiración aprobados medicamente para
usted, que le queden bien y en los que usted haya recibido capacitación para utilizar.
La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice. Quedar expuesto a sílice cristalina,
puede causar silicosis, una enfermedad de los pulmones, o cáncer del pulmón. Use buena
ventilación y medidas de control del polvo, tales como materiales de fijación para
controlar la sílice cristalina. Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas
también puede ser una fuente de sílice cristalina, por lo tanto se deben usar equipos de
respiración y trabajar en un área con buena ventilación. Los procesos cerrados y/o
automatizados pueden reducir aún más su exposición a sustancias peligrosas en el aire.
8.- RECOMENDACIONES
 Es importante el uso de elementos de protección personal, como guantes
resistentes a altas temperaturas, botas con puntera, protección para la cara
cuando entra en contacto con altas temperaturas, tapabocas para manipular la
arena, careta para la emanación de vapores y gases desde el horno.

 Eliminar los obstáculos que puedan haber en el área de desplazamiento, ya que

esto puede generar graves accidentes.

 Introducir herramienta adecuada para los procesos por ejemplo para la fundición
de los metales y el transporte hasta el molde de los mismos.

 Teniendo en cuenta que para que un material como los utilizados en el taller toma
cierto tiempo de acuerdo a la cantidad del mismo y debe calentarse a elevadas
temperaturas, se recomienda antes de dar paso al moldeo y luego de encender el
horno poner a fundir el metal para ahorrar tiempo en espera de esta etapa.
9.- BIBLIOGRAFIA
https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n
https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_(metalurgia)
https://www.ecured.cu/Fundici%C3%B3n
http://www.fundicionesbou.com/productos-fundicion-de-metales.html
https://www.boliviaentusmanos.com/amarillas/284/1/bolivia/fundiciones.ht
ml
https://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-
metales/principales-metodos-fundicion-metales.shtml
https://es.slideshare.net/erick_leonardo_amarillo/presentacin1pptx-
procesos
http://procemanufactura.blogspot.com/2013/06/tipos-de-fundicion-de-
metales.html
10.- CONCLUSION

 Este trabajo permitió aplicar los conocimientos adquiridos sobre procesos de

fabricación, el objetivo fue la elaboración de soporte de aluminio y para ello
aplicamos un proceso de fundición y otro de maquinado. Fue necesario diseñar el
molde, el modelo, la mazarota y calcular las contracciones lineales, la velocidad de
vertido, el caudal, el tiempo de vertido, entre otros. Además. El proyecto le
permitió al grupo el desarrollo de habilidades en la aplicación e implementación de
las técnicas de manufactura, por lo que podemos concluir que fue una experiencia
enriquecedora con la que comprobamos la teoría en la práctica.

 El proceso de fundición en arena es muy versátil en cuanto a tamaños y geometrías

de los modelos, sin embargo el molde no es reutilizable lo que hace consumir más
tiempo de fabricación.

 La tecnología necesaria para realizar una fundición en arena, es muy básica y de

relativo bajo costo, el procedimiento en si requiere de buenas destrezas técnicas y
conceptos teóricos para una realización correcta del proceso.
11.- ANEXOS

Fundidora “pary”
Moldeo