INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y

ELECTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

PRACTICA
FUNDICIÓN DE ALUMINIO

4RV1

Ing. Blanco Montiel Manuel

Ing.

14 y 20 de SEPTIEMBRE del 2019

OBJETIVO

El alumno desarrollara conocimiento sobre el proceso de moldeo en arena y

fundición del aluminio

INTRUDUCCION Y MARCO TEORICO

1. ANTECEDENTES EN LA FUNDICIÓN

Las primeras fundiciones se hicieron entre los 4000 y 3000 a.C. mediante moldes
de piedra y metal para fundir cobre.

Con el paso del tiempo se ha desarrollado diversos procesos de fundición, cada

uno con características y aplicaciones propias, a fin de cumplir requerimientos
específicos de ingeniería y de servicios. Una gran variedad de partes y
componentes se produces por medio de fundición, como monobloques para
motores, cigüeñales, componentes automovilísticos y trenes de potencia, equipo
agrícola y de ferrocarril, etc.

Dos tendencias han tenido un impacto importante en la industria de la fundición.

La primera es la mecanización y automatización de procesos que han conducido a
cambios significativos en el uso de equipo y la mano de obra.
La segunda tendencia importante es la creciente demanda de fundiciones de alta
calidad, con tolerancias dimensionales cerradas.

2. PROCESO DE LA FUNDICIÓN

La fundición es un proceso de solidificación mediante el cual se vacía metal

fundido dentro un molde y se deja enfriar. El metal puede fluir a través de pasajes
(bebederos, canales de alimentación) antes de alcanzar la cavidad final del molde.

La estructura de los granos de las fundiciones se puede controlar por diferentes

medios para obtener las propiedades deseadas. Debido a que los metales se
contraen durante la solidificación y el enfriamiento, se pueden formar cavidades en
la fundición. La porosidad originada por los gases liberados durante la
solidificación puede ser un problema significativo, en particular debido a su efecto
adverso sobre las propiedades mecánicas de las fundiciones. También podrían
presentarse diversos defectos en las fundiciones a causa de la falta de control de
las variables del material y del proceso

3. TIPOS DE FUNDICIONES

Existen tres tipos de procesos de fundición diferenciados aplicados al aluminio:

I. Fundición en molde de arena 
II. Fundición en molde metálico 
III. Fundición por presión o inyección. 
En el proceso de fundición con molde de arena se hace el molde en arena
consolidada por un apisonado manual o mecánico alrededor de un molde, el cual
es extraído antes de recibir el metal fundido. A continuación se vierte la colada y
cuando solidifica se destruye el molde y se granalla la pieza.
 4. ARENAS

En la mayoría de las operaciones de fundición en arena se utiliza la arena verde

compuesta de arena de sílice y bentonita como material para molde, porque es
barata y resulta adecuada debido a sus características de alta temperatura y
elevado punto de fusión.

La selección de arena para moldes implica considerar varios factores y ciertas

concesiones respecto de las propiedades. La arena que tiene granos finos y
redondos se puede apisonar de modo más compacto y, en consecuencia, formar
un molde con superficie más lisa.

5. PUNTO DE FUSIÓN DE LOS METALES

Los metales se funden a diferentes temperaturas. La tabla siguiente muestra los

puntos de fusión de los metales más comunes.

 METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F) Acero de alto carbono 1370°C

Plomo 340°C (650°F)
Cinc 420°C (787°F)
Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)
Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)
Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)
Plata 960°C (1760°F)
Cobre 1050°C (1980°F)
Hierro fundido 1220°C (2250°F)
Metal monel 1340°C (2450°F)
(2500°F)
Acero medio para carbono 1430°C
(2600°F)
Acero inoxidable 1430°C (2600°F)
Níquel 1450°C (2640°F)
Acero de bajocarbono 1510°C
(2750°F)
Hierro forjado 1593°C (2900°F)
Tungsteno 3396°C (6170°F)

6. MODELOS PARA FUNDICIÓN EN ARENA.

Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad
en la arena para posteriormente fundir el metal en ella. El tamaño de los modelos
debe contemplar los valores de contracción del metal fundido y los excesos de
material para procesos de maquinados posteriores. La selección del material para
el modelo dependerá de factores como: tamaño y forma de la fundición, precisión
dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo.

La superficie del modelo puede ser recubierta por agentes separadores que
permitan un fácil desmolde del modelo en la arena.
 7. EL MOLDE

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

1.1 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e
inferior, y la unión entre los dos forma la línea de partición.
1.2 El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del
molde; el extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso
de verter el metal fundido.
1.3 La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el
metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción
durante la solidificación del metal.
1.4 Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la
cavidad del molde.
1.5 Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas
dentro de la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones
requieren de sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante
el proceso de verter el metal líquido.
1.6 Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre
y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del
molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad.

8 VACIADO

En talleres y fundiciones de producción pequeña, los moldes se alinean en el piso

conforme se van haciendo y el metales tomado entonces en pequeñas cucharas
de vaciado. Cuando se requiere más metal o si un metal más pesado es vaciado,
se han diseñado cucharas para ser usadas, por dos hombres. En fundiciones
grandes, están comprometidas en la producción en masa de piezas fundidas, el
problema de manejo de moldes y vaciado de metal se resuelve colocando los
moldes sobre transportadores y haciéndolos pasar lentamente por una estación de
vaciado. La estación de vaciado puede ser localizada permanentemente cerca del
horno o el metal puede ser traído a ciertos puntos por equipo de manejo aéreo.

9 VACIADOS EN ARENA

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la

metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se
vacían en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede
ser de forma simple obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma
plásticamente por forjado, laminado o extrusión.
Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo
los siguientes encabezados:
  Mala práctica en la fusión.
 Mala práctica en el vertido.
 Moldeo pobre

Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden

manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones
en la superficie del vaciado, como se ha indicado antes.

 Las burbujas
 Las inclusiones
 Los pliegues fríos
 Roturas en calientes.

Otros procesos de vaciado

Existen muchos procesos de vaciado de aplicación comparativamente

especializada, en este caso mencionaremos los tres más importantes:

 Vaciado centrifugo
 Vaciado semicentrifugo
 Centrífugo.

MATERIAL Y EQUIPO

 Horno.  Arena
 Traje térmico.  Modelo
 Crisol.  Caja de moldeo
 Pinzas de sujeción para el crisol.  Cernidores
 Pala delgada.  Palas
 Pinzas de sujeción para la pastilla  Apisonadores
anti gases.  Caja de compactación
 Pastilla anti gases.  Pernos y grapas

DESARROLLO DE PRÁCTICA

1. PREPARACIÓN DE LA ARENA
Comenzamos con un poco de teoría sobre cómo es la composición de la arena a ocupar,

INSERTA LA COMPOSISICION DE LA ARENA

Cuando al tomar una porción de arena entre las manos y presionarla, ésta se
compactara y no se deshará, la arena estará lista para su uso.

2. PREPARACIÓN DEL MOLDE

Se coloca una caja para molde en la mesa de trabajo donde se colocara el
modelo, colocándolo de la siguiente manera:
 LOGO ESIME: Tres dedos de la parte superior, tres de la inferior y tres de
la parte derecha del modelo y se inclina ligeramente hacia la parte superior

 LOGO IPN: Centrado en la parte de nuestro molde

Esto para evitar que al verter nuestro aluminio líquido fallen nuestros canales de
llenado.

Al modelo se le rocía polvo separador por toda su superficie, esto con la finalidad
de evitar que se pegue a la arena. 

MOLDE CON EL MODELO

A continuación comenzamos a cubrir el modelo con arena.

Primero utilizando el cernidor de arena fino hasta tener la mitad de la caja de
moldeo con esta arena.

A continuación utilizamos la palita de madera para apisonar toda la arena, esto se

realiza primero en las orillas y luego en el centro de la caja de moldeo cuidando de
no mover el modelo. Después se toma el pisón de metal y se termina de apisonar
totalmente la arena hasta que al punto en que al ponerle el dedo encima, éste no
se quede marcado.

Una vez que este apisonada toda la arena se le agrega más arena ahora sin
necesidad de pasarla por el cernidor. Se toma nuevamente la pala de madera para
apisonar toda la arena, realizando el proceso de apisonamiento de la misma
manera que la primera capa de arena: de las orillas hacia el centro en forma de
espiral agregando arena si es necesario hasta obtener un nivel al ras de la orilla
de la caja de moldeo y se termina de apisonar con el pisón de metal.

Se toma nuestro recogedor de arena y se hace pasar por la parte apisonada,

comenzando por las esquinas de la caja de moldeo esto es para quitar el exceso
de arena dejando la parte superior con un mismo nivel; la fuerza se aplica hacia
abajo y no de frente para tener como referencia la orilla de la caja de moldeo y
quitar el exceso de arena.

Una vez nivelada la arena de la caja, procedemos a voltear nuestro molde de la

manera más delicada pues podríamos mover el molde.

Ya que tenemos nuestra caja volteada y el molde a la vista, se pasa a retirar

nuestro molde para que a continuación realicemos nuestros canales donde estará
pasando nuestro aluminio líquido, ser conscientes de que este proceso debe ser
delicado para que nuestra figura no tenga complicaciones.

MOLDE SIN MODELO

Realizamos el llenado de la segunda caja, pero ahora con el cernidor de arena

grueso, hasta tener la mitad de la caja de moldeo con esta arena. Teniendo
nuestra arena aun sin apisonar se le colocaran tres tubos en la manera más
estratégica a un costado del modelo a dos dedos de separación; uno de los tubos
es para hacer el vaciado y los otros dos son para hacer los orificios de respiradero,
por los que saldrán los gases, para que los tubos se detengan comenzamos
apisonar a su alrededor y hacemos el mismo procedimiento que nuestra caja del
molde, agregamos arena sin pasarla por nuestro cernidor, repetiremos procesos
hasta que sea necesario para obtener un nivel al ras de la orilla de la caja de
moldeo.
Listo nuestro molde proseguimos a voltearlo para dejarlo de la manera vertical
para hacer el retiro de los tres tubos se redondean los orificios, a uno de ellos se le
agranda la circunferencia este va a ser el orificio de vaciado, esto se hace para
que la velocidad del metal fundido disminuya a la hora de que se realice el
vaciado.
Listos nuestros dos moldes los moveremos a la zona donde se vaciara nuestro
aluminio líquido, y hacemos la unión de estos mismo colocándolos uno sobre el
otro de la manera más delicada para que no presentar fallas, listo uno sobre el
otro haremos la colocación de pernos a los extremos de dichos moldes para evitar
el movimiento de estos
Para finalizar se unen nuevamente las dos cajas con los pernos y se le colocan 4
grapas para que no tengan movimiento. Se colocan en el área de vaciado.

3. FUNDICIÓN DEL ALUMINIO

Encendimos el horno con ayuda del profesor, dejándolo calentar 45 min hasta que
el color del crisol se tornara de un color rojo intenso.

Pasado ese tiempo y con el equipo adecuado se comenzó a alimentar el crisol con
lingotes de aluminio hasta un nivel prudente para llenar los moldes.

4. VACIADO

Cuando el material estuvo en estado líquido y listo para usarse, se procedió a

sacar el crisol, a los compañeros instruidos a realizar esta tarea se les proporciono
el equipo de protección necesario. Al sacar el crisol del horno se le agregó una
sustancia oxidante, que generó demasiado humo tóxico y una pastilla que propició
que las impurezas contenidas dentro del líquido fundido subieran y así removerlas
con la ayuda de una cuchara.
Con el porta crisol dos personas llevaban a cabo el vaciado en los moldes, el
metal se vierte de manera uniforme y constante ya que si se pausa se puede
enfriar el metal ocasionando que no se llene correctamente el molde. 

Dejamos enfriar los moldes durante 20 minutos una vez pasado este tiempo se
retiraron los pernos de las cajas de moldeo para separarlas y así hacer la
inspección si las piezas no tuvieron fallas.

5. DESMOLDEO
Se colocaron todos los moldes en nuestro procesador de arena para facilitar el
desmolde con ciertas vibraciones de la arena compactada, posteriormente de la
manera más cuidadosa hicimos el traslado de nuestras piezas hacia nuestra mesa
de enfriamiento para retirarle el exceso de arena.

Una vez fría y con la ayuda de una segueta y una prensa de banco procedimos a
retirar los excedentes de aluminio y los restos poderlos reciclar

CONCLUSIONES.
A pesar de los percances ocurridos con las piezas, éstas resultaron bien
elaboradas, solo con algunos detalles que pueden ser fácilmente arreglados con
algunas herramientas. Otro punto importante fue el manejo del crisol y el cuidado
del material empleado.

Conocimos el proceso completo de fundición, desde el preparado de los

materiales hasta el llenado de los moldes, siendo uno de los métodos más
comunes por su costo relativamente bajo. La ciencia e ingeniería de los materiales
tiene mucha importancia dentro de este tipo de procesos ya que debemos conocer
las propiedades de cada material para obtener buenos resultados en el proceso.
Es también importante el uso del equipo de seguridad para evitar accidentes. 
Esta práctica se realizó con el debido cuidado aunque como en todo, no faltaron
algunos percances durante su desarrollo.

BIBLIOGRAFÍA
  Moldeo y fundición
Oschütze Alonso
Ed. Gustavo Alonso SA 1972

 Manufactura ,ingeniería y tecnología

S. kalpakjian, SR Schmidt
Quinta edición Ed. Pearson Prentice hall

 Materiales y procesos de fabricación 

Industria metal-mecánica y de plásticos
Moore, Kibbey 
Ed. Limusa 2002

https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n